EP1466853A1 - Verfahren zur Wartung eines Aufzuges - Google Patents

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EP1466853A1
EP1466853A1 EP03405232A EP03405232A EP1466853A1 EP 1466853 A1 EP1466853 A1 EP 1466853A1 EP 03405232 A EP03405232 A EP 03405232A EP 03405232 A EP03405232 A EP 03405232A EP 1466853 A1 EP1466853 A1 EP 1466853A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
maintenance
shaft
elevator
elevator car
person
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP03405232A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christoph Liebetrau
Esben Rotboll
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Inventio AG filed Critical Inventio AG
Priority to EP03405232A priority Critical patent/EP1466853A1/de
Publication of EP1466853A1 publication Critical patent/EP1466853A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B5/00—Applications of checking, fault-correcting, or safety devices in elevators
    • B66B5/0087—Devices facilitating maintenance, repair or inspection tasks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B5/00—Applications of checking, fault-correcting, or safety devices in elevators
    • B66B5/0043—Devices enhancing safety during maintenance
    • B66B5/005—Safety of maintenance personnel

Definitions

  • the invention relates to a method for the maintenance of a Elevator, the elevator moving up from a pit up to a shaft head extending elevator shaft has, in which an elevator car is guided, and wherein several stops with shaft doors are provided.
  • EP-A-1 110 900 is a shaft safety system for the maintenance of an elevator that the Safety of a person during maintenance work in to ensure an elevator shaft.
  • the shaft safety system has a facility that automatically is activated when a shaft door is opened manually or is released for opening.
  • the facility is with a Control system for the cabin connected by the Activation is switched to a security mode that causes the cabin not to exceed a predetermined Position in the direction of the maintenance environment.
  • opening the bottom shaft door for maintenance of the the elevator pit arranged with the Activation of the device also includes a limit switch switched on, which prevents the cabin from under one certain level by that for an engine room required safety level is given, can drive. If the lower part of the cabin can be inspected or serviced , this can be done using the limit switch given level can be further reduced.
  • the shaft safety system described above is for Elevators designed without a machine room, but only the elevator drive arranged in the shaft pit and if necessary, a lower part of the cabin can be serviced can.
  • the object of the invention is therefore a method propose with which the entire elevator system is checked and can be serviced.
  • 1 denotes an elevator shaft, which extends from a shaft pit 2 to a shaft head 3 extends, and in which one of an elevator drive 4th driven elevator car 5 is guided.
  • the elevator points For example, four stops E1 to E4 and owns for example, no machine room, the elevator drive 4 and possibly associated control devices are housed in the shaft head 3.
  • shaft doors T1 to T4 are provided.
  • a maintenance person is referred to the Purpose of performing maintenance work on the cabin roof 7, or in the pit 2 (the dashed Representation of the maintenance person 6 should access them symbolize the shaft door T4 to the canopy 7).
  • a first and a second stop buffer (travel limiter) 8, 9 provided in a first and fourth maintenance position W1 or W4 into a movement of the elevator car 5 in the direction of shaft head 3 or shaft pit 2 Limiting position can be brought.
  • the displacement of the stop buffers 8, 9 into their limit position, as well as their return to the normal position is preferably carried out by means of an electrically controllable Actuator.
  • the corresponding control commands are through the elevator control depending on the current Maintenance operation situation generated.
  • the Position of the stop buffers 8, 9 is set by a switch monitors, and the release to move the elevator car to the next maintenance item is from Signals of these switches dependent. This position monitoring also allows a more economical version, in which the movement of the bump stops the maintenance person with the help of an outside of the Mechanism to be operated in the elevator shaft.
  • the maintenance items W1-W3 are selected so that the Maintenance person 6 easily climb or climb the canopy 7 can leave
  • 3 and 4 has two stops E11, E12 and, according to the example, also does not have one Machine room, with an elevator drive 14 and possibly associated control devices in a shaft head 13 of an elevator shaft 11 are accommodated.
  • On Canopy 17 of an elevator car 15 or a shaft pit 12 can be found at the stops E11, E12 Landing doors T11, T12 can be entered.
  • In elevator shaft 11 are for the same purpose as in Fig. 1 and 2 stop buffers 8, 9 provided in a first and third Maintenance position W11 or W13 in a limit position can be brought.
  • the elevator car 5, 15 in the maintenance operating mode moves automatically to a number of maintenance positions in a manner which is not described in any more detail, the maintenance being stopped while at the maintenance positions Canopy 7, 17 is carried out.
  • the maintenance person 6 remains on the cabin roof while traveling from maintenance position to maintenance position, the maintenance person 6 issuing the command to continue to the next maintenance position by means of a pushbutton (signal transmitter) 19 provided on the cabin roof.
  • the maintenance person When servicing the elevator according to the second method variant the same maintenance work is carried out as in the first method variant described above. In this case, however, the maintenance person leaves 6 after completion of the assigned to a maintenance item Maintenance work every time the canopy 7, after which the Elevator car automatically the next maintenance position starts up.
  • the maintenance person 6 goes, for example via a building staircase to which the current maintenance position corresponding shaft access where they canopy enters again.
  • the procedure concerning the fourth and last maintenance position, the pit maintenance position W4 corresponds to this second method variant essentially that of the first method variant, however, the maintenance person 6 goes after leaving the Canopy 7 in the third maintenance position W3 by the Landing door T2 via landing door T1 to shaft pit 2, while the elevator car 5 automatically to the pit maintenance position W4 is controlled.
  • Maintenance positions can be recognized by the elevator control system, for example, with the aid of a system with actuating skids 21 which can be freely displaced vertically in the shaft and a position signal transmitter (switch) 22 attached to the elevator car.
  • 5 shows such a system.
  • a system with position signal transmitters 23 slidably arranged in the shaft and an actuating skid 24 attached to the elevator car, as shown in FIG. 6, can also be implemented.
  • the double arrows in FIGS. 5 and 6 indicate the vertical adjustability of the actuating skids 21 or the position signal transmitter 23 for determining associated maintenance positions.
  • Maintenance positions are preferred, especially at Elevators with continuous detection of the car position, freely programmable.
  • the freely programmable entry of Maintenance positions can take place, for example, by that a maintenance item by the maintenance person with Help - usually on the roof of the elevator car 5 arranged - inspection control is started, whereupon with one only when the inspection control is switched on effective hand-operated signal generator 20, the elevator control is caused, the current position of the elevator car to register as a new maintenance item. With the same or another signal generator can automatically Approached maintenance position from the elevator control memory to be deleted.
  • Maintenance positions can also be fixed directly on the Elevator control available or connectable to it Input terminal can be programmed or deleted.

Landscapes

  • Maintenance And Inspection Apparatuses For Elevators (AREA)

Abstract

Bei diesem Verfahren fährt die Aufzugskabine (5) im Wartungsbetriebsmodus automatisch gesteuert nacheinander in mehrere Wartungspositionen (W1,W2,W3,W4) wobei während des Haltes an den Wartungspositionen (W1,W2,W3) die Wartung durchgeführt wird. Die Wartungspositionen sind durch die Wartungspersonen frei bestimmbar. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Wartung eines Aufzuges, wobei der Aufzug einen sich von einer Schachtgrube bis zu einem Schachtkopf erstreckenden Aufzugsschacht aufweist, in dem eine Aufzugskabine geführt wird, und wobei mehrere Haltestellen mit Schachttüren vorgesehen sind.
Mit der EP-A- 1 110 900 ist ein Schachtsicherheitssystem für die Wartung eines Aufzuges bekannt geworden, das die Sicherheit einer Person während der Wartungsarbeiten in einem Aufzugsschacht gewährleisten soll. Das Schachtsicherheitssystem weist eine Einrichtung auf, die automatisch aktiviert wird, wenn eine Schachttür manuell geöffnet oder zum Öffnen freigegeben wird. Die Einrichtung ist mit einem Steuerungssystem für die Kabine verbunden, das durch die Aktivierung in einen Sicherheitsmodus geschaltet wird, der bewirkt, dass die Kabine nicht über eine vorbestimmte Position in Richtung der Wartungsumgebung hinausfahren kann. Beim Öffnen der untersten Schachttür zwecks Wartung des in der Schachtgrube angeordneten Aufzugsantriebes, wird mit der Aktivierung der Einrichtung auch ein Begrenzungsschalter eingeschaltet, der verhindert, dass die Kabine unter ein bestimmtes Niveau, das durch die für einen Maschinenraum erforderliche Sicherheitshöhe gegeben ist, fahren kann. Wenn der untere Teil der Kabine inspiziert oder gewartet werden soll, kann diese unter das durch den Begrenzungsschalter gegebene Niveau weiter abgesenkt werden.
Das vorstehend beschriebene Schachtsicherheitssystem ist für Aufzugsanlagen ohne Maschinenraum konzipiert, wobei lediglich der in der Schachtgrube angeordnete Aufzugsantrieb und gegebenenfalls ein unterer Teil der Kabine gewartet werden kann. Es ist daher Aufgabe der Erfindung ein Verfahren vorzuschlagen, mit dem die gesamte Aufzugsanlage überprüft und gewartet werden kann.
Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 angegebene Erfindung gelöst. Hierbei fährt in einem Wartungsbetriebsmodus die Aufzugskabine, initiiert durch einen von einer Wartungsperson erzeugten Impulsbefehl, automatisch gesteuert die nächste einer Reihe von mehreren vorbestimmten, über die Höhe des Aufzugsschachts verteilten Wartungspositionen an, wobei während des Haltes an den Wartungspositionen die Wartungsarbeiten durchgeführt werden. Die Wartungspositionen können durch eine Wartungsperson frei bestimmt werden.
Die mit der Erfindung erzielten Vorteile sind darin zu sehen, dass nicht nur die Antriebsmaschine und gegebenenfalls dazugehörige Steuerungseinrichtungen gewartet werden können, sondern die Wartung der gesamten Anlage durchgeführt werden kann. Besondere Vorteile liegen darin, dass kein mühsames Ansteuern geeigneter Wartungspositionen mittels Drucktasten, wie bei Inspektionssteuerungen üblich, notwendig ist, sondern stets die für die Wartungsarbeiten optimale Wartungsposition automatisch angefahren wird. Ausserdem wird vermieden, dass Wartungsobjekte vergessen werden, da alle relevanten Positionen nacheinander angefahren werden.
Im folgenden wird die Erfindung anhand verschiedener Ausführungsbeispiele im Zusammenhang mit der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig.1
einen Aufzug mit vier Haltestellen in vereinfachter, schematischer Darstellung, mit einer Aufzugskabine in einer ersten, zweiten und dritten Wartungsposition,
Fig.2
den Aufzug gemäss Fig.1 mit der Aufzugskabine in einer vierten Wartungsposition,
Fig.3
einen Aufzug mit zwei Haltestellen in vereinfachter schematischer Darstellung, mit einer Aufzugskabine in einer ersten und zweiten Wartungsposition, und
Fig.4
den Aufzug gemäss Fig.3 mit der Aufzugskabine in einer dritten Wartungsposition.
Fig. 5, 6
einen Aufzugsschacht mit einer Aufzugskabine mit Positionssignalgebern und Betätigungskufen zum Bestimmen von Wartungspositionen
In den Fig. 1 und 2 ist mit 1 ein Aufzugsschacht bezeichnet, der sich von einer Schachtgrube 2 bis zu einem Schachtkopf 3 erstreckt, und in dem eine von einem Aufzugsantrieb 4 angetriebene Aufzugskabine 5 geführt wird. Der Aufzug weist beispielsweise vier Haltestellen E1 bis E4 auf und besitzt beispielsgemäss keinen Maschinenraum, wobei der Aufzugsantrieb 4 und gegebenenfalls dazugehörige Steuerungseinrichtungen im Schachtkopf 3 untergebracht sind. An den Haltestellen E1 bis E4 sind Schachttüren T1 bis T4 vorgesehen. Mit 6 ist eine Wartungsperson bezeichnet, die sich zum Zwecke des Ausführens von Wartungsarbeiten auf dem Kabinendach 7, bzw. in der Schachtgrube 2 befindet (die gestrichelte Darstellung der Wartungsperson 6 soll deren Zugang durch die Schachttür T4 zum Kabinendach 7 symbolisieren).
Im Aufzugsschacht 1 sind zum Schutze der Wartungsperson 6 ein erster und ein zweiter Anschlagpuffer (Fahrwegbegrenzer) 8, 9 vorgesehen, die in einer ersten bzw. vierten Wartungsposition W1 bzw. W4 in eine die Bewegung der Aufzugskabine 5 in Richtung Schachtkopf 3 bzw. Schachtgrube 2 verhindernde Begrenzungsstellung gebracht werden können.
Die Verschiebung der Anschlagpuffer 8, 9 in ihre Begrenzungsstellung, wie auch ihre Rückstellung in die Normalstellung erfolgt vorzugsweise mittels eines elektrisch ansteuerbaren Aktuators. Die entsprechenden Steuerbefehle werden durch die Aufzugssteuerung in Abhängigkeit von der aktuellen Situation des Wartungsbetriebsablaufs generiert. Die Stellung der Anschlagpuffer 8, 9 wird durch Schalter überwacht, und die Freigabe zum Verschieben der Aufzugskabine zur jeweils nächsten Wartungsposition ist von den Signalen dieser Schalter abhängig. Diese Stellungsüberwachung erlaubt auch eine kostengünstigere Ausführungsvariante, bei der die Verschiebung der Anschlagpuffer durch die Wartungsperson mit Hilfe eines von ausserhalb des Aufzugsschachts zu betätigenden Mechanismus erfolgt.
Die Wartungspositionen W1-W3 sind so gewählt, das die Wartungsperson 6 das Kabinendach 7 problemlos besteigen bzw. verlassen kann
Der Aufzug gemäss Fig.3 und 4 weist zwei Haltestellen E11, E12 auf und besitzt beispielsgemäss ebenfalls keinen Maschinenraum, wobei ein Aufzugsantrieb 14 und gegebenenfalls dazugehörige Steuerungseinrichtungen in einem Schachtkopf 13 eines Aufzugsschachtes 11 untergebracht sind. Ein Kabinendach 17 einer Aufzugskabine 15 bzw. eine Schachtgrube 12 kann durch die an den Haltestellen E11, E12 befindlichen Schachttüren T11, T12 betreten werden. Im Aufzugsschacht 11 sind zum gleichen Zweck wie in der Fig.1 und 2 Anschlagpuffer 8, 9 vorgesehen, die in einer ersten bzw. dritten Wartungsposition W11 bzw. W13 in eine Begrenzungsstellung gebracht werden können.
Wie nachfolgend näher beschrieben, fährt die Aufzugskabine 5, 15 im Wartungsbetriebsmodus beispielsweise ausgehend vom Schachtkopf 3, 13 in Richtung Schachtgrube 2, 12, auf nicht näher beschriebene Art und Weise automatisch gesteuert mehrere Wartungspositionen an, wobei während des Haltes an den Wartungspositionen die Wartung vom Kabinendach 7, 17 aus durchgeführt wird.
Bei einer ersten Verfahrensvariante verbleibt die Wartungsperson 6 bei der Fahrt von Wartungsposition zu Wartungsposition auf dem Kabinendach, wobei die Wartungsperson 6 mittels eines auf dem Kabinendach vorgesehenen Drucktasters (Signalgebers) 19 jeweils den Befehl zur Weiterfahrt zur nächsten Wartungsposition erteilt.
Bei einer zweiten Verfahrensvariante, die besonders für kleine Förderhöhen geeignet ist, oder die bestimmten Sicherheitsvorschriften entgegenkommt, nach denen das Fahren auf dem Kabinendach verboten ist, muss die Wartungsperson das Kabinendach jeweils nach der Wartung verlassen und an der nächsten Wartungsposition wieder besteigen. Die Information, welche die Steuerung hierbei für die Weiterfahrt der Aufzugskabine benötigt, kann beispielsweise von einer auf dem Kabinendach angeordneten elektrischen Trittmatte erzeugt werden.
Für die Wartung des Aufzuges gemäss der ersten Verfahrensvariante wird wie folgt verfahren:
  • Die Steuerung für den Normalbetrieb wird auf den Wartungsbetriebsmodus umgeschaltet, wonach die Aufzugskabine 5 auf die erste, oberste Wartungsposition W1 (Fig.1) fährt und die oberste Schachttür T4 freigegeben wird. Die Wartungsperson 6 öffnet die Schachttür T4, betritt das Kabinendach 7 und führt die Wartungsarbeiten aus. Die Wartungsarbeiten umfassen in der ersten Wartungsposition W1 den Aufzugsantrieb 4, die dazugehörigen Steuerungseinrichtungen, die Schachttürverriegelung sowie die Armaturen bzw. Installationen im Aufzugsschacht 1, wie beispielsweise Führungsschienen und deren Befestigung an den Schachtwänden und die Wände selbst. Nach Beendigung der Wartungsarbeiten schliesst die Wartungsperson 6 die Schachttür T4 und betätigt den Drucktaster, so dass die Aufzugskabine 5 zur zweiten Wartungsposition W2 (Fig.1, Aufzugskabine 5 strichpunktiert gezeichnet) fährt. Hier werden unter Wegfall der Arbeiten für den Aufzugsantrieb 4 und die Steuerungseinrichtungen, die gleichen Wartungsarbeiten wie in der ersten Wartungsposition W1 und je nach Anlage weitere Komponenten betreffende Wartungsarbeiten durchgeführt. Die Wartungsperson 6 fährt nun zur Wartungsposition W3, wo die gleichen Wartungsarbeiten wie auf der Wartungsposition W2 durchgeführt werden. Danach fährt die Wartungsperson 6 zur vierten und letzten Wartungsposition, der Schachtgruben-Wartungsposition W4 (Fig.2). Die Aufzugssteuerung veranlasst nun, dass der untere Anschlagpuffer 9 automatisch in seine Begrenzungsstellung gebracht wird oder signalisiert der Wartungsperson, dies von Hand zu tun. Die Wartungsperson 6 verlässt nun das Kabinendach 7 durch die nächstliegende Schachttür T3, begibt sich zur untersten Schachttür T1, die zum Öffnen freigegeben wird, sobald der untere Anschlagpuffer 9 seine Begrenzungsstellung erreicht hat, und betritt die Schachtgrube 2. Hier führt sie Wartungsarbeiten aus, die denjenigen in der zweiten und dritten Wartungsposition W2, W3 entsprechen, aber auch zusätzliche Komponenten betreffen, die in der Schachtgrube oder am Unterbau der Aufzugskabine angebracht sind (z. B. Puffer, Fangvorrichtungen, Seilumlenkrollen, etc.). Danach verlässt die Wartungsperson 6 die Schachtgrube 2, schliesst die Schachttür T1 und schaltet den Aufzug auf Normalbetrieb zurück.
    • Bei der Wartung des Aufzuges gemäss der zweiten Verfahrensvariante werden die gleichen Wartungsarbeiten durchgeführt wie bei der vorstehend beschriebenen ersten Verfahrensvariante. In diesem Fall verlässt jedoch die Wartungsperson 6 nach Erledigung der einer Wartungsposition zugeordneten Wartungsarbeiten jedes Mal das Kabinendach 7, worauf die Aufzugskabine automatisch die nächste Wartungsposition anfährt. Die Wartungsperson 6 begibt sich, beispielsweise über eine Gebäudetreppe, zu dem der aktuellen Wartungsposition entsprechenden Schachtzugang, wo sie das Kabinendach erneut betritt. Das Verfahren betreffend die vierte und letzte Wartungsposition, die Schachtgruben-Wartungsposition W4 (Fig. 2), entspricht bei dieser zweiten Verfahrensvariante im Wesentlichen demjenigen der ersten Verfahrensvariante, jedoch begibt sich die Wartungsperson 6 nach Verlassen des Kabinendaches 7 in der dritten Wartungsposition W3 durch die Schachttür T2 via Schachttür T1 zur Schachtgrube 2, während die Aufzugskabine 5 automatisch zur Schachtgruben-Wartungsposition W4 gesteuert wird.
    Die Wartung des Aufzuges mit zwei Haltestellen E11, E12 (Fig. 3, 4) erfolgt im Wesentlichen auf die gleiche, vorstehend beschriebene Weise gemäss der zweiten Verfahrensvariante, wobei die Wartungspositionen W11, W12, W13 den Wartungspositionen W1, W2, W4 des Vier-Halt Aufzuges (Fig. 1, 2) entsprechen.
    Bei der ersten Verfahrensvariante ist es auch möglich, zum Zwecke der Inspizierung und Wartung von Bereichen, die in den Wartungspositionen W1-W4 nicht oder nur ungenügend zugänglich sind, zusätzliche automatisch anfahrbare Wartungspositionen vorzusehen. Solche zusätzlichen Wartungspositionen können sehr vorteilhaft sein, beispielsweise zum Überprüfen von Stössen oder Befestigungen von Führungsschienen, zum Überprüfen eines irgendwo im Schachtbereich platzierten Geschwindigkeitsbegrenzers oder auch zur Kontrolle von Schachttürführungen oder Schachttürverriegelungen.
    Wartungspositionen können von der Aufzugsteuerung beispielsweise mit Hilfe eines Systems mit im Schacht frei vertikal verschiebbar angeordneten Betätigungskufen 21 und einem an der Aufzugskabine befestigten Positionssignalgeber (Schalter) 22 erkannt werden. Fig. 5 zeigt ein solches System.
    Ein System mit im Schacht verschiebbar angeordneten Positionssignalgebern 23 und einer an der Aufzugskabine befestigten Betätigungskufe 24, wie in Fig. 6 gezeigt, ist ebenfalls realisierbar. Die Doppelpfeile in den Fig. 5 und 6 weisen auf die vertikale Verstellbarkeit der Betätigungskufen 21 oder der Positionssignalgeber 23 zur Bestimmung zugehöriger Wartungspositionen hin.
    Vorzugsweise sind Wartungspositionen, insbesondere bei Aufzügen mit kontinuierlicher Erfassung der Kabinenposition, frei programmierbar. Die frei programmierbare Eingabe von Wartungspositionen kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass eine Wartungsposition durch die Wartungsperson mit Hilfe der - üblicherweise auf dem Dach der Aufzugskabine 5 angeordneten - Inspektionssteuerung angefahren wird, worauf mit einem nur bei eingeschalteter Inspektionssteuerung wirksamen handbetätigten Signalgeber 20 die Aufzugssteuerung veranlasst wird, die momentane Position der Aufzugskabine als neue Wartungsposition zu registrieren. Mit demselben oder einem weiteren Signalgeber kann eine automatisch angefahrene Wartungsposition aus dem Speicher der Aufzugssteuerung gelöscht werden.
    Wartungspositionen können auch direkt über ein fix an der Aufzugssteuerung vorhandenes oder daran anschliessbares Eingabeterminal programmiert oder gelöscht werden.
    Es ist auch möglich, die Wartungsfahrt ausgehend von der Schachtgrube 2 in Richtung Schachtkopf 3 durchzuführen. In diesem Fall ist es besonders wichtig, Vorkehrungen zur Gewährleistung eines Schutzraums im Schachtkopfbereich zu treffen, vorzugsweise durch den Einsatz des vorstehend beschriebenen, automatisch in den Fahrbereich der Kabine einschwenkenden und mit Positionsüberwachungen versehenen Puffers (Fahrwegbegrenzers) 8.

    Claims (11)

    1. Verfahren zur Wartung eines Aufzuges, wobei der Aufzug einen sich von einer Schachtgrube (2) bis zu einem Schachtkopf (3) erstreckenden Aufzugsschacht (1) aufweist, in welchem eine Aufzugskabine (5) geführt wird, und wobei mehrere Haltestellen (E1-E4) mit Schachttüren (T1-T4) vorgesehen sind,
      dadurch gekennzeichnet, dass in einem Wartungsbetriebsmodus die Aufzugskabine (5), initiiert durch einen von einer Wartungsperson (6) erzeugten Impulsbefehl, automatisch gesteuert die Nächste einer Reihe von mehreren vorbestimmten, über die Höhe des Aufzugsschachts verteilten Wartungspositionen (W1-W4, W11-W13) anfährt, wobei die Wartungspositionen durch eine Wartungsperson frei bestimmt werden können.
    2. Verfahren nach Anspruch 1.
      dadurch gekennzeichnet, dass jeweils eine Wartungsposition dadurch bestimmt werden kann, dass die Wartungsperson (6) die Aufzugskabine (5) mittels Handsteuerung (Inspektionssteuerung) in eine gewünschte Wartungsposition (W1-W4, W11-W13) bringt und dann durch Betätigen eines Signalgebers (20) bewirkt, dass die Aufzugssteuerung die aktuelle Position der Aufzugskabine (5) als Wartungsposition registriert.
    3. Verfahren nach Anspruch 2,
      dadurch gekennzeichnet, dass eine der in der Aufzugssteuerung registrierten Wartungspositionen (W1-W4, W11-W13) dadurch gelöscht werden kann, dass die Wartungsperson (6) einen Signalgeber (20) betätigt, wenn sich die Aufzugskabine (5) auf der zu löschenden Wartungsposition befindet.
    4. Verfahren nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet, dass Wartungspositionen (W1-W4, W11-W13) durch die Wartungsperson direkt über ein fix an der Aufzugssteuerung oder an der Aufzugskabine (5) vorhandenes oder über ein an der Aufzugssteuerung anschliessbares Eingabeterminal programmiert oder gelöscht werden können.
    5. Verfahren nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet, dass Wartungspositionen (W1-W4, W11-W13) mittels im Aufzugschacht (1) angeordneten und auf einen an der Aufzugskabine (5) befestigten Positionssignalgeber (22) wirkenden Betätigungskufen (21) oder mit Hilfe von im Aufzugsschacht angeordneten und durch eine an der Aufzugskabine angebrachte Betätigungskufe (24) aktivierten Positionssignalgebern (23) bestimmt werden, wobei die im Aufzugsschacht angeordneten Betätigungskufen (21) oder Positionssignalgeber (23) durch die Wartungsperson (6) entsprechend den gewünschten Wartungspositionen platziert werden können.
    6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
      dadurch gekennzeichnet, dass im Wartungsbetriebsmodus zur Gewährleistung eines Schutzraums für die Wartungsperson die Bewegung der Aufzugskabine (5) über die oberste, erste Wartungsposition (W1) hinaus in Richtung Schachtkopf (3) durch einen Fahrwegbegrenzer (8) verhindert wird, wobei der Fahrwegbegrenzer im Wartungsbetriebsmodus automatisch in seine Wirkstellung und beim Verlassen des Wartungsbetriebsmodus in seine Normalbetriebsstellung gebracht wird.
    7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
      dadurch gekennzeichnet, dass in einer Schachtgruben-Wartungsposition (W4), bei der die Wartungsperson (6) die Schachtgrube (2) zu betreten hat, die Bewegung der Aufzugskabine (5) über die Schachtgruben-Wartungsposition (W4) hinaus in Richtung Schachtgrube (2) durch einen Fahrwegbegrenzer (9) verhindert wird, wobei der Fahrwegbegrenzer (9) automatisch in seine Wirkstellung gebracht wird, wenn die Aufzugskabine im Wartungsbetriebsmodus die Schachtgruben-Wartungsposition (W4) erreicht hat.
    8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Impulsbefehl für die Weiterfahrt der Aufzugskabine (5) zur jeweils nächsten Wartungsposition mittels eines im Bereich des Aufzugskabinendachs (7) angeordneten Signalgebers (19) gestartet wird.
    9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
      dadurch gekennzeichnet, dass im Wartungsbetriebsmodus die Aufzugssteuerung automatisch die jeweilige Schachttür (T1, T4) zum Öffnen freigibt, durch die die Wartungsperson (6) zum Erreichen einer einer bestimmten Wartungsposition der Aufzugskabine zugeordneten Arbeitsposition den Schacht zu betreten oder zu verlassen hat.
    10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
      dadurch gekennzeichnet, dass
      der Aufzug durch eine Wartungsperson (6) in einen Wartungsbetriebsmodus geschaltet wird,
      die Aufzugskabine (5) in eine oberste Wartungsposition (W1) fährt,
      die oberste Schachttür (T4) zum Öffnen freigegeben wird,
      die Wartungsperson (6) die Schachttür (T4) öffnet, das Kabinendach (7) betritt und die Wartungsarbeiten durchführt,
      die Wartungsperson (6) die Schachttür (T4) schliesst,
      die Wartungsperson (6) den Drucktaster (19) betätigt,
      die Aufzugskabine (5) nacheinander in die weiteren, vor der letzten Wartungsposition (W4) liegenden Wartungspositionen (W2,W3) fährt, wobei die Wartungsperson (6) jedes Mal nach Erledigung der Wartungsarbeiten den Drucktaster (19) zwecks Weiterfahrt betätigt,
      die Aufzugskabine (5) in die letzte Wartungsposition (W4) fährt,
      die unterste, der Schachtgrube (2) zugeordnete Schachttür (T1) zum Öffnen freigegeben wird,
      die Wartungsperson (6) das Kabinendach (7) durch die nächste Schachttür (T3) verlässt,
      die Wartungsperson (6) die unterste Schachttür (T1) öffnet, die Schachtgrube (2) betritt und Wartungsarbeiten durchführt,
      die Wartungsperson (6) die Schachtgrube (2) verlässt und die Schachttür (T1) schliesst, und
      der Aufzug auf Normalbetrieb geschaltet wird.
    11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
      dadurch gekennzeichnet, dass
      der Aufzug durch eine Wartungsperson (6) in einen Wartungsbetriebsmodus geschaltet wird,
      die Aufzugskabine (5) in die oberste Wartungsposition (W1) fährt,
      die oberste Schachttür (T4) zum Öffnen freigegeben wird,
      die Wartungsperson (6) die Schachttür (T4) öffnet, das Kabinendach (7) betritt und die Wartungsarbeiten durchführt,
      die Wartungsperson (6) das Kabinendach (7) verlässt und die oberste Schachttür (T4) schliesst,
      die Aufzugskabine (5) nacheinander auf die weiteren, vor der letzten Wartungsposition (W4) liegenden Wartungspositionen (W2,W3) fährt, wobei jedes Mal nach der Freigabe der einer Wartungsposition zugeordneten Schachttüre (T3,T2) die Wartungsperson (6) diese Schachttüre (T3,T2) öffnet, das Kabinendach (7) betritt, die Wartungsarbeiten durchführt, das Kabinendach (7) verlässt, die Schachttüre (T3,T2) schliesst und sich zur nächstunteren Schachttüre begibt,
      die Aufzugskabine (5) auf die letzte Wartungsposition (W4) fährt,
      die unterste, der Schachtgrube (2) zugeordnete Schachttür (T1) freigegeben wird,
      die Wartungsperson (6) die unterste Schachttür (T1) öffnet, die Schachtgrube (2) betritt und die Wartungsarbeiten durchführt,
      die Wartungsperson (6) die Schachtgrube (2) verlässt und die Schachttür (T1) schliesst, und
      der Aufzug auf Normalbetrieb geschaltet wird.
    EP03405232A 2003-04-07 2003-04-07 Verfahren zur Wartung eines Aufzuges Withdrawn EP1466853A1 (de)

    Priority Applications (1)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
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