EP1616698A1 - Formzylinder einer Rollenrotationsdruckmaschine - Google Patents

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EP1616698A1
EP1616698A1 EP05014952A EP05014952A EP1616698A1 EP 1616698 A1 EP1616698 A1 EP 1616698A1 EP 05014952 A EP05014952 A EP 05014952A EP 05014952 A EP05014952 A EP 05014952A EP 1616698 A1 EP1616698 A1 EP 1616698A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
clamping
forme cylinder
cylinder
circumferential direction
channel
Prior art date
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Granted
Application number
EP05014952A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1616698B1 (de
Inventor
Rainer Burger
Norbert Dr. Dylla
Thomas Dr. John
Manfred Stegmeir
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Manroland AG
Original Assignee
MAN Roland Druckmaschinen AG
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Filing date
Publication date
Application filed by MAN Roland Druckmaschinen AG filed Critical MAN Roland Druckmaschinen AG
Publication of EP1616698A1 publication Critical patent/EP1616698A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1616698B1 publication Critical patent/EP1616698B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F13/00—Common details of rotary presses or machines
    • B41F13/08—Cylinders
    • B41F13/10—Forme cylinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F27/00—Devices for attaching printing elements or formes to supports
    • B41F27/06—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching printing elements to forme cylinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F27/00—Devices for attaching printing elements or formes to supports
    • B41F27/12—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching flexible printing formes
    • B41F27/1218—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching flexible printing formes comprising printing plate tensioning devices

Definitions

  • the invention relates to a forme cylinder of a web-fed rotary printing press according to the preamble of patent claim 1.
  • Web-fed printing presses in particular newspaper printing presses, have a plurality of printing units, wherein each printing unit has inter alia at least one forme cylinder and at least one transfer cylinder.
  • the form cylinders are pressure plates and on the transfer cylinders rubber blankets are fixed, which is why the forme cylinder also referred to as printing plate cylinder and the transfer cylinder as a blanket cylinder.
  • a transfer cylinder cooperates in such a way that, during printing, a forme cylinder rolls on the respective transfer cylinder.
  • Cylinder vibrations must therefore be minimized to ensure good print quality.
  • the present invention is based on the problem to provide a novel, vibration-minimizing form cylinder of a web-fed rotary printing press.
  • the or each clamping channel of the forme cylinder seen in the circumferential direction has an effective clamping channel width of not more than 7 mm.
  • the or each clamping channel of the forme cylinder seen in the circumferential direction has an effective clamping channel width of 3 mm to 7 mm.
  • the following ranges are preferred between 3 mm and 7 mm for the effective chip channel width: 3 mm to 6 mm; 3 mm to 5 mm; 3 mm to 4 mm; 4 mm to 7 mm; 4 mm to 6 mm; 4 mm to 5 mm; 5 mm to 7 mm; 5 mm to 6 mm and 6 mm to 7 mm.
  • FIG. 1 and 2 show a first embodiment of a forme cylinder 10 according to the invention in fragmentary cross section together with an on the forme cylinder 10 to exciting pressure plate 11.
  • FIG .. 1 and Fig. 2 will be assumed below that at an axial position of the forme cylinder 10 in the circumferential direction of a pressure plate 11 is clamped to the forme cylinder 10, so that it is in the ends shown in Fig. 1 12 and 13 at the end of one and the same pressure plate 11 ,
  • the clamping of the pressure plate 11 takes place in the embodiment of FIGS. 1 and 2 by means of a clamping device 14, wherein the clamping device 14 is positioned in a clamping channel 15.
  • the clamping channel 15 extends over the entire axial length of the forme cylinder 10, with boundary surfaces 16 and 17 tapering from the inside to radially outward in the direction of the lateral surface of the forme cylinder 10.
  • FIGS. 1 and 2 have two wedge-shaped clamping bodies 18 and 19, which are actuated by a spring element 20 and pressed against the limiting surfaces 16 and 17 of the clamping channel 15 by the spring force of the spring element 20 ,
  • the end 12 of the pressure plate 11 is clamped between the two clamping bodies 18 and 19, the end 13, however, is fixed between the clamping body 19 and the boundary wall 17 of the clamping channel 15.
  • the embodiment of the clamping device 14 with two clamping bodies 18 and 19 has the advantage that when a change of direction of the forme cylinder 10, the clamping direction of the pressure plate 11 can be adjusted, as can be seen from a comparison of FIGS. 1 and 2.
  • the end 13 of the pressure plate 11 is positioned between the two clamping bodies 18 and 19, the end 12, however, is clamped between the clamping body 18 and the boundary surface 16 of the clamping channel 15.
  • the clamping channel 15 it is proposed to design the clamping channel 15 such that the clamping channel 15 in the circumferential direction of the forme cylinder 10 has an effective channel width of at most 7 mm or less than 7 mm.
  • effective chase channel preparation of less than 7 mm occur when printing and thus the rolling contact between the forme cylinder and a corresponding transfer cylinder or blanket cylinder no inadmissible high cylinder vibrations more, whereby the print quality can be significantly improved.
  • the forme cylinder 10 has only one clamping channel 15 extending over the entire axial length of the forme cylinder 10.
  • the forme cylinder 10 or the clamping channel 15 has an axial length in the axial direction side by side at least two pressure plates along the axial length of the forme cylinder 10 or clamping channel 15 can be positioned. It is also possible to provide or tension only one pressure plate on the forme cylinder in the axial direction.
  • the forme cylinder 10 or the clamping channel 15 has an axial length such that two pressure plates can be positioned next to one another in the axial direction.
  • the forme cylinder 10 or clamping channel 15 has an axial length such that three pressure plates can be positioned next to one another in the axial direction.
  • the forme cylinder 10 or clamping channel 15 has an axial length such that four or even six pressure plates can be positioned side by side in the axial direction.
  • five or seven or eight printing plates are positioned side by side on the forme cylinder 10 in the axial direction.
  • the printing plates can have one or more stationary pressure sides in the circumferential direction and / or axial direction and / or one or more lying pressure sides in the circumferential direction and / or axial direction.
  • a printing plate may e.g. have two standing pressure sides in the circumferential direction one behind the other.
  • a printing plate may also be used e.g. have in the axial direction four lying pressure sides next to each other. It is also possible for a pressure plate to have a combination of upright and lying sides which are positioned one after the other both in the axial direction and in the circumferential direction.
  • the forme cylinder has a plurality of clamping channels, which in the axial direction only partially along the forme cylinder extend.
  • only one clamping channel may be present at each axial position of the forme cylinder, in which case at least one clamping channel is offset relative to the other clamping channels in the circumferential direction.
  • two clamping channels may be present at each axial position of the forme cylinder in the circumferential direction, in which case at least two clamping channels of the forme cylinder running at the same axial position are offset in the circumferential direction relative to the other clamping channels.
  • a group of at least two, preferably two or four, clamping channels, seen in the circumferential direction of each axial position of the forme cylinder be present, wherein at least one group of running at the same axial position clamping channels with respect to the other clamping channels of the or any other group in Circumferential direction is offset. Due to the offset in the circumferential direction configuration of the clamping channels on the cylinders form cylinder oscillations can be minimized again.
  • the effective chuck channel width of all chuck channels is less than 7 mm, the effective chuck channel width being between 3 mm and 7 mm, preferably between 4 mm and 5 mm, or alternatively between 6 mm and 7 mm.
  • FIG. 3 shows another embodiment of a form cylinder 21 according to the invention together with a pressure plate 22, wherein ends 23 and 24 of the pressure plate 22 by means of a clamping device 25 on the forme cylinder 21 are tensioned.
  • the tensioning device 25 is in turn positioned in a tensioning channel 26.
  • the embodiment of FIG. 3 differs from the embodiment of FIGS. 1 and 2 only in that in the embodiment of FIG. 3, the clamping device 25 only has a clamping body 26.
  • a clamping device 25 with a clamping body 26 is then sufficient if the functionality of a change of direction on the forme cylinder is not needed.
  • the embodiment of FIG. 3 is identical to the exemplary embodiment of FIGS. 1 and 2, so that reference can be made to the above statements in order to avoid unnecessary repetitions.
  • the term "effective span width" has been used several times, which will be defined below with reference to FIG.
  • the forme cylinder has a circular surface which is circular in cross-section and which is interrupted by one or more clamping channels.
  • the term "effective span width” is intended to mean the distance B (see FIG. 4) between the points 28 and 29 at which the tension channel contour of a tension channel begins to deviate from the circular lateral surface of the forme cylinder.
  • a rounded transition region 32 and 33 is formed between the circular lateral surface of the forme cylinder and the actual clamping channel contour of boundary surfaces 30, 31 tapering outwards in the radial direction.
  • transitional regions 32 and 33 start to deviate from the circular lateral surface of the forme cylinder and pass into the chip channel contour.
  • the transition regions between the circular lateral surface of the forme cylinder and the actual clamping channel contour from in the radial direction outwardly tapered boundary surfaces need not be rounded, but rather may be configured arbitrarily, for. B. by a chamfer or chamfering.
  • the clamping channel width of forming cylinders is limited to an effective clamping channel width of maximum 7 mm in order to minimize cylinder vibrations impairing the printing quality. This applies both when the form cylinder has only one or more clamping channels.
  • the forme cylinder has several clamping channels, which does not extend over the entire axial width of the forme cylinder. but only partially extend along the forme cylinder, the clamping channels can be additionally offset in the circumferential direction to each other, whereby cylinder vibrations during printing can be minimized again.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Supply, Installation And Extraction Of Printed Sheets Or Plates (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Formzylinder einer Rollenrotationsdruckmaschine, mit mindestens einer Spanneinrichtung (14) zum Befestigen von mindestens einer Druckplatte (11) auf dem Formzylinder (10), wobei die oder jede Spanneinrichtung (14) mindestens einen in einem Spannkanal (15) positionierten Klemmkörper (18, 19) aufweist. Erfindungsgemäß weist der oder jeder Spannkanal (15) des Formzylinders in Umfangrichtung gesehen eine wirksame Spannkanalbreite von maximal 7 mm auf.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Formzylinder einer Rollenrotationsdruckmaschine gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
  • Rollendruckmaschinen, insbesondere Zeitungsdruckmaschinen, verfügen über mehrere Druckeinheiten, wobei jede Druckeinheit unter anderem mindestens einen Formzylinder und mindestens einen Übertragungszylinder aufweist. Auf den Formzylindern werden Druckplatten und auf den Übertragungszylindern werden Gummitücher befestigt, weshalb die Formzylinder auch als Druckplattenzylinder und die Übertragungszylinder auch als Gummituchzylinder bezeichnet werden. Mit jedem Formzylinder wirkt ein Übertragungszylinder derart zusammen, dass beim Drucken ein Formzylinder auf dem jeweiligen Übertragungszylinder abrollt. Beim Drucken besteht demnach ein Rollkontakt zwischen den Formzylindern und den Übertragungszylindern. Beim Drucken bzw. beim Abrollen der Formzylinder auf den jeweiligen Übertragungszylindern können sich Zylinderschwingungen ausbilden, welche die Druckqualität beeinträchtigen. Zylinderschwingungen müssen demnach zur Gewährleistung einer guten Druckqualität minimiert werden.
  • Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung das Problem zugrunde, einen neuartigen, schwingungsminimierenden Formzylinder einer Rollenrotationsdruckmaschine zu schaffen.
  • Dieses Problem wird durch einen Formzylinder gemäß Patentanspruch 1 gelöst. Erfindungsgemäß weist der oder jeder Spannkanal des Formzylinders in Umfangrichtung gesehen eine wirksame Spannkanalbreite von maximal 7 mm auf. Durch Anpassung der Spannkanalbreite auf weniger als 7 mm lassen sich beim Drucken auftretende Zylinderschwingungen deutlich reduzieren.
  • Vorzugsweise weist der oder jeder Spannkanal des Formzylinders in Umfangrichtung gesehen eine wirksame Spannkanalbreite von 3 mm bis 7 mm auf. Im Sinne der Erfindung sind zwischen 3 mm und 7 mm die folgenden Bereiche für die wirksame Spannkanalbreite bevorzugt: 3 mm bis 6 mm; 3 mm bis 5 mm; 3 mm bis 4 mm; 4 mm bis 7 mm; 4 mm bis 6 mm; 4 mm bis 5 mm; 5 mm bis 7 mm; 5 mm bis 6 mm und 6 mm bis 7 mm.
  • Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung. Ausführungsbeispiele der Erfindung werden, ohne hierauf beschränkt zu sein, an Hand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt:
    • Fig. 1:
    einen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Formzylinder einer Rollenrotationsdruckmaschine nach einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung zusammen mit einer Druckplatte in einer ersten Position;
    Fig. 2:
    die Anordnung der Fig. 1 mit einer Druckplatte in einer zweiten Position;
    Fig. 3:
    einen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Formzylinder einer Rollenrotationsdruckmaschine nach einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung; und
    Fig. 4:
    ein vergrößertes Detail der Anordnung der Fig. 3 zur Verdeutlichung des Begriffs wirksame Spannkanalbreite.
  • Nachfolgend wird die hier vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf Fig. 1 bis 4 in größerem Detail beschrieben.
  • Fig. 1 und 2 zeigen ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Formzylinders 10 im ausschnittsweisen Querschnitt zusammen mit einer am Formzylinder 10 zu spannenden Druckplatte 11. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 und 2 soll nachfolgend davon ausgegangen werden, dass an einer axialen Position des Formzylinders 10 in Umfangsrichtung desselben eine Druckplatte 11 am Formzylinder 10 gespannt wird, sodass es sich bei den in Fig. 1 gezeigten Enden 12 und 13 um Ende ein und derselben Druckplatte 11 handelt.
  • Das Spannen der Druckplatte 11 erfolgt im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 und 2 mithilfe einer Spanneinrichtung 14, wobei die Spanneinrichtung 14 in einem Spannkanal 15 positioniert ist. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 und 2 erstreckt sich der Spannkanal 15 über die gesamte axiale Länge des Formzylinders 10, wobei sich Begrenzungsflächen 16 und 17 ausgehend von innen nach radial außen in Richtung auf die Mantelfläche des Formzylinders 10 verjüngen.
  • Die innerhalb des Spannkanals 15 positionierte Spanneinrichtung 14 verfügt im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 und 2 über zwei keilförmige Klemmkörper 18 und 19, die durch ein Federelement 20 betätigt werden und über die Federkraft des Federelements 20 gegen die Begrenzungsflächen 16 und 17 des Spannkanals 15 gedrückt werden. Wie Fig. 1 entnommen werden kann, ist das Ende 12 der Druckplatte 11 zwischen den beiden Klemmkörpern 18 und 19 eingeklemmt, das Ende 13 hingegen ist zwischen dem Klemmkörper 19 und der Begrenzungswand 17 des Spannkanals 15 fixiert. Die Ausgestaltung der Spanneinrichtung 14 mit zwei Klemmkörpern 18 und 19 hat den Vorteil, dass bei einem Drehrichtungswechsel des Formzylinders 10 die Spannrichtung der Druckplatte 11 angepasst werden kann, wie dies einem Vergleich der Fig. 1 und 2 entnommen werden kann. So ist in Fig. 2 das Ende 13 der Druckplatte 11 zwischen den beiden Klemmkörpern 18 und 19 positioniert, das Ende 12 hingegen ist zwischen dem Klemmkörper 18 und der Begrenzungsfläche 16 des Spannkanals 15 eingeklemmt.
  • Im Sinne der hier vorliegenden Erfindung wird vorgeschlagen, den Spannkanal 15 derart auszugestalten, dass der Spannkanal 15 in Umfangsrichtung des Formzylinders 10 eine wirksame Kanalbereite von maximal 7 mm bzw. von weniger als 7 mm aufweist. Bei wirksamen Spannkanalbereiten von weniger als 7 mm treten beim Drucken und damit beim Rollkontakt zwischen dem Formzylinder und einem entsprechenden Übertragungszylinder bzw. Gummituchzylinder keine unzulässig hohen Zylinderschwingungen mehr auf, wodurch die Druckqualität deutlich verbessert werden kann.
  • Im Sinne der hier vorliegenden Erfindung liegt die wirksame Spannkanalbreite vorzugsweise zwischen 3 mm und 7 mm, insbesondere in folgenden Bereichen:
    • 3 mm bis 6 mm; oder 3 mm bis 5 mm; oder 3 mm bis 4 mm; oder
    • 4 mm bis 7 mm; oder 4 mm bis 6 mm; oder 4 mm bis 5 mm; oder
    • 5 mm bis 7 mm; oder 5 mm bis 6 mm; oder
    • 6 mm bis 7 mm.
    Aus dem Bereich von 3 mm und 7 mm sind demnach die unterschiedlichsten Teilbereiche für die wirksame Spannkanalbreite denkbar.
  • Wie bereits erwähnt, verfügt im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 und 2 der Formzylinder 10 über lediglich einen sich über die gesamte axiale Länge des Formzylinders 10 erstreckenden Spannkanal 15. Der Formzylinder 10 bzw. der Spannkanal 15 verfügt dabei über eine axiale Länge, dass in Axialrichtung nebeneinander mindestens zwei Druckplatten entlang der axialen Länge des Formzylinders 10 bzw. Spannkanals 15 positionierbar sind. Es ist auch möglich, in Axialrichtung lediglich eine Druckplatte am Formzylinder vorzusehen bzw. zu spannen.
  • Nach einer ersten Alternative verfügt der Formzylinder 10 bzw. der Spannkanal 15 über eine axiale Länge, dass in Axialrichtung zwei Druckplatten nebeneinander positionierbar sind. Nach einer zweiten Alternative verfügt der Formzylinder 10 bzw. Spannkanal 15 über eine axiale Länge, dass in Axialrichtung drei Druckplatten nebeneinander positionierbar sind. Nach einer dritten Alternative weist der Formzylinder 10 bzw. Spannkanal 15 eine axiale Länge auf, dass in Axialrichtung vier oder auch sechs Druckplatten nebeneinander positionierbar sind. Weiterhin ist auch vorstellbar, dass am Formzylinder 10 in Axialrichtung fünf oder sieben oder acht Druckplatten nebeneinander positionierbar sind.
  • Da im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 und 2 lediglich ein sich über die gesamte axiale Länge des Formzylinders 10 erstreckender Spannkanal 15 vorhanden ist, ist in Umfangsrichtung des Formzylinders 10 jeweils eine Druckplatte am Formzylinder 10 spannbar.
  • Die Druckplatten können dabei eine oder mehrere stehende Druckseiten in Umfangsrichtung und/oder axialer Richtung und/oder eine oder mehrere liegende Druckseiten in Umfangsrichtung und/oder axialer Richtung aufweisen. Eine Druckplatte kann z.B. in Umfangsrichtung hintereinander zwei stehende Druckseiten aufweisen. Weiterhin kann eine Druckplatte auch z.B. in axialer Richtung vier liegende Druckseiten nebeneinander aufweisen. Auch ist es möglich, dass eine Druckplatte eine Kombination von stehenden und liegenden Seiten aufweist, die sowohl in axialer Richtung nebeneinander als auch in Umfangsrichtung hintereinander positioniert sind.
  • Im Unterschied zum Ausführungsbeispiel der Fig. 1 und 2 ist es auch denkbar, dass der Formzylinder über zwei sich über die gesamte axiale Länge desselben erstreckende, in Umfangsrichtung um in etwa 180° zueinander versetzte Spannkanäle verfügt, wobei dann in Umfangsrichtung jeweils zwei Druckplatten hintereinander in den entsprechenden Spannkanälen spannbar sind. Jede dieser Druckplatten kann dabei wiederum einer stehenden oder zwei liegenden Druckseiten entsprechen. Sollen in Umfangsrichtung jeweils vier Druckplatten hintereinander am Formzylinder positioniert werden, so verfügt derselbe über vier sich über die gesamte axiale Länge desselben erstreckende, in Umfangsrichtung vorzugsweise um in etwa 90° zueinander versetzte Spannkanäle.
  • Weiterhin ist es vorstellbar, dass der Formzylinder über mehrere Spannkanäle verfügt, die sich in axialer Richtung lediglich abschnittsweise entlang des Formzylinders erstrecken. In diesem Fall kann nach einer ersten Alternative an jeder axialen Position des Formzylinders in Umfangsrichtung gesehen jeweils nur ein Spannkanal vorhanden sein, wobei dann mindestens ein Spannkanal gegenüber den anderen Spannkanälen in Umfangsrichtung versetzt ist. Nach einer zweiten Alternative können an jeder axialen Position des Formzylinders in Umfangsrichtung gesehen zwei Spannkanäle vorhanden sein, wobei dann mindestens zwei, an derselben axialen Position verlaufende Spannkanäle des Formzylinders gegenüber den anderen Spannkanälen desselben in Umfangsrichtung versetzt sind. Nach einer weiteren Alternative kann jeder axialen Position des Formzylinders in Umfangsrichtung gesehen eine Gruppe von mindestens zwei, vorzugsweise zwei oder vier, Spannkanälen, vorhanden sein, wobei mindestens eine Gruppe von an derselben axialen Position verlaufenden Spannkanälen gegenüber den anderen Spannkanälen der oder jeden anderen Gruppe in Umfangsrichtung versetzt ist. Durch die in Umfangsrichtung versetzte Ausgestaltung der Spannkanäle an den Formzylindern können Zylinderschwingungen abermals minimiert werden. In jedem Fall ist jedoch die wirksame Spannkanalbreite aller Spannkanäle kleiner als 7 mm, wobei die wirksame Spannkanalbreite zwischen 3 mm und 7 mm, vorzugsweise zwischen 4 mm und 5mm oder alternativ zwischen 6 mm und 7 mm liegt.
  • Fig. 3 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Formzylinders 21 zusammen mit einer Druckplatte 22, wobei Enden 23 und 24 der Druckplatte 22 mithilfe einer Spanneinrichtung 25 am Formzylinder 21 spannbar sind. Die Spanneinrichtung 25 ist wiederum in einem Spannkanal 26 positioniert. Das Ausführungsbeispiel der Fig. 3 unterscheidet sich vom Ausführungsbeispiel der Fig. 1 und 2 lediglich dadurch, dass beim Ausführungsbeispiel der Fig. 3 die Spanneinrichtung 25 lediglich über einen Klemmkörper 26 verfügt. Eine Spanneinrichtung 25 mit einem Klemmkörper 26 ist dann ausreichend, wenn die Funktionalität eines Drehrichtungswechsels am Formzylinder nicht benötigt wird. Hinsichtlich der übrigen Details stimmt jedoch das Ausführungsbeispiel der Fig. 3 mit dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 und 2 überein, sodass zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen auf die obigen Ausführungen verwiesen werden kann.
  • Unter Bezugnahme auf Fig. 1 bis 3 wurde mehrfach der Begriff "wirksame Spannkanalbreite" verwendet, der nachfolgend unter Bezugnahme auf Fig. 4 definiert werden soll. Der Formzylinder weist eine im Querschnitt kreisrunde Mantelfläche auf, die durch einen oder mehrere Spannkanäle unterbrochen wird. Unter "wirksame Spannkanalbreite" soll der Abstand B (siehe Fig. 4) zwischen den Punkten 28 und 29 verstanden werden, an welchen die Spannkanalkontur eines Spannkanals von der kreisrunden Mantelfläche des Formzylinders abzuweichen beginnt. Im Beispiel der Fig. 4 ist zwischen der kreisrunden Mantelfläche des Formzylinders und der eigentlichen Spannkanalkontur aus sich in radialer Richtung nach außen verjüngenden Begrenzungsflächen 30, 31 jeweils ein abgerundeter Übergangsbereich 32 und 33 ausgebildet. An den Punkten 28 und 29 beginnen demnach die Übergangsbereiche 32 und 33 von der kreisrunden Mantelfläche des Formzylinders abzuweichen und in die Spannkanalkontur überzugehen. Die Übergangsbereiche zwischen der kreisrunden Mantelfläche des Formzylinders und der eigentlichen Spannkanalkontur aus sich in radialer Richtung nach außen verjüngenden Begrenzungsflächen müssen nicht abgerundet ausgebildet sein, sondern können vielmehr beliebig ausgebildet sein, z. B. durch eine Abschrägung bzw. Anfasung.
  • Nach dem Grundgedanken der hier vorliegenden Erfindung wird zur Minimierung von die Druckqualität beeinträchtigenden Zylinderschwingungen die Spannkanalbreite an Formzylindern auf eine wirksame Spannkanalbreite von maximal 7 mm begrenzt. Dies gilt sowohl dann, wenn der Formzylinder lediglich einen oder auch mehrere Spannkanäle aufweist. Verfügt der Formzylinder über mehrere Spannkanäle, die sich nicht über die gesamte axiale Breite des Formzylinders. sondern lediglich abschnittsweise entlang des Formzylinders erstrecken, so können die Spannkanäle zusätzlich in Umfangsrichtung zueinander versetzt sein, wodurch Zylinderschwingungen beim Drucken nochmals minimiert werden können.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Formzylinder
    11
    Druckplatte
    12
    Ende
    13
    Ende
    14
    Spanneinrichtung
    15
    Spannkanal
    16
    Begrenzungsfläche
    17
    Begrenzungsfläche
    18
    Klemmkörper
    19
    Klemmkörper
    20
    Federelement
    21
    Formzylinder
    22
    Druckplatte
    23
    Ende
    24
    Ende
    25
    Spanneinrichtung
    26
    Spannkanal
    27
    Klemmkörper
    28
    Punkt
    29
    Punkt
    30
    Begrenzungsfläche
    31
    Begrenzungsfläche
    32
    Übergangsbereich
    33
    Übergangsbereich

Claims (20)

  1. Formzylinder einer Rollenrotationsdruckmaschine, mit mindestens einer Spanneinrichtung (14; 25) zum Befestigen von mindestens einer Druckplatte auf dem Formzylinder, wobei die oder jede Spanneinrichtung (14; 25) mindestens einen in einem Spannkanal (15; 26) positionierten Klemmkörper (18, 19; 27) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der oder jeder Spannkanal (15; 26) des Formzylinders in Umfangrichtung gesehen eine wirksame Spannkanalbreite von maximal 7 mm aufweist.
  2. Formzylinder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der oder jeder Spannkanal (15; 26) des Formzylinders eine wirksame Spannkanalbreite von weniger als 7 mm aufweist.
  3. Formzylinder nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der oder jeder Spannkanal (15; 26) des Formzylinders eine wirksame Spannkanalbreite von 3 mm bis 7 mm aufweist.
  4. Formzylinder nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der oder jeder oder jeder Spannkanal (15; 26) des Formzylinders eine wirksame Spannkanalbreite von 3 mm bis 6 mm, oder von 3 mm bis 5 mm, oder von 3 mm bis 4 mm aufweist.
  5. Formzylinder nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der oder jeder Spannkanal (15; 26) des Formzylinders eine wirksame Spannkanalbreite von 4 mm bis 7 mm, oder von 4 mm bis 6 mm, oder von 4 mm bis 5 mm aufweist.
  6. Formzylinder nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der oder jeder Spannkanal (15; 26) des Formzylinders eine wirksame Spannkanalbreite von 5 mm bis 7 mm, oder von 5 mm bis 6 mm aufweist.
  7. Formzylinder nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der oder jeder Spannkanal (15; 26) des Formzylinders eine wirksame Spannkanalbreite von 6 mm bis 7 mm aufweist.
  8. Formzylinder nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder (10; 21) bzw. der oder jeder Spannkanal (15; 26) eine axiale Länge aufweist, dass in Axialrichtung nebeneinander eine Druckplatte entlang der axialen Länge des Formzylinders bzw. des oder jedes Spannkanals positionierbar ist.
  9. Formzylinder nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder (10; 21) bzw, der oder jeder Spannkanal (15; 26) eine axiale Länge aufweist, dass in Axialrichtung nebeneinander mindestens zwei Druckplatten entlang der axialen Länge des Formzylinders bzw. des oder jedes Spannkanals positionierbar sind.
  10. Formzylinder nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder (10; 21) bzw. der oder jeder Spannkanal (15; 26) eine axiale Länge aufweist, dass in Axialrichtung drei oder vier oder sechs oder acht Druckplatten nebeneinander positionierbar sind.
  11. Formzylinder nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder (10; 21) bzw. der oder jeder Spannkanal (15; 26) eine Umfangserstreckung aufweist, dass in Umfangsrichtung eine Druckplatte am Formzylinder positionierbar sind.
  12. Formzylinder nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder (10; 21) bzw. der oder jeder Spannkanal (15; 26) eine Umfangserstreckung aufweist, dass in Umfangsrichtung mindestens zwei, vorzugsweise zwei oder vier, Druckplatten hintereinander am Formzylinder positionierbar sind.
  13. Formzylinder nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die oder jede Druckplatte eine oder mehrere stehende Druckseiten in Umfangsrichtung und/oder axialer Richtung und/oder eine oder mehrere liegende Druckseiten in Umfangsrichtung und/oder axialer Richtung aufweist.
  14. Formzylinder nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder (10; 21) ausschließlich einen sich über die gesamte axiale Länge desselben erstreckenden Spannkanal (15; 26) aufweist, derart, dass in Umfangsrichtung des Formzylinders jeweils eine Druckplatte am Formzylinder spannbar ist.
  15. Formzylinder nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder zwei sich über die gesamte axiale Länge desselben erstreckende, in Umfangsrichtung um in etwa 180° zueinander versetzte Spannkanäle aufweist, derart, dass in Umfangsrichtung jeweils mindestens zwei Druckplatten hintereinander in den entsprechenden Spannkanälen spannbar sind.
  16. Formzylinder nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder vier sich über die gesamte axiale Länge desselben erstreckende, in Umfangsrichtung um in etwa 90° zueinander versetzte Spannkanäle aufweist, derart, dass in Umfangsrichtung jeweils mindestens vier Druckplatten hintereinander in den entsprechenden Spannkanälen spannbar sind.
  17. Formzylinder nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder mehrere Spannkanäle aufweist, die sich in axialer Richtung abschnittsweise entlang des Formzylinders derart erstrecken, dass an jeder axialen Position des Formzylinders in Umfangsrichtung gesehen ein Spannkanal vorhanden ist, wobei mindestens ein Spannkanal des Formzylinders gegenüber den anderen Spannkanälen desselben in Umfangsrichtung versetzt ist.
  18. Formzylinder nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder mehrere Spannkanäle aufweist, die sich in axialer Richtung abschnittsweise entlang des Formzylinders derart erstrecken, dass an jeder axialen Position des Formzylinders in Umfangsrichtung gesehen zwei Spannkanäle vorhanden sind, wobei mindestens zwei, an derselben axialen Position verlaufende Spannkanäle des Formzylinders gegenüber den anderen Spannkanälen desselben in Umfangsrichtung versetzt sind.
  19. Formzylinder nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder mehrere Spannkanäle aufweist, die sich in axialer Richtung abschnittsweise entlang des Formzylinders derart erstrecken, dass an jeder axialen Position des Formzylinders in Umfangsrichtung gesehen eine Gruppe von mindestens zwei, vorzugsweise zwei oder vier, Spannkanälen, vorhanden ist, wobei mindestens eine Gruppe von an derselben axialen Position verlaufenden Spannkanälen gegenüber den anderen Spannkanälen der oder jeden anderen Gruppe in Umfangsrichtung versetzt ist.
  20. Formzylinder nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass alle Spannkanäle des Formzylinders in Umfangrichtung gesehen eine wirksame Spannkanalbreite von 3 mm bis 7 mm, vorzugsweise von 4 mm bis 5 mm oder von 6 mm bis 7 mm, aufweisen.
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