EP1836346B1 - Vorrichtung und verfahren zur herstellung und/oder veredelung einer faserstoffbahn - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zur herstellung und/oder veredelung einer faserstoffbahn Download PDF

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EP1836346B1
EP1836346B1 EP05811124A EP05811124A EP1836346B1 EP 1836346 B1 EP1836346 B1 EP 1836346B1 EP 05811124 A EP05811124 A EP 05811124A EP 05811124 A EP05811124 A EP 05811124A EP 1836346 B1 EP1836346 B1 EP 1836346B1
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EP
European Patent Office
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cylinder shell
shell
inner cylinder
outer cylinder
drying
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP05811124A
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English (en)
French (fr)
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EP1836346A1 (de
Inventor
Thomas Gruber-Nadlinger
Günter HALMSCHLAGER
Christoph Haase
Herbert Boden
Norbert Karner
Peter Kastner
Günter SEITLHUBER
Gerhard HÖLTMANN
Andreas Figerl
Rainer Kloibhofer
Erich Rollenitz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Filing date
Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders
    • D21F5/022—Heating the cylinders
    • D21F5/027—Heating the cylinders using a heat-transfer fluid between the heating means and the cylinder shell
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders
    • D21F5/021—Construction of the cylinders

Definitions

  • the present invention relates to a device for producing and / or finishing a fibrous web, in particular paper or board web, with a heatable and rotatable cylinder, in particular drying cylinder of a dryer section, with an acted upon from the inside with a heating fluid cylinder jacket.
  • Such a heated cylinder is known from the DE 102 60 509.2 .
  • tensile stresses which arise because the inner region of the cylinder expands more than the outer region, are minimized by the fact that the cylinder jacket consists of at least two cladding layers and the material of the outer cladding layer at a mounting temperature below the average operating temperature is, a larger coefficient of thermal expansion and at a mounting temperature, which is above the average operating temperature, a smaller coefficient of thermal expansion than the material of the inner cladding layer has.
  • Another measure is that the layer thickness of the outer cladding layer is less than that of the inner cladding layer.
  • a dryer for drying a fibrous web in which a flow cylinder is used in conjunction with a Anblasaube.
  • This is provided with a nozzle arrangement, with the aid of which drying gas jets are applied to the outer surface of the web to be dried, while this is guided around the heated cylinder over a sector of about 270 ° or more.
  • the jacket of the cylinder is provided with a system of ductwork into which a coolant can be directed from a coolant source.
  • Embodiments of heatable rotatable cylinder in two-shell construction with an acted upon from the inside with a heating fluid cylinder jacket, wherein below the outer surface of the cylinder jacket at least one channel is formed for the passage of the heating fluid, are already known in a variety of designs. Representative becomes on the pamphlets US 4,758,310 . WO 02/095125 A . EP 0 903 438 A2 and US 4,955,268 directed.
  • An embodiment with a one-piece inner cylinder jacket and from individual curved executed and hollow cylindrical segments forming cover plates formed outer cylinder shell is in the document US 4,453,593 disclosed.
  • the channels are arranged on the outer circumference of the inner cylinder jacket and webs forming projections and the outer cylinder shell generated.
  • the cover plates extend in such a way over a portion of the cylinder jacket in the circumferential direction that they cover the space between two circumferentially adjacent webs arranged.
  • the connection between two such cover plates and a web via a welded joint.
  • the weld must therefore be designed for the forces oriented in different directions within the joints created by them.
  • At least one channel for the passage of the heating fluid is formed below the outer surface of the cylinder jacket.
  • the heating fluid can be brought very close to the outer surface of the heated cylinder.
  • the temperature gradient is thereby lower than in the known devices of the type mentioned and, accordingly, the drying performance is increased.
  • a further cylinder jacket is arranged within the cylinder jacket, which is spaced from the outer cylinder shell to form the at least one channel.
  • the outer cylinder shell is supported on the inner cylinder shell.
  • the wall thickness of the outer cylinder shell can be kept low because the inner cylinder shell acts as a support cylinder. The drying performance can be increased even further.
  • connecting means may be provided for supporting the outer cylinder jacket on the inner cylinder jacket. It is important that the connecting means are distributed over the surface of both cylinder jackets to ensure a uniform support.
  • the webs or other connecting elements can extend axially, in the circumferential direction and / or in an intermediate direction. In all cases good support can be achieved.
  • the heating fluid can then flow not only in the circumferential direction but also in the longitudinal direction of the drying cylinder.
  • Inner jacket and outer jacket of the drying cylinder can be made of the same or different material. It is advantageous in In any case, if it is a metallic material, because then a good heat conduction and a sufficient stability are guaranteed.
  • the outer jacket material is preferably used with high thermal conductivity. It is especially steel, preferably boiler steel, copper, aluminum or bronze into consideration. Thus, a good heat transfer to the fibrous web can be ensured.
  • the formation of the inner cylinder as a thick-walled tube. This ensures a good carrying quality.
  • the inner cylinder may also consist of two or more individual shells.
  • the thermal expansion behavior and the load capacity can be improved thereby.
  • the inner cylinder can also be designed as a truss or frame rib construction. In certain applications, this may also be advantageous.
  • the inside of the outer cylinder jacket is provided with elevations.
  • the accumulating on the inside of the outer cylinder shell condensate is added to turbulence, whereby the heat transfer improves.
  • the accumulating condensate acts namely heat-insulating and increases the temperature gradient to the cylinder surface.
  • the inside of the outer cylinder jacket surface with ribs and / or nubs and / or a Grid or honeycomb structure formed is formed.
  • the height of the elevations on the inside of the outer cylinder jacket is preferably selected so that it protrudes from the fluid condensate forming during operation. In this way, the elevations have direct contact with the heating fluid, whereby the heat can be better directed to the outer surface of the drying cylinder. In addition, the enlargement of the surface by the surveys has a positive effect on the heat transfer. Therefore, elevations with a lower height than the condensate level are also advantageous.
  • the elevations preferably extend in the cylinder longitudinal direction and / or along a helix.
  • a helical line By a helical line, a special conveying effect for condensate removal can be achieved.
  • one or more siphons are provided according to an embodiment of the invention. These can be co-rotating or stationary with the drying cylinder. The accumulating condensate on the inside of the outer cylinder shell can be reduced.
  • the outer surface of the drying cylinder may be provided with a coating or cover. This is used in particular for corrosion or abrasion protection or to improve the surface, for example, to avoid the sticking of paper.
  • web plates are provided as connecting elements between the inner and outer cylinder jacket, which are connected to the inner cylinder jacket.
  • the outer cylinder jacket is formed by cover plates.
  • the web and cover plates are combined into profiles, preferably U-shaped or T-shaped.
  • the outer jacket and the connecting elements are manufactured in one piece, in particular by welding, milling from a tube, casting or by other manufacturing methods.
  • the outer cylinder jacket and the inner cylinder jacket can be advantageously connected to each other by press fitting. Another possibility is a screw connection. Also advantageous is a conical seat or a positive connection, in particular L, T or dovetail connection. In order to produce backlash in the connection, a soldering material can be additionally attached, which melts in subsequent heating of the cylinder and then cured again. But it can also be chosen to the tolerances that there is no game.
  • the inner cylinder jacket is formed from individual sheets, which in a suitable manner, for example welding, with the connecting elements and interconnected are. It can also be made in this way, both the inner cylinder shell and the outer cylinder shell.
  • bolts are provided as connecting elements between the inner and outer cylinder jacket, which are introduced into holes in the outer cylinder shell and connected to the inner cylinder jacket, for example by friction or resistance pressure welding or by screwing.
  • the connection of bolts and outer cylinder jacket in the holes is preferably then, for example by welding.
  • bolts introduced into holes of the outer cylinder jacket bolts introduced into holes of the inner cylinder jacket can also be provided, which are then connected to the outer cylinder jacket.
  • the inner cylinder jacket can be manufactured in one piece over its entire length, for example by casting.
  • the inner cylinder jacket and connecting elements are manufactured as one part, to which the outer shell is then fastened by a suitable method.
  • connection results when the webs between the inner cylinder shell and the outer cylinder shell are divided in height obliquely. That is, a partial web is respectively provided on the inner cylinder shell and a partial web on the outer cylinder shell. By rotating inner and outer cylinder jacket against each other, these web parts are brought together and made a positive connection.
  • corresponding channels are provided in the axis of the drying cylinder.
  • the leading channel and the returning channel can be nested inside each other. This saves space and simplifies the construction.
  • the heating fluid can be distributed to the cavity between the inner and outer cylinder jacket. This is particularly advantageous when viewed over the circumference many individual channels are arranged side by side, for example, in the longitudinal direction of the drying cylinder continuous webs between the inner and outer cylinder jacket or a single bore drilled coat.
  • the elevations on the inside of the outer cylinder shell can be milled, drawn, pressed, rolled or cast. Other types of production are possible.
  • the webs, sheets or other connecting elements between the inner and outer cylinder jacket can be made by machining, ur- or forming technology. A combination of these methods is possible.
  • a device of the type mentioned is preferably used for producing a fibrous web, in particular paper or board web.
  • a drying cylinder of the type mentioned or several such drying cylinders can be used.
  • a drying cylinder according to the present invention may also be combined with conventional drying cylinders.
  • the fibrous web can be contacted in the manufacture of the drying cylinders each on the same side. But it is also a two-sided contact possible. Depending on the application, one or the other variant is advantageous.
  • all known ancillary equipment can be used, for example suction or blow box, suctioned or uninsprayed roller, airfoil or dryer fabric.
  • Cylinder drying, Boost-Dryer processes, Condebelt processes, Yankee cylinders and Hi-dryers are particularly suitable as conventional drying processes.
  • a metal band can also be passed over the drying cylinder. This is preferably cooled and is under tension. As a result, the temperature gradient can be increased over the fibrous web and thus a rapid removal of moisture can be achieved.
  • the drying capacity can be increased. This allows a finished drying paper can be achieved with less residence time. This can be used on the one hand, that compared to a dryer section according to the prior art, less space is needed, resulting in savings in the base price, the construction costs for the hall, machine seating and the hood and the operating costs for drives and hood ventilation. On the other hand, this can be used by increasing the speed of the dryer section given the same space conditions, for example paper machine conversions. The paper machine can thereby be operated more economically.
  • the vapor pressure can be lowered. The differential vapor pressure could be used, for example, to generate electricity, or the energy for steam generation can be minimized.
  • Fig. 1 shows a drying cylinder in the dryer section of a paper machine.
  • the drying cylinder comprises an outer cylinder jacket 1 and an inner cylinder jacket 2 arranged concentrically therein.
  • the inner cylinder jacket 2 is fastened by screws 3 to two end caps 4, which are disc-shaped and each have a bearing axis 5, 6.
  • On the left in Fig. 1 is drive side, on the right side of the leader of the drying cylinder.
  • the outer cylinder shell 1 has an outer surface 7, over which a paper web to be dried is guided.
  • the outer surface 7 of the outer cylinder jacket 1 is flush with the peripheral surfaces 8 of the two covers 4 executed. This creates a continuous contact surface for the paper web.
  • the outer cylinder jacket 1 has a thickness d 1 which is smaller than the thickness d 2 of the inner cylinder jacket 2.
  • the inner circumferential surface 9 of the outer cylinder jacket 1 faces the outer jacket surface 10 of the inner cylinder jacket 1 Cylinder jacket 2 at a distance, so that between the outer cylinder shell 1 and inner cylinder shell 2, a ring-shaped cavity 11 is formed.
  • This annulus 11 is on both ends of the two cylinder mantles 1, 2 via channels not shown here in the lids 4 with radial channels 12, 13 in the two axes 5, 6 of the cover 4 in connection.
  • the radial channels 12 of the axis 5 of the driver side cover 4 are in turn connected to an axial channel 14 in connection, which is centrally provided in the axis 5 of the driver side cover 4 and opens into a connection end 15.
  • the radial channels 13 of the axis 6 of the drive-side cover 4 with an axial channel 16 in connection This channel 16 is guided starting from the drive-side cover 4 concentric to the axis of rotation I of the drying cylinder centrally through the two cylinder shells 1, 2 and the axis 5 of the driver-side cover 4 and also opens into a connection end 17.
  • the channel 16 penetrates the channel 14 concentrically, so that the channel 14 has an annular cross-section.
  • the described construction results in a channel system which allows a circulation of heating fluid through the cavity 11 between the outer cylinder shell 1 and the inner cylinder shell 2.
  • heating fluid is supplied via the connection end 15 in the annular channel 14. From there, the heating fluid passes through the radial channels 12 in the channels, not shown, in the driver side cover 4 and of these in the cavity 11 between the outer cylinder shell 1 and inner cylinder shell 2.
  • the heating medium then flows from the leader side through the cavity 11 on the drive side and passes there via the channels, not shown in the drive-side cover 4 in the radial channels 13 of the drive-side axis 6. From there, in turn, the heating fluid flows through the central channel 16 back to the terminal end 17th
  • the outer cylinder shell 1 has on both end sides in each case tapered portions 18, with which the outer cylinder shell 11 each rests on a corresponding seat 19 on the peripheral sides of the cover 4.
  • the outer cylinder jacket 1 is supported on the two covers 4.
  • the main support of the outer cylinder shell 1 takes place over its length by means of connecting elements 20, as exemplified in Fig. 2 are shown and which are arranged distributed over the peripheral surfaces of the outer cylinder shell 1 and the inner cylinder shell 2.
  • Fig. 2 also shows a siphon 21, which is provided for the removal of condensate at the front end of the cavity 11.
  • Such siphons 21 may be provided both on the drive side and on the driver's side and be formed either co-rotating or stationary. In the circumferential direction and several such siphons can be provided.
  • Fig. 3 to 5 show a peripheral portion of a drying cylinder according to the invention having an outer cylinder shell 1 of small thickness d 1 and an inner cylinder jacket 2. In contrast, a larger thickness d. 2 Between the outer cylinder shell 1 and the inner cylinder shell 2, a cavity 11 for passing a heating fluid is present.
  • FIG. 3 At A1 in Fig. 3 is a screw connection between the outer cylinder shell 1 and inner cylinder shell 2 is shown.
  • the inner cylinder shell 2 has for this purpose holes 22 through which screws 23 are passed.
  • the outer cylinder shell 1 Opposite to the holes 22 in the inner cylinder shell 2, the outer cylinder shell 1 radially inwardly facing projections 24, in which threaded holes 25 are provided, in which the screws 23 are screwed.
  • the outer cylinder shell 1 is supported on the inner cylinder shell 2, and the screws 23 set the two cylinder mantles 1, 2 against each other.
  • a radial projection may be provided only with the screws 23 or may extend continuously in the axial direction of the drying cylinder or in another direction.
  • connection is shown which largely matches the connection of A2.
  • the diameter of the screw holes 22 and the screws 23 is smaller than the corresponding diameters at A2.
  • M10 screws can be used on A2 and M8 screws on A3. The smaller screws save weight compared to larger screws.
  • connection of A3 is shown at A4.
  • the difference is that here the seat 26 is not milled tangentially but at an angle of 2 ° to the tangential direction.
  • the milled cut serves to clamp the outer cylinder jacket 1 with respect to the inner cylinder jacket 2.
  • the outer cylinder jacket is after being applied to the inner cylinder shell 2 in the direction of the rising Seat 26, that is, in Fig. 3 turned to the right about the axis I of the drying cylinder.
  • connection shown at A5 An even stronger jamming is realized in the connection shown at A5.
  • the angle of the cut against the tangential direction is 5 °.
  • this connection is the same as the A4 connection.
  • a seat 26 milled at 5 ° with respect to the horizontal direction is present.
  • the radial projection 24 of the outer cylinder shell 1 is not straight executed as in the variants described above but has L-shape.
  • the foot 27 of the L-shaped projection 24 is supported on the milled seat 26 from. The support becomes even more stable.
  • an L-shaped projection 24 can also be combined with a seat 26 milled at 0 ° or a seat 26 milled at 10 °.
  • the outer cylinder shell 1 may be provided on its inner circumferential surface 9 with elevations 28. These are used to put a condensate accumulating in turbulence in order to improve the heat conduction to the outer surface 7 of the outer cylinder shell 1.
  • elevations 28 are used to put a condensate accumulating in turbulence in order to improve the heat conduction to the outer surface 7 of the outer cylinder shell 1.
  • the height of the elevations 28 is preferably each chosen so that they protrude at least a certain extent from the condensate so that they are acted upon directly by the heating medium and thus cause a good additional heat conduction to the outer surface 7 of the outer cylinder shell 1.
  • Fig. 4 shows different variants of a positive connection between the outer cylinder shell 1 and inner cylinder shell 2.
  • the outer cylinder shell 1 may be provided on its inner shell side 9 in the axial direction or another direction extending projections 29, in which the inner cylinder shell 2 out open, T-shaped grooves 30 are provided.
  • Corresponding T-shaped grooves 31, which open to the outer cylinder shell 1, are provided in the outer surface 10 of the inner cylinder shell 2.
  • double T-beam 32 is then a positive connection between the outer cylinder shell 1 and inner cylinder shell 2, which also causes a support of the outer cylinder shell 1 on the inner cylinder shell 2.
  • the double-T-beams 32 may have such an outer dimension that a game between them and the T-slots 30, 31 results, in particular a back and side play.
  • the assembly is carried out by inserting the double-T-shaped carrier 32 in the grooves 30, 31, after the outer cylinder shell 1 has been pushed onto the inner cylinder shell 2.
  • T-shaped grooves 33 are provided in the outer surface 10 of the inner cylinder shell 2. In this, however, engage in cross-section T-shaped projections 34 on the inner shell side 9 of the outer cylinder shell 1.
  • the assembly is done here by simply pushing the outer cylinder shell 1 on the inner cylinder shell 2. Again, the connection can be formed with or without play.
  • the groove 33 may preferably be milled into the outer surface 10 of the inner cylinder jacket 2. But there are also other manufacturing methods possible.
  • the variant shown at B3 differs from the variant shown at B2 in that the groove 33 for receiving the cross-sectionally T-shaped projection 34 is not milled into the outer surface 10 of the inner cylinder shell 2 but is formed by welding a corresponding groove profile 35.
  • the projection 34 is formed correspondingly shorter and is supported on the groove profile 35 on the outer surface 10 of the inner cylinder jacket 2 from.
  • the connection is preferably formed with back and side play. Compared to the variant of B1 no groove in the inner cylinder shell 2 is therefore required here.
  • the variant of B4 is largely consistent with the variant of B3.
  • the only difference is that the groove profiles 35 are not welded to the inner cylinder shell 2 but are screwed by screws 36.
  • the groove profiles 35 have for this purpose lateral threaded holes 37.
  • the variant shown at B 5 is characterized by the fact that are screwed onto the Au Ben chiefsseite 9 of the inner cylinder shell 2 profiles 38, which have on their radial outer side a cross-sectionally T-shaped portion 39 in the groove 30 of a projection 29th is inserted, which coincides in principle with the projection 29 shown at B1. Screws 36 are screwed into corresponding, provided in lateral flanges 40 of the profile 38 threaded holes 41 for this purpose. Also in this variant, a back and side clearance between the T-section 39 and the groove 30 is preferably present.
  • the variant shown at B6 is similar to the variant shown at B5. Instead of the profile 38, a T-profile 42 is provided here, which is inserted into a groove 43 on the outer side 10 of the inner cylinder jacket 2 is. In addition, only a number of screws 36 is inserted into corresponding threaded hole 44 of the profile 42 for fastening the profile 42.
  • the variant shown at B7 is largely consistent with the variant of B4.
  • the groove profile 45 is here, however, formed with two outwardly facing flanges 46, in each of which threaded holes 47 are provided for screwing in the screws 36.
  • the groove profile 45 is brought closer to the inner surface 9 of the outer cylinder shell 1, so that the cross-sectionally T-shaped projection 34 is correspondingly shorter.
  • the variant shown at B8 in turn is largely consistent with the variant of B3.
  • the groove profile 48 is not welded here with the inner cylinder shell 2 but again connected by screws 36.
  • the groove profile 48 on its side facing the inner cylinder jacket 2 side corresponding threaded holes 49.
  • the groove profile 48 is guided here closer to the inner surface 9 of the outer cylinder shell 1 as in the variant of B7 and cooperates with correspondingly shorter protrusions 34 on the inner side 9 of the outer cylinder shell 1.
  • FIG. 4 illustrated form-fitting variants may be provided on the inside 9 of the outer cylinder shell 1 elevations 28 for generating turbulence in a forming condensate.
  • the elevations 28 may again have all possible shapes and orientations, but preferably protrude a small distance beyond the condensate.
  • Fig. 5 shows four other form-locking variants.
  • a variant is shown in which on the outer upper side 10 of the inner cylinder jacket 2, an angle section 50 is welded. With this angled section 50, a cross-sectionally L-shaped projection 51 cooperates, which is formed on the inner side 9 of the outer cylinder shell 1.
  • the foot 52 of the profile 51 engages under the angle section 50 and is supported on a milled at 5 ° seat 53 on the outer side 10 of the inner cylinder shell 2 from.
  • By appropriate profiling of the projection 51 results in a self-locking connection between the outer cylinder shell 1 and the inner cylinder shell. 2
  • the outer cylinder jacket 1 is slid axially onto the inner cylinder jacket 2 in the position of the projection 51 shown dashed at C1. Then, the outer cylinder jacket 1 relative to the inner cylinder jacket 2 in the direction of the angle section 50, in Fig. 5 that is, to the right, about the axis of the drying cylinder rotated by the distance r, so that the projection 51 engages with its foot 52, the angle section 50 and is set self-locking.
  • the variant shown at C2 is largely consistent with the variant of C1.
  • the inner cylinder shell 2 is provided with holes 54 through which screws 55 are guided, which are screwed into threaded holes 56 which are provided in lugs 57 which on the foot 52 of the L-shaped projection 51 opposite side of the projection 51 in suitable distances are provided in the axial direction.
  • the assembly takes place in the same way as in the Variant of C1, wherein only after the rotation of the two cylinder jackets 1, 2 against each other nor the screws 55 are screwed.
  • Such a milled seat is again present in the variant shown at C4.
  • This seat 60 is tangentially milled in this variant.
  • this variant is consistent with the variant of C3.
  • the assembly takes place in both variants of C3 and C4 according to the variant of C2 by rotating the outer cylinder shell 1 relative to the inner cylinder shell 2 after pushing the outer cylinder shell 1 and then screwing the screws 55th
  • Fig. 6 finally shows again simplified the structure of the drying roller as a whole with outer cylinder shell 1, inner cylinder shell 2, which is fixed to the two covers 4, which in turn are arranged on axes 5, 6.
  • the driver-side axis 5, the radial channels 12 and the concentric axial channels 14 and 15, the drive-side axis 6 also radial channels 1 on. Not shown here are the connecting channels between the radial channels 12 and 13 and the cavity 11 between the outer cylinder shell 1 and inner cylinder shell 2.
  • the flow direction of the heating fluid is shown by arrows II.

Landscapes

  • Drying Of Solid Materials (AREA)
  • Paper (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung und/oder Veredelung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit einem beheizbaren und rotierbaren Zylinder, insbesondere Trockenzylinder einer Trockenpartie, mit einem von innen mit einem Heizfluid beaufschlagbaren Zylindermantel.
  • Ein derartiger beheizter Zylinder ist bekannt aus der DE 102 60 509.2 . Bei dem bekannten Zylinder werden Zugspannungen, die entstehen, weil sich der innere Bereich des Zylinders stärker ausdehnt als der äußere Bereich, dadurch minimiert, dass der Zylindermantel aus wenigstens zwei Mantelschichten besteht und das Material der äußeren Mantelschicht bei einer Montagetemperatur, die unter der mittleren Betriebstemperatur liegt, einen größeren Wärmeausdehnungskoeffizienten und bei einer Montagetemperatur, die über der mittleren Betriebstemperatur liegt, einen kleineren Wärmeausdehnungskoeffizienten als das Material der inneren Mantelschicht hat. Eine weitere Maßnahme besteht darin, dass die Schichtdicke der äußeren Mantelschicht geringer als die der inneren Mantelschicht ist.
  • Bei derartigen Trocknungszylindern stellt sich bei der Papiertrocknung ein Temperaturgefälle zur Oberfläche hin ein. Die Oberflächentemperatur des Zylinders ist geringer als die Temperatur des Dampfs, mit dem der Zylinder beheizt wird; und somit ist die Trocknungskapazität beschränkt. Die Erhöhung der Sattdampftemperatur ist aus wirtschaftlichen Gründen meistens nicht sinnvoll.
  • Aus der EP 0 559 628 B1 ist ein Trockner zum Trocknen einer Faserstoffbahn bekannt, bei dem ein Durchflusszylinder in Verbindung mit einer Anblashaube zum Einsatz kommt. Diese ist mit einer Düsenanordnung versehen, mit deren Hilfe Trocknungsgasstrahlen auf die Außenfläche der zu trocknenden Bahn aufgebracht werden, während diese über einen Sektor von ca. 270° oder mehr um den beheizten Zylinder herumgeführt wird. Der Mantel des Zylinders ist mit einem System von Kanalleitungen versehen, in welches ein Kühlmittel von einer Kühlmittelquelle geleitet werden kann. Durch die Trocknungsgasstrahlen wird Wasser in der Bahn nach außen verdampft und über Räume in der Anblashaube entfernt. Andererseits kondensiert Wasser aus der Bahn auf der gekühlten Mantelfläche des Zylinders und wird über die Perforation im äußeren Mantel des Zylinders und einen im Inneren des Zylinders herrschenden Unterdruck abgesaugt. Der gesamte Innenraum des Zylinders steht zur Aufnahme des Kondensats zur Verfügung. Dadurch muss die Innenwand des Zylinders eine gewisse Mindestwandstärke aufweisen, um den Druckbelastungen bei den verwendeten Zylinderdurchmessern standhalten zu können.
  • Ausführungen beheizbarer rotierbarer Zylinder in zweischaliger Bauweise mit einem von innen mit einem Heizfluid beaufschlagbaren Zylindermantel, wobei unterhalb der äußeren Oberfläche des Zylindermantels mindestens ein Kanal zur Durchleitung des Heizfluids ausgebildet ist, sind in einer Vielzahl von Ausführungen vorbekannt. Stellvertretend wird auf die Druckschriften US 4,758,310 , WO 02/095125 A , EP 0 903 438 A2 und US 4,955,268 verwiesen. Diese Ausführungen sind durch einen äußeren und einen inneren Zylindermantel charakterisiert, zwischen denen Kanäle entweder aufgrund der Ausführung der einzelnen Zylindermäntel in diese eingeformt oder über dazwischen angeordnete, sich in radialer Richtung erstreckende und in Längsrichtung des Zylinders verlaufende Stege gebildet werden, die entweder mit einem der Mäntel eine bauliche Einheit bilden und mit dem anderen über Befestigungselemente verbunden sind oder aber als separate Elemente ausgeführt sind und über Verbindungsmittel mit den beiden Zylindermänteln verbunden sind. Die Fertigung, insbesondere des äußeren Zylindermantels gestaltet sich dabei sehr aufwenig, insbesondere wenn die Heizfluid führenden Kanäle in diesen einzuarbeiten sind oder aber weitere Maßnahmen, wie Rippen zur Vergrößerung der wirksamen Fläche zur Wärmeübertragung, vorgesehen sind.
  • Eine Ausführung mit einteiligem inneren Zylindermantel und aus einzelnen gekrümmt ausgeführte und hohlzylindrische Segmente bildenden Deckblechen gebildetem äußeren Zylindermantel ist in der Druckschrift US 4,453,593 offenbart. Die Kanäle werden über am Aussenumfang des inneren Zylindermantels angeordnet und Stege bildende Vorsprünge und den äußeren Zylindermantel erzeugt. Die Deckbleche erstrecken sich dazu derart über einen Teilbereich des Zylindermantels in Umfangsrichtung, dass diese den Zwischenraum zwischen zwei in Umfangsrichtung benachbart angeordneten Stegen überdecken. Die Verbindung zwischen zwei derartigen Deckblechen und einem Steg erfolgt über eine Schweißverbindung. Die Schweißnaht ist daher auf die in unterschiedlichen Richtungen ausgerichteten Kräfte innerhalb der durch diese erzeugten Verbindungen auszulegen.
  • Da die Stege wiederum selbst mit dem inneren Zylindermantel über Verbindungsmittel, insbesondere einen Stoffschluss verbunden sind, und diese die erforderliche Erstreckung der einzelnen Teilsegmente des äußeren Zylindermantels in Umfangsrichtung bestimmen, bedarf es einer sehr präzisen Positionierung dieser gegenüber dem inneren Zylindermantel. Der erforderliche Fertigungs- und Montageaufwand ist daher bei dieser Ausführung extrem hoch.
  • Es ist die Aufgabe der Erfindung, die Trocknungsleistung eines beheizbaren Zylinders zu erhöhen.
  • Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass unterhalb der äußeren Oberfläche des Zylindermantels mindestens ein Kanal zur Durchleitung des Heizfluids ausgebildet ist.
  • Durch die Erfindung kann das Heizfluid sehr nahe an die äußere Oberfläche des beheizbaren Zylinders gebracht werden. Das Temperaturgefälle ist dadurch geringer als bei den bekannten Vorrichtungen der genannten Art und entsprechend ist die Trocknungsleistung erhöht.
  • Nach einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist zur Bildung des mindestens einen Kanals ein weiterer Zylindermantel innerhalb des Zylindermantels angeordnet, der zum äußeren Zylindermantel beabstandet ist. Dies ist konstruktiv gut lösbar und hat den Vorteil, dass die gesamte Innenseite des äußeren Zylindermantels mit Heizfluid beaufschlagbar ist.
  • Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung stützt sich der äußere Zylindermantel auf dem inneren Zylindermantel ab. Die Wandstärke des äußeren Zylindermantels kann dadurch gering gehalten werden, da der innere Zylindermantel als Tragzylinder wirkt. Die Trocknungsleistung kann dadurch noch weiter erhöht werden.
  • Zur Abstützung des äußeren Zylindermantels auf dem inneren Zylindermantel können insbesondere Stege, Stäbe, Stifte, Nieten, Bolzen, Schrauben und/oder andere Verbindungsmittel vorgesehen sein. Wichtig ist, dass die Verbindungsmittel über die Oberfläche beider Zylindermäntel verteilt angeordnet sind, um eine gleichmäßige Abstützung zu gewährleisten.
  • Die Stege oder sonstige Verbindungselemente können axial, in Umfangsrichtung und/oder in einer dazwischen liegenden Richtung verlaufen. In allen Fällen kann eine gute Abstützung erreicht werden.
  • Insbesondere bei in Umfangsrichtung verlaufenden Stegen ist es vorteilhaft, wenn diese zumindest teilweise mit Durchtrittsöffnungen für das Heizfluid versehen sind. Das Heizfluid kann dann nicht nur in Umfangsrichtung sondern auch in Längsrichtung des Trockenzylinders fließen.
  • Innerer Mantel und äußerer Mantel des Trockenzylinders können aus gleichem oder aus unterschiedlichem Werkstoff bestehen. Vorteilhaft ist es in jedem Fall, wenn es sich um metallischen Werkstoff handelt, da dann eine gute Wärmeleitung sowie eine ausreichende Stabilität gewährleistet sind.
  • Als Material insbesondere für den äußeren Mantel wird vorzugsweise Material mit hoher Wärmeleitfähigkeit verwendet. Es kommt insbesondere Stahl, vorzugsweise Kesselstahl, Kupfer, Aluminium oder Bronze in Betracht. Damit kann eine gute Wärmeübertragung auf die Faserstoffbahn gewährleistet werden.
  • Konstruktiv vorteilhaft ist die Ausbildung des inneren Zylinders als dickwandiges Rohr. Damit ist auch eine gute Trageigenschaft gewährleistet.
  • Der innere Zylinder kann auch aus zwei oder mehr einzelnen Schalen bestehen. Das Wärmeausdehnungsverhalten sowie die Tragfähigkeit können dadurch verbessert werden.
  • Der innere Zylinder kann aber auch als Stabwerk oder Spanten-Rippen-Konstruktion ausgebildet sein. In bestimmten Anwendungsfällen kann auch dies vorteilhaft sein.
  • Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist die Innenseite des äußeren Zylindermantels mit Erhebungen versehen. Hierdurch wird das sich auf der Innenseite des äußeren Zylindermantels ansammelnde Kondensat in Turbulenzen versetzt, wodurch sich die Wärmeübertragung verbessert. Das sich ansammelnde Kondensat wirkt nämlich wärmeisolierend und erhöht das Temperaturgefälle zur Zylinderoberfläche.
  • Nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die Innenseite der äußeren Zylindermantelfläche mit Rippen und/oder Noppen und/oder einer Gitter- oder Wabenstruktur ausgebildet. Damit kann eine gute Aufwirbelung des Kondensats erreicht werden.
  • Die Höhe der Erhebungen auf der Innenseite des äußeren Zylindermantels ist bevorzugt so gewählt, dass sie aus dem sich im Betrieb bildenden Fluidkondensat herausragt. Auf diese Weise haben die Erhebungen direkten Kontakt zum Heizfluid, wodurch die Wärme besser auf die äußere Oberfläche des Trockenzylinders geleitet werden kann. Darüber hinaus wirkt sich die Vergrößerung der Oberfläche durch die Erhebungen positiv auf die Wärmeübertragung aus. Daher sind auch Erhebungen mit geringerer Höhe als die Kondensathöhe vorteilhaft.
  • Die Erhebungen verlaufen bevorzugt in Zylinderlängsrichtung und/oder längs einer Schraubenlinie. Durch eine Schraubenlinie kann eine besondere Förderwirkung zur Kondensatabfuhr erreicht werden.
  • Zur Ableitung von sich im Betrieb bildenden Kondensat sind nach einer Ausgestaltung der Erfindung ein oder mehrere Siphons vorgesehen. Diese können mit dem Trockenzylinder mitdrehend oder feststehend ausgebildet sein. Die sich ansammelnde Kondensatmenge auf der Innenseite des äußeren Zylindermantels kann dadurch verringert werden.
  • Die äußere Oberfläche des Trockenzylinders kann mit einer Beschichtung oder Abdeckung versehen sein. Diese dient insbesondere zum Korrosions- oder Abrasionsschutz oder dazu, die Oberfläche zu verbessern, beispielsweise um das Ankleben von Papier zu vermeiden.
  • Gemäß der Erfindung sind als Verbindungselemente zwischen innerem und äußeren Zylindermantel Stegbleche vorgesehen, die mit dem inneren Zylindermantel verbunden sind. Der äußere Zylindermantel wird durch Deckbleche gebildet.
  • Die Steg- und Deckbleche sind zu Profilen kombiniert, vorzugsweise U- oder T-förmig.
  • Nach noch einer speziellen Ausgestaltung der Erfindung sind der Außenmantel und die Verbindungselemente in einem Stück gefertigt, insbesondere durch Schweißen, Fräsen aus einem Rohr, Gießen oder mittels anderer Fertigungsverfahren.
  • Der äußere Zylindermantel und der innere Zylindermantel können vorteilhafterweise durch Presssitz miteinander verbunden werden. Eine andere Möglichkeit besteht in einer Schraubverbindung. Vorteilhaft ist außerdem ein Kegelsitz oder eine Formschlussverbindung, insbesondere L-, T- oder Schwalbenschwanzverbindung. Um Spielfreiheit in der Verbindung herzustellen, kann zusätzlich ein Lötmaterial angebracht werden, das bei anschließender Erwärmung des Zylinders schmilzt und danach wieder aushärtet. Es können aber auch die Toleranzen zu gewählt werden, dass kein Spiel herrscht.
  • Andere Möglichkeiten der Verbindung bestehen in Klemmelementen, einer Selbsthemmung oder einer Rastverbindung. Auch Kombinationen aller genannten Verbindungen sind möglich, beispielsweise eine T-Nut-Verbindung mit kegeligem Sitz oder eine T-Nut-Verbindung mit Schrauben.
  • Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist der innere Zylindermantel aus einzelnen Blechen gebildet, die in geeigneter Weise, beispielsweise Schweißen, mit den Verbindungselementen und untereinander verbunden sind. Es können auch sowohl der innere Zylindermantel als auch der äußere Zylindermantel in dieser Weise gefertigt sein.
  • Nach einer weiteren speziellen Ausgestaltung der Erfindung sind als Verbindungselemente zwischen innerem und äußeren Zylindermantel Bolzen vorgesehen, die in Löcher im äußeren Zylindermantel eingebracht und mit dem inneren Zylindermantel verbunden sind, beispielsweise durch Reib- oder Widerstandspressschweißen oder durch Einschrauben. Die Verbindung von Bolzen und äußerem Zylindermantel in den Löchern erfolgt bevorzugt anschließend, beispielsweise durch Verschweißen. Anstelle von in Löcher des äußeren Zylindermantels eingebrachten Bolzen können auch in Löcher des inneren Zylindermantels eingebrachte Bolzen vorgesehen sein, die dann mit dem äußeren Zylindermantel verbunden sind.
  • Der innere Zylindermantel können jeweils nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung über ihre gesamte Länge in einem Stück gefertigt sein, beispielsweise durch Gießen.
  • Nach noch einer Ausgestaltung der Erfindung sind innerer Zylindermantel und Verbindungselemente als ein Teil gefertigt, an welchem dann die Außenschale mit einem geeigneten Verfahren befestigt wird.
  • Eine vorteilhafte Verbindungsart ergibt sich, wenn die Stege zwischen dem inneren Zylindermantel und dem äußeren Zylindermantel in der Höhe schräg geteilt sind. Das heißt, ein Teilsteg ist jeweils auf dem inneren Zylindermantel und ein Teilsteg auf dem äußeren Zylindermantel vorgesehen. Durch Verdrehen von innerem und äußerem Zylindermantel gegeneinander werden diese Stegteile miteinander in Verbindung gebracht und eine kraftschlüssige Verbindung hergestellt.
  • Zur Zu- und Abfuhr des Heizfluids sind bevorzugt entsprechende Kanäle in der Achse des Trockenzylinders vorgesehen. Der hinführende Kanal und der rückführende Kanal können dabei ineinander geschachtelt sein. Dies ist platzsparend und vereinfacht die Konstruktion.
  • Über radiale Kanäle, insbesondere zumindest im Deckel auf der Zufuhrseite, kann das Heizfluid auf den Hohlraum zwischen innerem und äußerem Zylindermantel verteilt werden. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn über den Umfang betrachtet viele Einzelkanäle nebeneinander angeordnet sind, beispielsweise bei in Längsrichtung des Trockenzylinders durchgehenden Stegen zwischen innerem und äußerem Zylindermantel oder bei einem gebohrten einzigen Mantel.
  • Vorteilhaft kann es außerdem sein, die äußere Mantelfläche abzudrehen. Dadurch kann eine glatte Oberfläche erreicht werden.
  • Die Erhebungen auf der Innenseite des äußeren Zylindermantels können gefräst, gezogen, gepresst, gewalzt oder gegossen sein. Auch andere Herstellungsarten sind möglich.
  • Die Stege, Bleche oder sonstige Verbindungselemente zwischen innerem und äußeren Zylindermantel könne spanend, ur- oder umformtechnisch hergestellt sein. Auch eine Kombination dieser Verfahren ist möglich.
  • Eine Vorrichtung der genannten Art wird bevorzugt zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn verwendet. Dabei kann ein Trockenzylinder der genannten Art oder mehrere derartige Trockenzylinder verwendet werden. Ein Trockenzylinder gemäß der vorliegenden Erfindung kann auch mit herkömmlichen Trockenzylindern kombiniert werden.
  • Die Faserstoffbahn kann bei der Herstellung von den Trockenzylindern jeweils auf der gleichen Seite berührt werden. Es ist aber auch eine beidseitige Berührung möglich. Je nach Anwendungsfall ist die eine oder andere Variante vorteilhaft.
  • Zur Bahnführung können alle bekannten Hilfseinrichtungen verwendet werden, beispielsweise Saug- oder Blaskasten, besaugte oder unbesaugte Walze, Airfoil oder Trockensieb.
  • Als konventionelle Trockenverfahren kommen insbesondere Zylindertrocknung, Boost-Dryer-Verfahren, Condebelt-Verfahren, Yankee-Zylinder und Hi-Dryer in Betracht.
  • Zusammen mit der Faserstoffbahn und gegebenenfalls einem Filz kann auch ein Metallband über den Trockenzylinder geführt werden. Dieser ist bevorzugt gekühlt und steht unter Spannung. Dadurch kann das Temperaturgefälle über die Faserstoffbahn erhöht und damit eine schnelle Abfuhr der Feuchtigkeit erreicht werden.
  • Durch das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung kann die Trockenleistung erhöht werden. Dadurch kann ein fertig trocknendes Papier bei geringerer Verweilzeit erreicht werden. Dies kann zum einen dadurch genutzt werden, dass gegenüber einer Trockenpartie nach dem Stand der Technik weniger Platz benötigt wird, woraus sich Einsparungen beim Grundpreis, bei den Baukosten für die Halle, der Maschinenbestuhlung und die Dunstabzugshaube sowie bei den Betriebskosten für Antriebe und Haubenbelüftung ergeben. Zum anderen kann dies dadurch genutzt werden, dass bei gegebenen Platzverhältnissen, beispielsweise Papiermaschinenumbauten, bei gleicher Länge der Trockenpartie eine Geschwindigkeitssteigerung erreicht wird. Die Papiermaschine kann dadurch wirtschaftlicher betrieben werden. Bei gleicher Trocknungsleistung kann außerdem der Dampfdruck gesenkt werden. Der Differenzdampfdruck könnte beispielsweise zur Stromerzeugung genutzt werden, oder die Energie zur Dampferzeugung kann minimiert werden.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden nachfolgend beschrieben. Es zeigen, jeweils in schematischer Darstellung,
    • Fig. 1
    einen Längsschnitt durch einen Trockenzylinder einer erfin- dungsgemäßen Vorrichtung,
    Fig. 2
    eine Teildraufsicht auf die Stirnseite des Trockenzylinders von Fig. 1,
    Fig. 3
    einen Teilquerschnitt durch einen Trockenzylinder einer erfin- dungsgemäßen Vorrichtung,
    Fig. 4
    eine Variante zu Fig. 3,
    Fig. 5
    eine weitere Variante zu Fig. 3,
    Fig. 6
    einen vereinfachten Längsschnitt eines weiteren Trockenzylin- ders einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.
  • Fig. 1 zeigt einen Trockenzylinder in der Trockenpartie einer Papiermaschine. Der Trockenzylinder umfasst einen äußeren Zylindermantel 1 und einen konzentrisch darin angeordneten inneren Zylindermantel 2. Der innere Zylindermantel 2 ist über Schrauben 3 an zwei stirnseitigen Deckeln 4 befestigt, die scheibenförmig ausgebildet sind und jeweils eine Lagerachse 5, 6 aufweisen. Auf der linken Seite in Fig. 1 befindet sich Triebseite, auf der rechten Seite die Führerseite des Trockenzylinders.
  • Der äußere Zylindermantel 1 weist eine äußere Oberfläche 7 auf, über welche eine zu trocknende Papierbahn geführt wird. Die äußere Oberfläche 7 des äußeren Zylindermantels 1 ist bündig mit den Umfangsflächen 8 der beiden Deckel 4 ausgeführt. Dadurch ist eine durchgehende Anlagefläche für die Papierbahn geschaffen.
  • Der äußere Zylindermantel 1 weist eine Dicke d1 auf, die geringer ist als die Dicke d2 des inneren Zylindermantels 2. Die innere Mantelfläche 9 des äußeren Zylindermantels 1 weist zu der äußeren Mantelfläche 10 des inneren Zylindermantels 2 einen Abstand auf, so dass zwischen äußerem Zylindermantel 1 und innerem Zylindermantel 2 ein ringsförmiger Hohlraum 11 gebildet ist. Dieser Ringraum 11 steht auf beiden Stirnseiten der beiden Zylindermäntel 1, 2 über hier nicht dargestellte Kanäle in den Deckeln 4 mit radialen Kanälen 12, 13 in den beiden Achsen 5, 6 der Deckel 4 in Verbindung. Die radialen Kanäle 12 der Achse 5 des führerseitigen Deckels 4 stehen ihrerseits mit einem axialen Kanal 14 in Verbindung, der zentral in der Achse 5 des führerseitigen Deckels 4 vorgesehen ist und in einem Anschlussende 15 mündet. Ebenso stehen die radialen Kanäle 13 der Achse 6 des triebseitigen Deckels 4 mit einem axialen Kanal 16 in Verbindung. Dieser Kanal 16 ist ausgehend vom triebseitigen Deckel 4 konzentrisch zur Drehachse I des Trockenzylinders zentral durch die beiden Zylindermäntel 1, 2 und die Achse 5 des führerseitigen Deckels 4 geführt und mündet ebenfalls in einem Anschlussende 17. Dabei durchdringt der Kanal 16 den Kanal 14 konzentrisch, so dass der Kanal 14 einen ringförmigen Querschnitt aufweist.
  • Durch die beschriebene Konstruktion ergibt sich ein Kanalsystem, das eine Zirkulation von Heizfluid durch den Hohlraum 11 zwischen dem äußeren Zylindermantel 1 und dem inneren Zylindermantel 2 ermöglicht. Hierfür wird beispielsweise Heizfluid über das Anschlussende 15 in den Ringkanal 14 zugeführt. Von dort gelangt das Heizfluid über die radialen Kanäle 12 in die nicht dargestellten Kanäle in dem führerseitigen Deckel 4 und von diesen in den Hohlraum 11 zwischen äußerem Zylindermantel 1 und innerem Zylindermantel 2. Das Heizmedium strömt dann von der Führerseite durch den Hohlraum 11 auf die Triebseite und gelangt dort über die nicht dargestellten Kanäle in dem triebseitigen Deckel 4 in die radialen Kanäle 13 der triebseitigen Achse 6. Von dort wiederum fließt das Heizfluid über den zentralen Kanal 16 zurück zu dessen Anschlussende 17.
  • Der äußere Zylindermantel 1 weist auf beiden Stirnseiten jeweils verjüngte Abschnitte 18 auf, mit denen der äußere Zylindermantel 11 jeweils auf einem entsprechenden Sitz 19 auf den Umfangsseiten der Deckel 4 aufliegt. Dadurch ist der äußere Zylindermantel 1 auf den beiden Deckeln 4 abgestützt. Die Hauptabstützung des äußeren Zylindermantels 1 erfolgt jedoch über seine Länge mittels Verbindungselementen 20, wie sie beispielhaft in Fig. 2 dargestellt sind und die über die Umfangsflächen des äußeren Zylindermantels 1 und des inneren Zylindermantels 2 verteilt angeordnet sind. Fig. 2 zeigt außerdem noch einen Siphon 21, der zur Abfuhr von Kondensat am stirnseitigen Ende des Hohlraums 11 vorgesehen ist. Derartige Siphons 21 können sowohl auf der Triebseite als auch auf der Führerseite vorgesehen sein und entweder mitdrehend oder feststehend ausgebildet sein. In Umfangsrichtung können auch mehrere derartiger Siphons vorgesehen sein.
  • Verschiedene Varianten der Verbindungsmittel 20 zwischen äußerem Zylindermantel 1 und innerem Zylindermantel 2 sind in den Fig. 3 bis 5 dargestellt und werden nachfolgend beschrieben.
  • Fig. 3 bis 5 zeigen einen Umfangsabschnitt eines erfindungsgemäßen Trockenzylinders mit einem äußeren Zylindermantel 1 geringer Dicke d1 und einem inneren Zylindermantel 2 demgegenüber größerer Dicke d2. Zwischen dem äußeren Zylindermantel 1 und dem inneren Zylindermantel 2 ist ein Hohlraum 11 zum Durchleiten eines Heizfluids vorhanden.
  • Bei A1 in Fig. 3 ist eine Schraubverbindung zwischen äußerem Zylindermantel 1 und innerem Zylindermantel 2 dargestellt. Der innere Zylindermantel 2 weist hierfür Löcher 22 auf, durch welche Schrauben 23 hindurchgeführt sind. Gegenüberliegend zu den Löchern 22 im inneren Zylindermantel 2 weist der äußere Zylindermantel 1 radial nach innen weisende Vorsprünge 24 auf, in welchen Gewindelöcher 25 vorgesehen sind, in welche die Schrauben 23 einschraubbar sind. Über die radialen Vorsprünge 24 stützt sich der äußere Zylindermantel 1 auf dem inneren Zylindermantel 2 ab, und die Schrauben 23 legen die beiden Zylindermäntel 1, 2 gegeneinander fest. Ein radialer Vorsprung kann jeweils nur bei den Schrauben 23 vorgesehen sein oder sich durchgehend in Axialrichtung des Trockenzylinders oder in einer anderen Richtung erstrecken.
  • Bei A2 ist eine ähnliche Verbindung zwischen innerem Zylindermantel 2 und äußerem Zylindermantel 1 dargestellt. Der einzige Unterschied besteht darin, dass hier dem radialen Vorsprung 24 gegenüberliegend jeweils ein tangential angefräster Sitz 26 auf der äußeren Umfangsfläche 10 des inneren Zylindermantels 2 vorgesehen ist. Hierdurch kann eine verbesserte Abstützung erreicht werden.
  • Bei A3 ist eine Verbindung dargestellt, die mit der Verbindung von A2 weitgehend übereinstimmt. Der einzige Unterschied besteht darin, dass hier der Durchmesser der Schraublöcher 22 und der Schrauben 23 gegenüber den entsprechenden Durchmessern bei A2 geringer ist. Beispielsweise können bei A2 Schrauben der Größe M10 und bei A3 Schrauben der Größe M8 verwendet werden. Die kleineren Schrauben sparen gegenüber den größeren Schrauben Gewicht.
  • Eine weitere Variante der Verbindung von A3 ist bei A4 dargestellt. Der Unterschied besteht darin, dass hier der Sitz 26 nicht tangential sondern unter einem Winkel von 2° zur Tangentialrichtung angefräst ist. Die Anfräsung dient dazu, den äußeren Zylindermantel 1 gegenüber dem inneren Zylindermantel 2 zu verklemmen. Hierfür wird der äußere Zylindermantel nach dem Aufführen auf den inneren Zylindermantel 2 in Richtung auf den ansteigenden Sitz 26, das heißt, in Fig. 3 nach rechts um die Achse I des Trockenzylinders verdreht.
  • Eine noch stärkere Verklemmung ist bei der bei A5 dargestellten Verbindung realisiert. Hier beträgt der Winkel der Anfräsung gegenüber der Tangentialrichtung 5°. Im Übrigen stimmt diese Verbindung mit der Verbindung von A4 überein.
  • Bei der bei A6 dargestellten Variante ist wiederum ein unter 5° gegenüber der Horizontalrichtung angefräster Sitz 26 vorhanden. Der radiale Vorsprung 24 des äußeren Zylindermantels 1 ist jedoch nicht gerade ausgeführt wie bei den zuvor beschriebenen Varianten sondern weist L-Form auf. Der Fuß 27 des L-förmigen Vorsprungs 24 stützt sich dabei auf dem angefrästen Sitz 26 ab. Die Abstützung wird dadurch noch stabiler.
  • Bei A7 ist dargestellt, dass ein L-förmiger Vorsprung 24 auch mit einem unter 0° angefrästen Sitz 26 oder einem unter 10° angefrästen Sitz 26 kombiniert werden kann.
  • Schließlich ist in Fig. 3 dargestellt, dass der äußere Zylindermantel 1 auf seiner Innenumfangsfläche 9 mit Erhebungen 28 versehen sein kann. Diese dienen dazu, ein sich ansammelndes Kondensat in Turbulenzen zu versetzen, um die Wärmeleitung zur äußeren Oberfläche 7 des äußeren Zylindermantels 1 zu verbessern. Neben der dargestellten Form sind auch andere Formen möglich. Die Höhe der Erhebungen 28 ist bevorzugt jeweils so gewählt, dass sie zumindest ein gewisses Stück aus dem Kondensat herausragen, damit sie direkt von dem Heizmedium beaufschlagt werden und so eine gute zusätzliche Wärmeleitung zur äußeren Oberfläche 7 des äußeren Zylindermantels 1 bewirken.
  • Fig. 4 zeigt verschiedene Varianten einer Formschlussverbindung zwischen äußerem Zylindermantel 1 und innerem Zylindermantel 2. Wie bei B1 dargestellt, kann hierfür der äußere Zylindermantel 1 auf seiner Mantelinnenseite 9 mit sich in Axialrichtung oder einer anderen Richtung erstreckenden Vorsprüngen 29 versehen sein, in denen zum inneren Zylindermantel 2 hin offene, T-förmige Nuten 30 vorgesehen sind. Entsprechende T-förmige Nuten 31, die sich zum äußeren Zylindermantel 1 hin öffnen, sind in der äußeren Oberfläche 10 des inneren Zylindermantels 2 vorgesehen. Über in die Nuten 30, 31 eingesetzte Doppel-T-Träger 32 erfolgt dann eine Formschlussverbindung zwischen äußerem Zylindermantel 1 und innerem Zylindermantel 2, die zugleich eine Abstützung des äußeren Zylindermantels 1 auf dem inneren Zylindermantel 2 bewirkt. Die Doppel-T-Träger 32 können dabei ein solches Außenmaß aufweisen, dass sich ein Spiel zwischen diesen und den T-Nuten 30, 31 ergibt, insbesondere ein Rücken- und Seitenspiel. Die Montage erfolgt durch Einschieben der Doppelt-T-förmigen Träger 32 in die Nuten 30, 31, nachdem der äußere Zylindermantel 1 auf den inneren Zylindermantel 2 aufgeschoben wurde.
  • Bei der bei B2 dargestellten Variante sind ebenfalls T-förmige Nuten 33 in der äußeren Oberfläche 10 des inneren Zylindermantels 2 vorgesehen. In diese greifen jedoch im Querschnitt T-förmige Vorsprünge 34 auf der Mantelinnenseite 9 des äußeren Zylindermantels 1. Die Montage erfolgt hier durch einfaches Aufschieben des äußeren Zylindermantels 1 auf den inneren Zylindermantel 2. Auch hier kann die Verbindung mit oder ohne Spiel ausgebildet sein.
  • Die Nut 33 kann wie die Nut 31 bei der zuvor beschriebenen Variante bevorzugt in die äußere Oberfläche 10 des inneren Zylindermantels 2 gefräst sein. Es sind aber auch andere Herstellungsverfahren möglich.
  • Die bei B3 dargestellte Variante unterscheidet sich von der bei B2 dargestellten Variante dadurch, dass die Nut 33 zur Aufnahme des im Querschnitt T-förmigen Fortsatzes 34 nicht in die äußere Oberfläche 10 des inneren Zylindermantels 2 gefräst sondern durch Anschweißen eines entsprechenden Nutprofils 35 gebildet ist. Der Vorsprung 34 ist entsprechend kürzer ausgebildet und stützt sich über das Nutprofil 35 auf der äußeren Oberfläche 10 des inneren Zylindermantels 2 ab. Auch hier ist die Verbindung bevorzugt mit Rücken- und Seitenspiel ausgebildet. Gegenüber der Variante von B1 ist hier also keine Nut im inneren Zylindermantel 2 erforderlich.
  • Die Variante von B4 stimmt mit der Variante von B3 weitgehend überein. Der Unterschied besteht lediglich darin, dass die Nutprofile 35 nicht mit dem inneren Zylindermantel 2 verschweißt sondern über Schrauben 36 verschraubt sind. Die Nutprofile 35 weisen hierfür seitliche Gewindelöcher 37 auf.
  • Die bei B 5 dargestellte Variante zeichnet sich dadurch aus, das auf die Au-Benumfangsseite 9 des inneren Zylindermantels 2 Profile 38 aufgeschraubt sind, die auf ihrer radialen Außenseite einen im Querschnitt T-förmigen Abschnitt 39 aufweisen, der in die Nut 30 eines Vorsprungs 29 einführbar ist, der im Prinzip mit dem bei B1 dargestellten Vorsprung 29 übereinstimmt. Schrauben 36 sind hierfür in entsprechende, in seitlichen Flanschen 40 des Profils 38 vorgesehene Gewindelöcher 41 eingedreht. Auch bei dieser Variante ist bevorzugt ein Rücken- und Seitenspiel zwischen dem T-Abschnitt 39 und der Nut 30 vorhanden.
  • Die bei B6 dargestellte Variante ist ähnlich zu der bei B5 dargestellten Variante. Anstelle des Profils 38 ist hier ein T-Profil 42 vorgesehen, welches in eine Nut 43 auf der Außenseite 10 des inneren Zylindermantels 2 eingesetzt ist. Außerdem ist zur Befestigung des Profils 42 lediglich eine Reihe Schrauben 36 in entsprechende Gewindeloch 44 des Profils 42 eingesetzt.
  • Die bei B7 dargestellte Variante stimmt weitgehend mit der Variante von B4 überein. Das Nutprofil 45 ist hier jedoch mit zwei jeweils nach außen weisenden Flanschen 46 ausgebildet, in welchen jeweils Gewindelöcher 47 zum Eindrehen der Schrauben 36 vorgesehen sind. Darüber hinaus ist das Nutprofil 45 näher an die innere Oberfläche 9 des äußeren Zylindermantels 1 herangeführt, so dass der im Querschnitt T-förmige Vorsprung 34 entsprechend kürzer ist.
  • Die bei B8 dargestellte Variante stimmt wiederum weitgehend mit der Variante von B3 überein. Das Nutprofil 48 ist hier jedoch nicht mit dem inneren Zylindermantel 2 verschweißt sondern wieder über Schrauben 36 verbunden. Hierfür weist das Nutprofil 48 auf seiner dem inneren Zylindermantel 2 zugewandten Seite entsprechende Gewindelöcher 49 auf. Auch ist das Nutprofil 48 hier wie bei der Variante von B7 näher an die innere Oberfläche 9 des äußeren Zylindermantels 1 geführt und wirkt mit entsprechend kürzer ausgeführten Vorsprüngen 34 auf der Innenseite 9 des äußeren Zylindermantels 1 zusammen.
  • Auch bei den in Fig. 4 dargestellten Formschlussvarianten können auf der Innenseite 9 des äußeren Zylindermantels 1 Erhebungen 28 zur Erzeugung von Turbulenzen in einem sich bildenden Kondensat vorgesehen sein. Die Erhebungen 28 können wieder alle möglichen Formen und Orientierungen aufweisen, ragen jedoch bevorzugt ein geringes Stück über das Kondensat hinaus.
  • Fig. 5 zeigt vier weitere Formschlussvarianten. Bei C1 ist eine Variante dargestellt, bei welcher auf der äußeren Oberseite 10 des inneren Zylindermantels 2 ein Winkelprofil 50 angeschweißt ist. Mit diesem Winkelprofil 50 wirkt ein im Querschnitt L-förmiger Vorsprung 51 zusammen, der auf der Innenseite 9 des äußeren Zylindermantels 1 angeformt ist. Der Fuß 52 des Profils 51 untergreift das Winkelprofil 50 und stützt sich auf einem unter 5° angefrästen Sitz 53 auf der Außenseite 10 des inneren Zylindermantels 2 ab. Durch entsprechende Profilierung des Vorsprungs 51 ergibt sich eine selbsthemmende Verbindung zwischen dem äußeren Zylindermantel 1 und dem inneren Zylindermantel 2.
  • Zur Montage wird der äußere Zylindermantel 1 in der bei C1 gestrichelt dargestellten Stellung des Vorsprungs 51 axial auf den inneren Zylindermantel 2 aufgeschoben. Sodann wird der äußere Zylindermantel 1 gegenüber dem inneren Zylindermantel 2 in Richtung auf das Winkelprofil 50, in Fig. 5 also nach rechts, um die Achse des Trockenzylinders um den Abstand r verdreht, so dass der Vorsprung 51 mit seinem Fuß 52 das Winkelprofil 50 untergreift und selbsthemmend festgelegt wird.
  • Die bei C2 dargestellte Variante stimmt weitgehend mit der Variante von C1 überein. Statt der selbsthemmenden Profilierung des Vorsprungs 51 ist hier lediglich eine Schraubverbindung zur Fixierung des äußeren Zylindermantels 1 gegenüber dem inneren Zylindermantel 2 vorgesehen. Hierfür ist der innere Zylindermantel 2 mit Löchern 54 versehen, durch welche Schrauben 55 geführt sind, die in Gewindelöcher 56 eindrehbar sind, die in Ansätzen 57 vorgesehen sind, welche auf der dem Fuß 52 des L-förmigen Vorsprungs 51 abgewandten Seite des Vorsprungs 51 in geeigneten Abständen in axialer Richtung vorgesehen sind. Die Montage erfolgt in entsprechender Weise wie bei der Variante von C1, wobei lediglich nach dem Verdrehen der beiden Zylindermäntel 1, 2 gegeneinander noch die Schrauben 55 eingedreht werden.
  • Auch bei der bei C3 dargestellten Variante erfolgt die Fixierung der beiden Zylindermäntel 1, 2 gegeneinander über Schrauben 55. Diese sind hier jedoch anders als bei der Variante von C2 in Gewindelöcher 58 eingedreht, die im mit dem inneren Zylindermantel 2 verbundenen Winkelprofil 59 vorgesehen sind. Außerdem ist bei dieser Variante kein angefräster Sitz auf der Außenseite 10 des inneren Zylindermantels 2 vorhanden.
  • Ein solcher angefräster Sitz ist wiederum bei der bei C4 dargestellten Variante vorhanden. Dieser Sitz 60 ist bei dieser Variante tangential angefräst. Im Übrigen stimmt diese Variante mit der Variante von C3 überein. Die Montage erfolgt bei beiden Varianten von C3 und C4 entsprechend der Variante von C2 durch Verdrehen des äußeren Zylindermantels 1 gegenüber dem inneren Zylindermantel 2 nach dem Aufschieben des äußeren Zylindermantels 1 und anschließendes Eindrehen der Schrauben 55.
  • Fig. 6 zeigt schließlich nochmals vereinfacht den Aufbau der Trockenwalze als Ganzes mit äußerem Zylindermantel 1, innerem Zylindermantel 2, der an den beiden Deckeln 4 befestigt ist, die wiederum auf Achsen 5, 6 angeordnet sind. Die führerseitige Achse 5 weist die radialen Kanäle 12 sowie die konzentrischen axialen Kanäle 14 und 15, die triebseitige Achse 6 ebenfalls radiale Kanäle 1 auf. Nicht dargestellt sind auch hier die Verbindungskanäle zwischen den radialen Kanälen 12 bzw. 13 und dem Hohlraum 11 zwischen äußerem Zylindermantel 1 und innerem Zylindermantel 2. Die Fließrichtung des Heizfluids ist mit Pfeilen II dargestellt.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    äußerer Zylindermantel
    2
    innerer Zylindermantel
    3
    Befestigungsschraube
    4
    Deckel
    5
    führerseitige Achse
    6
    triebseitige Achse
    7
    Außenseite von 1
    8
    Umfangsfläche von 4
    9
    Innenseite von 1
    10
    Außenseite von 2
    11
    Hohlraum
    12
    Radialkanal
    13
    Radialkanal
    14
    Axialkanal
    15
    Anschlussende von 14
    16
    Axialkanal
    17
    Anschlussende von 16
    18
    verjüngter Abschnitt von 1
    19
    Sitz
    20
    Verbindungselement
    21
    Siphon
    22
    Loch
    23
    Schraube
    24
    Vorsprung
    25
    Gewindeloch
    26
    Sitz
    27
    Fuß von 24
    28
    Erhebung
    29
    Vorsprung
    30
    Nut
    31
    Nut
    32
    Doppel-T-Träger
    33
    Nut
    34
    Vorsprung
    35
    Nutprofil
    36
    Schraube
    37
    Gewindeloch
    38
    Profil
    39
    T-Abschnitt von 38
    40
    Flansch
    41
    Gewindeloch
    42
    T-Profil
    43
    Nut
    44
    Gewindeloch
    45
    Nutprofil
    46
    Flansch
    47
    Gewindeloch
    48
    Nutprofil
    49
    Gewindeloch
    50
    Winkelprofil
    51
    Vorsprung
    52
    Fuß von 51
    53
    Sitz
    54
    Loch
    55
    Schraube
    56
    Gewindeloch
    57
    Ansatz
    58
    Gewindeloch
    59
    Winkelprofil
    60
    Sitz
    61
    Ringdichtung
    62
    Dichtung
    63
    Schraube
    I
    Drehachse
    II
    Fließrichtung
    d1
    Dicke von 1
    d2
    Dicke von 2
    r
    Abstand

Claims (50)

  1. Vorrichtung zur Herstellung und/oder Veredelung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit einem beheizbaren und rotierbaren Zylinder, insbesondere Trockenzylinder einer Trockenpartie, mit einem von innen mit einem Heizfluid beaufschlagbaren Zylindermantel (1), wobei unterhalb der äußeren Oberfläche (7) des Zylindermantels (1) mindestens ein Kanal (11) zur Durchleitung des Heizfluids ausgebildet ist, zur Bildung des mindestens einen Kanals (11) ein weiterer Zylindermantel (2) innerhalb des Zylindermantels (1) anbeordnet ist, der zum äußeren Zylindermantel (1) beabstandet ist und der äußere Zylindermantel (1) durch Deckbleche gebildet ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Deckbleche mit Stegblechen zu Profilen kombiniert sind, insbesondere zu U- oder T-förmigen Profilen.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    sich der äußere Zylindermantel (1) auf dem inneren Zylindermantel (2) abstützt.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der äußere Zylindermantel (1) mit dem inneren Zylindermantel (2) über radiale Stege, Stäbe, Stifte, Nieten, Bolzen, Schrauben und/oder andere Verbindungsmittel (20) verbunden ist.
  4. Vorrichtung nach Anspruche 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verbindungsmittel (20) axial, in Umfangsrichtung und/oder in einer dazwischen liegenden Richtung verlaufen bzw. angeordnet sind.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Stege zumindest teilweise Durchtrittsöffnungen für das Heizfluid aufweisen.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der innere Mantel (2) und der äußere Mantel (1) aus gleichem oder aus unterschiedlichem, metallischem Werkstoff bestehen.
  7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zumindest ein Zylindermantel (1, 2) aus Material mit hoher Wärmeleitfähigkeit, insbesondere Stahl, bevorzugt Kesselstahl, Kupfer, Aluminium oder Bronze besteht.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der innere Zylindermantel (2) als dickwandiges Rohr ausgebildet ist.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der innere Zylindermantel (2) aus zwei oder mehr einzelnen Schalen besteht.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der innere Zylindermantel (2) als Stabwerk oder Spanten-Rippen-Konstruktion ausgebildet ist.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Innenseite (9) des äußeren Zylindermantels (1) mit Erhebungen (28) versehen ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Innenseite (9) des äußeren Zylindermantels (1) mit Rippen und/oder Noppen und/oder einer Gitter- oder Wabenstruktur versehen ist.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Höhe der Erhebungen (28) so gewählt ist, dass sie aus einem sich im Betrieb bildenden Fluidkondensat herausragen.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13.
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Erhebungen (28) möglichst wenig aus dem Fluidkondensat herausragen.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    in Zylinderlängsrichtung verlaufende und/oder schraubenlinienförmige Erhebungen (28) vorgesehen sind.
  16. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zur Ableitung von sich im Betrieb bildendem Kondensat ein oder mehrere Siphons (21) vorgesehen sind.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    dass mindestens ein feststehender und/oder mindestens ein mitdrehender Siphon (21) vorgesehen ist.
  18. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die äußere Mantelfläche (7) des Trockenzylinders mit einer Beschichtung oder Abdeckung versehen ist.
  19. Vorrichtung nach Anspruch 18,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Beschichtung oder Abdeckung zum Korrosions- und/oder Abrasionsschutz und/oder zur Verbesserung der Oberflächeneigenschaften geeignet ist.
  20. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 19,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    als Verbindungselemente (20) zwischen äußerem Zylindermantel (1) und innerem Zylindermantel (2) Stegflächen vorgesehen sind.
  21. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 20,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verbindungselemente zwischen äußerem Zylindermantel (1) und innerem Zylindermantel (2) Schrauben umfasst.
  22. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 21,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verbindungselemente zwischen äußerem Zylindermantel (1) und innerem Zylindermantel (2) einen kegeligen Sitz umfasst.
  23. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 22,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verbindungselemente zwischen äußerem Zylindermantel (1) und innerem Zylindermantel (2) eine Formschlussverbindung umfassen, insbesondere eine L-, T-Nut oder Schwalbenschwanz-Verbindung.
  24. Vorrichtung nach Anspruch 23,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zusätzlich eine Lötverbindung vorgesehen ist.
  25. Vorrichtung nach Anspruch 23,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verbindung spielfrei ausgebildet ist.
  26. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 25,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verbindungselemente zwischen äußerem Zylindermantel (1) und innerem Zylindermantel (2) einen Presssitz umfassen.
  27. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 26,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    als Verbindungselemente zwischen äußerem Zylindermantel (1) und innerem Zylindermantel (2) Klemmelemente vorgesehen sind.
  28. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 27,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    selbsthemmende Verbindungselemente vorgesehen sind.
  29. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Rastverbindung zwischen äußerem Zylindermantel (1) und innerem Zylindermantel (2) vorgesehen ist.
  30. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7 und 9 bis 29,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der innere Zylindermantel (2) aus einzelnen Blechen zusammengesetzt ist, insbesondere mit einer Schweißverbindung zwischen den einzelnen Blechen.
  31. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 29,
    dadurch gekennzeichnet, dass der
    innere Zylindermantel (2) aus einem Stück gefertigt ist.
  32. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche3 bis 31,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    als Verbindungselemente Bolzen vorgesehen sind, die durch Löcher im äußeren Zylindermantel (1) geführt und mit dem inneren Zylindermantel (2) verbunden sind, insbesondere durch Reib- oder Widerstandspressschweißen oder durch Einschrauben.
  33. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 29, 31 und 32,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der innere über die gesamte Länge in einem Stück gefertigt ist, beispielsweise durch Gießen.
  34. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 29 und 31 bis 33,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der innere Zylindermantel (2) und die Verbindungselemente (20) in einem Stück gefertigt sind.
  35. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 34,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    als Verbindungselemente über ihre Höhe schräg geteilte Stege vorgesehen sind.
  36. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Zu- und/oder Abfuhr des Heizfluids über die Zylinderachsen (5, 6) des Trockenzylinders erfolgt.
  37. Vorrichtung nach Anspruch 36,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Zu- und Abfuhrkanäle zumindest teilweise ineinander geschachtelt angeordnet sind.
  38. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 36 oder 37,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zumindest auf der Zufuhrseite ein Deckel (4) mit radialen Kanälen für das Heizfluid vorgesehen ist.
  39. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Außenseite (7) des Trockenzylinders abgedreht ist.
  40. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 11 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Erhebungen (28) gefräst, gezogen, gepresst, gewalzt oder gegossen sind.
  41. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 40,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verbindungselemente (20) spanend, ur- oder umformtechnisch hergestellt sind.
  42. Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche verwendet wird.
  43. Verfahren nach Anspruch 42,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ein oder mehrere Trockenzylinder gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche verwendet werden.
  44. Verfahren nach Anspruch 42 oder 43,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Faserstoffbahn immer an der gleichen Seite berührt wird.
  45. Verfahren nach Anspruch 42 oder 43,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Papierbahn auf beiden Seiten berührt wird.
  46. Verfahren nach einem der Ansprüche 42 bis 45,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    Hilfsmittel zur Bahnführung verwendet werden, insbesondere Saug- oder Blaskasten, besaugte oder unbesaugte Walze, Airfoil und/oder Trockensieb.
  47. Verfahren nach einem der Ansprüche 42 bis 46,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ein oder mehrere Trockenzylinder nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit konventionellen Trocknungsverfahren kombiniert werden, insbesondere Zylindertrocknung, Boost-Dryer-Verfahren, Condebelt-Verfahren, Yankee-Zylinder, Hi-Dryer.
  48. Verfahren nach einem der Ansprüche 42 bis 47,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    mit der Faserstoffbahn ein Metallband über den Trockenzylinder geführt wird.
  49. Verfahren nach Anspruch 48,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Metallband gekühlt wird.
  50. Verfahren nach Anspruch 48 oder 49,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Metallband unter Spannung über den Trockenzylinder geführt wird.
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