EP1555232A1 - Verfahren zur Modernisierung eines Antriebes in einer Aufzugsanlage - Google Patents

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EP1555232A1
EP1555232A1 EP20040405803 EP04405803A EP1555232A1 EP 1555232 A1 EP1555232 A1 EP 1555232A1 EP 20040405803 EP20040405803 EP 20040405803 EP 04405803 A EP04405803 A EP 04405803A EP 1555232 A1 EP1555232 A1 EP 1555232A1
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EP
European Patent Office
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drive
new
new drive
cabin
elevator
Prior art date
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EP20040405803
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English (en)
French (fr)
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EP1555232B1 (de
Inventor
Christoph Liebetrau
Ruedi Stocker
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Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
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Publication date
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Priority to AU2005247035A priority patent/AU2005247035B2/en
Priority to BRPI0505534A priority patent/BRPI0505534B1/pt
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B19/00—Mining-hoist operation
    • B66B19/007—Mining-hoist operation method for modernisation of elevators

Definitions

  • the invention relates to a method for modernizing a Drive of a lift installation according to the preamble of the independent Claim.
  • An elevator system aims to transport people and goods within a building between floors.
  • a cabin serves to accommodate the people and goods.
  • a drive drives by means of suspension the cabin, which is thereby moved up and down in a vertically extending shaft.
  • the suspension element connects the cabin to a counterweight. It is guided by a traction sheave.
  • the traction sheave transmits the force required for the process or the holding to the suspension elements.
  • the traction sheave is driven or held by a drive device and / or by a braking device.
  • Another type of drive drives the cabin by means of hydraulic lifting devices.
  • the driving and holding force is acting by a pump unit directly via a piston acting, or indirectly by means of a rope or chain hoist, transmitted to the cabin.
  • Both drive types have specific usage characteristics they are subject to wear and tear.
  • the usage properties are for example the driving speed or the load for which the elevator system is designed. Wear arises, for example, by a longer lasting Use of the elevator system, which leads to signs of wear leads to components of the elevator system. Change the Usage requirements or wear is too big must the existing drive or possibly the entire elevator system be replaced or renewed.
  • the object of the invention is now a method for modernization to provide a drive of an elevator installation, which is optimally applicable to existing buildings, i. a conversion time should be shortened and construction adjustments should whemanufactured.
  • An elevator installation includes a drive, one on suspension means kept cabin and a counterweight.
  • the cabin and the counterweight are in a vertically extending Shaft oppositely arranged movable up and down.
  • the suspension element connects the cabin to the counterweight and the support means is from the drive by means of at least worn and driven by a traction sheave.
  • the new drive is modular. It consists at least of the traction sheave and of at least one motor required to drive the traction sheave.
  • the motor and the traction sheave are preferably assembled into a drive module.
  • the core function of the drive is perceived by this drive module.
  • the drive module also includes a braking device.
  • the drive module can be supplemented with a deflection module to allow adjustability of the suspension element spacing.
  • the drive module and the deflection module are preferably connected to each other by means of an extension, which allow adjustment of a required support means distance.
  • the suspension element spacing is the distance between a part of the suspension element strand running to the drive and a part of the suspension element strand running away from the drive.
  • the drive module and / or the deflection module is with connection parts provided, which for fastening the drive be used inside the shaft or in the engine room can.
  • the modernization of an existing Elevator drive by the new drive outside of, arranged by the existing drive claimed space becomes.
  • the advantage of this method is that the existing Drive very long for the operation of the elevator system is available. He can be used in particular be integrated around the new drive as a whole or in modules the proximity of the installation site, preferably a topmost one Floor transported. The new drive can be in the Near the installation site If necessary, assembled and / or be completed and prepared for final assembly become.
  • the elevator system continues to stand the elevator users available.
  • the new drive mounted and the suspension means in turn installed and the elevator system is already back for Transport tasks or elevator users available.
  • the existing, no longer required drive unit affected the operation of the modernized elevator system not, they can either be left at their place of installation or they can be disassembled on occasion and for example with the modernized Elevator installation in for disposal of the material suitable floor to be transported.
  • the method for replacing a lift drive in one Lift system is optimally applicable in existing buildings. It requires no or only minor structural measures to the installation of a new elevator drive in an existing Shaft space to allow. A high safety standard is given, as existing equipment go far can be used and the transport of heavy loads eliminated. The procedure allows economic processes, because the existing system can be used for a long time and the downtime significantly reduced and in particular, since no other transport devices like For example, a crane or a helicopter can be rented have to.
  • Fig.1, and Fig.12 show examples of elevators 1 with Carrier 3 held on the car 3, and counterweight 4, the in a vertically extending shaft 5, opposite, can be moved up and down.
  • a mounted below a shaft ceiling 6 new drive 7 carries and drives the support means 2 and held by means of the support means 2 car 3 and counterweight.
  • an existing elevator installation 1 with machine room 8 is provided with a new drive 7.
  • 1 shows an example with a, before the conversion, overhead engine room 8, which is rebuilt by means of direct or 1: 1 suspension.
  • 12 shows an example with a, before the conversion, down / laterally arranged engine room 8 and associated roller assembly 33, which is rebuilt by means of 2: 1 suspension.
  • Suspension means a selected transfer factor.
  • the support means 2 is firmly connected to the 3abine 2, or counterweight 4, in 2: 1 suspension, the support means 2 by means of deflection roller to the car 3, or counterweight 4 is connected.
  • the original space required by the old or existing drive machine 9 is not required in both examples for the new drive 7.
  • the new drive 7 is arranged outside the space required by the old or existing drive 9 space.
  • the old engine 9 can, as shown in the examples, be left in the assembled state and disassembled at a later time, or the existing drive 9 can be disposed of using, for example, the car 3 as a transport container.
  • the former engine room 8 can be used for other tasks.
  • a controller 10 required for the new drive 7 can be arranged in the former machine room 8, or in the access area of a storey door, or at another location, preferably in the vicinity of the drive 7.
  • the modernization can be completed in a very short time.
  • the downtime of the elevator system is low. This is especially economical.
  • the relative position of car 3 and counterweight 4 to each other and with respect to well space boundaries 36, as shown in Figures 1, 11, 12 and 13 substantially unchanged.
  • the unchanged relative position of the car 3 and counterweight 4 to each other and with respect to manhole boundaries 36 means that the position of guide rails 34, 35 is not changed substantially, even if optional guide rails 34, 35 are replaced.
  • small displacements are possible, as they can arise due to manufacturing, or if, for example, the car 3 is moved with or without associated guide rails 35 to make room for a door attachment 37, as shown in Figure 13 by means of displacement v 1 , v 2 shown.
  • the new drive 7 is, as shown in Figures 2 and 3, modular.
  • a drive module 11 is provided with a traction sheave 12 for the support means 2 of the car 3 and counterweight 4, with a motor 21 required for driving the traction sheave 12 and in the example shown with a braking device 14 required for braking the traction sheave 12.
  • the drive device 13 and the traction sheave 12 are assembled to form a drive module 11, as shown by way of example in FIG.
  • the drive module 11 is provided with interfaces 15. These interfaces 15 allow the connection of connection parts 16.
  • connection parts 16 optionally allow an attachment of the drive module 11 within the shaft 5, for example to the shaft ceiling 6 as shown in Figures 1, 7 and 8, on the bottom of a conventional engine room 8 as in 5 or on the bases 17 of a previously dismantled old prime mover 9 as shown in Figure 6 or on a support 32 as shown in Fig.12.
  • the interfaces 15 allow the connection of an extension 18, to which a deflection module 19 is connected as shown for example in Figures 1, 2 and 3.
  • the Extension 18 together with the drive module 11 and the Deflection module 19 allows adjustment of the support means distance according to the requirements of the elevator installation 1.
  • the deflection module 19 in turn contains interfaces 15 which allows the connection of fasteners like those on the drive module 11 are used.
  • the interface 15 of the drive module 11 and the interface 15 of the deflection module 19 executed identical. This allows for easy installation, since when attaching the extension 18 no confusion consists.
  • the extension 18 and the deflection module 19 are designed such that the overall height of the drive 7 by the assembly of drive module 11, extension 18 and deflection module 19 is not changed.
  • the interfaces 15 are designed functionally. They allow a modular composition of the drive 7 according to the requirements of the building.
  • An additional advantage is that the individual modules and parts are transported separately to the installation site can. As a result, the transport units are small and wise a low individual weight. You can, for example with an old elevator system 9 in transported near the installation site in the building become.
  • this drive 7 to replace existing drives 9 perfectly is suitable by being optimally adaptable to existing buildings is, i. he can both within the shaft 5 as arranged in an existing machine room 8.
  • the support means distance is also easily adjustable. The Setting the suspension element distance affects the overall height of the drive 7 not.
  • the drive module 11 is optionally provided with a guide roller 20, which ensures a wrap-around of the traction sheave 12 by the suspension element 2 independent of the suspension element spacing. If the suspension element 2 is deflected using the guide roller 20, the wrap angle ( ⁇ ) is 90 ° to 180 °. This wrap can be changed by the arrangement of the guide roller 20. As a rule, a wrap angle ( ⁇ ) in the vicinity of 180 ° is desired. The advantage of this arrangement is that the wrap angle ( ⁇ ) can be defined independently of the carrier mean distance.
  • the drive module 11 can also be used directly without using the guide roller 20. Depending on the arrangement, this results in a wrap angle ( ⁇ ) of 90 ° or 180 °, as shown in the schematic diagrams Fig.4a, 4b and 4c.
  • the suspension element 2 has, as shown in Figures 4d to 4f a substantially circular cross-section or it has a substantially flat cross-section, wherein the Transmission of the driving force serving surface smooth, longitudinally structured, serrated, knobbed, punched or of any kind is another structure or, the support means 2 has any Cross-section on.
  • the traction sheave is designed in such a way that the transmission of the driving force from the traction sheave is enabled to function on the support means 2
  • the drive 7 is not limited to a specific support means 2. It is suitable for a variety of load-bearing profile shapes. It is advantageous if support means 2 are used, which are suitable for small deflection radii. As a result, the drive 7 can be made particularly small.
  • the drive module 11 is provided with interfaces 15, which allows the cultivation of several connecting parts 16.
  • the advantage of this embodiment results from the universal applicability of the drive module 11.
  • the interfaces 15 allow the attachment of the connection parts 16 required for a specific elevator installation 1.
  • the interfaces 15 are, as shown in Figures 3, 4, 9 and 10, for example, slots or hole arrangements or jaws for receiving connection means.
  • the connection parts 16 are optionally extension 18, deflection module 19, suspension or support modules 25, 26, or suspension means end connections 27 or further aids.
  • the design of the drive module 11 with functional interfaces 15 allows the use of the drive module 11 for many types of elevators, and this allows a rational and cost-effective production of the product.
  • a first advantageous connection part 16 is an extension 18, which is arranged with an end region on the interface 15 of the drive module 11, and at the other end region of a deflection module 19 is attached.
  • the deflection module 19 has the drive module identical interface 15.
  • the advantage of the extension 18 is that an adjustment of the support means distance is possible.
  • universal drive and deflection modules can be used, which in turn allows a rational production of the drive.
  • the deflection module 19 and the drive module 11 have the same interfaces 15. This is particularly advantageous because it increases the design options. For example, instead of the arrangement, drive module 11 and deflection module 19, two drive modules 11 can be used. As a result, the performance of the drive system 7 can be significantly increased.
  • the interface 15 of the drive module 11 and the deflection module 19 for extension 18 allows a fine adjustability of the Tragstoffdistanz.
  • This advantageous embodiment allows adjustment to the actually existing carrier distance. Thus, there is no skew, whereby a wear of the support means 2 is reduced.
  • connection part 16 is a suspension module 25 which is arranged on the interface 15 of the drive module 11 and / or the deflection module 19, which allows the suspension of the drive to a shaft ceiling 6, or another connection part 16 is a support module 26, which the interface 15 of the drive module 11 and / or the Umlenkmoduls 19 is arranged, which allows the attachment of the drive 7 in a machine room 8 or on a shaft wall.
  • the support module 26 is used to place the new drive 7 in place of existing pulleys 33.
  • the new drive 7 is mounted on carrier 32 here.
  • the supports 32 are generally supported in walls or they are connected by means of brackets to the shaft wall or a support frame.
  • the new drive 7 can also be attached to counterweight guide rails 34 and / or cabin guide rails 35, provided that they are dimensioned accordingly.
  • the hanging or support modules 25,26 are advantageously provided with noise or vibration damping materials.
  • the advantage of this embodiment is the fact that an appropriate building type attachment can be selected.
  • the suspension module 25 advantageously uses threaded or support rods, which allow adjustment of the installation height. The new drive machine 7 can thus be easily leveled.
  • the hanging module 25 uses, for example, existing openings in the shaft ceiling 6, or in the bottom of the overhead Engine room 8 to the drive 7 to the shaft ceiling 6 to hang, with the counterplates required in the machine room 8 are long and narrow, and between the existing machine sockets 17 are arranged.
  • the counter plates Dependent on the execution of the engine room 8, the counter plates have other shapes, as for the arrangement Meaningfully result. You can if necessary be executed for example round.
  • any machine base 17, which were used to attach an old drive 9, can be left. This reduces the conversion time and the associated costs.
  • individual interfaces 15 and associated connection parts 16 are designed as integrated components of the drive 7.
  • a support module 26 may be embodied as a fixed component of the drive or deflection module.
  • the drive module 11 and / or the deflection module 19 is advantageously provided with Tragstoffenditatien 27.
  • the advantage here is that the interfaces to the building be reduced because all the supporting forces from cabin 3 and Counterweight 4 are guided on the drive unit 7 and introduced via the suspension points of the drive 7 in the building become.
  • the arrangement of the suspensions allows the use of a 2: 1 umhlindfitten arrangement in elevator systems 1, which were hung in the old version directly, or 1: 1.
  • This arrangement is made possible by a particularly advantageous design of Tragstoffendriven. This is advantageous because small drives can be used, whereby the space requirement remains low.
  • the auxiliary hoist 28 is used for the assembly-related process of elevator material and / or assembly personnel.
  • the inventive drive 7 is transported by means of the old elevator installation 1 in the vicinity of the installation site, preferably in a top floor 30 and completed there with the necessary connection parts 16.
  • the old cab 3 is now set and secured in the vicinity of the top stop 30 and the old support members are dismantled.
  • the roof of the cabin 3 can be used as Häplatform.
  • the drive 7 according to the invention is preferably lifted to the shaft ceiling 6 using the already existing cable feedthroughs and a towing device 29 attached in the machine room 8, and fastened by means of a suspended module 25. Now the new suspension 2 can be retracted.
  • the elevator installation can move into an assembly operation and the cabin can be moved; depending on the conversion agreement, the remaining shaft equipment can be replaced.
  • the canopy is advantageously used as Montageplatform.
  • any components of the old machine room equipment, such as drive machine, control boxes, etc. are transported to a suitable floor.
  • a suitable floor is for example a floor which can be easily reached for transport purposes.
  • An auxiliary hoist 28 is not required in this example and the elevator system 1 is again available to the customer after a short conversion time.
  • the elevator 10 associated with the control and / or drive control is advantageously arranged in the engine room 8.
  • it can also be arranged wholly or partly in the shaft 5 or in an easily accessible location, preferably in the vicinity of the drive.
  • a machine room 8 is often available.
  • the machine room 8 can at least partly not be used elsewhere.
  • the old drive 9 is located on a shaft superstructure which ensures a sufficient safety distance from the canopy to the shaft head or the components installed therein. He is thus within the engine room 8 in an elevated position. Accordingly, the machine room 8 can not be used in its full height, especially in this subarea. This portion of the engine room 8 is particularly suitable for an arrangement of the new controller 10 and / or drive control.
  • the electrical connection to the drive 7 is usually possible simply by existing openings in the shaft ceiling 6.
  • the best arrangement of the controller 10 and / or the drive control can be selected. It is particularly advantageous that a, for the purposes of the elevator installation 1 no longer required existing engine room 8 or at most parts thereof is free for other use. A corresponding part of the machine room 8 can be separated by an intermediate wall.
  • the methods shown are examples. Combinations are possible. For example, only the drive can be renewed on a case-by-case basis or, for example, the entire system including the cab, counterweight, etc. is renewed.

Landscapes

  • Lift-Guide Devices, And Elevator Ropes And Cables (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Ersetzen eines bestehenden Antriebes (9) in einer Aufzugsanlage (1). Erfindungsgemäss wird ein neuer Antrieb (7) ausserhalb des von der alten Antriebsmaschine (9) beanspruchten Raumes angeordnet. Der neue Antrieb (7) wird mittels der bestehenden Aufzugsanlage (1) in die Nähe des Installationsortes transportiert und dort Bedarfsweise zusammengebaut und im Schachtkopf (31) befestigt. Dieses Verfahren ermöglicht einen effizienten Umbau mit geringstmöglichen Stillstandzeiten der Aufzugsanlage. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Modernisieren eines Antriebes einer Aufzugsanlage gemäss Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruches.
Eine Aufzugsanlage bezweckt den Transport von Personen und Gütern innerhalb eines Gebäudes zwischen Stockwerken. Eine Kabine dient zur Aufnahme der Personen und Güter.
Ein Antrieb treibt mittels Tragmittel die Kabine, die dadurch in einem sich vertikal erstreckenden Schacht auf und ab verfahren wird. Das Tragmittel verbindet die Kabine mit einem Gegengewicht. Es ist dabei über eine Treibscheibe geführt. Die Treibscheibe überträgt die zum Verfahren oder zum Halten erforderliche Kraft auf die Tragmittel. Die Treibscheibe wird dazu von einer Antriebsvorrichtung und / oder von einer Bremsvorrichtung getrieben oder gehalten.
Ein anderer Antriebstyp treibt die Kabine mittels hydraulischen Hubgeräten. Die Treib- und Haltekraft wird dabei von einem Pumpenaggregat direkt über einen Kolben wirkend, oder indirekt mittels einem Seil- oder Kettenzug wirkend, auf die Kabine übertragen.
Beide Antriebstypen weisen spezifische Nutzungseigenschaften auf, zudem sind sie Verschleiss unterworfen. Die Nutzungseigenschaften sind beispielsweise die Fahrgeschwindigkeit oder die Traglast für die die Aufzugsanlage ausgelegt ist. Verschleiss entsteht beispielsweise durch eine längerdauernde Benutzung der Aufzugsanlage, welches zu Abnutzungserscheinungen an Bauteilen der Aufzugsanlage führt. Ändern sich die Nutzungsanforderungen oder wird der Verschleiss zu gross muss der bestehende Antrieb oder allenfalls die gesamte Aufzugsanlage ersetzt oder erneuert werden.
Um ein möglichst weites Anwendungsfeld beim Ersatz bestehender Aufzugsantriebe oder gesamter Aufzugsanlagen mit wenigen Komponenten abzudecken sind universell oder modular einsetzbare Antriebsmaschinen und einfache Verfahren zum Ersatz Aufzugsantrieben erforderlich.
Heute übliche Modermisierungsverfahren von Antrieben ersetzen einen bestehenden Antrieb in der Regel durch einen baugleichen oder einen ähnlichen Typ, der an der Stelle des bestehenden Antriebes eingebaut wird, oder es wird zugleich die ganze Aufzugsanlage erneuert.
Nachteil dieser Verfahren ist, dass für die Aufzugsbenutzer unangenehme lange Umbauzeiten entstehen. Lange Umbauzeiten sind insofern unangenehm, weil die Aufzugsanlage während des Umbaus für Transporte nicht zur Verfügung steht, und der Umbau zwangsläufig mit Lärm verbunden ist, welcher beispielsweise durch erforderliche Bauanpassungen im Gebäude erzeugt wird.
Aufgabe der Erfindung ist es nun ein Verfahren zum Modernisieren eines Antriebes einer Aufzugsanlage bereitzustellen, welches optimal auf bestehende Gebäude anwendbar ist, d.h. eine Umbauzeit soll verkürzt werden und Bauanpassungen sollen weitgehenst entfallen.
Selbstverständlich sind generelle Aspekte wie hoher Sicherheitsstandard, wirtschaftliche Abläufe und Montage mit zu berücksichtigen.
Die in dem unabhängigen Patentanspruch definierte Lösung erfüllt diese Aufgabe.
Eine Aufzugsanlage beinhaltet einen Antrieb, eine an Tragmitteln gehaltene Kabine und ein Gegengewicht. Die Kabine und das Gegengewicht sind in einem sich vertikal erstreckenden Schacht entgegengerichtet auf und ab verfahrbar angeordnet. Das Tragmittel verbindet die Kabine mit dem Gegengewicht und das Tragmittel wird vom Antrieb mittels mindestens einer Treibscheibe getragen und getrieben.
Der neue Antrieb ist modular aufgebaut. Er besteht zumindest aus der Treibscheibe und aus mindestens einem zum Treiben der Treibscheibe erforderlichen Motor. Der Motor und die Treibscheibe sind vorzugsweise zu einem Antriebsmodul zusammengebaut. Die Kernfunktion des Antriebes wird durch dieses Antriebsmodul wahrgenommen. In der Regel enthält das Antriebsmodul ebenfalls eine Bremsvorrichtung. Das Antriebsmodul kann mit einem Umlenkmodul ergänzt werden, um die Einstellbarkeit des Tragmittelabstandes zu ermöglichen.
Das Antriebsmodul und das Umlenkmodul werden vorzugsweise mittels einer Verlängerung miteinander verbunden, welche eine Einstellung eines erforderlichen Tragmittelabstandes ermöglichen. Der Tragmittelabstand ist die Distanz zwischen einem zum Antrieb laufenden Teil des Tragmittelstranges und einem vom Antrieb weglaufenden Teil des Tragmittelstranges.
Das Antriebsmodul und / oder das Umlenkmodul ist mit Anschlussteilen versehen, welche zur Befestigung des Antriebs innerhalb des Schachtes oder im Maschinenraum verwendet werden können.
Erfindungsgemäss erfolgt die Modernisierung eines bestehenden Aufzugsantriebes indem der neue Antrieb ausserhalb des, vom bestehenden Antrieb beanspruchten Raumes angeordnet wird.
Der Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, dass der bestehende Antrieb sehr lange für den Betrieb der Aufzugsanlage zur Verfügung steht. Er kann im Besonderen dazu verwendet werden um den neuen Antrieb als gesamtes oder in Modulen in die Nähe des Installationsortes, vorzugsweise einem obersten Stockwerk zu transportierten. Der neue Antrieb kann in der Nähe des Installationsortes Bedarfsweise zusammengebaut und / oder komplettiert werden und zur Endmontage vorbereitet werden.
Während dieser Zeit steht die Aufzugsanlage weiterhin für die Aufzugsbenutzer zur Verfügung. In einer sehr kurzen Umbauzeit können nun die bestehenden Tragmittel entfernt, der neue Antrieb montiert und die Tragmittel wiederum installiert werden und die Aufzugsanlage steht bereits wieder für Transportaufgaben oder Aufzugsbenutzer zur Verfügung. Die bestehende, nicht mehr benötigte Antriebseinheit beeinträchtigt den Betrieb der modernisierten Aufzugsanlage nicht, sie kann wahlweise an ihrem Montageort belassen werden oder sie kann bei Gelegenheit zerlegt und beispielsweise mit der modernisierten Aufzugsanlage in ein zur Entsorgung des Materials geeignetes Stockwerk transportiert werden.
Das Verfahren zum Ersetzen eines Aufzugs-Antriebes in einer Aufzugsanlage ist optimal in bestehenden Gebäuden anwendbar. Es erfordert keine oder nur geringfügige bauliche Massnahmen um den Einbau eines neuen Aufzugs-Antriebes in einem bestehenden Schachtraum zu ermöglichen. Ein hoher Sicherheitsstandard ist gegeben, da bestehende Ausrüstungen weitgehenst verwendet werden können und der Transport von schweren Lasten entfällt. Das Verfahren ermöglicht wirtschaftliche Abläufe, da die bestehende Anlage lange benutzt werden kann und die Stillstandzeiten dadurch deutlich verkürzt werden und im besonderen, da keine weiteren Transportgeräte wie beispielsweise ein Kran oder ein Helikopter gemietet werden müssen.
Weitere Vorteilhafte Lösungen sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
In den folgenden Figuren Fig.1 bis Fig.12 sind vorteilhafte Ausführungen der Erfindung beispielhaft dargestellt.
Fig.1:
Beispiel einer Aufzugsanlage mit einem erfindungsgemässen modularen Antrieb, zur möglichen Anwendung bei einem Umbau mit direkter, bzw. 1:1 Aufhängung,
Fig.2:
Eine 3-dimensionale Ansicht eines modularen Antriebes,
Fig.3:
Eine weitere 3-dimensionale Ansicht eines modularen Antriebes,
Fig.4:
Eine 3-dimensionale Ansicht eines Antriebsmoduls,
Fig.4a bis 4c:
Umschlingungsbeispiele,
Fig.4d bis 4f:
Beispielhafte Tragmittelausführungen,
Fig.5:
Ein erstes Installationsbeispiel eines modularen Antriebs montiert auf einer Schachtdecke,
Fig.6:
Ein zweites Installationsbeispiel eines modularen Antriebs montiert auf einer Schachtdecke,
Fig.7:
Ein drittes Installationsbeispiel eines modularen Antriebs montiert unterhalb einer Schachtdecke,
Fig.8:
Eine Seitenansicht eines modularen Antriebs montiert unterhalb einer Schachtdecke,
Fig.9:
Ein Beispiel eines Umlenkmoduls,
Fig.10:
Ein Beispiel eines Umlenkmoduls mit Verlängerungen,
Fig.11:
Darstellung eines Montageverfahrens,
Fig.12:
Beispiel einer Aufzugsanlage mit einem erfindungsgemässen modularen Antrieb, zur möglichen Anwendung bei einem Umbau mit unten/seitlich liegender Antriebseinheit und 2:1 Aufhängung.
Fig.13:
Darstellung eines Schachtquerschnittes mit beispielhafter Anordnung Kabine, Gegengewicht zu Schachtwand.
Fig.1, und Fig.12 zeigen Beispiele von Aufzugsanlagen 1 mit an Tragmittel 2 gehaltener Kabine 3, und Gegengewicht 4, die in einem sich vertikal erstreckenden Schacht 5, entgegengerichtet, auf und ab verfahrbar sind.
Ein unterhalb einer Schachtdecke 6 angebrachter neuer Antrieb 7 trägt und treibt die Tragmittel 2 und die mittels der Tragmittel 2 gehaltene Kabine 3 und Gegengewicht 4.
In den gezeigten Beispielen ist eine bestehende Aufzugsanlage 1 mit Maschinenraum 8 mit einem neuen Antrieb 7 versehen. Fig.1 zeigt hierbei ein Beispiel mit einem, vor dem Umbau, obenliegenden Maschinenraum 8, welche mittels direkter, bzw. 1:1 Aufhängung umgebaut wird. Fig.12 zeigt ein Beispiel mit einem, vor dem Umbau, unten/ seitlich angeordneten Maschinenraum 8 und zugehöriger Rollenanordnung 33, welche mittels 2:1 Aufhängung umgebaut wird. Mit Aufhängung wird ein gewählter Umhängefaktor bezeichnet. Bei 1:1 ist das Tragmittel 2 fest mit der 3abine 2, bzw. Gegengewicht 4 verbunden, bei 2:1 Aufhängung ist das Tragmittel 2 mittels Umlenkrolle zur Kabine 3, bzw. Gegengewicht 4 verbunden. Der ursprüngliche von der alten, bzw. bestehenden Antriebsmaschine 9 benötigte Raum wird in beiden Beispielen für den neuen Antrieb 7 nicht benötigt. Der neue Antrieb 7 ist ausserhalb des von dem alten bzw. bestehenden Antrieb 9 benötigten Bauraumes angeordnet. Die alte Antriebsmaschine 9 kann, wie in den Beispielen gezeigt, in montiertem Zustand belassen werden und zu einem späteren Zeitpunkt demontiert werden, oder der bestehende Antrieb 9 kann beispielsweise unter Verwendung der Kabine 3 als Transportbehälter entsorgt werden. Der ehemalige Maschinenraum 8 kann für andere Aufgaben verwendet werden.
Eine für den neuen Antrieb 7 benötigte Steuerung 10 kann im ehemaligen Maschinenraum 8, oder im Zugriffsbereich einer Stockwerkstüre, oder an einer anderen Stelle, vorzugsweise in der Nähe des Antriebes 7, angeordnet sein. Die Modernisierung kann dadurch in besonders kurzer Zeit vollzogen werden. Die Stillstandzeiten der Aufzugsanlage sind gering. Dies ist besonders wirtschaftlich.
Vorteilhafterweise bleibt die relative Lage von Kabine 3 und Gegengewicht 4 zueinander und in Bezug auf Schachtraumbegrenzungen 36, wie in den Fig.1, 11, 12 und 13 dargestellt im Wesentlichen unverändert.
Dies ermöglicht im Besonderen eine Reduktion der Umbauzeit, da bestehende Installationen belassen werden können und die Modernisierungskosten sind gering. Aufwändige Anpassungen an der Gebäudestruktur entfallen. Die unveränderte relative Lage von Kabine 3 und Gegengewicht 4 zueinander und in Bezug auf Schachtraumbegrenzungen 36 heisst, die Lage von Führungsschienen 34, 35 wird im wesentlichen nicht verändert, selbst wenn optional Führungsschienen 34, 35 ersetzt werden. Im Wesentlich bedeutet, dass geringe Verschiebungen möglich sind, wie sie sich herstellbedingt ergeben können, oder wenn beispielsweise die Kabine 3 mit oder ohne zugehöriger Führungsschienen 35 verschoben wird um Platz für einen Türanbau 37 zu schaffen, wie in Fig.13 mittels Verschiebung v1, v2 dargestellt.
Der neue Antrieb 7 ist, wie in den Fig.2 und 3 dargestellt, modular aufgebaut.
Ein Antriebsmodul 11 ist mit einer Treibscheibe 12 für die Tragmittel 2 der Kabine 3 und Gegengewicht 4, mit einem zum Treiben der Treibscheibe 12 erforderlichen Motor 21 und in dem gezeigten Beispiel mit einer zum Bremsen der Treibscheibe 12 erforderlichen Bremsvorrichtung 14 versehen. Die Antriebsvorrichtung 13 und die Treibscheibe 12 sind zu einem Antriebsmodul 11, wie in Fig.4 beispielhaft dargestellt, zusammengebaut.
In einer modularen Ausgestaltung ist das Antriebsmodul 11 mit Schnittstellen 15 versehen. Diese Schnittstellen 15 ermöglichen den Anschluss von Anschlussteilen 16. Diese Anschlussteile 16 ermöglichen wahlweise eine Befestigung des Antriebsmoduls 11 innerhalb des Schachtes 5 beispielsweise an die Schachtdecke 6 wie in den Fig.1, 7 und 8 ersichtlich, auf den Boden eines herkömmlichen Maschinenraumes 8 wie in Fig.5 dargestellt oder auf den Sockeln 17 einer vorgängig demontierten alten Antriebsmaschine 9 wie in Fig.6 gezeigt oder auf einen Träger 32 wie in Fig.12 ersichtlich.
Die Schnittstellen 15 ermöglichen den Anschluss einer Verlängerung 18, an welche ein Umlenkmodul 19 angeschlossen ist wie beispielsweise in den Fig.1, 2 und 3 dargestellt. Die Verlängerung 18 zusammen mit dem Antriebsmodul 11 und dem Umlenkmodul 19 ermöglicht eine Einstellung des Tragmittelabstandes entsprechend den Erfordernissen der Aufzugsanlage 1. Das Umlenkmodul 19 enthält seinerseits Schnittstellen 15 welche den Anschluss von Befestigungen wie sie beim Antriebsmodul 11 verwendet sind, ermöglicht.
Vorzugsweise sind die Schnittstelle 15 des Antriebsmoduls 11 und die Schnittstelle 15 des Umlenkmoduls 19 identisch ausgeführt. Dies ermöglicht eine einfache Montage, da beim Anbringen der Verlängerung 18 keine Verwechslungsmöglichkeit besteht.
Die Verlängerung 18 und das Umlenkmodul 19 sind derart ausgeführt, dass die Bauhöhe des Antriebes 7 durch den Zusammenbau von Antriebsmodul 11, Verlängerung 18 und Umlenkmodul 19 nicht verändert wird.
Die Schnittstellen 15 sind funktionsgerecht gestaltet. Sie ermöglichen eine modulare Zusammensetzung des Antriebes 7 nach den Erfordernissen des Gebäudes.
Als Vorteil ergibt sich zusätzlich, dass die einzelnen Module und Teile separat zum Montageort transportiert werden können. Dadurch sind die Transporteinheiten klein und weisen ein geringes Einzelgewicht auf. Sie können beispielsweise mit einer alten, zum Umbau vorgesehenen Aufzugsanlage 9 in die Nähe des Installationsortes im Gebäude transportiert werden.
Der Vorteil dieser Erfindung ist darin zu erkennen, dass dieser Antrieb 7 zum Ersatz bestehender Antriebe 9 bestens geeignet ist, indem er optimal auf bestehende Gebäude adaptierbar ist, d.h. er kann sowohl innerhalb des Schachtes 5 wie in einem bestehenden Maschinenraum 8 angeordnet werden. Der Tragmittelabstand ist zudem einfach einstellbar. Die Einstellung des Tragmittelabstandes beeinflusst die Bauhöhe des Antriebes 7 nicht.
Wie in Fig.4 beispielhaft dargestellt ist das Antriebsmodul 11 wahlweise mit einer Führungsrolle 20 versehen, welche eine, von dem Tragmittelabstand unabhängige, Umschlingung der Treibscheibe 12 durch die Tragmittel 2 gewährleistet. Ist das Tragmittel 2 unter Verwendung der Führungsrolle 20 umgelenkt beträgt der Umschlingungswinkel (β) 90° bis 180°. Diese Umschlingung kann durch die Anordnung der Führungsrolle 20 verändert werden. In der Regel wird ein Umschlingungswinkel (β) in der Nähe von 180° angestrebt Der Vorteil dieser Anordnung ist darin zu erkennen, dass der Umschlingungswinkel(β) unabhängig von der Tragmitteldistanz definiert werden kann.
Das Antriebsmodul 11 kann auch direkt, ohne Verwendung der Führungsrolle 20 verwendet werden. Dabei ergibt sich je nach Anordnung ein Umschlingungswinkel (β) von 90° oder 180°, wie in den Prinzipskizzen Fig.4a, 4b und 4c dargestellt.
Das Tragmittel 2 weist, wie in den Fig.4d bis 4f dargestellt einen im wesentlichen runden Querschnitt auf oder es weist einen im wesentlichen flachen Querschnitt auf, wobei die der Übertragung der Antriebskraft dienende Fläche glatt, längsstrukturiert, gezahnt, genoppt, gelocht oder von beliebig anderer Struktur ist oder, das Tragmittel 2 weist einen beliebigen Querschnitt auf. Die Treibscheibe ist derart ausgeführt, dass die Übertragung der Treibkraft von der Treibscheibe auf das Tragmittel 2 funktionsgerecht ermöglicht ist
Der Antrieb 7 ist nicht auf ein bestimmtes Tragmittel 2 begrenzt. Er eignet sich für eine Vielzahl von Tragprofilformen. Es ist vorteilhaft, wenn Tragmittel 2 verwendet werden, welche sich für kleine Umlenkradien eignen.
Dadurch kann der Antrieb 7 besonders klein ausgeführt werden.
Das Antriebsmodul 11 ist mit Schnittstellen 15 versehen, welche den Anbau von mehreren Anschlussteilen 16 ermöglicht.
Der Vorteil dieser Ausführung ergibt sich aus der universellen Anwendbarkeit des Antriebsmoduls 11. Die Schnittstellen 15 ermöglichen den Anbau der für eine bestimmte Aufzugsanlage 1 geforderten Anschlussteile 16.
Die Schnittstellen 15 sind, wie in den Fig.3, 4, 9 und 10 ersichtlich, beispielsweise Schlitze oder Lochanordnungen oder Klemmbacken zur Aufnahme von Anschlussmitteln.
Die Anschlussteile 16 sind wahlweise Verlängerung 18, Umlenkmodul 19, Hänge- oder Tragmodule 25,26, oder es sind Tragmittelendverbindungen 27 oder weitere Hilfsmittel. Die Ausführung des Antriebsmoduls 11 mit funktionsgerechten Schnittstellen 15 ermöglicht eine Verwendung des Antriebsmoduls 11 für viele Arten von Aufzügen, und dies ermöglicht eine rationelle und kostengünstige Herstellung des Produktes.
Ein erstes vorteilhaftes Anschlussteil 16 ist eine Verlängerung 18, welche mit einem Endbereich an der Schnittstelle 15 des Antriebsmoduls 11 angeordnet ist, und an deren anderem Endbereich ein Umlenkmodul 19 befestigt ist. Das Umlenkmodul 19 weist zum Antriebsmodul identische Schnittstelle 15 auf. Mittels der Verlängerung 18 und der Gestaltung der Schnittstelle 15 zum Antriebs- und Umlenkmodul ist eine Anpassung des Antriebes 7 an die erforderliche Tragmitteldistanz ermöglicht.
Bestehende Aufzugsanlagen 1 weisen eine bestimmte Aufhängeform der Kabine 3 bzw. des Gegengewichtes 4 auf. Aus dieser Aufhängeform ergibt sich ein charakterisierender Abstand des Tragmittelstranges (Tragmitteldistanz), der sich in der Regel von der Mitte der Kabine 3, in der vertikalen Projektion, bis zur Mitte des Gegengewichtes 4 erstreckt.
Der Vorteil der Verlängerung 18 ist, dass eine Einstellung des Tragmittelabstandes möglich ist. Damit können universelle Antriebs- und Umlenkmodule verwendet werden, was wiederum eine rationelle Herstellung des Antriebes ermöglicht.
Das Umlenkmodul 19 und das Antriebsmodul 11 weisen gleiche Schnittstellen 15 auf. Dies ist besonders vorteilhaft, da dadurch die Gestaltungsmöglichkeiten zunehmen. So können beispielsweise anstelle der Anordnung, Antriebsmodul 11 und Umlenkmodul 19, zwei Antriebsmodule 11 verwendet werden. Dadurch lässt sich die Leistung des Antriebsystems 7 deutlich steigern.
Die Schnittstelle 15 des Antriebsmoduls 11 und des Umlenkmoduls 19 zur Verlängerung 18 ermöglicht eine Fein-Einstellbarkeit der Tragmitteldistanz.
Diese vorteilhafte Ausführung erlaubt eine Einstellung auf die tatsächlich vorhandene Tragmitteldistanz. Es ergibt sich somit kein Schrägzug, wodurch ein Verschleiss der Tragmittel 2 reduziert wird.
Ein weiteres vorteilhaftes Anschlussteil 16 ist ein Hängemodul 25, welches an der Schnittstelle 15 des Antriebsmoduls 11 und / oder des Umlenkmoduls 19 angeordnet ist, welches die Aufhängung des Antriebes an eine Schachtdecke 6 ermöglicht, oder ein anderes Anschlussteil 16 ist ein Tragmodul 26, welches an der Schnittstelle 15 des Antriebsmoduls 11 und / oder des Umlenkmoduls 19 angeordnet ist, welches die Befestigung des Antriebes 7 in einem Maschineraum 8 oder an einer Schachtwand ermöglicht. Das Tragmodul 26 ist beispielsweise wie in Fig.12 dargestellt verwendet, um den neuen Antrieb 7 an Stelle bestehender Umlenkrollen 33 anzuordnen. Der neue Antrieb 7 wird hierbei auf Träger 32 befestigt. Die Träger 32 sind in der Regel, wie in der Fig.12 ersichtlich, in Mauernischen abgestützt oder sie werden mittels Konsolen zur Schachtwand oder einem Traggerüst verbunden. Alternativ oder ergänzend kann der neue Antrieb 7 auch an Gegengewichts-Führungsschienen 34 und / oder Kabinen-Führungsschienen 35 befestigt werden, sofern diese entsprechend dimensioniert sind. Die Hänge- oder Tragmodule 25,26 sind vorteilhafterweise mit geräusch- oder vibrationsdämpfenden Materialien versehen.
Der Vorteil dieser Ausführung ist darin zu sehen, dass eine dem Gebäudetyp entsprechende Befestigung ausgewählt werden kann.
Das Hängemodul 25 verwendet vorteilhafterweise Gewinde- oder Tragstangen, welche ein Einstellen der Einbauhöhe ermöglichen. Die neue Antriebsmaschine 7 kann somit einfach nivelliert werden.
Das Hängemodul 25 benutzt beispielsweise bestehende Öffnungen in der Schachtdecke 6, bzw. im Boden des obenliegenden Maschinenraumes 8, um den Antrieb 7 an die Schachtdecke 6 zu hängen, wobei die im Maschinenraum 8 erforderlichen Gegenplatten lang und schmal ausgeführt sind, und zwischen den bestehenden Maschinensockeln 17 angeordnet sind. In Abhängigkeit der Ausführung des Maschinenraumes 8 können die Gegenplatten andere Formen aufweisen, wie sie sich für die Anordnung Sinnvollerweise ergeben. Sie können im Bedarfsfalle beispielsweise rund ausgeführt sein.
Besonders vorteilhaft bei dieser Ausführung ist, dass allfällige Maschinensockel 17, welche zur Befestigung eines alten Antriebes 9 verwendet wurden, belassen werden können. Dies reduziert die Umbauzeit und die damit verbundenen Kosten.
Im Bedarfsfalle sind einzelne Schnittstellen 15 und zugehörige Anschlussteile 16 als integrierte Bestandteile des Antriebes 7 ausgeführt. So kann beispielsweise ein Tragmodul 26 als fester Bestandteil des Antriebs- oder Umlenkmodules ausgeführt sein.
Das Antriebsmodul 11 und / oder das Umlenkmodul 19 ist vorteilhafterweise mit Tragmittelendverbindungen 27 versehen. Von Vorteil ist dabei, dass die Schnittstellen zum Gebäude reduziert werden, da alle tragenden Kräfte aus Kabine 3 und Gegengewicht 4 auf die Antriebseinheit 7 geführt sind und über die Aufhängepunkte des Antriebes 7 in das Gebäude eingeleitet werden.
Die Anordnung der Aufhängungen ermöglicht die Verwendung einer 2:1 umgehängten Anordnung bei Aufzugsanlagen 1, welche in der alten Ausführung direkt, bzw. 1:1 aufgehängt waren. Diese Anordnung wird durch eine besonders vorteilhafte Gestaltung der Tragmittelendverbindungen ermöglicht.
Dies ist vorteilhaft, da kleine Antriebe verwendet werden können, wodurch der Platzbedarf gering bleibt.
In einer sinnvollen Ergänzung ist das Antriebsmodul 11 und / oder das Umlenkmodul 19 mit einer Schnittstelle 15 zur Befestigung eines Hilfshebezeug 28 versehen. Das Hilfshebezeug 28 dient zum montagebedingten Verfahren von Aufzugsmaterial und / oder Montagepersonal.
Diese Ergänzung erlaubt einen besonders effizienten Ablauf der Montage des erfindungsgemässen Antriebes 7, wie in der Fig.11 beispielhaft dargestellt.
Der erfindungsgemässe Antrieb 7 wird mit Hilfe der alten Aufzugsanlage 1 in die Nähe des Installationsortes, vorzugsweise in ein oberstes Stockwerk 30 transportiert und dort mit den notwendigen Anschlussteilen 16 komplettiert. Die alte Kabine 3 wird nun in der Nähe des obersten Haltes 30 festgesetzt und gesichert und die alten Tragorgane werden demontiert. Das Dach der Kabine 3 kann dazu als Arbeitsplatform verwendet werden. Nun wird der erfindungsgemässe Antrieb 7 vorzugsweise unter Verwendung der bereits bestehenden Seildurchführungen und einer im Maschinenraum 8 ange-Ibrachten Zugeinrichtung 29, an die Schachtdecke 6 gehoben und mittels Hängemodul 25 befestigt. Jetzt können die neuen Tragmittel 2 eingezogen werden. Nach erfolgtem elektrischen Anschluss kann die Aufzugsanlage in einen Montagebetrieb übergehen und die Kabine kann bewegt werden, je nach Umbauvereinbahrung können die übrigen Schachtausrüstungen ersetzt werden. Auch dabei ist das Kabinendach vorteilhafterweise als Montageplatform verwendet.
Während dieses Montagebetriebes werden allfällige Bestandteile der alten Maschinenraumausstattung, wie Antriebsmaschine, Steuerkästen, etc. zu einem geeigneten Stockwerk transportiert werden. Ein geeignetes Stockwerk ist beispielsweise ein Stockwerk welches für Transportzwecke einfach erreicht werden kann. Ein Hilfshebezeug 28 ist in diesem Beispiel nicht erforderlich und die Aufzugsanlage 1 ist nach kurzer Umbauzeit wiederum für den Kunden verfügbar.
Die zum Aufzug zugehörende Steuerung 10 und/oder Antriebsregelung ist vorteilhafterweise im Maschinenraum 8 angeordnet. Alternativ kann sie auch ganz oder teilweise im Schacht 5 oder an einem gut zugänglichen Ort, vorzugsweise in der Nähe des Antriebes, angeordnet werden.
Beim Umbau bestehender Aufzugsanlagen 1 ist vielfach ein Maschinenraum 8 vorhanden. Gebäudeabhängig kann der Maschinenraum 8 zumindest zum Teil nicht anderweitig verwendet werden. Teilweise befindet sich der alte Antrieb 9 auf einem Schachtüberbau, welcher eine genügende Sicherheitsdistanz vom Kabinendach zum Schachtkopf, bzw. den darin eingebauten Bestandteilen sicherstellt. Er steht somit innerhalb des Maschinenraums 8 in einer erhöhten Lage. Der Maschinenraum 8 ist demzufolge, besonders in diesem Teilbereich nicht in der vollen Höhe nutzbar. Dieser Teilbereich des Maschinenraumes 8 bietet sich für eine Anordnung der neuen Steuerung 10 und / oder Antriebsregelung besonders an. Die elektrische Verbindung zum Antrieb 7 ist in der Regel einfach durch bestehende Durchbrüche in der Schachtdecke 6 möglich. Abhängig von der bestehenden Anordnung oder Nutzungsmöglichkeit des Maschinenraumes 8 kann die beste Anordnung der Steuerung 10 und/oder der Antriebsregelung gewählt werden. Besonders Vorteilhaft ist dabei, dass ein, für die Zwecke der Aufzugsanlage 1 nicht mehr benötigter bestehender Maschinenraum 8 oder allenfalls Teile davon für andere Nutzung frei wird. Ein entsprechender Teil des Maschinenraumes 8 kann durch eine Zwischenwand abgetrennt werden.
Die dargestellten Verfahren sind Beispiele. Kombinationen sind möglich. So kann fallweise nur der Antrieb erneuert werden, oder es wird beispielsweise die gesamte Anlage inkl. Kabine, Gegengewicht etc. erneuert.

Claims (10)

  1. Verfahren zum Modernisieren eines Antriebes einer Aufzugsanlage, wobei ein bestehender Antrieb (9) durch einen neuen Antrieb (7) ersetzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der neue Antrieb (7) ausserhalb des vom bestehenden Antrieb (9) beanspruchten Raumes angeordnet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die relative Lage von Kabine (3) und Gegengewicht (4) zueinander und in Bezug auf Schachtraumbegrenzungen (36) im Wesentlichen unverändert bleibt.
  3. Verfahren nach einem der vorgängigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der neue Antrieb (7) als gesamtes oder in Modulen mittels des bestehenden Antriebes (9) und der Kabine (3) in die Nähe des Installationsortes, vorzugsweise einem obersten Stockwerk (30) transportiert wird, der neue Antrieb (7) in der Nähe des Installationsortes Bedarfsweise zusammengebaut und /oder komplettiert wird und der neue Antrieb (7) im Schachtkopf (31) gehoben und befestigt wird, wobei zum Heben vorteilhafterweise eine Zug- oder Hebeeinrichtung (29) verwendet wird.
  4. Verfahren nach einem der vorgängigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zug- oder Hebeeinrichtung (29) unter Verwendung von bereits bestehenden Schacht-Decken-Öffnungen in einem Maschinenraum (8) befestigt wird und zur Befestigung des neuen Antriebes (7) vorzugsweise bestehende Schacht-Deckenöffnungen verwendet werden, in welchen Hängemodule (25) eingebracht werden, welche der Befestigung des neuen Antriebes (7) dienen, oder dass der neue Antrieb (7) im Schachtkopf (31) mittels Träger (32) befestigt wird.
  5. Verfahren nach einem der vorgängigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der neue Antrieb (7) aus einem Antriebsmodul (11), einem Umlenkmodul (19) und einer Verlängerung (18), welche eine Anpassung des neuen Antriebes (7) an einen erforderlichen Tragmittelabstand ermöglicht, zusammengebaut wird, und / oder dass ein Umhängefaktor der Aufzugsanlage von direkt oder 1:1 umgehängt auf 2:1 erhöht wird.
  6. Verfahren nach einem der vorgängigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kabine (3), nach erfolgtem Transport des neuen Antriebes (7) und allfällig weiterem Montagematerial und /oder Ersatzmaterial in die Nähe des Installationsortes, im Bereiche des obersten Stockwerkes (30) festgesetzt wird und das Kabinendach als Montageplatform verwendet wird.
  7. Verfahren nach einem der vorgängigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigung des neuen Antriebes (7) mittels Tragstange, vorzugsweise mittels Gewindestange, erfolgt, mittels welcher eine Tragkraft direkt vom Antriebsmodul (11) und / oder Umlenkmodul (19) in die Schachtdecke (6) eingeleitet wird.
  8. Verfahren nach einem der vorgängigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass neue Tragmittel unter Verwendung des Kabinendaches als Montageplatform über den Antrieb (7) gelegt und zu der Kabine (3) bzw. zu einem Gegengewicht (4) verbunden werden.
  9. Verfahren nach einem der vorgängigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der neue Antrieb (7) verwendet wird, um Bestandteile des alten Antriebes (9) und /oder weitere zu ersetzende alte Aufzugsteile, vorzugsweise unter Verwendung der Kabine (3) als Transportbehälter, in ein zur Entsorgung dieser Teile geeignetes Stockwerk zu transportieren und / oder, dass weitere neue Aufzugsbestandteile mittels des neuen Antriebes, vorzugsweise unter Verwendung der Kabine (3) als Transportbehälter, in die Nähe ihres Installationsortes oder zu diesem transportiert werden.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Hilfshebezeug (28) am neuen Antrieb (7) angebracht wird, wobei der neue Antrieb (7) einen entsprechenden Befestigungspunkt aufweist, und mittels dieses Hilfshebezeugs (28) die Kabine (3) bewegt wird und dass Bestandteile des alten Antriebes (9) und /oder weitere zu ersetzende alte Aufzugsteile mittels dem Hilfshebezeug (28), vorzugsweise unter Verwendung der Kabine (3) als Transportbehälter, in ein zur Entsorgung dieser Teile geeignetes Stockwerk transportiert werden und / oder
    dass weitere neue Aufzugsbestandteile mittels des Hilfshebezeugs (28), vorzugsweise unter Verwendung der Kabine (3) als Transportbehälter, in die Nähe ihres Installationsortes oder zu diesem transportiert werden.
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