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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung
einer Faserstoffbahn, insbesondere Papierbahn, mit einem Stoffauflauf
sowie weiteren Bestandteilen, wie Former, Pressenpartie, Trockenpartie,
Streicheinrichtung und/oder Kalander.
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Des
Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung
einer Faserstoffbahn, insbesondere Papierbahn, bei welchem eine Faserstoffsuspension
mittels eines Stoffauflaufs in einen Former eingebracht und anschließend mittels weiterer
Bestandteile wie Pressenpartie, Trockenpartie, Streicheinrichtung
und/oder Kalander weiterbehandelt wird.
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Bei
der Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere eines holzfreien
Kopierpapiers, ist es besonders wichtig, dass die fertige Faserstoffbahn hinsichtlich
der Gebrauchseigenschaften beim späteren Kopierprozess geringe
oder gar keine Rollneigung, Wölbungsneigung,
Curl und dergleichen aufweist. Der Curl wird dabei zum Beispiel
durch eine Umklimatisierung der Faserstoffbahn hervorgerufen. Durch
Wärmeeinwirkung
beim Kopierprozess wird der Feuchtegehalt der Faserstoffbahn und
somit auch von den Fasern reduziert. Die Fasern schrumpfen und erzeugen
Spannungen in der Faserstoffbahn, die bei einer asymmetrischen Erwärmung der Faserstoffbahn
zu Rollneigung führen.
Bisher wurde versucht, diese Rollneigung im Herstellungsprozess der
Faserstoffbahn durch einen asymmetrischen Erwärmungsverlauf in der Herstellungsmaschine
mit Hilfe von zweireihigen Trockengruppen auszugleichen. Dies gelang
aber nur unzureichend.
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Unterteilt
man die Faserstoffbahn, insbesondere Papierbahn in z-Richtung, das
heißt
in Richtung der Blattdicke, in verschiedene Schichten, so weist jede
Schicht eine mehr oder weniger starke Anisotropie bezüglich der
Faserausrichtung in der Ebene auf. Die Schichten können jeweils
Faserlagenhauptrichtungen aufweisen, die sich dadurch auszeichnen, dass
eine gewisse Zahl von Fasern in der gleichen Richtung ausgerichtet
ist. Faserlagenhauptrichtungen können
genau in Maschinenhauptrichtung oder quer hierzu oder in Richtungen
dazwischen zeigen. Wie viele Fasern in eine gemeinsame Richtung
zeigen, drückt
sich im Grad der Anisotropie aus. Eine hohe Anisotropie bedeutet,
es sind viele Fasern in einer Richtung ausgerichtet und umgekehrt.
Die Anisotropie der Faserlagen bestimmt auch maßgeblich die Anisotropie der
mechanischen Eigenschaften wie z.B. die Festigkeitsanisotropie in
der Ebene. Die Anisotropie beziehungsweise der Grad der Anisotropie kann
in den Schichten unterschiedlich sein. Dann spricht man von einem
nicht konstanten Profil der Layerorientation gemessen über die
Blattdicke, also in z-Richtung.
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Ein
Maß für die unterschiedliche
Layerorientation in z-Richtung kann zum Beispiel das Verhältnis der
Reißlängenverhältnisse
der oberen Blatthälfte zur
unteren Blatthälfte
sein. Dieses Maß soll
am Ende der Papiermaschine im Bereich von 0,7 bis 1,3, vorzugsweise
von 0,8 bis 1,2, liegen. Das Reißlängenverhältnis, in Fachkreisen kurz
RLV genannt, ist das Verhältnis
der Reißlänge in Maschinenrichtung (MD-Richtung)
und der Reißlänge in Maschinenquerrichtung
(CD-Richtung). Diese kann für
die gesamte Faserstoffbahn oder, nach dem Splitten der Faserstoffbahn
in Schichten, auch für
jede Schicht bestimmt werden.
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Ein
Profil der Layerorientation äußert sich insbesondere
in einer Zweiseitigkeit, das heißt eine unterschiedliche Layerorientation
auf der Blattoberseite und auf der Blattunterseite. Eine solche
Zweiseitigkeit kann durch den asymmetrischen Aufbau der Stoffauflaufdüsen entstehen.
Bei der Strömungsumlenkung
an der Blende werden die Fasern vermehrt in Maschinenrichtung ausgerichtet.
Auf der gegenüberliegenden
Unterlippenseite findet eine Ausrichtung in Maschinenlaufrichtung
durch die erhöhte Mikroturbulenz
nur eingeschränkt
statt. Auch durch den Former, die Pressenpartie und die Trockenpartie in
einer Papiermaschine kann eine Zweiseitigkeit der Layerorientation
zwischen Blattoberseite und Blattunterseite erzeugt werden.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren
der eingangs genannten Art zu verbessern. Insbesondere sollen die Eigenschaften
der Faserstoffbahn, insbesondere die Rollneigung der Faserstoffbahn,
verbessert werden.
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Diese
Aufgabe wird bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art dadurch
gelöst,
dass die Ausgestaltung und/oder der Betrieb des Stoffauflaufs allein
oder in Kombination mit der Ausgestaltung und/oder des Betriebs
wenigstens eines weiteren Bestandteils so gewählt ist, dass sich ein gewünschtes Profil
der Layerorientation in z-Richtung hinsichtlich einer Curlbeeinflussung
der Faserstoffbahn ergibt.
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Bei
einem Verfahren der eingangs genannten Art wird die Aufgabe dadurch
gelöst,
dass die Ausgestaltung und/oder der Betrieb des Stoffauflaufs allein
oder in Kombination mit der Ausgestaltung und/oder des Betriebs
wenigstens eines weiteren Bestandteils so gewählt wird, dass sich ein gewünschtes
Profil der Layerorientation in z-Richtung hinsichtlich einer Curlbeeinflussung
der Faserstoffbahn ergibt.
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Die
Erfinder haben zum einen erkannt, dass der Stoffauflauf, der Former,
die Pressenpartie, die Trockenpartie und andere Bestandteile der
Herstellungsmaschine sich auf die Struktur der Faserstoffbahn hinsichtlich
der Curlneigung auf unterschiedliche Weise auswirken. Während der
Stoffauflauf und der Former die Faserlage der Faserstoffbahn hauptsächlich negativ
beeinflussen können,
wirkt sich die Pressenpartie zum Beispiel auf die Zusammensetzung
der Faserstoffbahn in z-Richtung aus. Zum Beispiel kann ein unterschiedliches
Verhältnis
zwischen Fasern und Füllstoffen
auf der Ober- und der -Unterseite der Faserstoffbahn sich infolge
dieser strukturellen Unterschiede negativ auf die Curlneigung auswirken.
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Die
Erfinder haben festgestellt, dass dies nicht durch die bekannten
Maßnahmen,
wie der Anpassung des Heizverlaufs in der Trockenpartie, korrigiert
werden kann. Vielmehr bietet der Stoffauflauf durch die angepasste
Beeinflussung der Layerorientation durch Gestaltung seines Strömungsraums
eine Korrekturmöglichkeit,
so dass im späteren
Gebrauch der Faserstoffbahn nur minimale oder keine Rollneigung
mehr auftritt.
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Ebenso
wurde festgestellt, dass Züge
beziehungsweise Dehnungen der Faserstoffbahn bei der Übergabe
von einem Bestandteil der Herstellungsmaschine zum anderen die Struktur
der Faserstoffbahn hinsichtlich Curlverhalten negativ beeinflussen.
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Erfindungsgemäß wird also
vorgeschlagen, den bekannten Einfluss des Stoffauflaufs und wenigstens
eines weiteren Bestandteils auf das Profil der Layerorientation
gezielt einzusetzen, indem ein Stoffauflauf mit einem bestimmten
Einfluss auf dieses Profil kombiniert wird mit wenigstens einem
weiteren Bestandteil, dessen Einfluss auf das genannte Profil dem
Einfluss des Stoffauflaufs entgegenwirkt oder diesen unterstützt, je
nachdem ob nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung eine
zur Mittelebene der Faserstoffbahn symmetrische Layerorientation
gewünscht
ist oder in bestimmten Fällen eine
asymmetrische Layerorientation. Eine asymmetrische Layerorientation
kann beispielsweise für
bestimmte Papierarten bevorzugt sein oder gewählt werden, um einen Einfluss
eines weiteren Bestandteils der Papiermaschine auf das Profil der
Layerorientation auszugleichen.
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Dabei
ist die Auswahl bevorzugt so getroffen, dass sich vor der Streicheinrichtung
eine gewünschte,
vorzugsweise keine Curlneigung in der Faserstoffbahn ergibt und/oder
dass sich in der fertigen Faserstoffbahn eine gewünschte,
vorzugsweise keine Curlneigung ergibt.
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Nach
einer Ausgestaltung der Erfindung kann ein Former mit einer auf
der Oberseite der Faserstoffbahn angeordneten Formierwalze kombiniert sein
mit einem Stoffauflauf, der eine entsprechend asymmetrische Layerorientation
hervorruft. Im Bereich der Formierwalze findet der größte Teil
der Entwässerung
statt, wodurch dieses Element einen großen Einfluss auf die Faserorientierung
hat. Da nur auf der Seite der Formierwalze Vakuum anliegt, führt das einseitige
Vakuum zu einem unterschiedlichen Orientierungsniveau auf der Ober-
und der Unterseite der Faserstoffbahn. Dies wird noch verstärkt, wenn
der Formiersauger nach der Formierwalze mit seinem Vakuum auf der
gleichen Seite angeordnet ist, wie die Formierwalze. Da die Vakuumhöhe auch
andere Papiereigenschaften wie Formation und Trockengehalt beeinflusst,
kann das Vakuum nicht allein zur Einstellung eines gewünschten
Profils der Layerorientation eingesetzt werden. Ein gewünschtes
Profil der Layerorientation kann daher nur durch die erfindungsgemäße Kombination
des Formers mit einem Stoffauflauf mit entsprechend asymmetrischer
Layerorientation erreicht werden.
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Zur
Bewirkung der asymmetrischen Layerorientation kann der Stoffauflauf
insbesondere eine asymmetrische Düse und/oder eine asymmetrische Lamellenanordnung
aufweisen. Alternativ oder zusätzlich
kann der Stoffauflauf zwei- oder mehrschichtig aufgebaut sein und
in den verschiedenen Schichten mit unterschiedlicher Schichtgeschwindigkeit
betrieben werden. Durch die unterschiedlichen Schichtgeschwindigkeiten
ergibt sich ebenfalls eine unterschiedliche Layerorientation, da
die Faserorientierung mit zunehmender Strömungsgeschwindigkeit ebenfalls
zunimmt.
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Nach
einer anderen Ausgestaltung der Erfindung ist ein Former mit einer
auf der Unterseite der Faserstoffbahn angeordneten Formierwalze
kombiniert mit einem Stoffauflauf, der eine symmetrische Layerorientation
hervorruft. Es wurde festgestellt, dass derart ausgebildete Former
eine symmetrische Layerorientation hervorrufen. Durch Kombination
mit einem Stoffauflauf, der ebenfalls eine symmetrische Layerorientation
hervorruft, kann insgesamt eine symmetrische Layerorientation in
der hergestellten Faserstoffbahn erzeugt werden. Damit ergeben sich in
vorteilhafter Weise auch symmetrische Eigenschaften der Faserstoffbahn.
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Eine
symmetrische Layerorientation durch den Stoffauflauf kann insbesondere
dadurch erreicht werden, dass der Stoffauflauf eine symmetrische Düse und eine
symmetrische Lamellenanordnung oder eine asymmetrische Düse und eine
entsprechend umgekehrt asymmetrische Lamellenanordnung aufweist.
Eine andere Möglichkeit
besteht darin, bei einem zwei- oder mehrschichtig aufgebauten Stoffauflauf
eine Asymmetrie der Düse
und/oder der Lamellen des Stoffauflaufs durch unterschiedliche Strömungsgeschwindigkeiten
in den Schichten des Stoffauflaufs auszugleichen. Wie bereits erwähnt, führt eine
erhöhte
Strömungsgeschwindigkeit
beziehungsweise Scherströmung
zu einer höheren
Orientierung der Fasern, so dass eine geringere Orientierung der
Fasern durch die geometrische Ausgestaltung des Stoffauflaufs in
einer Schicht durch eine entsprechend erhöhte Strömungsgeschwindigkeit in dieser
Schicht ausgeglichen werden kann.
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Bei
einem erfindungsgemäßen Verfahren werden
der Stoffauflauf einerseits und/oder der Former andererseits oder
nur der Stoffauflauf in Abhängigkeit
von der Maschinenkonfiguration in der oben beschriebenen Weise ausgestaltet
und miteinander kombiniert. Die Lösung lässt sich besonders vorteilhaft
bei der Herstellung von Kopierpapier, insbesondere aus holzfreien
Zellstofffasern, anwenden.
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Die
bisher beispielhaft beschriebenen Formertypen sind aus der Gruppe
der Doppelsiebformer und im Speziellen aus der Untergruppe der Roll-Blade-Former,
bei denen das erste Entwässerungselement
ein rotierendes Entwässerungselement,
wie zum Beispiel eine Formierwalze, das heißt eine offene Walze, ist.
Dieses Entwässerungselement
kann mit oder ohne Vakuum betrieben werden.
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Die
Erfindung bezieht sich jedoch auch auf Former, bei denen die Formierwalze
durch ein stationäres
Entwässerungselement,
wie beispielsweise einen besaugten oder nicht besaugten und vorzugsweise
gekrümmten
Schuh, gebildet ist. Im weiteren Entwässerungsverlauf kann bei diesem
Formertyp zumindest eine besaugte Formierwalze folgen.
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Die
Erfindung kann auch bei einem so genannten Hybridformer ihre Anwendung
finden. Dieser Formertyp ist dadurch gekennzeichnet, dass die Doppelsiebzone
erst im Anschluss an eine Einsiebzone folgt. In dieser sind saugende
Elemente zur Entwässerung
eingesetzt. Eine asymmetrische Layerorientation ist die Folge. Im
Doppelsiebbereich können wiederum
zumindest eine Formierwalze beziehungsweise Saugwalze sowie stationäre Entwässerungselemente
folgen.
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Ebenso
ist die Erfindung bei Langsiebformern, die ausschließlich zu
einer Seite entwässern und
somit – je
nach Wahl des Entwässerungsverlaufs – eine mehr
oder weniger asymmetrische Layerorientation erzeugen, anwendbar.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden nachfolgend
beschrieben. Es zeigen, jeweils in schematischer Darstellung,
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1a eine
erste Formerausgestaltung;
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2b eine zweite Formerausgestaltung;
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3c eine dritte Formerausgestaltung;
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4a bis 16a verschiedene
Varianten eines Stoffauflaufs;
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1b bis 16b die
jeweils zugehörige
Verteilung der Layerorientation auf der Papierober- und -unterseite;
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17a bis 17d weitere
verschiedene Varianten eines Stoffauflaufs mit einem jeweils direkt
angeflanschten Verteilrohr; und
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18 eine
vorteilhafte Maschinenkonfiguration für die Herstellung von curlarmen
und holzfreien Kopierpapieren.
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Der
in 1a dargestellte Former ist Teil einer Papiermaschine
mit einem Stoffauflauf 1, dem genannten Former 2,
einer nachfolgenden Pressenpartie 3, von der nur der Anfang
dargestellt ist, sowie weiteren Bestandteilen wie Trockenpartie,
gegebenenfalls Streicheinrichtung und Kalander. Der Former 2 umfasst
eine in einer Untersiebschleife 4 angeordnete Formierwalze 5 und
einen in einer Obersiebschleife 6 angeordneten Formiersauger 6.
Untersiebschleife 4 und Obersiebschleife 6 sind
außerdem
jeweils über
Umlenkrollen 8 geführt.
Darüber
hinaus sind in der Untersiebschleife 4 noch eine Saugeinrichtung 9 und
eine Siebsaugwalze 10 angeordnet. Über eine Pickup-Walze 11,
die bereits zur Pressenpartie 3 gehört, wird die Faserstoffbahn
vom Untersieb 4 des Formers abgenommen und der Pressenpartie 3 zugeführt. Wie
man sieht, ist bei dieser Variante die Formierwalze 5 also
auf der Unterseite der Faserstoffbahn angeordnet.
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In 1b ist
dargestellt, dass sich durch eine solche Formerausgestaltung eine
symmetrische Layerorientation ergibt. Dabei ist die Strahlgeschwindigkeit
größer als
die Siebgeschwindigkeit.
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Bei
der in 2a dargestellten Variante ist die
Formierwalze 5 in der Obersiebschleife 6 angeordnet.
Dafür weist
die Untersiebschleife 4 den Formiersauger 7 auf.
Beide Siebschlaufen 4 und 6 sind wieder jeweils über Umlenkrollen 8 geführt, und
es sind auch hier eine Saugeinrichtung 9 und eine Siebsaugwalze 10 vorgesehen,
wobei sich die Saugeinrichtung 9 diesmal in der Obersiebschleife 6 und die
Siebsaugwalze 10 wieder in der Untersiebschleife 4 befindet.
Die Bahnabnahme zur Pressenpartie erfolgt auch hier durch eine Pickup-Walze 11,
die in einer Filzschleife 12 angeordnet ist. Bei der Variante von 2 befindet
sich die Formierwalze 5 also auf der Oberseite der Faserstoffbahn.
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In 2b ist dargestellt, dass sich durch eine solche
Formerausgestaltung eine asymmetrische Layerorientation ergibt.
Dabei ist die Strahlgeschwindigkeit größer als die Siebgeschwindigkeit.
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Auch
bei der Variante von 3a befindet sich
die Formierwalze 5 auf der Oberseite der Faserstoffbahn.
Der Unterschied zur Variante von 2 besteht
lediglich darin, dass sich auch der Formiersauger 7 auf
der Oberseite der Faserstoffbahn, also in der Obersiebschleife 6 befindet,
während
die Saugeinrichtung 9 in der Untersiebschleife 4 angeordnet ist.
Im Übrigen
stimmt diese Variante mit der Variante von 2 überein.
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In 3b ist dargestellt, dass sich durch eine solche
Formerausgestaltung eine asymmetrische Layerorientation ergibt.
Dabei ist die Strahlgeschwindigkeit größer als die Siebgeschwindigkeit.
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Wie
bereits eingangs angeführt,
kann die in den 1a, 2a und 3a dargestellte Formierwalze 5 auch
durch ein stationäres
Entwässerungselement, wie
beispielsweise einen besaugten oder nicht besaugten und vorzugsweise
gekrümmten
Schuh, gebildet sein. Im weiteren Entwässerungsverlauf kann dann zumindest
eine besaugte Formierwalze folgen.
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Die
in 4a dargestellte erste Variante
eines Stoffauflaufs 1 weist eine asymmetrische Düse 13 mit
einer Blende 14 auf der Oberseite und einer vorstehenden
Unterlippe 15 auf der Unterseite auf. Darüber hinaus
weist der Stoffauflauf dieser ersten Variante symmetrisch angeordnete
Lamellen 16 auf.
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In 4b ist dargestellt, dass sich durch eine solche
Ausgestaltung des Stoffauflaufs eine asymmetrische Layerorientation
ergibt, nämlich
eine hohe Anisotropie in der oberen Hälfte 17 und eine geringere
Anisotropie in der unteren Hälfte 18 der
Faserstoffbahn. Das heißt,
die Fasern in der oberen Hälfte 17 weisen
eine Faserlagenhauptrichtung auf, während in der unteren Hälfte keine
solche Richtung bevorzugt ist.
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Bei
der zweiten Stoffauflaufvariante von 5a stimmt
die Düsenausgestaltung
mit derjenigen von 4a überein.
Im Unterschied zu der ersten Variante sind die Lamellen 16 hier
jedoch asymmetrisch angeordnet. Wie in 5b dargestellt, ergibt
sich durch die Kombination einer asymmetrischen Düse 13 mit
umgekehrt asymmetrischen Lamellen 16 eine symmetrische
Layerorientation.
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Bei
den Varianten der 6a und 7a sind sowohl die Düsen 13 als auch die
Lamellen symmetrisch ausgebildet. Dementsprechend ergibt sich, wie in
den 6b und 7b dargestellt,
eine symmetrische Layerorientation.
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Dasselbe
gilt für
die Variante der 8a, die sich von
der Variante gemäß 6a lediglich durch ein zusätzliches
flexibles Trennelement 19 in der Mitte des Stoffauflaufs
unterscheidet. 8b zeigt wiederum die
symmetrische Layerorientation.
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Auch
die Variante von 9a weist ein flexibles
Trennelement 19 auf. Die Düsenausgestaltung ist hier jedoch
asymmetrisch, so dass sich wie in 9b dargestellt,
eine asymmetrische Layerorientation ergibt.
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In 10a ist eine weitere Variante dargestellt,
die sich von der Variante nach 9a lediglich dadurch
unterscheidet, dass hier die Lamellen umgekehrt asymmetrisch angeordnet
sind. Dadurch wird die asymmetrische Düsenausgestaltung ausgeglichen,
so dass sich gemäß 10b eine symmetrische Layerorientation
ergibt.
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Die
nachfolgende Maschinenkonfiguration kann es notwendig machen, die
Asymmetrie in 9a sogar noch zu verstärken. Dies
kann dadurch erreicht werden, dass in der unteren Hälfte der
Düse 13 längere Lamellen 16 als
in der oberen Hälfte
der Düse 13 eingesetzt
werden.
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11a stimmt weitgehend mit 8a überein.
Das flexible Trennelement 19 ist lediglich durch ein starres
Trennelement 20 ersetzt. Gemäß 11b ergibt
sich folglich auch hier eine symmetrische Layerorientation.
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Starre
Trennelemente werden im Allgemeinen zur Trennung des Düsenraums
in mindestens zwei Düsenteilräume eingesetzt,
in denen unterschiedliche Drücke
zum Zwecke der Erzeugung von jeweils unterschiedlichen Strahlgeschwindigkeiten aufrecht
erhalten werden können.
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12a unterscheidet sich von der Variante gemäß 11a durch eine asymmetrische Lamellenanordnung,
so dass sich gemäß 12b auch eine asymmetrische Layerorientation
ergibt.
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In 13a ist wiederum eine Variante mit starrem
Trennelement 20 dargestellt, bei welcher eine asymmetrische
Düse 13 mit
umgekehrt asymmetrischen Lamellen 16 kombiniert ist, so
dass sich eine symmetrische Layerorientation ergibt.
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Die
vorzugsweise langen und kurzen Lamellen 16 in den beiden
Düsenteilräumen der
Düse 13 bewegen
sich in bestimmten Längenbereichen
relativ zur entsprechenden Blende 14, insbesondere bei den
stetig konvergenten Düsen.
Die langen Lamellen 16, entweder flexibel oder steif, biegen
sich im Bereich von +/–30
mm zur Blendenspitze. Die kurzen Lamellen 16 sind in allen
Fällen
kürzer.
Sie liegen vorzugsweise im Bereich kleiner –30 bis –150 mm, insbesondere im Bereich
kleiner –50
bis –100
mm.
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14a zeigt eine Variante mit starrem Trennelement 20,
asymmetrischer Düse 13 und
symmetrischen Lamellen 16. Daraus ergibt sich eine asymmetrische
Layerorientation.
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15a zeigt nochmals die Variante von 11a, wobei hier zusätzlich gemäß Pfeilen 21 und 22 dargestellt
ist, dass die Strömungsgeschwindigkeiten
v1 und v2 in der oberen Hälfte
des Stoffauflaufs und in der unteren Hälfte des Stoffauflaufs unterschiedlich
gewählt
werden können.
In den 15b1, b2 und b3 ist dargestellt,
wie sich die Layerorientationen in Abhängigkeit der Geschwindigkeitsverhältnisse
einstellen. 15b1 zeigt den Fall, dass
die Geschwindigkeiten v1 und v2 gleich sind, 15b2 zeigt
den Fall, dass die Geschwindigkeit v1 in der oberen Hälfte des
Stoffauflaufs größer ist
als die Geschwindigkeit v2 in der unteren Hälfte und 15b3 den
umgekehrten Fall. Dementsprechend ergibt sich gemäß 15b1 eine symmetrische Layerorientation,
gemäß 15b2 eine asymmetrische Layerorientation
mit hoher Anisotropie in der oberen Hälfte der Faserstoffbahn und
gemäß 15b3 eine asymmetrische Layerorientation
mit hoher Anisotropie in der unteren Hälfe der Faserstoffbahn.
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16a zeigt eine weitere Variante eines Stoffauflaufs
mit zwei starren Trennelementen. Dementsprechend können drei
unterschiedliche Geschwindigkeiten v1, v2 und v3 eingestellt werden. Werden
alle Geschwindigkeiten v1 bis v3 gleich eingestellt, so ergibt sich
eine gleichmäßige Layerorientation über die
Dicke der Faserstoffbahn, wie in 16a dargestellt.
Durch entsprechende unterschiedliche Wahl der Geschwindigkeiten
v1 bis v3 kann die Layerorientation in gewünschter Weise ausgewählt werden,
insbesondere auch unterschiedlich auf der Oberseite 17,
der Unterseite 18 und in der Mitte 24 der Faserstoffbahn.
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17a bis 17d zeigen
schließlich
weitere verschiedene Varianten eines Stoffauflaufs mit einem jeweils
direkt angeflanschten Verteilrohr. Die Versorgung des jeweiligen
Systems erfolgt also aus einem Verteilrohr.
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Bei
dem in der 17a dargestellten Stoffauflauf
können
durch die Position der Trennlamelle unterschiedliche Strömungsgeschwindigkeiten
in den einzelnen Schichten eingestellt und damit die Layerorientation
beeinflusst werden.
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Die
Strömungsgeschwindigkeiten
in den einzelnen Schichten können
auf verschiedene Weise eingestellt werden. Zum einen können die
Reibungsverhältnisse
der Strömung
in den einzelnen Schichten der Düse
beeinflusst werden. Zum Beispiel, wie in 17a durch
den Doppelpfeil 26 angedeutet, mittels einer Schwenkung
der starren Lamelle 27 aus der neutralen Lage heraus und/oder
durch eine Veränderung
der Strömungswiderstände in den
jeweiligen, der Düse
vorgeschalteten Turbulenzerzeugern T1, T2. Dies ist insbesondere
dann vorteilhaft, wenn beide Schichten durch ein Verteilrohr versorgt
werden.
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Es
ist auch denkbar, jede Schicht separat mit Faserstoffsuspension
zu versorgen, beispielsweise über
separate Verteilrohre. Die Durchsatzmenge ist dabei steuer- beziehungsweise
regelbar.
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Möglich ist
auch die Beeinflussung der Layerorientation über die Einstellung unterschiedlicher Strahlkontraktionen
in den zwei Schichten, zum Beispiel durch das Einstellen unterschiedlicher
Blendenvorstände
und/oder unterschiedlicher Blendenwinkel.
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Denkbar
sind auch längenverstellbare
Lamellen und/oder formveränderbare
Lamellen zur gezielten Veränderung
der Fluidreibungsverhältnisse zur
Veränderung
der Strömungsgeschwindigkeiten
in den jeweiligen Schichten und somit zur Einstellung der Layerorientation.
Lange Lamellen erhöhen
die Reibung und unterstützen
dadurch die Anisotropie der Faserlage, ebenso eine mögliche Verdickung
einer Lamelle und die daraus resultierende Verengung eines Strömungskanals.
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Bei
dem in der 17b dargestellten Stoffauflauf
mit starrer Trennlamelle 27 können durch die Position der
Lippenträger 28, 29 unterschiedliche Strömungsgeschwindigkeiten
in den einzelnen Schichten eingestellt und damit die Layerorientation beeinflusst
werden. Die Positionierung der Lippenträger 28, 29 kann
beispielsweise durch eine jeweilige Schwenkung (Doppelpfeile 30, 31)
bei Änderung
der Lippenöffnungen
erfolgen.
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Durch
Verändern
des Durchsatzes wird das bestehende treibende Druckgefälle mehr
oder weniger in die Düse
verlagert. Hieraus entstehen unterschiedliche Strahlgeschwindigkeiten.
Zum Beispiel bringt eine Erhöhung
der Spaltöffnung
um 5% (5% Durchsatzreduktion) eine Erhöhung des Druckverlusts 10,25%
in einer Schicht. Dies bedeutet bei einem Druckverlust von 500 mbar
eine Druckreduktion von 50 mbar. Dies erzielt je nach Strahlgeschwindigkeit,
beispielsweise bei 1200 m/min, eine relevante Änderung der Differenzgeschwindigkeit,
beispielsweise ca. –15
m/min.
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Der
in der 17c dargestellte Stoffauflauf stellt
im Grunde eine Kombination der Stoffaufläufe der beiden 17a und 17b dar. Eine Änderung des Druckverlusts im
Turbulenzerzeuger T1, T2 kann durch aktive Änderung des Strömungsquerschnittes, beispielsweise
durch Einbringung oder Austausch von Inserts, durch Schieber und/oder
durch Ventile, von einer oder mehreren Zeilen in einer Schicht oder beiden
Schichten erfolgen. Bevorzugt wird die Regelung auf einer Seite
an einer Zeile vollzogen, da die Strömungsunterschiede im Prozentbereich
am Düsenanfang
nicht relevant sind, sich im Bereich der Blattbildung im Prozentbereich
stark auswirken. Die Regelung der Strahlgeschwindigkeit wird durch
eine Staudruckregelung per Drucktransmitter in jeder Schicht durchgeführt.
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Und
bei dem in der
17d dargestellten Stoffauflauf
handelt es sich um eine Weiterbildung des in der
17c dargestellten
Stoffauflaufs. Der dargestellte Stoffauflauf verfügt zudem über ein
dem Fachmann bekanntes Siebwasserdosierungssystem
32, wie
es beispielsweise in der deutschen Patentschrift
DE 40 19 593 C2 beschrieben
ist.
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Insbesondere
für Schreib-
und Druckpapiere und ganz besonders für Kopierpapiere aus holzfreien Zellstofffasern
können
Pressenkonzepte mit insbesondere einem verlängerten Pressspalt (Schuhpresse)
vorteilhaft zur Anwendung kommen. Bei diesen Pressentypen kann trotz
der Ausübung
eines Pressvorgangs das spezifische Volumen, der so genannte Bulk,
erhalten werden. Ein mögliches
Pressenkonzept mit nur einem langen Pressspalt mit einer Pressspaltlänge > 300 mm, vorzugsweise > 400 mm, ist beispielsweise
in den deutschen Offenlegungsschriften
DE 10 2004 050 593 A1 oder
DE 10 2004 039 785 A1 beschrieben.
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Weiterhin
können
auch zwei hintereinander geschaltete Pressspalte von Vorteil sein.
Hierbei können
beide Pressspalte aus Schuhpressen gebildet sein. Insbesondere bei
holzfreien Papieren stellt ein Pressenkonzept mit zwei Pressspalten,
wobei der erste Pressspalt ein Walzenspaltpressnip und der zweite
Pressspalt ein Schuhpressnip ist, eine volumenschonende Kombination
dar. Der Walzenspaltpressnip wird zum Beispiel durch eine oben liegende und
durchbiegungsgesteuerte Walze und durch eine gegenüber liegende
Saugpresswalze gebildet. Da die Faserstoffbahn einen Trockengehalt
von kleiner ca. 25% am Einlauf in die Pressenpartie aufweist, sind
nur kleine Pressdrücke
notwendig, um relativ große
Wassermengen zu entwässern.
Diese können leicht
durch die Saugpresswalze abgeführt
werden.
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Ebenso
ist der Einsatz einer so genannten Kompaktpresse möglich, wobei
im ersten und/oder dritten Pressspalt eine Schuhpresse vorgesehen sein
kann. Ein derartiges Pressenkonzept ist beispielsweise in der deutschen
Offenlegungsschrift
DE 198
00 807 A1 beschrieben.
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Eine
beispielhafte und vorteilhafte Maschinenkonfiguration 100 für die Herstellung
von curlarmen und holzfreien Kopierpapieren mit einem hohen spezifischen
Volumen ist in der 18 dargestellt. Die Maschinenkonfiguration 100 ist
in insgesamt vier Teildarstellungen dargestellt, die mit den Folgepfeilen A,
B und C hinsichtlich ihrer Folge gekennzeichnet sind.
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Die
Faserstoffsuspension 101 wird über einen zweischichtigen Stoffauflauf 102 einem
Former 103 in Ausgestaltung eines Doppelsiebformers zugeführt, wobei
in jeder Schicht des Stoffauflaufs 102 Faserstoffsuspension 101 aus
derselben Stoffquelle 104 zugeführt wird. Der Stoffauflauf 102 weist
weiterhin eine starre Trennlamelle 105 auf, die aus der Düse 106 ragt
und diese somit in zwei Hälften
teilt. Jede Hälfte
ist mit flexiblen Lamellen 107, 108 zwischen jeder
Rohrzeile des dazugehörigen
Turbulenzerzeugers 109, 110 bestückt. Diese
flexiblen Lamellen 107, 108 enden innerhalb der
Düse 106 und
sind in diesem Beispiel symmetrisch bestückt, wobei überdies zwei Blenden 111, 112 vorgesehen
sind.
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Der
Former 103 umfasst eine Formierwalze 113 und einen
Formiersauger 114, die nicht auf der gleichen Seite angeordnet
sind.
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Der
in der 18 dargestellte Former kann in
geeigneter Weise mit den in den 4a bis 16a und 17a bis 17d dargestellten Stoffauflaufvarianten kombiniert
werden. Weiterhin kann der dargestellte Former auch wie eine in
den 1a, 2a und 3a ausgeführte Formervariante ausgeführt sein.
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Nach
dem Former 103 wird die Faserstoffbahn 115 zu
einer Pressenpartie 116 transferiert. Die Pressenpartie 116 besteht
aus einer ersten Walzenspaltpresse 117 mit oben liegender
und durchbiegungsgesteuerter Walze 118 und unten liegender Saugpresswalze 119.
Der zweite und letzte Pressspalt 120 wird durch jeweils
eine Schuhwalze 121, 122 gebildet.
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Die
Faserstoffbahn
115 wird nun mit einem Transferband
123 zu
einer so genannten Impingement-Trocknungseinrichtung
124,
wie sie beispielsweise aus der bereits genannten deutschen Offenlegungsschrift
DE 10 2004 039 785
A1 bekannt ist, übertragen.
Der Vorteil hierbei ist die geschlossene Bahnführung bis zu einem Trockengehalt
von über 60%
beziehungsweise 63%. Dies ermöglicht
eine hohe Produktionsgeschwindigkeit für diese Faserstoffbahn
115 von ≥ 1.500 m/min,
insbesondere ≥ 1.650
m/min.
-
Danach
folgt eine an sich bekannte einreihige (Vor-)Trockenpartie 125 mit
mehreren Trockengruppen 126. Wesentlich für hohe Produktionsgeschwindigkeiten
ist hierbei eine gestützte
und durch Stabilisatoren 127 zwischen den Trockenzylindern 128 bestückte Bahnführung.
-
Im
Anschluss an die Vortrockenpartie 125 folgt wenigstens
eine Streicheinrichtung 129 zum vorzugsweise beidseitigen
und indirekten Auftrag von einem flüssigen oder pastösen Medium 130, 131, insbesondere
Leim. Der Auftrag von Leim 130, 131 reduziert
beispielsweise das Stauben des Kopierpapiers im Kopiergerät.
-
Nach
einer berührungslosen
Umlenkung 132 und Trocknung 133 der gestrichenen
Faserstoffbahn 115 folgt eine Nachtrockenpartie 134,
die sowohl einreihige Trockengruppen 135 als auch zweireihige Trockengruppen 136 umfasst.
Mit Hilfe der zweireihigen Trockengruppe 136 lässt sich
eine symmetrische Trocknung des beidseitigen Leimauftrags erreichen. Ein
leicht unterschiedlicher Leimauftrag auf den beiden Seiten der Faserstoffbahn 115 würde zu unterschiedlichen
Trocknungsverläufen
und somit wiederum zu Curlneigung führen.
-
Anschließend folgt
ein Zwei-Nip-Glättwerk 137 und
eine vorzugsweise Wickelspannung gesteuerte/geregelt und oberflächenschonende
Aufrollung in einer Wickelmaschine 138. Das Zwei-Nip-Glättwerk 137 kann
allgemein auch als Kalander ausgeführt sein.
-
Die
in den 1a, 2a und 3a dargestellten Formervarianten können nun
in geeigneter Weise mit den in den 4a bis 16a, 17a bis 17d und 18 dargestellten
Stoffauflaufvarianten kombiniert werden, je nachdem, welche Layerorientation
gewünscht wird.
Besonders vorteilhaft sind dabei Kombinationen von mehrschichtigen
Stoffaufläufen
mit den Formern der 1a, 2a und 3a, da durch die unterschiedlichen Strömungsgeschwindigkeiten
in besonders vorteilhafter Weise gewünschte Layerorientationen eingestellt
werden können.
Insbesondere kann die Asymmetrie der Layerorientation durch die
Formervarianten der 2a und 3a durch entsprechend umgekehrt asymmetrische
Stoffaufläufe
ausgeglichen werden, während
der symmetrische Former der 1a mit
einem symmetrischen Stoffauflauf kombiniert werden kann, um eine
symmetrische Layerorientation zu erreichen. Soll jedoch eine asymmetrische
Layerorientation eingestellt werden, so können entsprechend andere Kombinationen
gewählt
werden. In diesem Fall kann durch erfindungsgemäße Auswahl der Ausgestaltungen
von Stoffauflauf und Former eine gewünschte Layerorientation eingestellt werden.
-
- 1
- Stoffauflauf
- 2
- Former
- 3
- Pressenpartie
- 4
- Untere
Siebschleife
- 5
- Formierwalze
- 6
- Obere
Siebschleife
- 7
- Formiersauger
- 8
- Umlenkrolle
- 9
- Saugeinrichtung
- 10
- Siebsaugwalze
- 11
- Pickup-Walze
- 12
- Trockensieb
- 13
- Düse
- 14
- Blende
- 15
- Unterlippe
- 16
- Lamelle
- 17
- Oberseite
der Faserstoffbahn
- 18
- Unterseite
der Faserstoffbahn
- 19
- Flexibles
Trennelement
- 20
- Starres
Trennelement
- 21
- Pfeil
- 22
- Pfeil
- 23
- Pfeil
- 24
- Mittlere
Schicht
- 26
- Doppelpfeil
- 27
- Starre
Trennlamelle
- 28
- Lippenträger
- 29
- Lippenträger
- 30
- Doppelpfeil
- 31
- Doppelpfeil
- 32
- Siebwasserdosierungssystem
- 100
- Maschinenkonfiguration
- 101
- Faserstoffsuspension
- 102
- Stoffauflauf
- 103
- Former
- 104
- Stoffquelle
- 105
- Starre
Trennlamelle
- 106
- Düse
- 107
- Flexible
Lamelle
- 108
- Flexible
Lamelle
- 109
- Turbulenzerzeuger
- 110
- Turbulenzerzeuger
- 111
- Blende
- 112
- Blende
- 113
- Formierwalze
- 114
- Formiersauger
- 115
- Faserstoffbahn
- 116
- Pressenpartie
- 117
- Erste
Walzenspaltpresse
- 118
- Durchbiegungsgesteuerte
Walze
- 119
- Saugpresswalze
- 120
- Zweiter
Pressspalt
- 121
- Schuhwalze
- 122
- Schuhwalze
- 123
- Transferband
- 124
- Impingement-Trocknungseinrichtung
- 125
- Vortrockenpartie
- 126
- Trockengruppe
- 127
- Stabilisator
- 128
- Trockenzylinder
- 129
- Streicheinrichtung
- 130
- Medium
- 131
- Medium
- 132
- Berührungslose
Umlenkung
- 133
- Trocknung
- 134
- Nachtrockenpartie
- 135
- Einreihige
Trockengruppe
- 136
- Zweireihige
Trockengruppe
- 137
- Zwei-Nip-Glättwerk
- 138
- Wickelmaschine
- A
- Folgepfeil
- B
- Folgepfeil
- C
- Folgepfeil
- T1
- Turbulenzgenerator
- T2
- Turbulenzgenerator
- v1
bis v3
- Strömungsgeschwindigkeiten
- ULV
- Unterlippenvorstand
- z
- Dickenrichtung
der Faserstoffbahn