EP1828594B1 - Brennstoffeinspritzventil - Google Patents

Brennstoffeinspritzventil Download PDF

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EP1828594B1
EP1828594B1 EP05807953.4A EP05807953A EP1828594B1 EP 1828594 B1 EP1828594 B1 EP 1828594B1 EP 05807953 A EP05807953 A EP 05807953A EP 1828594 B1 EP1828594 B1 EP 1828594B1
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EP
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fuel injection
injection valve
cylinder head
receiving bore
shoulder surface
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Martin Scheffel
Christina Gerescher
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Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/14—Arrangements of injectors with respect to engines; Mounting of injectors

Definitions

  • the invention relates to a fuel injection valve with a bearing surface on a shoulder surface in a receiving bore in the cylinder head according to the preamble of claim 1.
  • a compensation element for supporting a fuel injection valve in a cylinder head which is annular and is arranged between a valve housing of the fuel injection valve and a wall of a receiving bore of the cylinder head.
  • the compensation element has at least two legs, which are supported on the fuel injection valve and the cylinder head.
  • the disadvantage here is that an additional part must be installed in the final assembly of the fuel injection valve in the cylinder head.
  • High axial forces, which act on the built-in fuel injection valve and thus on the compensation element, can cause a bead, characterized in that the compensation element is impressed into the wall of the receiving bore in the cylinder head.
  • Such an impression of the compensation element complicates the Tolerance compensation when a new fuel injector is loaded into the receiving bore of the cylinder head, since a shoulder of a valve housing can tilt in the bead.
  • a disadvantage of the above document is in particular that no compact design results because an additional part that may obstruct the functionality of tolerance compensation, is installed and caused by the installation also additional costs.
  • a fuel injector for direct fuel injection into a combustion chamber in which a seal seals the gap between the fuel injection valve and the cylinder head.
  • a non-stick coating is applied in the annular gap between the nozzle body of the fuel injection valve and the wall of the cylinder head, which, depending on whether it has a solid, viscous or liquid consistency, fills the entire gap and ensures that no fuel can penetrate and burn there or incineration of the fuel fuel does not cause the combustion of parts of the fuel injection valve and the wall of the cylinder head with each other by charring a solid connection, which makes the expansion of the fuel injection valve difficult.
  • the fuel injection valve has a conically shaped transition between the valve housing and the nozzle body. So that the receiving bore in the cylinder head can accommodate the valve housing, this is also formed conical.
  • a disadvantage of the above document is that manufacturing tolerances in the valve body and the Receiving bore in previously known downstream shoulder surfaces can cause the fuel injection valve can be aligned only by applying a high force, which causes beads can arise in the downstream shoulder surface, which cause that by replacing the old fuel injection valve, the new no longer align.
  • An advantage of the invention is that the bearing surface between a downstream shoulder surface of a valve housing and a shoulder surface of a receiving bore of a cylinder head is designed so that an exchanged fuel injection valve whose valve housing has a downstream shoulder surface, which also to the geometry of the shoulder surface of the receiving bore in the cylinder head positively abuts, without problems in the receiving bore in the cylinder head can be used.
  • a pivoting of the newly inserted fuel injection valve in the receiving bore of the cylinder head for tolerance compensation is possible without the newly inserted fuel injection valve on the shoulder surface of the receiving bore in the cylinder head by tilting a bead leaves.
  • Another advantage is that the number of required between fuel injector and Räilasse sealing points on the inlet side reduced to a sealing point.
  • Fig. 1 shows a schematic and simplified view of a fuel injection system 1, which comprises a fuel injection valve 2, which is introduced into a receiving bore 3 of a cylinder head 4 of an internal combustion engine.
  • the fuel injection valve 2 is designed in the form of a direct-injection fuel injection valve 2, which can serve for the direct injection of fuel into a combustion chamber of the mixture-compressing, spark-ignition internal combustion engine (not shown).
  • the fuel injection valve 2 has at a feed side end 5 a plug connection to a fuel distributor line 6, which is sealed by a seal 7 between the fuel distributor line 6 and a feed pipe 8 of the fuel injection valve 2.
  • the fuel injection valve 2 has an electrical connection 9 for the electrical contacting for actuating the fuel injection valve 2.
  • the fuel injection valve 2 is at least in its part projecting over the cylinder head 4 with a Plastic injection 10 provided, which also surrounds the electrical connection 9.
  • the fuel injection valve 2 is not shown by measures such. B. a clamping claw, fixed in the cylinder head 4 and secured against rotation.
  • an annular compensating element 11 is provided for centering and mounting of the fuel injection valve 2.
  • the annular compensation element 11 may also be a support plate installed as an attachment.
  • the compensation element 11 in this case has an approximately V-shaped cross-section and ensures a reliable tolerance compensation of the fuel injection valve 2 in all degrees of freedom.
  • a seal 13 for. B. Teflon® provided which seals the fuel injection valve 2 against the cylinder head 4 of the engine.
  • Fuel injection valves 2 are usually rigidly installed in the cylinder head 4 of internal combustion engines and both fixed and guided by an intermediate sleeve, which connects the fuel injection valve 2 to the fuel rail 6. Lateral offsets of the fuel injection valve 2 can be compensated. If the fuel injection valve 2, however, be installed without intermediate sleeve, the tolerances must be compensated otherwise. In addition, it is not sufficient to compensate only lateral offsets or tilting. Also, thermal changes during operation of the internal combustion engine must be considered. Furthermore, it is desirable that a replaced and newly inserted into the receiving bore 3 of the cylinder head 4 fuel injection valve 2 no beads 31 (FIG. Fig. 4 ) in the Support surface 24, ie in the shoulder surface 18 of the receiving bore 3 in the cylinder head 4 leaves.
  • Fig. 2 shows a fuel injection valve 2 incorporated in a receiving bore 3 of a cylinder head 4 as a first embodiment of the present invention with a shoulder surface 18 of the receiving bore 3 and with a downstream shoulder surface 16 of the valve housing 14. Both surfaces are second-order hypersurfaces in three-dimensional space and deviate from a planar shape from, wherein the downstream side shoulder surface 16 of the valve housing 14 is constructed so that it forms the concave or the convex counterpart to the adjacent shoulder surface 18 of the receiving bore 3 in the cylinder head 4.
  • the valve housing 14 can be pivoted with respect to the longitudinal axis 26, whereby a tolerance compensation takes place 32 and unnecessary loads are reduced by lateral forces in the material.
  • Fig. 3 shows the definition of an inclination angle ⁇ of the downstream shoulder surface 16 of the valve housing 14 with respect to the longitudinal axis 26 of the fuel injection valve 2, wherein in this second embodiment, the support surface 24, the downstream shoulder surface 16 of the valve housing 14 and the shoulder surface 18 of the receiving bore 3 of the cylinder head 4 are flat surfaces and a normal vector 27 of the support surface 24 is not oriented parallel to the longitudinal axis 26 of the fuel injection valve 2, wherein also the inclination angle ⁇ of the outboard shoulder surface 16 coincident bearing surface 24 with respect to the longitudinal axis 26 of the fuel injection valve 2 results. Further, there is an inclination angle ⁇ between the normal vector 27 and the longitudinal axis 26 of the fuel injection valve 2, which is smaller than 45 °.
  • Fig. 4 shows a bead 31 in the shoulder surface 18 of the receiving bore 3 in the cylinder head 4, which can then come about when the inclination angle ⁇ of the downstream shoulder surface 16 of the valve housing 14 with respect to a longitudinal axis 26 of the fuel injector 2 due to tolerances in the production is slightly larger than At a pronounced bead 31 in the shoulder surface 18 of the receiving bore 3 in the cylinder head 4, it may happen that a replaced fuel injector 2 is fixed therein and thus is no longer pivotable.
  • Fig. 5 shows that a normal vector 28 of the downstream shoulder surface 16 of the valve housing 14 and a normal vector 29 of the shoulder surface 18 of the receiving bore 3 of the cylinder head 4 are not oriented parallel to each other.
  • Fig. 6 shows that the support surface 24 is a partial surface 30 of the shoulder surface 18 of the receiving bore 3 in the cylinder head 4, wherein the partial surface 30 is inclined relative to the shoulder surface 18 of the receiving bore 3 by a third inclination angle ⁇ .
  • the invention is not limited to the illustrated embodiments.
  • the invention for any construction of fuel injection valves 2, for example, for fuel injection valves 2 for injection into the combustion chamber of a self-igniting internal combustion engine, applicable. All features are arbitrarily combinable.

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  • Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)

Description

    Stand der Technik
  • Die Erfindung geht aus von einem Brennstoffeinspritzventil mit einer Auflagefläche auf einer Schulterfläche in einer Aufnahmebohrung im Zylinderkopf nach der Gattung des Anspruchs 1.
  • Aus der nicht vorveröffentlichten Druckschrift DE 103 38 715 A1 ist ein Ausgleichselement zur Lagerung eines Brennstoffeinspritzventils in einem Zylinderkopf bekannt, das ringförmig ausgebildet ist und zwischen einem Ventilgehäuse des Brennstoffeinspritzventils und einer Wandung einer Aufnahmebohrung des Zylinderkopfes angeordnet ist. Das Ausgleichselement weist zumindest zwei Schenkel auf, welche sich an dem Brennstoffeinspritzventil und dem Zylinderkopf abstützen.
  • Nachteilig dabei ist, daß ein zusätzliches Teil bei der Endmontage des Brennstoffeinspritzventils in den Zylinderkopf verbaut werden muß. Hohe axiale Kräfte, die auf das eingebaute Brennstoffeinspritzventil und somit auf das Ausgleichselement wirken, können eine Sicke dadurch verursachen, daß das Ausgleichselement sich in die Wandung der Aufnahmebohrung im Zylinderkopf eingeprägt. Eine solche Einprägung des Ausgleichselementes erschwert den Toleranzausgleich, wenn ein neues Brennstoffeinspritzventil in die Aufnahmebohrung des Zylinderkopfes eingewechselt wird, da sich eine Schulter eines Ventilgehäuses in der Sicke verkanten kann.
  • Nachteilig bei der oben genannten Druckschrift ist insbesondere, daß sich keine kompakte Bauform ergibt, da ein zusätzliches Teil, das die Funktionalität des Toleranzausgleichs eventuell behindert, eingebaut wird und durch den Einbau auch zusätzliche Kosten verursacht.
  • Weiterhin ist aus der Druckschrift US 2004/0124276 A1 ein Brennstoffeinspritzventil für die Brennstoffdirekteinspritzung in eine Verbrennungskammer bekannt, in der eine Dichtung den Spalt zwischen dem Brennstoffeinspritzventil und dem Zylinderkopf abdichtet. Außerdem ist eine Antihaftbeschichtung in dem ringförmigen Spalt zwischen dem Düsenkörper des Brennstoffeinspritzventils und der Wand des Zylinderkopfs aufgetragen, die je nachdem ob sie eine feste, zähflüssige oder flüssige Konsistenz hat, den ganzen Spalt ausfüllt und dafür sorgt, dass kein Brennkraftstoff eindringen und dort verbrennen kann, oder ein Eindringen und Verbrennen des Brennkraftstoffs nicht dazu führt, dass durch die Verbrennung Teile des Brennstoffeinspritzventils und der Wand des Zylinderkopfes miteinander durch Verkohlung eine feste Verbindung eingehen, die den Ausbau des Brennstoffeinspritzventils erschwert. Vorteilhafterweise müssen beim Ausbau des Brennstoffeinspritzventils keine derart hohen Kräfte aufgebracht werden, als dass sich Sicken an den abströmseitigen Schulterflächen bilden würden. Weiterhin weist das Brennstoffeinspritzventil einen konisch ausgeformten Übergang zwischen Ventilgehäuse und Düsenkörper auf. Damit die Aufnahmebohrung im Zylinderkopf das Ventilgehäuse aufnehmen kann, ist diese ebenfalls konisch ausgeformt.
  • Nachteilig an der oben genannten Druckschrift ist, dass Fertigungstoleranzen im Ventilkörper und der Aufnahmebohrung in bisher bekannten abströmseitigen Schulterflächen dazu führen können, dass das Brennstoffeinspritzventil nur unter Aufbringung einer hohen Kraft ausgerichtet werden kann, die dazu führt, dass Sicken in der abströmseitigen Schulterfläche entstehen können, die dazu führen, dass durch einen Tausch des alten Brennstoffeinspritzventils sich das Neue nichtmehr ausrichten lässt.
  • Aus der Druckschrift US2002/148446 A ist ein Brennstoffeinspritzventil mit einem Ventilgehäuse, wobei das Ventilgehäuse zumindest eine abströmseitige erste Schulterfläche aufweist, die auf einer zweiten Schulterfläche einer Aufnahmenbohrung in einem Zylinderkopf anliegt, wobei durch die Schulterflächen eine Auflagefläche definiert ist.
    • Vorteile der Erfindung
  • Ein Vorteil der Erfindung besteht darin, daß die Auflagefläche zwischen einer abströmseitigen Schulterfläche eines Ventilgehäuses und einer Schulterfläche einer Aufnahmebohrung eines Zylinderkopfes so gestaltet ist, daß ein ausgetauschtes Brennstoffeinspritzventil, dessen Ventilgehäuse eine abströmseitige Schulterfläche aufweist, die ebenfalls an die Geometrie der Schulterfläche der Aufnahmebohrung im Zylinderkopf formschlüssig anliegt, ohne Probleme in die Aufnahmebohrung im Zylinderkopf einsetzbar ist. Ein Schwenken des neu eingesetzten Brennstoffeinspritzventils in der Aufnahmebohrung des Zylinderkopfs zum Toleranzausgleich ist dabei möglich, ohne daß das neu eingesetzte Brennstoffeinspritzventil auf der Schulterfläche der Aufnahmebohrung im Zylinderkopf durch Verkanten eine Sicke hinterläßt.
  • Des weiteren ist es von Vorteil, daß auf die Anbauteile Stützring und Stützblech verzichtet werden kann, wenn die Schulterfläche der Aufnahmebohrung des Zylinderkopfes im Bereich der Auflagefläche und die abströmseitige Schulterfläche des Ventilgehäuses gemäß Anspruch 1 gestaltet ist. Dabei ist die konkave bzw. die konvexe Gegenfläche zu der Schulterfläche der Aufnahmebohrung des Zylinderkopfes im Ventilgehäuse nachzubilden. Dies hat den Vorteil, daß das Brennstoffeinspritzventil zum Toleranzausgleich geschwenkt werden kann, ohne daß ein Verkanten des Ventilgehäuses an der Schulterfläche der Aufnahmebohrung auftritt.
  • Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß sich die Anzahl der zwischen Brennstoffeinspritzventil und Räiltasse erforderlichen Dichtstellen zulaufseitig auf eine Dichtstelle reduziert.
    • Zeichnung
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Gesamtansicht eines Brennstoffeinspritzventils, das mit einem bekannten Ausgleichselement in einen Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine eingebaut ist;
    Fig. 2
    einen schematischen Teilschnitt eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils, das in einen Zylinderkopf eingebaut ist;
    Fig. 3
    einen schematischen Teilschnitt eines zweiten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils, das in einen Zylinderkopf eingebaut ist;
    Fig. 4
    eine beispielhafte Darstellung der durch Auflagekräfte verursachten Verformung der abstützenden Schulterfläche in einer Aufnahmebohrung eines Zylinderkopfes;
    Fig. 5
    einen schematischen Teilschnitt eines dritten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils, das in einen Zylinderkopf eingebaut ist und
    Fig. 6
    eine beispielhafte Darstellung der durch Auflagekräfte eines erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils gemäß des dritten Ausführungsbeispiels verursachten Verformung der abstützenden Schulterfläche in einer Aufnahmebohrung des Zylinderkopfes.
    Beschreibung der Ausführungsbeispiele
  • Fig. 1 zeigt eine schematisierte und vereinfachte Ansicht eines Brennstoffeinspritzsystems 1, welches ein Brennstoffeinspritzventil 2 umfaßt, das in eine Aufnahmebohrung 3 eines Zylinderkopfes 4 einer Brennkraftmaschine eingebracht ist.
  • Das Brennstoffeinspritzventil 2 ist dabei in Form eines direkt einspritzenden Brennstoffeinspritzventils 2 ausgeführt, das zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum der nicht weiter dargestellten gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschine dienen kann. Das Brennstoffeinspritzventil 2 weist an einem zulaufseitigen Ende 5 eine Steckverbindung zu einer Brennstoffverteilerleitung 6 auf, die durch eine Dichtung 7 zwischen der Brennstoffverteilerleitung 6 und einem Zuleitungsstutzen 8 des Brennstoffeinspritzventils 2 abgedichtet ist. Das Brennstoffeinspritzventil 2 verfügt über einen elektrischen Anschluß 9 für die elektrische Kontaktierung zur Betätigung des Brennstoffeinspritzventils 2. Das Brennstoffeinspritzventil 2 ist zumindest in seinem den Zylinderkopf 4 überragenden Teil mit einer Kunststoffumspritzung 10 versehen, welche auch den elektrischen Anschluß 9 umgibt.
  • Das Brennstoffeinspritzventil 2 ist durch nicht weiter dargestellte Maßnahmen, wie z. B. eine Spannpratze, im Zylinderkopf 4 fixiert und gegen Verdrehen gesichert. In der Aufnahmebohrung 3 ist ein ringförmiges Ausgleichselement 11 zur Zentrierung und Lagerung des Brennstoffeinspritzventils 2 vorgesehen. Statt des ringförmigen Ausgleichselement 11 kann auch ein Stützblech als Anbauteil verbaut sein. Das Ausgleichselement 11 weist dabei einen ungefähr V-förmigen Querschnitt auf und sorgt für einen zuverlässigen Toleranzausgleich des Brennstoffeinspritzventils 2 in allen Freiheitsgraden.
  • An einem Düsenkörper 12 des Brennstoffeinspritzventils 2 ist eine Dichtung 13, z. B. aus Teflon®, vorgesehen, die das Brennstoffeinspritzventil 2 gegen den Zylinderkopf 4 der Brennkraftmaschine abdichtet.
  • Brennstoffeinspritzventile 2 werden gewöhnlich starr in den Zylinderkopf 4 von Brennkraftmaschinen eingebaut und durch eine Zwischenhülse, welche das Brennstoffeinspritzventil 2 mit der Brennstoffverteilerleitung 6 verbindet, sowohl fixiert als auch geführt. Laterale Versätze des Brennstoffeinspritzventils 2 können dadurch ausgeglichen werden. Soll das Brennstoffeinspritzventil 2 dagegen ohne Zwischenhülse eingebaut werden, müssen die Toleranzen anders ausgeglichen werden. Zudem reicht es nicht aus, nur seitliche Versätze oder Verkippungen auszugleichen. Auch thermische Veränderungen während des Betriebs der Brennkraftmaschine müssen berücksichtigt werden. Weiterhin ist es wünschenswert, daß ein ausgewechseltes und neu in die Aufnahmebohrung 3 des Zylinderkopfes 4 eingesetztes Brennstoffeinspritzventil 2 keine Sicken 31 (Fig. 4) in der Auflagefläche 24, d.h. in der Schulterfläche 18 der Aufnahmebohrung 3 im Zylinderkopf 4 hinterläßt.
  • Die oben genannten Anforderungen werden durch die erfindungsgemäß ausgestalteten Schulterflächen 18, 16 der Aufnahmebohrung 3 im Zylinderkopf 4 bzw. der erfindungsgemäßen Ausgestaltung der abströmseitigen Schulterfläche 16 eines Ventilgehäuses 14 gelöst.
  • Fig. 2 zeigt ein in eine Aufnahmebohrung 3 eines Zylinderkopfes 4 eingebautes Brennstoffeinspritzventil 2 als erstes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung mit einer Schulterfläche 18 der Aufnahmebohrung 3 und mit einer abströmseitigen Schulterfläche 16 des Ventilgehäuses 14. Beide Flächen sind Hyperflächen zweiter Ordnung im dreidimensionalen Raum und weichen von einer ebenen Form ab, wobei die abströmseitige Schulterfläche 16 des Ventilgehäuses 14 so konstruiert ist, daß sie das konkave oder das konvexe Gegenstück zur anliegenden Schulterfläche 18 der Aufnahmebohrung 3 im Zylinderkopf 4 bildet. Das Ventilgehäuse 14 kann bezüglich der Längsachse 26 geschwenkt werden, wodurch ein Toleranzausgleich 32 stattfindet und unnötige Belastungen durch Querkräfte im Material reduziert werden.
  • Fig. 3 zeigt die Definition eines Neigungswinkels α der abströmseitigen Schulterfläche 16 des Ventilgehäuses 14 bezüglich der Längsachse 26 des Brennstoffeinspritzventils 2, wobei in diesem zweiten Ausführungsbeispiel die Auflagefläche 24, die abströmseitige Schulterfläche 16 des Ventilgehäuses 14 und die Schulterfläche 18 der Aufnahmebohrung 3 des Zylinderkopfes 4 ebene Flächen sind und ein Normalenvektor 27 der Auflagefläche 24 nicht parallel zu der Längsachse 26 des Brennstoffeinspritzventils 2 orientiert ist, wobei sich ebenfalls der Neigungswinkel α der mit der abströmseitigen Schulterfläche 16 zusammenfallenden Auflagefläche 24 bezüglich der Längsachse 26 des Brennstoffeinspritzventils 2 ergibt. Ferner ergibt sich ein Neigungswinkel γ zwischen dem Normalenvektor 27 und der Längsachse 26 des Brennstoffeinspritzventils 2, der kleiner als 45° ist.
  • Fig. 4 zeigt eine Sicke 31 in der Schulterfläche 18 der Aufnahmebohrung 3 im Zylinderkopf 4, die dann zustande kommen kann, wenn der Neigungswinkel α der abströmseitigen Schulterfläche 16 des Ventilgehäuses 14 bezüglich einer Längsachse 26 des Brennstoffeinspritzventils 2 aufgrund von Toleranzen in der Fertigung etwas größer ist, als ein Neigungswinkel β der Schulterfläche 18 der Aufnahmebohrung 3 im Zylinderkopf 4. Bei einer ausgeprägten Sicke 31 in der Schulterfläche 18 der Aufnahmebohrung 3 im Zylinderkopf 4 kann es dazu kommen, daß ein ausgewechseltes Brennstoffeinspritzventil 2 sich darin festsetzt und somit nicht mehr schwenkbar ist. Dem kann dadurch entgegengewirkt werden, daß der Neigungswinkel α der abströmseitigen Schulterfläche 18 des Ventilgehäuses 14 bezüglich der Längsachse 26 des Brennstoffeinspritzventils 2 kleiner ausgelegt wird als der Neigungswinkel β der Schulterfläche 18 der Aufnahmebohrung 3 bezüglich der Längsachse 26 des Brennstoffeinspritzventils 2. Dies ist in Fig. 5 gezeigt.
  • Fig. 5 zeigt, daß ein Normalenvektor 28 der abströmseitigen Schulterfläche 16 des Ventilgehäuses 14 und ein Normalenvektor 29 der Schulterfläche 18 der Aufnahmebohrung 3 des Zylinderkopfes 4 nicht parallel zu einander orientiert sind.
  • Fig. 6 zeigt, daß die Auflagefläche 24 eine Teilfläche 30 der Schulterfläche 18 der Aufnahmebohrung 3 im Zylinderkopf 4 ist, wobei die Teilfläche 30 gegenüber der Schulterfläche 18 der Aufnahmebohrung 3 um einen dritten Neigungswinkel δ geneigt ist.
  • Kommt es aufgrund der hohen, von oben durch den Druck in der Brennstoffverteilerleitung auf das Brennstoffeinspritzventil 2 einwirkenden Axialkräfte zu einer plastischen Verformung am Zylinderkopf 4, so führt dies nicht zu einer Sicke 31 in der Schulterfläche 18 der Aufnahmebohrung 3, in die sich ein Brennstoffeinspritzventil 2 mit unterschiedlicher Toleranzlage festsetzen kann, da sich auf der Schulterfläche 18 der Aufnahmebohrung 3 im Zylinderkopf 4 durch das Einwirken einer Niederhaltekraft von oben und durch das Einwirken einer Abstützkraft von unten eine Auflagefläche 24 ausbildet, die den Neigungswinkel δ aufweist, der kleiner ist als der Neigungswinkel β der Schulterfläche 18 der Aufnahmebohrung 3 im Zylinderkopf 4.
  • Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Insbesondere ist die Erfindung für beliebige Bauweisen von Brennstoffeinspritzventilen 2, beispielsweise für Brennstoffeinspritzventile 2 zur Einspritzung in den Brennraum einer selbstzündenden Brennkraftmaschine, anwendbar. Alle Merkmale sind dabei beliebig miteinander kombinierbar.

Claims (6)

  1. Brennstoffeinspritzventil (2) mit einem Ventilgehäuse (14), wobei das Ventilgehäuse (14) zumindest eine abströmseitige erste Schulterfläche (16) aufweist, die auf einer zweiten Schulterfläche (18) einer Aufnahmebohrung (3) in einem Zylinderkopf (4) anliegt, wobei durch die Schulterflächen (16, 18) eine Auflagefläche (24) definiert ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Auflagefläche (24) eine Hyperfläche zweiter Ordnung im dreidimensionalen Raum ist,
    dass ein erster Neigungswinkel (α) der abströmseitigen ersten Schulterfläche (16) des Ventilgehäuses (14) kleiner ist als ein zweiter Neigungswinkel (β) der zweiten , Schulterfläche (18) der Aufnahmebohrung (3) im Zylinderkopf (4), und
    dass die Auflagefläche (24) eine Teilfläche (30) der zweiten Schulterfläche (18) der Aufnahmebohrung (3) im Zylinderkopf (4) ist, wobei die Teilfläche (30) gegenüber der zweiten Schulterfläche (18) der Aufnahmebohrung (3) im Zylinderkopf (4) um einen Neigungswinkel (δ) geneigt ist.
  2. Brennstoffeinspritzventil (2) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein erster Normalvektor (27) der Auflagefläche (24) nicht parallel zu einer Längsachse (26) des Brennstoffeinspritzventils (2) orientiert ist.
  3. Brennstoffeinspritzventil (2) nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein zweiter Normalvektor (28) der abströmseitigen ersten Schulterfläche (16) des Ventilgehäuses (14) und ein dritter Normalvektor (29) der zweiten Schulterfläche (18) der Aufnahmebohrung (3) nicht parallel zu einander orientiert sind.
  4. Brennstoffeinspritzventil (2) nach Anspruch 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Normalvektor (27) der Auflagefläche (24) mit der Längsachse (26) des Brennstoffeinspritzventils (2) einen spitzen Winkel (γ) einschließt, der kleiner als 45° ist.
  5. Brennstoffeinspritzventil (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Auflagefläche (24) sphärisch und/oder weitgehend konisch ist.
  6. Brennstoffeinspritzventil (2) nach Anspruch 1 oder 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schulterfläche (16) des Ventilgehäuses (14) konkav gewölbt und die Schulterfläche (18) der Aufnahmebohrung (3) im Zylinderkopf (4) konvex gewölbt sind.
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