DE10051802A1

DE10051802A1 - Lamelle eines Stoffauflaufs einer Papier-, Karton- oder Tissuemaschine

Info

Publication number: DE10051802A1
Application number: DE10051802A
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Ruf; Hans Loser
Original assignee: Voith Paper Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2000-10-18
Filing date: 2000-10-18
Publication date: 2002-04-25
Also published as: EP1199403A3; EP1199403A2; DE50109859D1; US20020043355A1; US6761801B2; ATE327372T1; EP1199403B1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Lamelle (10.1, 10.2) eines Stoffauflaufs (1) einer Papier-, Karton- oder Tissuemaschine. DOLLAR A Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Lamelle (10.1, 10.2) aus mindestens einem Hochleistungspolymer (11), das eine hohe Festigkeit, eine hohe Wärmebeständigkeit und eine gute bis sehr gute Laugen- und/oder Säurebeständigkeit aufweist, gebildet ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Lamelle eines Stoffauflaufs einer Papier-, Karton- oder Tissuemaschine.

Eine derartige Lamelle eines Stoffauflaufs in Form eines Mehrschichten-Stoffauf laufs ist aus der europäischen Patentanmeldung EP 0 681 057 A2 (PA 10068 EP) der Anmelderin bekannt. In der Düse des offenbarten Stoffauflaufs befindet sich mindestens eine Lamelle, die zwei benachbarte Suspensionsströme bis in den Bereich eines Austrittsspalts voneinander getrennt hält. Die Lamelle ist aus einem Kunststoff, dessen E-Modul in bevorzugter Weise kleiner 80 000 N/mm² ist, gebil det.

Gemäß dem bekannten Stand der Technik ist dieser Kunststoff ein Polycarbonat (PC), welches aufgrund seiner besonderen Eigenschaften eine unaufhaltsame Karriere als Werkstoff für viele moderne und technisch anspruchsvolle Anwen dungen gemacht hat. So wurde zum Beispiel das high-tech Polycarbonat der Bayer AG unter dem Markennamen Makralon® und das von General Electric unter dem Markennamen Lexan® weltbekannt.

Das Polycarbonat wird bei kostengünstigen Lamellen für Anwendungen, bei denen der Einsatz von teuren Lamellen aus wirtschaftlichen Gründen nicht mög lich oder sinnvoll ist, wie zum Beispiel von Einschlicht-Stoffaufläufen, bei denen die Lamellen innerhalb der Düse enden, eingesetzt.

Nachteilhaft bei der Verwendung von Polycarbonat als Werkstoff für Lamellen ist, dass die Verbindung zwischen der Lamelle und dem Stoffauflauf (Turbulenzer zeuger) aufgrund der geringen Festigkeit von Polycarbonat größer als teilweise gewünscht ausgeführt werden muss. Zudem weist das Polycarbonat noch me chanische, chemische, thermische und verarbeitende Nachteile auf.

Bessere, jedoch auch teurere Werkstoffe für Lamellen stellen die Kohlefaser-Ver bundwerkstoffe her, mittels denen Lamellen aus mehreren Teilen hergestellt wer den. Die Kohlefaser-Verbundwerkstoffe eignen sich besonders bei Verwen dungsfällen mit sehr hohen Anforderungen an Formstabilität und Konstanz des Strahldickenquerprofils, insbesondere bei Mehrschichten-Stoffaufläufen.

Allen bisher bekannten und verwendeten Werkstoffe für Lamellen zum Einsatz in Stoffaufläufen zur Herstellung einer aus mindestens einer Faserstoffsuspension gebildeten Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, ist ge meinsam, dass sie die Lamellen empfindlich gegen mechanische Krafteinflüsse, wie zum Beispiel beim Handling, machen. Weiterhin weisen sie geringe Wider standsfähigkeiten gegenüber hohen Temperaturen und Laugeneinwirkung beim Reinigen des Stoffauflaufs mittels "Auskochen" ("Boil Out") auf. Überdies verrin gern sich durch die genannten Eigenschaften der angeführten Werkstoffe noch die Standzeiten der Lamellen.

Es ist also Aufgabe der Erfindung, einen Stoffauflauf der eingangs genannten Art derart zu verbessern, dass dessen Lamelle sowohl eine bessere Kosten-Nutzen- Relation für alle möglichen Anwendungsfälle aufweist als auch den verschiedenen Betriebsbedingungen länger standhält.

Diese Aufgabe wird bei einem Stoffauflauf der eingangs genannten Art erfin dungsgemäß dadurch gelöst, dass die Lamelle aus mindestens einem Hochlei stungspolymer, das eine hohe Festigkeit, eine hohe Wärmebeständigkeit und eine gute bis sehr gute Laugen- und/oder Säurebeständigkeit aufweist, gebildet ist.

Hochleistungspolymere zählen zu den thermoplastischen Kunststoffen, kurz Thermoplaste genannt, und zeichnen sich unter anderem durch eine sehr hohe maximale Gebrauchstemperatur nach UL 746 B (US-Prüfvorschriften der Under wright Laboratories) beziehungsweise IEC 216, die im Bereich von 160°C bis 260°C liegt, also eine sehr gute Wärmebeständigkeit, eine gute bis sehr gute Lau genbeständigkeit und erhöhte Festigkeitswerte aus.

Aufgrund dieser exemplarisch angeführten Eigenschaften (mechanisch, thermisch und chemisch) eignen sich Hochleistungspolymere in geradezu optimaler Weise für den Einsatz als Werkstoff für Lamellen. Sie weisen eine erhöhte Kosten-Nut zen-Relation auf und halten auch erschwerten Betriebsbedingungen länger stand.

Damit die mechanischen Eigenschaften der Lamelle erhöht und deren Empfind lichkeit gegen mechanische Krafteinflüsse erniedrigt werden, weist das Hochleis tungspolymer eine Zugfestigkeit R_m (DIN 53455) im Bereich von 50 N/mm² bis 150 N/mm², vorzugsweise von 70 N/mm² bis 110 N/mm², und eine Bruchdehnung A₅ (DIN 53455) im Bereich von 20% bis 80%, vorzugsweise von 30% bis 60%, auf. Überdies weist das Hochleistungspolymer einen Elastizitätsmodul E (DIN 53457, ISO 527-2) im Bereich von 500 N/mm² bis 10 000 N/mm², vorzugsweise von 1000 N/mm² bis 5000 N/mm², auf.

Die Verbindung zwischen der Lamelle und dem Turbulenzerzeuger kann kleiner ausgeführt werden, wenn das Hochleistungspolymer eine Kerbschlagzähigkeit (ISO 179) von 40 kJ/m² bis 100 kJ/m², vorzugsweise von 45 kJ/m² bis 90 kJ/m², aufweist.

Das Verhalten der Lamelle gegen Feuchtigkeit und Wasser (Hydrolysebeständig keit) wird entscheidend verbessert, wenn das Hochleistungspolymer eine Feuch tigkeitsaufnahme FA (ISO 62) im Bereich von 0,05% bis 2%, vorzugsweise von 0,2% bis 1,2%, aufweist.

Um ein effizientes und kostengünstiges Reinigen der Lamelle zu ermöglichen, weist das Hochleistungspolymer eine Wärmebeständigkeit WB (DIN 53461) im Bereich von 120°C bis 230°C, vorzugsweise von 170°C bis 220°C, und eine gute bis sehr gute Laugenbeständigkeit auf. Mit diesen Werten ist die Anwendung der Reinigung durch "Auskochen" des Stoffauflaufs, dass heisst das Vorhanden sein von Temperaturen im Bereich von 100°C bei gleichzeitiger Anwendung von 20%iger Natronlauge (NaOH) möglich.

Um die Maßhaltigkeit der Lamelle auch während des Betriebs sicherzustellen, weist das Hochleistungspolymer eine geringe Quellung Q, insbesondere eine ge ringe lineare Quellung Q_L, auf.

Aus der Gruppe der Hochleistungspolymere, die die vorgenannten Anforderungen beim Betrieb und während der Reinigung eines Stoffauflaufs in vorzüglicher Weise erfüllen, empfehlen sich das Polyphenylsulfon (PPSU), das Polyethersulfon (PES), das Polyetherimid (PEI) und das Polysulfon (PSU).

Je nach Anwendungsfall kann die bis in den Bereich des Düsenendes gehende Lamelle in ihrem strukturlosen Endbereich - in Strömungsrichtung gesehen - ein stumpfes Lamellenende mit einer Höhe von kleiner 0,4 mm, vorzugsweise von kleiner 0,3 mm, oder in ihrem strukturierten Endbereich - in Strömungsrichtung gesehen - ein stumpfes Lamellenende mit einer Höhe von größer 0,5 mm auf weisen. Der strukturierte Endbereich kann in weiterer Gestaltung die Struktur von Nuten mit rechteckiger und/oder keilförmiger und/oder parabelförmiger und/oder runder Form mit konstanter und/oder unterschiedlicher Tiefe aufweisen.

Die erfindungsgemäße Lamelle kann weiterhin in einem Stoffauflauf mit sek tionierter Stoffdichteregelung (Verdünnungswasser-Technologie) ausgebildet sein. Bei dieser Ausgestaltung des Stoffauflaufs wird die Möglichkeit geschaffen, den Durchsatz, die Stoffdichte und somit das Flächengewicht und die Faserorien tierung sektional regeln zu können, und dies bei Vorhandensein optimaler La mellen.

Um den heutigen und zukünftigen Produktionsanforderungen hinsichtlich Pro duktionsmenge und dergleichen Rechnung zu tragen, kann die Lamelle in einem Stoffauflauf für eine Strahlgeschwindigkeit von größer 1500 m/s, vorzugsweise von größer 1800 m/s, ausgelegt ist, eingebaut sein.

Die Lamelle kann auch in einem als Mehrschichten-Stoffauflauf ausgebildeten Stoffauflauf eingebaut sein, wobei die Lamelle, die im wesentlichen die vorge nannten Eigenschaften aufweist, als Trennlamelle des Mehrschichten-Stoffauf laufs ausgebildet ist.

Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und nachstehend noch zu er läuternden Merkmale der Erfindung nicht nur in der jeweils angegebenen Kombi nation, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteran sprüchen und der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.

Es zeigen

Fig. 1 einen schematischen Längsschnitt eines Stoffauflaufs mit zwei erfin dungsgemäßen Lamellen;

Fig. 2 eine schematische Raumansicht eines Mehrschichten-Stoffauflaufs mit einer erfindungsgemäßen Lamelle;

Fig. 3a einen schematischen Längsschnitt eines Endbereichs einer erfin dungsgemäßen Lamelle; und

Fig. 3b schematische Draufsichten auf strukturierte Endbereiche von erfin dungsgemäßen Lamellen.

Die Fig. 1 zeigt im schematischen Längsschnitt einen Stoffauflauf 1. Dieser Stoffauflauf 1 umfasst eine Zuführvorrichtung 2 für die Faserstoffsuspension 3 in den Stoffauflauf 1. Die Zuführvorrichtung 2 ist als Querverteilrohr 4 ausgebildet; sie kann in weiterer Ausführung jedoch auch einen Zentralverteiler mit Zuführ schläuchen umfassen. Der Stoffauflauf 1 besteht weiterhin aus einer maschinen breiten Vorrichtung zur Erzeugung von Mikroturbulenzen ("Turbulenzerzeuger") 5, der eine maschinenbreite Vorkammer 6 in Strömungsrichtung S (Pfeil) der Faser stoffsuspension 3 vorgeordnet ist. Der Turbulenzerzeuger 5 besteht gemäß dem Stand der Technik aus einer Vielzahl von in Zeilen und in Spalten nebeneinander und übereinander liegenden Turbulenzrohren 5.2 unterschiedlichster Gestalt. Dem Turbulenzerzeuger 5 ist in Strömungsrichtung S (Pfeil) der Faserstoffsuspension 3 eine maschinenbreite Auslaufdüse 7 zum Verteilen der Faserstoffsuspension 3 zwischen zwei Siebe (Untersieb 8.1, Obersieb 8.2) eines nicht näher dargestellten Doppelsiebformers (Gapformer) 9 nachgeordnet; in weiterer Ausführung kann die Faserstoffsuspension 3 jedoch auch nur auf ein Sieb eines Langsieb- oder Hy bridformers verteilt werden. In der Auslaufdüse T des Stoffauflaufs 1 sind zwei maschinenbreite Lamellen 10.1, 10.2 angebracht.

Erfindungsgemäß sind die beiden Lamellen 10.1, 10.2 aus mindestens einem Hochleistungspolymer 11, das eine hohe Festigkeit, eine hohe Wärmebeständig keit und eine gute bis sehr gute Laugen- und/oder Säurebeständigkeit aufweist, gebildet.

Das Hochleistungspolymer 11 weist eine Zugfestigkeit R_m (DIN 53455) im Bereich von 50 N/mm² bis 150 N/mm², vorzugsweise von 70 N/mm² bis 110 N/mm², und eine Bruchdehnung A₅ (DIN 53455) im Bereich von 20% bis 80%, vorzugsweise von 30% bis 60%, auf. Überdies weist das Hochleistungspolymer 11 einen Elas tizitätsmodul E (DIN 53457, ISO 527-2) im Bereich von 500 N/mm² bis 10 000 N/mm², vorzugsweise von 1000 N/mm² bis 5000 N/mm², auf.

Das Hochleistungspolymer 11 weist weiterhin eine Kerbschlagzähigkeit (ISO 179) von 40 kJ/m² bis 100 kJ/m², vorzugsweise von 45 kJ/m² bis 90 kJ/m², auf, damit die Verbindung zwischen den Lamelle 10.1, 10.2 und dem Turbulenzerzeuger 5 kleiner ausgeführt werden kann.

Damit das Verhalten der beiden Lamellen 10.1, 10.2 gegen Feuchtigkeit und Wasser (Hydrolysebeständigkeit) entscheidend verbessert wird, weist das Hoch leistungspolymer 11 eine Feuchtigkeitsaufnahme FA (ISO 62) im Bereich von 0,05% bis 2%, vorzugsweise von 0,2% bis 1,2%, auf.

Unter reinigungstechnischen Gesichtspunkten weist das Hochleistungspolymer 11 der beiden Lamellen 10.1, 10.2 eine Wärmebeständigkeit WB (DIN 53461) im Be reich von 120°C bis 230°C, vorzugsweise von 170°C bis 220°C, und eine gute bis sehr gute Laugenbeständigkeit auf, da mit diesen Werten die Anwendung der Reinigung durch "Auskochen" des Stoffauflaufs 1, dass heisst das Vorhandensein von Temperaturen im Bereich von 100°C bei gleichzeitiger Anwendung von 20%iger Natronlauge (NaOH) ermöglicht wird.

Damit die Maßhaltigkeit der Lamellen 10.1, 10.2 auch während des Betriebs sichergestellt ist, weist das Hochleistungspolymer 11 eine geringe Quellung Q, insbesondere eine geringe lineare Quellung Q_L, auf.

Aus der Gruppe der Hochleistungspolymere 11, welche die an sie gestellten An forderungen beim Betrieb und während der Reinigung eines Stoffauflaufs in vor züglicher Weise erfüllen, empfehlen sich das Polyphenylsulfon (PPSU), das Poly ethersulfon (PES), das Polyetherimid (PEI) und das Polysulfon (PSU).

In Fig. 1 ist weiterhin erkennbar, dass die Lamelle 10.1, welche ein stumpfes Lamellenende aufweist, gelenkig und die Lamelle 10.2, welche ein spitzes La mellenende aufweist, starr an ihren entgegen der Strömungsrichtung S (Pfeil) der Faserstoffsuspension 3 gerichteten Enden 12.1, 12.2 am Turbulenzerzeuger 5 gelagert sind; sie können in weiterer Ausführung jedoch auch im Turbulenzerzeu ger 5, dass heisst zwischen je zwei Zeilen der Turbulenzrohre 5.2, gelagert sein.

Um den heutigen und zukünftigen Produktionsanforderungen hinsichtlich Pro duktionsmenge und dergleichen Rechnung zu tragen, sind die Lamellen 10.1, 10.2 des Stoffauflaufs 1 unter hydraulischen und strömungstechnischen Ge sichtspunkten für eine Strahlgeschwindigkeit v_S (Pfeil) von größer 1500 m/s, vor zugsweise von größer 1800 m/s, ausgelegt.

Der in Fig. 2 in schematischer Raumansicht dargestellte Stoffauflauf ist als Mehrschichten-Stoffauflauf 1.1 ausgebildet, der nur schematisch dargestellte Zu führvorrichtungen 2, 2.1, 2.2 zum Zuführen von verschiedenen Faserstoffsuspen sionen 3, 3.1, 3.2 aufweist. Die Auslaufdüse 7 ist in bekannter Weise durch zwei maschinenbreite Stromführungswände 13.1, 13.2 begrenzt. Diese sind über je einen bekannten Turbulenzerzeuger 5, 5.1 mit einer mittleren stationären Trenn wand 14 verbunden. Am auslaufseitigen Ende der Trennwand 14 ist wiederum mittels eines Gelenks 15 eine Trennlamelle 16 schwenkbar befestigt. Abweichend hiervon kann die Trennlamelle 16 auch starr an der Trennwand 14 befestigt sein.

Erfindungsgemäß ist der Mehrschichten-Stoffauflauf 1.1 als Stoffauflauf mit sek tionierter Stoffdichteregelung (Verdünnungswasser-Technologie), wie er in der deutschen Offenlegungsschrift DE 40 19 593 A1 (PA 04598 DE) der Anmelderin beansprucht wird, ausgebildet. Der Inhalt dieser Offenlegungsschrift wird hiermit vollumfänglich, ohne dass hierauf weiter Bezug genommen wird, in den Offen barungsgehalt dieser Anmeldung mit aufgenommen. Ein erster Faserstoffsuspen sionsstrom mit hoher Konsistenz Q_H.1 gelangt über ein Querverteilrohr 4 und über eine davon abgezweigte Reihe von sektionalen Zuführleitungen 17 . . . 17.n zum Turbulenzerzeuger 5. Abweichend von Fig. 2 kann in jeder sektionalen Zuführ leitung 17 . . . 17.n ein Volumenstromregler vorgesehen sein. Um nunmehr eine sek tionierte Stoffdichteregelung realisieren zu können, wird ein zweiter Faserstoff suspensionsstrom mit niedriger Konsistenz Q_L, beispielsweise Siebwasser-I, über ein Querverteilrohr 4.1 und sektionalen Zuführleitungen 18 . . . 18.n in die sek tionalen Zuführleitungen 17 . . . 17.n geführt. Jede der sektionalen Zuführleitungen 18 . . . 18.n weist ein Regelventil 19 . . . 19.n auf, um damit einen regelbaren sek tionalen Faserstoffsuspensionsstrom Q_L zu je einer zugeordneten Mischstelle 20 . . . 20.n zu führen, wo er mit dem sektionalen Faserstoffsuspensionsstrom Q_H.1 vermischt wird. Ein dritter Faserstoffsuspensionsstrom mit mittlerer oder hoher Konsistenz Q_H.2 gelangt über ein Querverteilrohr 4.2 und über eine davon abge zweigte Reihe von sektionalen Zuführleitungen 21 . . . 21.n zum Turbulenzerzeuger 5.1. Bei dieser Ausgestaltung des Mehrschichten-Stoffauflaufs 1.1 wird damit die Möglichkeit geschaffen, den Durchsatz, die Stoffdichte und somit das Flächenge wicht und die Faserorientierung sektional regeln zu können, und dies bei Vorhan densein einer optimalen Trennlamelle 16.

Selbstverständlich kann auch der in Fig. 1 dargestellte Stoffauflauf 1 als Stoff auflauf mit sektionierter Stoffdichteregelung (Verdünnungswasser-Technologie) ausgebildet sein, entsprechend vorgenannten Ausführungen.

Weiterhin ist die Trennlamelle 16 des Mehrschichten-Stoffauflaufs 1.1 aus einem Hochleistungspolymer 11 gebildet ist, das im wesentlichen die vorgenannten Ei genschaften aufweist.

Ein Vorteil in der Verwendung eines Hochleistungspolymers als Lamellen-Werk stoff ist auch darin zu finden, dass es auch im Falle eines ungewollten Ausfalls der Stoffauflaufpumpe, in dessen Folge sehr hohe Drücke zwischen den Schichten in der Düse herrschen, zu keinem Lamellenbruch aufgrund der guten mechanischen Eigenschaften der Hochleistungspolymere kommt.

Die Fig. 3a zeigt einen schematischen Längsschnitt eines Endbereichs 22 einer erfindungsgemäßen Lamelle 10.1.

Erfindungsgemäß kann die bis in den Bereich des Düsenendes gehende Lamelle 10.1 in ihrem strukturlosen Endbereich 22 - in Strömungsrichtung S (Pfeil) ge sehen - ein stumpfes Lamellenende 23 mit einer Höhe H von kleiner 0,4 mm, vor zugsweise von kleiner 0,3 mm, aufweisen. Im Endbereich 22 kann die Lamelle 10.1 dabei eine konstante Höhe h oder eine abnehmende Höhe h' aufweisen.

Weiterhin kann erfindungsgemäß die bis in den Bereich des Düsenendes ge hende Lamelle 10.1 in ihrem strukturierten Endbereich 22 - in Strömungsrichtung S (Pfeil) gesehen - ein stumpfes Lamellenende 23 mit einer Höhe H von größer 0,5 mm aufweisen. Der strukturierte Endbereich 22 kann in weiterer Gestaltung die Struktur von Nuten 24 mit rechteckiger und/oder keilförmiger und/oder para belförmiger und/oder runder Form mit konstanter und/oder unterschiedlicher Tiefe T aufweisen.

Die Fig. 3b zeigt drei schematische und beispielhafte Draufsichten gemäß des Ansichtspfeils B der Fig. 3a auf strukturierte Endbereiche 22 von erfindungsge mäßen Lamellen 10.1.

Es ist klar ersichtlich, dass die strukturierten Endbereiche 22 der erfindungsge mäßen Lamellen 10.1 eine Vielzahl an Nuten 24 mit rechteckiger (A) und/oder keilförmiger (B) und/oder parabelförmiger (C) und/oder runder Form mit konstanter und/oder unterschiedlicher Tiefe aufweisen können.

Weitere Kombinationen hinsichtlich der Ausgestaltung der strukturierten Endbe reiche sind aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 43 29 810 A1 (PA 05205 DE) der Anmelderin bekannt. Der Inhalt dieser Offenlegungsschrift wird hiermit vollumfänglich, ohne dass hierauf weiter Bezug genommen wird, in den Offen barungsgehalt dieser Anmeldung mit aufgenommen.

Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Stoffauflauf der eingangs genannten Art geschaffen wird, dessen Lamelle sowohl eine bessere Kosten-Nutzen-Relation für alle möglichen Anwendungsfälle aufweist als auch den verschiedenen Betriebsbedingungen länger standhält.

Bezugszeichenliste

1

Stoffauflauf

1.1

Mehrschichten-Stoffauflauf

2

,

2.1

,

2.2

Zuführvorrichtung

3

,

3.1

,

3.2

Faserstoffsuspension

4

,

4.1

,

4.2

Querverteilrohr

5

,

5.1

Turbulenzerzeuger

5.2

Turbulenzrohr

6

Vorkammer

7

Auslaufdüse

8.1

Untersieb

8.2

Obersieb

9

Doppelsiebformer (Gapformer)

10.1

,

10.2

Lamelle

11

Hochleistungspolymer

12.1

,

12.2

Ende

13.1

,

13.2

Maschinenbreite Stromführungswand

14

Trennwand

15

Gelenk

16

Trennlamelle

17 . . . 17

.n Sektionale Zuführleitung

18 . . . 18

.n Sektionale Zuführleitung

19 . . . 19

.n Regelventil

20 . . . 20

.n Mischstelle

21 . . . 21

.n Sektionale Zuführleitung

22

Endbereich

23

Lamellenende

24

Nut
A

, B

, C

Draufsicht
B Ansichtspfeil
H Höhe
h Höhe (konstant)
h' Höhe (abnehmend)
Q_H.1

Erster Faserstoffsuspensionsstrom mit hoher Kons.
Q_H.2

Dritter Faserstoffsuspensionsstrom mit mittl./hoh. Kons.
Q_L

Zweiter Faserstoffsuspensionsstrom mit niedriger Kons.
S Strömungsrichtung
T Tiefe
v_S

Strahlgeschwindigkeit

Claims

1. Lamelle (10.1, 10.2) eines Stoffauflaufs (1) einer Papier-, Karton- oder Tissuemaschine, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamelle (10.1, 10.2) aus mindestens einem Hochleistungspolymer (11), das eine hohe Festigkeit, eine hohe Wärmebeständigkeit und eine gute bis sehr gute Laugen- und/oder Säurebeständigkeit aufweist, gebildet ist.

2. Lamelle (10.1, 10.2) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Hochleistungspolymer (11) eine Zugfestigkeit R_m (DIN 53455) im Bereich von 50 N/mm² bis 150 N/mm², vorzugsweise von 70 N/mm² bis 110 N/mm², und eine Bruchdehnung A₅ (DIN 53455) im Bereich von 20% bis 80%, vor zugsweise von 30% bis 60%, aufweist.

3. Lamelle (10.1, 10.2) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Hochleistungspolymer (11) einen Elastizitätsmodul E (DIN 53457, ISO 527-2) im Bereich von 500 N/mm² bis 10 000 N/mm², vorzugsweise von 1000 N/mm² bis 5000 N/mm², aufweist.

4. Lamelle (10.1, 10.2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hochleistungspolymer (11) eine Kerbschlagzähigkeit (ISO 179) von 40 kJ/m² bis 100 kJ/m², vorzugsweise von 45 kJ/m² bis 90 kJ/m², aufweist.

5. Lamelle (10.1, 10.2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hochleistungspolymer (11) eine Feuchtigkeitsaufnahme FA (ISO 62) im Bereich von 0,05% bis 2%, vorzugsweise von 0,2% bis 1,2%, aufweist.

6. Lamelle (10.1, 10.2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hochleistungspolymer (11) eine Wärmebeständigkeit WB (DIN 53461) im Bereich von 120°C bis 230°C, vorzugsweise von 170°C bis 220°C, aufweist.

7. Lamelle (10.1, 10.2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hochleistungspolymer (11) eine geringe Quellung Q, insbesondere eine geringe lineare Quellung Q_L, aufweist.

8. Lamelle (10.1, 10.2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hochleistungspolymer (11) ein Polyphenylsulfon (PPSU), ein Polyether sulfon (PES), ein Polyetherimid (PEI) oder ein Polysulfon (PSU) ist.

9. Lamelle (10.1, 10.2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die bis in den Bereich des Düsenendes gehende Lamelle (10.1, 10.2) in ihrem strukturlosen Endbereich (22) - in Strömungsrichtung (S) gesehen - ein stumpfes Lamellenende (23) mit einer Höhe (H) von kleiner 0,4 mm, vor zugsweise von kleiner 0,3 mm, aufweist.

10. Lamelle (10.1, 10.2) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die bis in den Bereich des Düsenendes gehende Lamelle (10.1, 10.2) in ihrem strukturierten Endbereich (22) - in Strömungsrichtung (S) gesehen - ein stumpfes Lamellenende (23) mit einer Höhe (H) von größer 0,5 mm auf weist.

11. Lamelle (10.1, 10.2) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der strukturierte Endbereich (22) die Struktur von Nuten (24) mit rechteckiger und/oder keilförmiger und/oder parabelförmiger und/oder runder Form mit konstanter und/oder unterschiedlicher Tiefe (T) aufweist.

12. Lamelle (10.1, 10.2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamelle (10.1, 10.2) in einem Stoffauflauf (1) mit sektionierter Stoffdichte regelung (Verdünnungswasser-Technologie) eingebaut ist.

13. Lamelle (10.1, 10.2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamelle (10.1, 10.2) in einem Stoffauflauf (1) für eine Strahlgeschwindig keit (v_S) von größer 1500 m/s, vorzugsweise von größer 1800 m/s, ausge legt ist, eingebaut ist.

14. Lamelle (10.1, 10.2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass die Lamelle (10.1, 10.2) in einem als Mehrschichten-Stoffauflauf (1.1) ausgebildeten Stoffauflauf (1) eingebaut ist und
dass die Lamelle (10.1, 10.2) als Trennlamelle (16) ausgebildet ist.