DE102007002514A1

DE102007002514A1 - Verfahren zum Herstellen von hochwertigen Papieren

Info

Publication number: DE102007002514A1
Application number: DE200710002514
Authority: DE
Inventors: Ingolf Cedra; Andrea Stetter; Thomas RÜHL; Martin Serr
Original assignee: Voith Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2007-01-17
Filing date: 2007-01-17
Publication date: 2008-07-24
Also published as: WO2008087107A1

Abstract

Es wird ein Verfahren zum Herstellen von hochwertigen Papieren angegeben, bei dem in einer Stoffaufbereitung eine Pulpe erzeugt wird, die in einem Stoffauflauf auf ein Sieb aufgetragen wird, wobei hinter dem Sieb in einer Pressenpartie und in einer Trockenpartie die Feuchtigkeit der auf dem Sieb gebildeten Bahn vermindert wird und die Bahn satiniert wird. Man möchte hochwertige Papiere kostengünstig herstellen können. Hierzu ist vorgesehen, dass man in der Stoffaufbereitung einen Altpapieranteil von mindestens 50% verwendet, wobei man die Fasern des Altpapiers einer selektiven Faserbehandlung unterzieht, in der Hart- oder Grobfasern gemahlen werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von hochwertigen Papieren, bei dem in einer Stoffaufbereitung eine Pulpe erzeugt wird, die in einem Stoffauflauf auf ein Sieb aufgetragen wird, wobei hinter dem Sieb in einer Pressenpartie und in einer Trockenpartie die Feuchtigkeit der auf dem Sieb gebildeten Bahn vermindert wird und die Bahn satiniert wird.
Unter „hochwertigen Papieren" sollen für die Zwecke der vorliegenden Anmeldung Papiere verstanden werden, die tiefdruckfähig sind. Zu den hochwertigen Papieren gehören SC-Papiere (superkalandrierte Papiere) und LWC-Papiere (lightweight-coated Papiere).
Bei der Herstellung von SC- und LWC-Papieren werden bekanntlich sehr hohe Qualitätsanforderungen gestellt, insbesondere im Hinblick auf die Papieroberflächengüte.
Andererseits stehen die Betreiber von Papierfabriken unter zunehmendem Druck von der Kostenseite. Dies betrifft sowohl die Investitions- als auch die Betriebskosten.
Für beide Kostenarten von erheblicher Bedeutung ist der maschinelle Aufwand, den man treiben muss, um eine vor- gegebene Qualität zu erreichen. Die für die Papierherstellung verwendeten Ausgangsstoffe haben einen erheblichen Anteil an den Betriebskosten.
Aus Umweltgesichtspunkten, aber auch aus Gesichtspunkten der Kostenersparnis hat man in den letzten Jahren vielfach einen möglichst hohen Anteil an Altpapier verwendet. Die Verwendung Altpapier führt jedoch zu Risiken bei der Qualität. Um den Einsatz von Altpapier bei diesen Papieren zu erhöhen, sind zusätzliche bzw. besondere Vorkehrungen im Herstellungsprozess erforderlich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, hochwertige Papiere kostengünstig herzustellen.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass man in der Stoffaufbereitung einen Altpapieranteil von mindestens 50% verwendet, wobei man die Fasern des Altpapiers einer selektiven Faserbehandlung unterzieht, in der Hart- oder Grobfasern gemahlen werden.
Bei der Verwendung von Altpapier kann man in der Regel beobachten, dass sich die Oberfläche des mit Hilfe von Altpapier hergestellten Papiers nicht in gewünschtem Maße glätten lässt. Dementsprechend konnte man bislang für hochwertige Papiere nur einen geringen Anteil von Altpapier als im vergleich zu Zeitungsdruckpapieren zulassen. Wenn man hingegen Fasern des Altpapiers einer selektiven Faserbehandlung unterzieht, dann kann man dafür sorgen, dass die Fasern, die bereits zu der hohen Qualität des zu erzeugenden Papiers passen, unmittelbar verwendet werden können. Fasern hingegen, die zu lang, zu hart oder zu grob sind, werden gemahlen, so dass sie für die Qualität des zu erzeugenden Papiers passend gemacht werden. Da man nicht alle Fasern des Altpapiers einer erneuten Mahlung unterzieht, sondern nur diejenigen Fasern, bei denen eine erneute Behandlung notwendig ist, werden die Fasern, die bereits fein, kurz oder klein genug sind, um in dem hochwertigen Papier Verwendung zu finden, nicht weiter verkürzt oder geschwächt. Dies könnte zu einer anderen Qualitätsverminderung des Papiers führen. Man erreicht also durch die selektive Faserbehandlung eine Einwirkung nur auf die Anteile des Altpapiers, die einer Behandlung bedürfen. Diese Behandlung ist dann so ausgerichtet, dass die Voraussetzungen geschaffen werden, um eine möglichst hohe Oberflächenqualität des fertigen Papiers zu erreichen.
Vorzugsweise verwendet man beim Altpapieranteil mindestens 50% Illu-Anteil. Der Rest kann dann beispielsweise durch altes Zeitungspapier gebildet sein. Illu-Papier, also Altpapier, das im wesentlichen aus Illustrierten, Katalogen und ähnlichen Werken stammt, hat eine vergleichsweise hohe Qualität, so dass mit den Fasern aus diesem Altpapieranteil wieder ein höhenwertiges Papier produziert werden kann. Bezogen auf die Gesamt-Rohstoffmasse wird also der Illu-Anteil auf mindestens 25% festgelegt.
Auch ist von Vorteil, dass man Fasern des Altpapiers ein- oder mehrstufig fraktioniert und Faserfraktionen unterschiedlicher Länge, Weichheit, Flexibilität und/oder Faserdurchmesser erhält, die man in Abhängigkeit von einer gewünschten Papierqualität verwendet. Dabei kann es durchaus vorkommen, dass man eine Fraktion nicht vollständig verwendet, weil sie an dem gesamten Rohstoffanteil dann einen zu großen Anteil hätte. In diesem Fall kann man diese Fraktion entweder zwischenspeichern, um sie in einer späteren Produktion einer anderen Papiersorte zu verwenden, oder man kann diese Fraktion oder den verbleibenden Rest dieser Fraktion bearbeiten. Bei dieser Bearbeitung können beispielsweise die Fasern noch einmal gemahlen werden.
Bevorzugterweise verwendet man ein Sieb, das auf einer papierberührenden Seite eine Anzahl von Kröpfungen aufweist, die mindestens 1.300/cm², insbesondere mindestens 1.500/cm² und vorzugsweise 1.600/cm² beträgt. Die Kröpfungen bilden Stützungspunkte, an denen die Fasern der sich verfestigenden Bahn aufliegen. Je größer die Anzahl der Kröpfungen ist, desto geringer ist das Risiko, dass die sich bildende Bahn auf dem Sieb, das heißt im Former strukturiert wird. Als Former wird im Übrigen vorzugsweise ein Spaltformer mit einem Verdünnungswasser-Stoffauflauf zur Blattbildung verwendet.
Bevorzugterweise weist das Sieb eine Dicke von maximal 0,7 mm auf. Dadurch verbleibt weniger Luft im Sieb und das Risiko von Blattstörungen im Formierprozess wird vermindert.
Bevorzugterweise verwendet man in der Pressenpartie Filze, die eine Grundstruktur und einen durch Benadeln verbundenen Flor aufweisen und zusätzlich mit feineren Fäden an ihrer papierberührenden Oberfläche versehen sind. Damit erreicht man in der Pressenpartie, dass die Zweiseitigkeit der Bahn vermindert wird und die Rohpapierrauhigkeit möglichst niedrig ist. Die an den Filzen anliegende Seite der Bahn wird vergleichsweise wenig strukturiert.
Hierbei ist bevorzugt, dass man Filze verwendet, bei denen die feineren Fäden mit dem Flor und/oder der Grundstruktur an Kontaktstellen durch einen Klebstoff und/oder chemisch verbunden sind. Dies ergibt einerseits hohe Laufzeit. Andererseits wird das Risiko, dass sich die feinen Fäden lösen und sich dann in der Oberfläche der Bahn eine unerwünschte Struktur ergibt, klein gehalten.
Hierbei ist bevorzugt, dass man Filze verwendet, bei denen die feineren Fäden eine Feinheit von maximal 6,7 dtex, insbesondere maximal 3,3 dtex aufweisen. Mit derart feinen Fäden lässt sich die Einprägung einer Struktur in die Oberfläche der Bahn stark abschwächen.
Auch ist von Vorteil, wenn man in der Pressenpartie ein geradzahlige Anzahl von Pressnips verwendet. Damit können beide Seiten der Bahn zumindest annähernd gleichartig beaufschlagt werden.
Dies gilt insbesondere dann, wenn man eine Dreinip-Presse verwendet, die asymmetrisch zu einer ersten Seite der Bahn hin entwässert, und man einen vierten Pressnip verwendet, der zu einer zweiten Seite der Bahn hin entwässert. Bei einer Dreinip-Presse zeigt sich generell eine sehr starke Strukturzweiseitigkeit der Bahn aufgrund von symmetrischen Entwässerungsverhältnissen in der Presse. Bei einer Dreinip-Presse erfolgt die Entwässerung im zweiten und dritten Nip in der Regel zur Oberseite hin. Durch die Verwendung des vierten Pressnips, der beispielsweise in einer freistehenden vierten Presse angeordnet sein kann, kann man eine Entwässerungsumkehr zur Unterseite der Bahn hin vornehmen und damit die Asymmetrie der Papierstruktur stark vermindern. Damit lassen sich mit relativ geringem Zusatzaufwand auch hochwertig Papiere unter Verwendung eines relativ großen Altpapieranteils erzeugen.
Vorzugsweise verwendet man als dritten Nip einen Breitnip. Dies führt zu einer starken Entwässerung der Bahn und damit zu einer starken Steigerung des Trockengehalts.
Vorzugsweise verwendet man bis zu einem Trockengehalt von mindestens 55% eine zugfreie Bahnführung. Die zugfreie Bahnführung bewirkt einerseits eine bessere beziehungsweise eine gleichbleibende Runnability auch bei hohen Geschwindigkeiten. Darüber hinaus lassen sich bei zugfreien Bahnführungen Verformungen der Bahn durch zugbedingte Spannungen vermeiden. Auch dies ist ein Beitrag, um die Qualität der Bahn auch dann sicherzustellen wenn ein hoher Anteil von Altpapier verwendet wird.
Vorzugsweise verwendet man in der Trockenpartie einen Prallström- bzw. Heißlufttrockner. Damit lässt sich der Trockengehalt vor der ersten Abnahme von der Zylinderfläche erhöhen. Je größer der Trockengehalt der Bahn ist, desto geringer ist die Gefahr, dass sich die Oberflächenqualität durch den Einfluss von anderen Faktoren wieder verschlechtert.
Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass man in der Trockenpartie mindestens eine gelochte Saugwalze verwendet, die man mit Unterdruck beaufschlagt, wobei man Heißluft durch die Bahn leitet. Hierbei kann es vorteilhaft sein, eine Haube zu verwenden, um die Heißluft gezielt durch die Bahn zu leiten. Auch damit lassen sich relativ hohe Trockenleistungen erzielen.
Bevorzugterweise verwendet man eine einreihige Trockenpartie. Hierbei kann ein hoher Unterdruck sinnvoll sein. Bei einer einreihigen Trockenpartie lässt sich das Risiko einer Bahnüberdehnung klein halten. Bei einer komplett einreihigen Trockenpartie ergibt sich ein gewisser Querschrumpf.
Vorzugsweise trägt man vor dem Satinieren einen Konturstrich auf mindestens eine Seite der Bahn auf. Ein Konturstrich füllt die „Täler" zwischen „Bergen" an der Oberfläche der Bahn zwar nicht aus, sondern der Konturstrich folgt der Kontur der Bahn. Bei der nachfolgenden Satinage hat der Konturstrich aber den Vorteil, dass die Bedruckbarkeit verbessert wird.
Vorzugsweise satiniert man die Bahn online. Damit vermeidet man, dass die Bahn zwischen der Papiermaschine und der für die Satinage verwendeten Kalander aufgewickelt werden muss, beispielsweise auf einen Tambour. Dies steigert einerseits die Oberflächenqualität, andererseits sinken die Investitionskosten, da nur ein Kalander installiert werden muss.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben.
Hierin zeigen:
1 ein schematisches Ablaufdiagramm zur Erläuterung des Verfahrens;
2 eine erste Ausgestaltung der Stoffaufbereitung mit einem Altpapieranteil von über 50%;
3 eine zweite Ausgestaltung der Stoffaufbereitung; und
4 eine schematische Darstellung der Pressenpartie und eines Teils der Trockenpartie.
Zum Herstellen von hochwertigen Papieren, insbesondere SC-Papieren und LWC-Papieren, wird in einer Stoffaufbereitung eine Pulpe erzeugt, das heißt eine Fasersuspension, bei der als Rohstoff mindestens 50% Altpapier verwendet wird. Bei dem Altpapier wird eine Mischung verwendet, bei der mindestens 50% Illu- Anteil enthalten ist. Der Rest kann beispielsweise Altpapier sein, das aus Zeitungspapier gewonnen wird, Der Rest der Fasern, als ein Anteil von maximal 50%, kann durch Holzstoff, das heißt Holzschliff, und/oder TMP oder CTMP und/oder native Fasern gebildet werden.
Bevor die aus dem Altpapieranteil gewonnenen Fasern mit den übrigen Fasern gemischt werden, werden die aus dem Altpapieranteil gewonnenen Fasern einer selektiven Faserbehandlung unterworfen (Schritt 2). Dieser Schritt wird weiter unten anhand der 2 und 3 näher erläutert.
Die gesamten Fasern, das heißt die aus dem Altpapieranteil von mindestens 50% und aus den weiteren Rohstoffen gewonnenen Fasern werden dann einem Stoffauflauf zugeführt, der als Verdünnungswasserstoffauflauf ausgebildet ist (Schritt 3). Dabei ergibt sich eine Blattbildung in einem Spaltformer. Die Suspension wird in an sich bekannter Weise auf ein Sieb aufgebracht, das den wesentlichen Anteil der Siebpartie bildet (Schritt 4).
In der Siebpartie verwendet man Siebe, die auf der papierberührenden Seite eine hohe Anzahl von Stützungspunkten (auch Kröpfungen genannt) aufweisen, damit die sich bildende Bahn nicht oder nicht zu stark strukturiert wird. Die Anzahl der Kröpfungen beträgt mindestens 1.300/cm², vorzugsweise mindestens 1.500/cm² und ganz besonders bevorzugt mindestens 1.600/cm². Die Dicke des Siebes sollte kleiner sein als 0,7 mm, vorzugsweise auch kleiner als 0,68 mm. Dadurch verbleibt weniger Luft im Sieb, und es ergeben sich kleine Blattstörungen im Formierprozess.
In an sich bekannter Weise wird die sich in der Siebpartie bildende Bahn dann einer Pressenpartie zugeführt (Schritt 5). In der Pressenpartie wird die Bahn mit geschlossener Bahnführung und adaptierter Bespannung geführt.
Man verwendet zweckmäßigerweise Filze, die aus einer Grundstruktur und einem durch Benadeln mit der Grundstruktur verbundenen Flor bestehen. Zusätzlich sind die Filze mit feineren Fäden an der Oberfläche versehen. Für eine gute Laufzeit ist es von Vorteil, wenn diese feineren Fäden mit den gröberen an Kontaktstellen verbunden sind, und zwar nicht oder nicht nur mechanisch, sondern durch einen Schmelzkleber beim Fixieren oder durch chemische Stoffe.
Die feineren Fäden sind papierberührend und haben eine Feinheit von < 6,7 dtex, vorzugsweise < 3.3 dtex.
Nach der Pressenpartie (Schritt 5) wird die Bahn einer Trockenpartie (Schritt 6) zugeführt. In der Trockenpartie wird eine Papierbahn zugfrei bis zu mit einem Trockengehalt von mindesten 55% geführt.
Wie weiter unten anhand von 4 erläutert werden wird, wird der Trockengehalt möglichst frühzeitig erhöht.
Danach wird die Bahn satiniert (Schritt 7), und zwar online. Hierzu wird ein Mehrnip-Kalander verwendet, und zwar entweder ein Superkalander oder ein Kalander nach dem JANUS-Konzept.
Wenn ein LWC-Papier erzeugt werden soll dann wird mit Hilfe eines Online-Streichaggregats ein Konturstrich auf mindestens eine Oberfläche der Bahn aufgetragen (Schritt 8). Vor der Satinage erfolgt noch eine Nachtrocknung.
Anhand von 2 soll nun eine erste Möglichkeit für die selektive Faserbehandlung angegeben werden.
Über einen Fraktionierer 11 wird ein Altpapieranteil 12 in eine Kurzfaser-Fraktion SF und eine Langfaser-Fraktion LF aufgeteilt. Während man die Kurzfaser-Fraktion SF praktisch unmittelbar verwenden kann, weil sie später an der Oberfläche der Papierbahn keine störenden Auswirkungen hat, wäre dies mit den Fasern der Langfaser-Fraktion LF nicht möglich. Diese Fasern werden daher in einem Refiner 13 gemahlen. Durch diese selektive Nachbehandlung der aus dem Altpapieranteil 12 gewonnenen Fasern lässt sich ein Fasergemisch gewinnen, das weitaus homogener ist als lediglich die aus dem Altpapieranteil 12 gewonnenen Fasern.
Die Kurzfaser-Fraktion SF und die Langfaser-Fraktion LF werden zusammengeführt und mit dem restlichen Stoff 14, der einen Anteil von maximal 50% am gesamten Stoff bildet, vereinigt. Wie bereits ausgeführt, kann der restliche Stoff Holzstoff sein, also Holzschliff und/oder TMP und/oder CTMP und/oder native Fasern. Dieses Fasergemisch, das in einer Fasersuspension mit 98% bis 99% Feuchtigkeit vorliegt, wird über den Stoffauflauf 15 der Papiermaschine 16 zugeführt.
3 zeigt eine etwas abgewandelte Ausgestaltung, bei der gleiche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind.
Auch hier wird in einem Fraktionierer 11 die aus dem Altpapieranteil 12 gewonnenen Fasern in eine Kurzfase-Fraktion SF und eine Langfaser-Fraktion LF unterteilt. In einem zweiten Fraktionierer 17' wird die Langfaser-Fraktion LF noch einmal unterteilt in eine Mittelfaser-Fraktion MF, die ebenfalls unbehandelt dem Stoffauflauf zugeführt werden kann, und eine Grobfaser-Fraktion LLF, die dem Refiner 13 zugeführt wird. Der Refiner 13 beseitigt die störenden harten Anteile durch einen Mahlprozess oder zerkleinert sie.
Es ist auch denkbar, die Altpapierfraktion in eine Fraktion mit harten und eine Fraktion mit weichen Fasern aufzuteilen, wobei in der letzten auch lange Fasern enthalten sein können.
Die in der Siebpartie (Schritt 4) auf einem Sieb 18 gebildete Bahn 17 wird nun der Pressen- und der Trockenpartie (Schritt 5 und Schritt 6) zugeführt, wobei vor der Pressenpartie 25 ein so genannter High Dryer angeordnet ist, also ein Prallström- bzw. Heißlufttrockner.
Die Führung der Bahn 17 erfolgt nach wie vor auf dem oben geschilderten sehr feinen Sieben, bei denen die Kröpfungen mindestens 1.300/cm² betragen.
Die Bahn 17 durchläuft dann zwei Pressen 19, 20, deren Filze 21, 22 den oben genannten feinen Fäden an ihrer Oberfläche verfeinert sind. Unterstützt wird die Bahn 17 dabei von Transferbändern 23, 24. Die dargestellten Lücken zwischen Transferbändern sind in Wirklichkeit nicht oder nicht in der Größe vorhanden, so dass die Bahn 17 praktisch immer unterstützt wird, während sie durch die Pressenpartie läuft.
Hinter den Pressen 19, 20 ist eine Glättpresse 25 angeordnet.
Die Pressenpartie kann auch anders ausgebildet sein. Eine oder beide der Pressen 19, 20 können als Breitnip-Pressen ausgebildet sein. Es ist auch möglich, die Presse 19 durch eine Dreinip-Presse zu ersetzen, bei der die Entwässerung der Bahn 17 im ersten Nip zur Unterseite und im zweiten und dritten Nip zur Oberseite erfolgt. Die Presse 20 ist dann als freistehende vierte Presse, genauer gesagt, als vierter Pressnip ausgebildet, der dann wiederum zur Unterseite der Bahn hin entwässert, um eine Zweiseitigkeit der Bahn zu vermeiden oder klein zu halten.
An die Pressen schließt sich die Trockenpartie an. Die Trockenpartie weist mehrere Trockenzylinder 26, 27 auf, von denen jeder mit einer Haube 28, 29 versehen ist. Die Trockenzylinder 26, 27 sind gelocht. Durch einen Unterdruckanschluss wird fortlaufend ein Unterdruck erzeugt, der durch die Löcher wirkt, die in der Oberfläche der Trockenzylinder enthalten sind. Durch an sich bekannte und daher nicht näher dargestellte Maßnahmen kann man dafür sorgen, dass der Unterdruck nur im Bereich der Hauben 28, 29 wirkt.
Durch die Hauben wird Heißluft zugeführt, die dann sozusagen durch die Bahn 17 hindurch gesaugt wird und dabei Feuchtigkeit abführt.
Erstmals hinter dem Trockenzylinder 27 wird die Bahn 17 abgehoben und dann frei geführt. Durch den Einsatz einer einreihigen Trockenpartie mit hohem Vakuum wird eine Bahnüberdehnung vermieden. Wenn man eine komplett einreihige Trockenpartie verwendet, ergibt sich eine geringe Querschrumpfung und damit eine geringe Bahnrauhigkeit.
Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Verfahren der eingangs genannten Art derart verbessert wird, dass auch hochwertige Papiere kostengünstig hergestellt werden können.

1: Stoffaufbereitung
2: Selektive Faserbehandlung
3: Stoffauflauf
4: Siebpartie
5: Pressenpartie
6: Trockenpartie
7: Online-Satinage
8: Online-Streichaggregat + Nachbehandlung
11: Fraktionierer
12: Altpapieranteil
13: Refiner
14: Restlicher Stoff
15: Stoffauflauf
16: Papiermaschine
17: Bahn
17': Zweiter Fraktionierer
18: Sieb
19: Presse
20: Presse
21: Filz
22: Filz
23: Transferband
24: Transferband
25: Pressenpartie (Glättpresse)
26: Trockenzylinder
27: Trockenzylinder
28: Haube
29: Haube
LF: Langfaser-Fraktion
LLF: Grobfaser-Fraktion
MF: Mittelfaser-Fraktion
SF: Kurzfaser-Fraktion

Claims

Verfahren zum Herstellen von hochwertigen Papieren, bei dem in einer Stoffaufbereitung (1) eine Pulpe erzeugt wird, die in einem Stoffauflauf (3) auf ein Sieb (4) aufgetragen wird, wobei hinter dem Sieb (4) in einer Pressenpartie (5) und in einer Trockenpartie (6) die Feuchtigkeit der auf dem Sieb gebildeten Bahn (17) vermindert wird und die Bahn (17) satiniert wird, dadurch gekennzeichnet, dass man in der Stoffaufbereitung (1) einen Altpapieranteil (12) von mindestens 50% verwendet, wobei die man Fasern des Altpapiers einer selektiven Faserbehandlung (29) unterzieht, in der Hart- oder Grobfasern gemahlen werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man beim Altpapieranteil (12) mindestens 50% Illu-Anteil verwendet.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man Fasern des Altpapiers (12) ein- oder mehrstufig fraktioniert und Faserfraktionen (SF, LF, LLF) unterschiedlicher Länge, Weichheit, Flexibilität und/oder Faserdurchmesser erhält, die man in Abhängigkeit von einer gewünschten Papierqualität verwendet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Sieb (18) verwendet, das auf einer papierberührenden Seite eine Anzahl von Kröpfungen aufweist, die mindestens 1.300/cm², insbesondere mindestens 1.500/cm² und vorzugsweise 1.600/cm² beträgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Sieb (18) eine Dicke von maximal 0,7 mm aufweist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man in der Pressenpartie (5) Filze (21, 22) verwendet, die eine Grundstruktur und einen durch Benadeln verbundenen Flor aufweisen und zusätzlich mit feineren Fäden an ihrer papierberührenden Oberfläche versehen sind.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass man Filze (21, 22) verwendet, bei denen die feineren Fäden mit dem Flor und/oder der Grundstruktur an Kontaktstellen durch einen Klebstoff und/oder chemisch verbunden sind.
Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass man Filze (21) verwendet, bei denen die feineren Fäden eine Feinheit von maximal 6,7 dtex, insbesondere 3,3 dtex aufweisen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man in der Pressenpartie (5) eine geradzahlige Anzahl von Pressnips verwendet.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Dreinip-Presse verwendet, die asymmetrisch zu einer ersten Seite der Bahn (17) hin entwässert, und man einen vierten Pressnip verwendet, der zu einer zweiten Seite der Bahn (17) hin entwässert.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass man als dritten Nip einen Breitnip verwendet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man bis zu einem Trockengehalt von mindestens 55% eine zugfreie Bahnführung verwendet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man in der Trockenpartie (6) einen Pralltröm- bzw. Heißlufttrockner verwendet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man in der Trockenpartie (6) mindestens eine gelochte Saugwalze (26, 27) verwendet, die man mit Unterdruck beaufschlagt, wobei man Heißluft durch die Bahn (17) leitet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man eine einreihige Trockenpartie (6) verwendet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man vor dem Satinieren (7) einen Konturstrich auf mindestens eine Seite der Bahn (17) aufträgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man die Bahn (17) online satiniert.