WO2008087107A1 - Verfahren zum herstellen von hochwertigen papieren - Google Patents

Verfahren zum herstellen von hochwertigen papieren Download PDF

Info

Publication number
WO2008087107A1
WO2008087107A1 PCT/EP2008/050317 EP2008050317W WO2008087107A1 WO 2008087107 A1 WO2008087107 A1 WO 2008087107A1 EP 2008050317 W EP2008050317 W EP 2008050317W WO 2008087107 A1 WO2008087107 A1 WO 2008087107A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
web
paper
fibers
press
waste paper
Prior art date
Application number
PCT/EP2008/050317
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas RÜHL
Ingolf Cedra
Andrea Stetter
Martin Serr
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent Gmbh filed Critical Voith Patent Gmbh
Publication of WO2008087107A1 publication Critical patent/WO2008087107A1/de

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21D—TREATMENT OF THE MATERIALS BEFORE PASSING TO THE PAPER-MAKING MACHINE
    • D21D1/00—Methods of beating or refining; Beaters of the Hollander type
    • D21D1/20—Methods of refining
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21D—TREATMENT OF THE MATERIALS BEFORE PASSING TO THE PAPER-MAKING MACHINE
    • D21D5/00—Purification of the pulp suspension by mechanical means; Apparatus therefor
    • D21D5/02—Straining or screening the pulp
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines

Definitions

  • the invention relates to a method for producing high-quality papers, in which a pulp is produced in a stock preparation, which is applied to a sieve in a headbox, wherein behind the sieve in a press section and in a drying section, the moisture of the web formed on the screen is reduced and the web is satined.
  • the invention has for its object to produce high quality papers cost.
  • This object is achieved in a method of the type mentioned in that used in the stock preparation waste paper content of at least 50%, wherein the fibers of the waste paper undergoes a selective fiber treatment, are ground in the hard or coarse fibers.
  • waste paper When using waste paper, it can usually be observed that the surface of the paper produced with the aid of waste paper can not be smoothed out to the desired extent. Accordingly, it has been possible to date for high-quality papers only a small proportion of waste paper as compared to newsprint papers.
  • a selective fiber treatment by subjecting fibers of the waste paper to a selective fiber treatment, one can ensure that the fibers which already match the high quality of the paper to be produced can be used directly.
  • fibers that are too long, too hard or too coarse are ground so that they are made to match the quality of the paper to be produced.
  • At least 50% illu portion is used in the waste paper portion.
  • the rest can then be formed for example by old newsprint.
  • Paper ie waste paper, which mainly comes from magazines, catalogs and similar works, has a comparatively high quality, so that with the fibers from this waste paper portion again a higher quality paper can be produced. Based on the total raw material mass, the illu portion is thus set to at least 25%.
  • fibers of the waste paper are fractionated in one or more stages and fiber fractions of different lengths, softness, flexibility and / or fiber diameter obtained, which are used depending on a desired paper quality. It may well happen that you do not use a fraction completely because it would then have a too large share of the total raw material content. In this case, you can either cache this fraction to use it in a later production of a different paper type, or you can process that fraction or the remainder of that fraction. In this processing, for example, the fibers can be ground again.
  • felts are used in the press section which have a base structure and a needled pile and are additionally provided with finer threads on their paper-contacting surface.
  • the two-sidedness of the web is reduced and the raw paper roughness is as low as possible.
  • the voltage applied to the felt side of the web is relatively little structured.
  • felts in which the finer threads are connected to the piles and / or the base structure at contact points by an adhesive and / or chemically bonded. On the one hand, this results in high maturity. On the other hand, the risk that the fine filaments dissolve and then give an undesirable structure in the surface of the web is kept small.
  • felts in which the finer threads have a fineness of not more than 6.7 dtex, in particular not more than 3.3 dtex. With such fine threads, the impression of a structure in the surface of the web can be greatly attenuated.
  • both sides of the web can be acted upon at least approximately the same.
  • a nip is used as the third nip. This leads to a strong dewatering of the web and thus to a strong increase in dry matter content.
  • a draft-free web guide up to a dry content of at least 55%.
  • the draft-free web guide causes a better or a consistent runnability even at high speeds.
  • deformations of the web can be avoided by zug intimide stresses. This is also a contribution to ensure the quality of the web even if a high proportion of waste paper is used.
  • an impingement or hot air dryer is used in the dryer section.
  • the dry content before the first decrease of the cylinder surface can be increased.
  • At least one perforated suction roll is used, which is subjected to negative pressure, wherein hot air is passed through the web. It may be advantageous to use a hood to direct the hot air targeted by the web. Even with this relatively high dry performance can be achieved. - -
  • a single-tier dryer section is used.
  • a high negative pressure may be useful.
  • the risk of overstretching can be minimized.
  • a completely single-row dryer section results in a certain transverse shrinkage.
  • a contour line is applied to at least one side of the web.
  • a contour line does not fill in the "valleys" between “mountains” on the surface of the web, the contour line follows the contour of the web.
  • the contour line has the advantage that the printability is improved.
  • the web is satined online. This avoids that the web between the paper machine and the calender used for calendering must be wound up, for example, on a spool. On the one hand this increases the surface quality, on the other hand the investment costs decrease, since only one calender has to be installed.
  • Fig. 4 is a schematic representation of the press section and a part of the dryer section.
  • step 2 Before the fibers obtained from the waste paper portion are mixed with the remaining fibers, the fibers obtained from the waste paper portion are subjected to a selective fiber treatment (step 2). This step will be explained in more detail below with reference to FIGS. 2 and 3.
  • the entire fibers that is to say the fibers obtained from the waste paper fraction of at least 50% and from the other raw materials, are then fed to a headbox which is designed as a dilution hydrogen headbox (step 3).
  • a headbox which is designed as a dilution hydrogen headbox
  • the suspension is applied in a manner known per se to a sieve which forms the essential part of the wire section (step 4).
  • Sieves are used in the wire section, which have a high number of support points on the paper-contacting side (also called crankings), so that the forming web is not or not too heavily structured.
  • the number of cranks is at least 1,300 / cm 2 , preferably at least 1,500 / cm 2 and most preferably at least 1,600 / cm 2 .
  • the thickness of the screen should be smaller than 0.7 mm, preferably smaller than 0.68 mm. As a result, less air remains in the sieve, resulting in small leaf disturbances in the forming process.
  • the web forming in the wire section is then fed to a press section (step 5).
  • the web is guided with closed web guide and adapted clothing.
  • felts which consist of a basic structure and a pile connected to the basic structure by needling.
  • the felts with finer threads on the surface. For a good running time, it is advantageous if these finer threads are connected to the coarser at contact points, and not or not only mechanically, but by a hot melt adhesive during fixing or by chemical substances.
  • the web is fed to a dryer section (step 6).
  • a paper web is fed draft-free up to a dry content of at least 55%.
  • the dry content is increased as early as possible.
  • step 7 the web is satined (step 7), online.
  • a multi-nip calender is used, either a supercalender or a calender according to the JANUS concept.
  • a contour line is applied to at least one surface of the web by means of an on-line coating unit (step 8). Before the calendering takes place a final drying.
  • a waste paper fraction 12 is divided into a short-fiber fraction SF and a long-fiber fraction LF via a fractionator 11. While the short-fiber fraction SF can be used practically immediately because it does not interfere later on the surface of the paper web, this would not be possible with the fibers of the long-fiber fraction LF. These fibers are therefore ground in a refiner 13. By this selective after treatment of the Waste paper content of 12 recovered fibers, a fiber mixture can be obtained, which is far more homogeneous than just the recovered from the waste paper fraction 12 fibers.
  • the short-fiber fraction SF and the long-fiber fraction LF are combined and combined with the remaining substance 14, which forms a maximum proportion of 50% of the total substance.
  • the remaining material may be wood pulp, ie groundwood and / or TMP and / or CTMP and / or native fibers.
  • This fiber mixture which is present in a fiber suspension with 98% to 99% moisture, is fed via the head box 15 of the paper machine 16.
  • Fig. 3 shows a somewhat modified embodiment, in which the same elements are provided with the same reference numerals.
  • the fibers obtained from waste paper portion 12 are divided into a short-phase fraction SF and a long-fiber fraction LF.
  • the long-fiber fraction LF is again subdivided into a middle-fiber fraction MF, which can also be supplied to the headbox without being treated, and a coarse-fiber fraction LLF, which is fed to the refiner 13.
  • the refiner 13 eliminates the disturbing hard portions by a grinding process or crushed them.
  • step 4 The formed in the wire section (step 4) on a sieve 18 web 17 is now the press and the dryer section (step 5 and step 6), wherein before the press section 25, a so-called high dryer is arranged, so a Prallströmectiv. Hot air dryer.
  • the leadership of the web 17 is still carried out on the above-described very fine screening, in which the cranks at least 1 .300 / cm 2 amount.
  • the web 17 then passes through two presses 19, 20, the felts 21, 22 are refined to the above fine threads on their surface.
  • the web 17 is thereby supported by transfer belts 23, 24.
  • the illustrated gaps between transfer belts are in fact not present or not in size, so that the web 17 is practically always supported while it passes through the press section.
  • the press section can also be designed differently.
  • One or both of the presses 19, 20 may be formed as a broad-nip presses. It is also possible to replace the press 19 with a three-in-one press in which the dewatering of the web 17 in the first nip to the bottom and in the second and third nip to the top.
  • the press 20 is then formed as a free-standing fourth press, more specifically, as a fourth press nip, which then in turn dewaters toward the bottom of the web to avoid or minimize bilateriality of the web.
  • the dryer section is followed by the dryer section.
  • the drying section has a plurality of drying cylinders 26, 27, each of which is provided with a hood 28, 29.
  • the drying cylinders 26, 27 are perforated. Through a vacuum connection, a negative pressure is continuously generated, which acts through the holes contained in the surface of the drying cylinders. By known per se and therefore not shown measures can ensure that the negative pressure only in the area of the hoods 28, 29 acts.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Paper (AREA)

Abstract

Es wird ein Verfahren zum Herstellen von hochwertigen Papieren angegeben, bei 1dem in einer Stoffaufbereitung eine Pulpe erzeugt wird, die in einem Stoffauflauf auf ein Sieb aufgetragen wird,wobei hinter dem Sieb in einer Pressenpartie und in einer Trockenpartie die Feuchtigkeit der auf dem Sieb gebildeten Bahn vermindert wird und die Bahn satiniert wird. Man möchte hochwertige Papiere kostengünstig herstellen können. Hierzu ist vorgesehen, dassman inder Stoffaufbereitung einen Altpapieranteil von mindestens 50% verwendet, wobei die man Fasern des Altpapiers einer selektiven Faserbehandlung unterzieht, in der Hart-oder Grobfasern gemahlen werden.

Description

Verfahren zum Herstellen von hochwertigen Papieren
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von hochwertigen Papieren, bei dem in einer Stoffaufbereitung eine Pulpe erzeugt wird, die in einem Stoffauflauf auf ein Sieb aufgetragen wird, wobei hinter dem Sieb in einer Pressenpartie und in einer Trockenpartie die Feuchtigkeit der auf dem Sieb gebildeten Bahn vermindert wird und die Bahn satiniert wird.
Unter „hochwertigen Papieren" sollen für die Zwecke der vorliegenden Anmeldung Papiere verstanden werden, die tiefdruckfähig sind. Zu den hochwertigen Papieren gehören SC-Papiere (superkalandherte Papiere) und LWC-Papiere (lightweight-coated Papiere).
Bei der Herstellung von SC- und LWC-Papieren werden bekanntlich sehr hohe Qualitätsanforderungen gestellt, insbesondere im Hinblick auf die Papieroberflächengüte.
Andererseits stehen die Betreiber von Papierfabriken unter zunehmendem Druck von der Kostenseite. Dies betrifft sowohl die Investitions- als auch die Betriebskosten.
Für beide Kostenarten von erheblicher Bedeutung ist der maschinelle Aufwand, den man treiben muss, um eine vor- gegebene Qualität zu erreichen. Die für die Papierherstellung verwendeten Ausgangsstoffe haben einen erheblichen Anteil an den Betriebskosten. Aus Umweltgesichtspunkten, aber auch aus Gesichtspunkten der Kostenersparnis hat man in den letzten Jahren vielfach einen möglichst hohen Anteil an Altpapier verwendet. Die Verwendung Altpapier führt jedoch zu Risiken bei der Qualität. Um den Einsatz von Altpapier bei diesen Papieren zu erhöhen, sind zusätzliche bzw. besondere Vorkehrungen im Herstellungsprozess erforderlich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, hochwertige Papiere kostengünstig herzustellen.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass man in der Stoffaufbereitung einen Altpapieranteil von mindestens 50% verwendet, wobei man die Fasern des Altpapiers einer selektiven Faserbehandlung unterzieht, in der Hart- oder Grobfasern gemahlen werden.
Bei der Verwendung von Altpapier kann man in der Regel beobachten, dass sich die Oberfläche des mit Hilfe von Altpapier hergestellten Papiers nicht in gewünschtem Maße glätten lässt. Dementsprechend konnte man bislang für hochwertige Papiere nur einen geringen Anteil von Altpapier als im vergleich zu Zeitungsdruckpapieren zulassen. Wenn man hingegen Fasern des Altpapiers einer selektiven Faserbehandlung unterzieht, dann kann man dafür sorgen, dass die Fasern, die bereits zu der hohen Qualität des zu erzeugenden Papiers passen, unmittelbar verwendet werden können. Fasern hingegen, die zu lang, zu hart oder zu grob sind, werden gemahlen, so dass sie für die Qualität des zu erzeugenden Papiers passend gemacht werden. Da man nicht alle Fasern des Altpapiers einer erneuten Mahlung unterzieht, sondern nur diejenigen Fasern, bei denen eine erneute Behandlung notwendig ist, werden die Fasern, die bereits fein, kurz oder klein genug sind, um in dem hochwertigen Papier Verwendung zu finden, nicht weiter verkürzt oder geschwächt. Dies könnte zu einer anderen Qualitätsverminderung des Papiers führen. Man erreicht also durch die selektive Faserbehandlung eine Einwirkung nur auf die Anteile des Altpapiers, die einer Behandlung bedürfen. Diese Behandlung ist dann so ausgerichtet, dass die Voraussetzungen geschaffen werden, um eine möglichst hohe Oberflächenqualität des fertigen Papiers zu erreichen.
Vorzugsweise verwendet man beim Altpapieranteil mindestens 50% Illu-Anteil. Der Rest kann dann beispielsweise durch altes Zeitungspapier gebildet sein. IMu-
Papier, also Altpapier, das im wesentlichen aus Illustrierten, Katalogen und ähnlichen Werken stammt, hat eine vergleichsweise hohe Qualität, so dass mit den Fasern aus diesem Altpapieranteil wieder ein höherwertiges Papier produziert werden kann. Bezogen auf die Gesamt-Rohstoffmasse wird also der Illu-Anteil auf mindestens 25% festgelegt.
Auch ist von Vorteil, dass man Fasern des Altpapiers ein- oder mehrstufig fraktioniert und Faserfraktionen unterschiedlicher Länge, Weichheit, Flexibilität und/oder Faserdurchmesser erhält, die man in Abhängigkeit von einer gewünschten Papierqualität verwendet. Dabei kann es durchaus vorkommen, dass man eine Fraktion nicht vollständig verwendet, weil sie an dem gesamten Rohstoffanteil dann einen zu großen Anteil hätte. In diesem Fall kann man diese Fraktion entweder Zwischenspeichern, um sie in einer späteren Produktion einer anderen Papiersorte zu verwenden, oder man kann diese Fraktion oder den verbleibenden Rest dieser Fraktion bearbeiten. Bei dieser Bearbeitung können beispielsweise die Fasern noch einmal gemahlen werden.
Bevorzugterweise verwendet man ein Sieb, das auf einer papierberührenden Seite eine Anzahl von Kröpfungen aufweist, die mindestens 1.300/cm2, insbesondere mindestens 1.500/cm2 und vorzugsweise 1.600/cm2 beträgt. Die Kröpfungen bilden Stützungspunkte, an denen die Fasern der sich verfestigenden Bahn aufliegen. Je größer die Anzahl der Kröpfungen ist, desto geringer ist das Risiko, dass die sich bildende Bahn auf dem Sieb, das heißt im Former strukturiert wird. Als Former wird im Übrigen vorzugsweise ein Spaltformer mit einem Verdünnungswasser-Stoffauflauf zur Blattbildung verwendet. Bevorzugterweise weist das Sieb eine Dicke von maximal 0,7 mm auf. Dadurch verbleibt weniger Luft im Sieb und das Risiko von Blattstörungen im Formierprozess wird vermindert.
Bevorzugterweise verwendet man in der Pressenpartie Filze, die eine Grundstruktur und einen durch Benadeln verbundenen Flor aufweisen und zusätzlich mit feineren Fäden an ihrer papierberührenden Oberfläche versehen sind. Damit erreicht man in der Pressenpartie, dass die Zweiseitigkeit der Bahn vermindert wird und die Rohpapierrauhigkeit möglichst niedrig ist. Die an den Filzen anliegende Seite der Bahn wird vergleichsweise wenig strukturiert.
Hierbei ist bevorzugt, dass man Filze verwendet, bei denen die feineren Fäden mit dem Flor und/oder der Grundstruktur an Kontaktstellen durch einen Klebstoff und/oder chemisch verbunden sind. Dies ergibt einerseits hohe Laufzeit. Andererseits wird das Risiko, dass sich die feinen Fäden lösen und sich dann in der Oberfläche der Bahn eine unerwünschte Struktur ergibt, klein gehalten.
Hierbei ist bevorzugt, dass man Filze verwendet, bei denen die feineren Fäden eine Feinheit von maximal 6,7 dtex, insbesondere maximal 3,3 dtex aufweisen. Mit derart feinen Fäden lässt sich die Einprägung einer Struktur in die Oberfläche der Bahn stark abschwächen.
Auch ist von Vorteil, wenn man in der Pressenpartie ei n geradzahlige Anzahl von Pressnips verwendet. Damit können beide Seiten der Bahn zumindest annähernd gleichartig beaufschlagt werden.
Dies gilt insbesondere dann, wenn man eine Dreinip-Presse verwendet, die asymmetrisch zu einer ersten Seite der Bahn hin entwässert, und man einen vierten Pressnip verwendet, der zu einer zweiten Seite der Bahn hin entwässert. Bei einer Dreinip-Presse zeigt sich generell eine sehr starke Strukturzweiseitig keit der Bahn aufgrund von symmetrischen Entwässerungsverhältnissen in der Presse. Bei einer Dreinip-Presse erfolgt die Entwässerung im zweiten und dritten Nip in der Regel zur Oberseite hin. Durch die Verwendung des vierten Pressnips, der beispielsweise in einer freistehenden vierten Presse angeordnet sein kann, kann man eine Entwässerungsumkehr zur Unterseite der Bahn hin vornehmen und damit die Asymmetrie der Papierstruktur stark vermindern. Damit lassen sich mit relativ geringem Zusatzaufwand auch hochwertig Papiere unter Verwendung eines relativ großen Altpapieranteils erzeugen.
Vorzugsweise verwendet man als dritten Nip einen Breitnip. Dies führt zu einer starken Entwässerung der Bahn und damit zu einer starken Steigerung des Trockengehalts.
Vorzugsweise verwendet man bis zu einem Trockengehalt von mindestens 55% eine zugfreie Bahnführung. Die zugfreie Bahnführung bewirkt einerseits eine bessere beziehungsweise eine gleichbleibende Runnability auch bei hohen Geschwindigkeiten. Darüber hinaus lassen sich bei zugfreien Bahnführungen Verformungen der Bahn durch zugbedingte Spannungen vermeiden. Auch dies ist ein Beitrag, um die Qualität der Bahn auch dann sicherzustellen wenn ein hoher Anteil von Altpapier verwendet wird.
Vorzugsweise verwendet man in der Trockenpartie einen Prallström- bzw. Heißlufttrockner. Damit lässt sich der Trockengehalt vor der ersten Abnahme von der Zylinderfläche erhöhen. Je größer der Trockengehalt der Bahn ist, desto geringer ist die Gefahr, dass sich die Oberflächenqualität durch den Einfluss von anderen Faktoren wieder verschlechtert.
Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass man in der Trockenpartie mindestens eine gelochte Saugwalze verwendet, die man mit Unterdruck beaufschlagt, wobei man Heißluft durch die Bahn leitet. Hierbei kann es vorteilhaft sein, eine Haube zu verwenden, um die Heißluft gezielt durch die Bahn zu leiten. Auch damit lassen sich relativ hohe Trockenleistungen erzielen. - -
Bevorzugterweise verwendet man eine einreihige Trockenpartie. Hierbei kann ein hoher Unterdruck sinnvoll sein. Bei einer einreihigen Trockenpartie lässt sich das Risiko einer Bahnüberdehnung klein halten. Bei einer komplett einreihigen Trockenpartie ergibt sich ein gewisser Querschrumpf.
Vorzugsweise trägt man vor dem Satinieren einen Konturstrich auf mindestens eine Seite der Bahn auf. Ein Konturstrich füllt die „Täler" zwischen „Bergen" an der Oberfläche der Bahn zwar nicht aus, sondern der Konturstrich folgt der Kontur der Bahn. Bei der nachfolgenden Satinage hat der Konturstrich aber den Vorteil, dass die Bedruckbarkeit verbessert wird.
Vorzugsweise satiniert man die Bahn online. Damit vermeidet man, dass die Bahn zwischen der Papiermaschine und der für die Satinage verwendeten Kalander aufgewickelt werden muss, beispielsweise auf einen Tambour. Dies steigert einerseits die Oberflächenqualität, andererseits sinken die Investitionskosten, da nur ein Kalander installiert werden muss.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben.
Hierin zeigen:
Fig. 1 ein schematisches Ablaufdiagramm zur Erläuterung des Verfahrens; Fig. 2 eine erste Ausgestaltung der Stoffaufbereitung mit einem Altpapieranteil von über 50%; Fig. 3 eine zweite Ausgestaltung der Stoffaufbereitung; und
Fig. 4 eine schematische Darstellung der Pressenpartie und eines Teils der Trockenpartie.
Zum Herstellen von hochwertigen Papieren, insbesondere SC-Papieren und LWC- Papieren, wird in einer Stoffaufbereitung eine Pulpe erzeugt, das heißt eine
Fasersuspension, bei der als Rohstoff mindestens 50% Altpapier verwendet wird.
Bei dem Altpapier wird eine Mischung verwendet, bei der mindestens 50% IHu- Anteil enthalten ist. Der Rest kann beispielsweise Altpapier sein, das aus Zeitungspapier gewonnen wird, Der Rest der Fasern, als ein Anteil von maximal 50%, kann durch Holzstoff, das heißt Holzschliff, und/oder TMP oder CTMP und/oder native Fasern gebildet werden.
Bevor die aus dem Altpapieranteil gewonnenen Fasern mit den übrigen Fasern gemischt werden, werden die aus dem Altpapieranteil gewonnenen Fasern einer selektiven Faserbehandlung unterworfen (Schritt 2). Dieser Schritt wird weiter unten anhand der Fig. 2 und 3 näher erläutert.
Die gesamten Fasern, das heißt die aus dem Altpapieranteil von mindestens 50% und aus den weiteren Rohstoffen gewonnenen Fasern werden dann einem Stoffauflauf zugeführt, der als Verdünnungswasserstoffauflauf ausgebildet ist (Schritt 3). Dabei ergibt sich eine Blattbildung in einem Spaltformer. Die Suspension wird in an sich bekannter Weise auf ein Sieb aufgebracht, das den wesentlichen Anteil der Siebpartie bildet (Schritt 4).
In der Siebpartie verwendet man Siebe, die auf der papierberührenden Seite eine hohe Anzahl von Stützungspunkten (auch Kröpfungen genannt) aufweisen, damit die sich bildende Bahn nicht oder nicht zu stark strukturiert wird. Die Anzahl der Kröpfungen beträgt mindestens 1.300/cm2, vorzugsweise mindestens 1.500/cm2 und ganz besonders bevorzugt mindestens 1.600/cm2. Die Dicke des Siebes sollte kleiner sein als 0,7 mm, vorzugsweise auch kleiner als 0,68 mm. Dadurch verbleibt weniger Luft im Sieb, und es ergeben sich kleine Blattstörungen im Formierprozess.
In an sich bekannter Weise wird die sich in der Siebpartie bildende Bahn dann einer Pressenpartie zugeführt (Schritt 5). In der Pressenpartie wird die Bahn mit geschlossener Bahnführung und adaptierter Bespannung geführt.
Man verwendet zweckmäßigerweise Filze, die aus einer Grundstruktur und einem durch Benadeln mit der Grundstruktur verbundenen Flor bestehen. Zusätzlich sind die Filze mit feineren Fäden an der Oberfläche versehen. Für eine gute Laufzeit ist es von Vorteil, wenn diese feineren Fäden mit den gröberen an Kontaktstellen verbunden sind, und zwar nicht oder nicht nur mechanisch, sondern durch einen Schmelzkleber beim Fixieren oder durch chemische Stoffe.
Die feineren Fäden sind papierberührend und haben eine Feinheit von < 6,7 dtex, vorzugsweise < 3.3 dtex.
Nach der Pressenpartie (Schritt 5) wird die Bahn einer Trockenpartie (Schritt 6) zugeführt. In der Trockenpartie wird eine Papierbahn zugfrei bis zu mit einem Trockengehalt von mindesten 55% geführt.
Wie weiter unten anhand von Fig. 4 erläutert werden wird, wird der Trockengehalt möglichst frühzeitig erhöht.
Danach wird die Bahn satiniert (Schritt 7), und zwar online. Hierzu wird ein Mehrnip-Kalander verwendet, und zwar entweder ein Superkalander oder ein Kalander nach dem JANUS-Konzept.
Wenn ein LWC-Papier erzeugt werden soll dann wird mit Hilfe eines Online- Streichaggregats ein Konturstrich auf mindestens eine Oberfläche der Bahn aufgetragen (Schritt 8). Vor der Satinage erfolgt noch eine Nachtrocknung.
Anhand von Fig. 2 soll nun eine erste Möglichkeit für die selektive Faserbehandlung angegeben werden.
Über einen Fraktionierer 11 wird ein Altpapieranteil 12 in eine Kurzfaser-Fraktion SF und eine Langfaser-Fraktion LF aufgeteilt. Während man die Kurzfaser- Fraktion SF praktisch unmittelbar verwenden kann, weil sie später an der Oberfläche der Papierbahn keine störenden Auswirkungen hat, wäre dies mit den Fasern der Langfaser-Fraktion LF nicht möglich. Diese Fasern werden daher in einem Refiner 13 gemahlen. Durch diese selektive Nachbehandlung der aus dem Altpapieranteil 12 gewonnenen Fasern lässt sich ein Fasergemisch gewinnen, das weitaus homogener ist als lediglich die aus dem Altpapieranteil 12 gewonnenen Fasern.
Die Kurzfaser-Fraktion SF und die Langfaser-Fraktion LF werden zusammengeführt und mit dem restlichen Stoff 14, der einen Anteil von maximal 50% am gesamten Stoff bildet, vereinigt. Wie bereits ausgeführt, kann der restliche Stoff Holzstoff sein, also Holzschliff und/oder TMP und/oder CTMP und/oder native Fasern. Dieses Fasergemisch, das in einer Fasersuspension mit 98% bis 99% Feuchtigkeit vorliegt, wird über den Stoffauflauf 15 der Papiermaschine 16 zugeführt.
Fig. 3 zeigt eine etwas abgewandelte Ausgestaltung, bei der gleiche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind.
Auch hier wird in einem Fraktionierer 11 die aus dem Altpapieranteil 12 gewonnenen Fasern in eine Kurzfase-Fraktion SF und eine Langfaser-Fraktion LF unterteilt. In einem zweiten Fraktionierer 17' wird die Langfaser-Fraktion LF noch einmal unterteilt in eine Mittelfaser-Fraktion MF, die ebenfalls unbehandelt dem Stoffauflauf zugeführt werden kann, und eine Grobfaser-Fraktion LLF, die dem Refiner 13 zugeführt wird. Der Refiner 13 beseitigt die störenden harten Anteile durch einen Mahlprozess oder zerkleinert sie.
Es ist auch denkbar, die Altpapierfraktion in eine Fraktion mit harten und eine Fraktion mit weichen Fasern aufzuteilen, wobei in der letzten auch lange Fasern enthalten sein können.
Die in der Siebpartie (Schritt 4) auf einem Sieb 18 gebildete Bahn 17 wird nun der Pressen- und der Trockenpartie (Schritt 5 und Schritt 6) zugeführt, wobei vor der Pressenpartie 25 ein so genannter High Dryer angeordnet ist, also ein Prallströmbzw. Heißlufttrockner. Die Führung der Bahn 17 erfolgt nach wie vor auf dem oben geschilderten sehr feinen Sieben, bei denen die Kröpfungen mindestens 1 .300/cm2 betragen.
Die Bahn 17 durchläuft dann zwei Pressen 19, 20, deren Filze 21 , 22 den oben genannten feinen Fäden an ihrer Oberfläche verfeinert sind. Unterstützt wird die Bahn 17 dabei von Transferbändern 23, 24. Die dargestellten Lücken zwischen Transferbändern sind in Wirklichkeit nicht oder nicht in der Größe vorhanden, so dass die Bahn 17 praktisch immer unterstützt wird, während sie durch die Pressenpartie läuft.
Hinter den Pressen 19, 20 ist eine Glättpresse 25 angeordnet.
Die Pressenpartie kann auch anders ausgebildet sein. Eine oder beide der Pressen 19, 20 können als Breitnip-Pressen ausgebildet sein. Es ist auch möglich, die Presse 19 durch eine Dreinip-Presse zu ersetzen, bei der die Entwässerung der Bahn 17 im ersten Nip zur Unterseite und im zweiten und dritten Nip zur Oberseite erfolgt. Die Presse 20 ist dann als freistehende vierte Presse, genauer gesagt, als vierter Pressnip ausgebildet, der dann wiederum zur Unterseite der Bahn hin entwässert, um eine Zweiseitigkeit der Bahn zu vermeiden oder klein zu halten.
An die Pressen schließt sich die Trockenpartie an. Die Trockenpartie weist mehrere Trockenzylinder 26, 27 auf, von denen jeder mit einer Haube 28, 29 versehen ist. Die Trockenzylinder 26, 27 sind gelocht. Durch einen Unterdruckanschluss wird fortlaufend ein Unterdruck erzeugt, der durch die Löcher wirkt, die in der Oberfläche der Trockenzylinder enthalten sind. Durch an sich bekannte und daher nicht näher dargestellte Maßnahmen kann man dafür sorgen, dass der Unterdruck nur im Bereich der Hauben 28, 29 wirkt.
Durch die Hauben wird Heißluft zugeführt, die dann sozusagen durch die Bahn 17 hindurch gesaugt wird und dabei Feuchtigkeit abführt. Erstmals hinter dem Trockenzylinder 27 wird die Bahn 17 abgehoben und dann frei geführt. Durch den Einsatz einer einreihigen Trockenpartie mit hohem Vakuum wird eine Bahnüberdehnung vermieden. Wenn man eine komplett einreihige Trockenpartie verwendet, ergibt sich eine geringe Querschrumpfung und damit eine geringe Bahnrauhigkeit.
Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Verfahren der eingangs genannten Art derart verbessert wird, dass auch hochwertige Papiere kostengünstig hergestellt werden können.
Bezugszeichenliste
1 Stoffaufbereitung
2 Selektive Faserbehandlung
3 Stoffauflauf
4 Siebpartie
5 Pressenpartie
6 Trockenpartie
7 Online-Satinage
8 Online-Streichaggregat + Nachbehandlung
11 Fraktionierer
12 Altpapieranteil
13 Refiner
14 Restlicher Stoff
15 Stoffauflauf
16 Papiermaschine
17 Bahn 7' Zweiter Fraktionierer
18 Sieb
19 Presse
20 Presse
21 Filz
22 Filz
23 Transferband
24 Transferband
25 Pressenpartie (Glättpresse)
26 Trockenzylinder
27 Trockenzylinder
28 Haube
29 Haube
LF Langfaser-Fraktion LLF Grobfaser-Fraktion MF Mittelfaser-Fraktion SF Kurzfaser-Fraktion

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen von hochwertigen Papieren, bei dem in einer Stoffaufbereitung (1 ) eine Pulpe erzeugt wird, die in einem Stoffauflauf (3) auf ein Sieb (4) aufgetragen wird, wobei hinter dem Sieb (4) in einer Pressenpartie (5) und in einer Trockenpartie (6) die Feuchtigkeit der auf dem Sieb gebildeten Bahn (17) vermindert wird und die Bahn (17) satiniert wird, dadurch gekennzeichnet, dass man in der Stoffaufbereitung (1 ) einen Altpapieranteil (12) von mindestens 50% verwendet, wobei die man Fasern des Altpapiers einer selektiven Faserbehandlung (29) unterzieht, in der Hart- oder Grobfasern gemahlen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass man beim Altpapieranteil (12) mindestens 50% Illu-Anteil verwendet.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man Fasern des Altpapiers (12) ein- oder mehrstufig fraktioniert und Faserfraktionen (SF, LF, LLF) unterschiedlicher Länge, Weichheit, Flexibilität und/oder Faserdurchmesser erhält, die man in Abhängigkeit von einer gewünschten Papierqualität verwendet.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Sieb (18) verwendet, das auf einer papierberührenden Seite eine Anzahl von Kröpfungen aufweist, die mindestens 1.300/cm2, insbesondere mindestens 1.500/cm2 und vorzugsweise 1.600/cm2 beträgt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Sieb (18) eine Dicke von maximal 0,7 mm aufweist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man in der Pressenpartie (5) Filze (21 , 22) verwendet, die eine Grundstruktur und einen durch Benadeln verbundenen Flor aufweisen und zusätzlich mit feineren Fäden an ihrer papierberührenden Oberfläche versehen sind.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass man Filze (21 , 22) verwendet, bei denen die feineren Fäden mit dem Flor und/oder der Grundstruktur an Kontaktstellen durch einen Klebstoff und/oder chemisch verbunden sind.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass man Filze (21 ) verwendet, bei denen die feineren Fäden eine Feinheit von maximal 6,7 dtex, insbesondere 3,3 dtex aufweisen.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man in der Pressenpartie (5) eine geradzahlige Anzahl von Pressnips verwendet.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Dreinip-Presse verwendet, die asymmetrisch zu einer ersten Seite der Bahn (17) hin entwässert, und man einen vierten Pressnip verwendet, der zu einer zweiten Seite der Bahn (17) hin entwässert.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass man als dritten Nip einen Breitnip verwendet.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man bis zu einem Trockengehalt von mindestens 55% eine zugfreie Bahnführung verwendet.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man in der Trockenpartie (6) einen Pralltröm- bzw. Heißlufttrockner verwendet.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man in der Trockenpartie (6) mindestens eine gelochte Saugwalze (26,
27) verwendet, die man mit Unterdruck beaufschlagt, wobei man Heißluft durch die Bahn (17) leitet.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man eine einreihige Trockenpartie (6) verwendet.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man vor dem Satinieren (7) einen Konturstrich auf mindestens eine Seite der Bahn (17) aufträgt.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man die Bahn (17) online satiniert.
PCT/EP2008/050317 2007-01-17 2008-01-14 Verfahren zum herstellen von hochwertigen papieren WO2008087107A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102007002514.0 2007-01-17
DE200710002514 DE102007002514A1 (de) 2007-01-17 2007-01-17 Verfahren zum Herstellen von hochwertigen Papieren

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2008087107A1 true WO2008087107A1 (de) 2008-07-24

Family

ID=39267916

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2008/050317 WO2008087107A1 (de) 2007-01-17 2008-01-14 Verfahren zum herstellen von hochwertigen papieren

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102007002514A1 (de)
WO (1) WO2008087107A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113756133A (zh) * 2021-09-13 2021-12-07 亚太森博(广东)纸业有限公司 用于纸翘曲控制的生产方法、生产设备、纸

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102020102731A1 (de) 2020-02-04 2021-08-05 Voith Patent Gmbh Verfahren zur Herstellung einer Deckenpapierbahn

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2001073193A1 (de) * 2000-03-24 2001-10-04 Isis Gmbh Verfahren und einrichtung zur aufbereitung eines altpapiergemisches
EP1209282A1 (de) * 2000-11-21 2002-05-29 Voith Paper Patent GmbH Verfahren zur Mahlung eines Faserstoffes
WO2005052252A1 (de) * 2003-11-28 2005-06-09 Voith Paper Patent Gmbh Papiermaschine
EP1637645A2 (de) * 2004-09-15 2006-03-22 Voith Fabrics Patent GmbH Papiermaschinenbespannung
EP1703016A1 (de) * 2005-03-18 2006-09-20 Ichikawa Co.,Ltd. Papiermaschine und Verfahren zum Wiederinstandsetzen eines Förderbandes einer Papiermaschine
WO2006108508A1 (de) * 2005-04-15 2006-10-19 Voith Patent Gmbh Verfahren zur aufbereitung von papierfaser-rohstoffen
DE102005000046A1 (de) * 2005-04-28 2006-11-02 Voith Patent Gmbh Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn
WO2007003504A1 (de) * 2005-07-01 2007-01-11 Voith Patent Gmbh Verfahren zur herstellung einer papierbahn, insbesondere tiefdruckpapier

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2001073193A1 (de) * 2000-03-24 2001-10-04 Isis Gmbh Verfahren und einrichtung zur aufbereitung eines altpapiergemisches
EP1209282A1 (de) * 2000-11-21 2002-05-29 Voith Paper Patent GmbH Verfahren zur Mahlung eines Faserstoffes
WO2005052252A1 (de) * 2003-11-28 2005-06-09 Voith Paper Patent Gmbh Papiermaschine
EP1637645A2 (de) * 2004-09-15 2006-03-22 Voith Fabrics Patent GmbH Papiermaschinenbespannung
EP1703016A1 (de) * 2005-03-18 2006-09-20 Ichikawa Co.,Ltd. Papiermaschine und Verfahren zum Wiederinstandsetzen eines Förderbandes einer Papiermaschine
WO2006108508A1 (de) * 2005-04-15 2006-10-19 Voith Patent Gmbh Verfahren zur aufbereitung von papierfaser-rohstoffen
DE102005000046A1 (de) * 2005-04-28 2006-11-02 Voith Patent Gmbh Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn
WO2007003504A1 (de) * 2005-07-01 2007-01-11 Voith Patent Gmbh Verfahren zur herstellung einer papierbahn, insbesondere tiefdruckpapier

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113756133A (zh) * 2021-09-13 2021-12-07 亚太森博(广东)纸业有限公司 用于纸翘曲控制的生产方法、生产设备、纸
CN113756133B (zh) * 2021-09-13 2022-07-12 亚太森博(广东)纸业有限公司 用于纸翘曲控制的生产方法、生产设备、纸

Also Published As

Publication number Publication date
DE102007002514A1 (de) 2008-07-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1775380B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Tissuepapier
DE10084571B4 (de) Verfahren zum Herstellen von Papier und Papiermaschinenlinie
EP3224409B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von verpackungspapier
DE102005036075A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Tissuepapier
DE3720618A1 (de) Verfahren im papierherstellungsprozess zur verbesserung der papiereigenschaften, speziell der retention
EP0995834B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Verbesserung des Schrumpfungs-Querprofils in einer Papiermaschine
DE102010031440A1 (de) Verfahren und Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn
DE19855215A1 (de) Verfahren zum Entfernen von Wasser aus einer Papier- oder Kartonbahn mittels Preßung, und Papier- oder Kartonmaschine
DE102005000046A1 (de) Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn
EP1205599A2 (de) Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn
DE19604675C2 (de) Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn
DE102004044570A1 (de) Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn
WO2008087107A1 (de) Verfahren zum herstellen von hochwertigen papieren
DE102010031450A1 (de) Verfahren und Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn
DE102009029625A1 (de) Maschine zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn
DE60316971T2 (de) Verfahren zur herstellung von pappe und maschine zur herstellung von pappe
DE102008054868A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn
WO2015028275A1 (de) Schrägsiebformer, verfahren zur herstellung einer nassgelegten vliesstoffbahn mittels eines schrägsiebformers und vliesstoffbahn
EP3833815A1 (de) Maschine und verfahren zur herstellung einer wellpappenrohpapierbahn
DE102007027310A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn
DE102019121068A1 (de) Vorrichtung zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn
DE102020101913A1 (de) Vorrichtung zur Herstellung von White Top Kraftliner und Verwendung dieser Vorrichtung zur Herstellung von White Top Kraftliner
DE102010031447A1 (de) Verfahren und Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn
DE102022104414A1 (de) Verfahren und Papiermaschine zur Herstellung von einer Sackkraftpapierbahn mit verbesserter Stauchung beim Weitertransport
WO2023280810A1 (de) Verfahren und maschine zur herstellung einer faserstoffbahn

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 08701451

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 08701451

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1