EP1436119B1 - Vorrichtung und verfahren zur komplettbearbeitung von zweiseitig optisch aktiven linsen - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zur komplettbearbeitung von zweiseitig optisch aktiven linsen Download PDF

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EP1436119B1
EP1436119B1 EP02774715A EP02774715A EP1436119B1 EP 1436119 B1 EP1436119 B1 EP 1436119B1 EP 02774715 A EP02774715 A EP 02774715A EP 02774715 A EP02774715 A EP 02774715A EP 1436119 B1 EP1436119 B1 EP 1436119B1
Authority
EP
European Patent Office
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lens
optical axis
machining
holding device
page
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EP02774715A
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EP1436119A1 (de
EP1436119B2 (de
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Gunter Schneider
Helwig Buchenauer
Klaus Krämer
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Schneider GmbH and Co KG
Original Assignee
Schneider GmbH and Co KG
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Application filed by Schneider GmbH and Co KG filed Critical Schneider GmbH and Co KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B13/00—Machines or devices designed for grinding or polishing optical surfaces on lenses or surfaces of similar shape on other work; Accessories therefor
    • B24B13/0012—Machines or devices designed for grinding or polishing optical surfaces on lenses or surfaces of similar shape on other work; Accessories therefor for multifocal lenses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B13/00—Machines or devices designed for grinding or polishing optical surfaces on lenses or surfaces of similar shape on other work; Accessories therefor
    • B24B13/0031—Machines having several working posts; Feeding and manipulating devices
    • B24B13/0037—Machines having several working posts; Feeding and manipulating devices the lenses being worked by different tools, e.g. for rough-grinding, fine-grinding, polishing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B13/00—Machines or devices designed for grinding or polishing optical surfaces on lenses or surfaces of similar shape on other work; Accessories therefor
    • B24B13/005—Blocking means, chucks or the like; Alignment devices

Definitions

  • the invention relates to a device for Editing a two-sided optically active lens with a Cutting, milling, and / or a polishing unit for Edit at least a first side of the lens and a Method for editing a two-sided optically active Lens with a cutting, milling and / or a Polishing unit for processing at least a first page the lens, the lens being over a second side associated first holding device is held.
  • a lens blank used in plastic or glass, one or the first Page already identifies the final optically effective form.
  • this is the front, ie the eye opposite side, which is usually a spherical surface forms.
  • Such lens blanks are in gradations with respect to the radii of curvature of the spherical surface stored.
  • For grinding toric processing of rear surface or second side becomes the lens blank blocked, that is, with the front surface or first Side attached to a block piece that fits into the chuck a lens grinding machine is clamped.
  • the front or first page is usually by means of a machining process with an individual Provided progressive surface.
  • a progressive surface one understands an area, which in partial ranges of a symmetrical - usually spherical - footprint deviates so that a progressive lens with near and Far-sighted areas and the corresponding Transition areas arises.
  • the base area the front surface or first side opposite to the tilted rear surface or second side, offset and / or phase-twisted.
  • the lens blank is used to produce the progressive surface previously with the rear surface on a block piece by means of attached to a metallic paste.
  • the so blocked Lens is for editing in the head of a Clamped workpiece spindle. Because the lens blank is attached directly to the block piece, the Tilting, the offset and / or the phase angle during Blocking is taken into account by the lens blank inclined or offset is attached to the block piece. Thereby The blocking takes a long time. Also, this is for this a separate machine needed. Despite all care result from this additional step certain, unavoidable inaccuracies.
  • the invention is based on the object, a device and to form and design a method such that a complete machining of the lens on both sides is guaranteed.
  • the object is achieved erfindungaloom by an apparatus according to claim 1.
  • the transformer unit a second holding device for the lens, and the Lens via at least one positioning feature relative to the second holding device is storable, wherein the Positioning feature a reference to the first and / or to the second side of the lens to their orientation.
  • the reference between the positioning feature and the first Side is used to align the lens in the second Holding device with respect to an optical axis of first page.
  • the positioning feature is activated during editing the first page in the same Clamping generated.
  • a positioning feature can also first side or the first holding surface or the supporting part, used to edit the first page used become.
  • the relation between this first holding surface or the support member to the first page is given.
  • the reference between the first page and the second page is anyway available.
  • the support member is then after tightening by removed the second holding device.
  • second Holding device or for re-clamping can also be Robot arm can be used.
  • the position feature as Reference surface is formed, wherein the reference surface with respect to an optical axis of the first side and / or the second side is aligned.
  • the Reference surface is in this case a part of the edge of the lens, which are after editing the first side of the lens remains. With or after editing the second page this reference surface is removed.
  • Beside the one Reference surface is also a second reference surface of Advantage, which also coincides with the machining process of first side of the lens is made.
  • the second Reference surface can be used as side or lateral surface of the lens be formed and is perpendicular to the reference surface, ie substantially parallel to the optical axis of the first Side and / or the second page arranged.
  • Side surface formed reference surface provides in optimal case the later outer surface of the lens for a Version, d. h the lens does not need to be retrofitted Go through edge processing.
  • a positioning feature is also the first holding surface or the support part, the Editing the first page is used or the axis position of the Robot, which fixes the lens position, usable.
  • the second holding device at least two holding parts, each with at least one, at least one reference surface associated plant having.
  • the uniform training of the plant and the holding part ensures accurate positioning of the Lens without additional reference between the plant and the Holding part.
  • the attachment of the lens holder is as Counter surface to the annular surface or reference surface of Lens blanks formed and extends perpendicular to Workpiece spindle axis.
  • one engageable with the first side of the lens Support member is provided, wherein the support member to the first side of the lens applied plastically and / or having elastically deformable surface and the Surface formed of binder and / or filler and / or is curable.
  • the support member to the first side of the lens applied plastically and / or having elastically deformable surface and the Surface formed of binder and / or filler and / or is curable.
  • a device for Signing and / or marking the lens is provided. This is the positioning of the lens in its later Recording within a component, such as a Glasses frame, guaranteed.
  • the signing takes place either in a cutting unit by a tool and / or in a transformer unit by a laser.
  • the marking also serves to position the Lens relative to the holding device, if the cover by the Umspannvorraum not guaranteed when re-tightening becomes.
  • a washing and / or Flushing device is provided for the lens.
  • the first Side of the lens can thus be before re-clamping and the finished machined lens to be cleaned before removal.
  • the Washing and / or rinsing device is here in one Polishing unit provided.
  • the reference surface orthogonal or parallel to the optical axis of the first Side and / or the second side of the lens is arranged.
  • the orthogonally arranged reference surface serves the vertical orientation, with the parallel arranged Reference surface determines the radial position of the lens. It is Also possible, the orientation of the lens in vertical and to ensure in the radial direction over a molding surface.
  • the problem is solved by claim 11.
  • the necessary inclination or the respectively necessary offset of the lens blank when editing the second page is obtained accordingly a working out a Spannabsatzes whose axis opposite the optical axis of the first optical surface tilted and / or offset, so the turned Lens blank tilted and / or offset clamped can.
  • the second surface is now edited, with its optical axis coincides with the workpiece spindle axis.
  • the leadership of the tool is essential simplified; this just needs to follow a lane, which follows in the main the symmetrical base. Elevations or depressions that the progressive surface define only a small deviation that can be easily included in the trajectory.
  • an axis meant the mean curvature of the Progressive surface describes and is on the optical axis oriented to the underlying symmetric base.
  • the clamping shoulder has a cylindrical Lateral surface and a perpendicular thereto annular bearing surface on.
  • the lateral surface is of Pliers or holding parts of a lens holder or Detected holding device to the lens blank rotation with the bearing surface on the plants of the Holding parts rests. Because the normal of the bearing surface is tilted relative to the blank axis and the upper Termination or the installation of the holding parts or their attachment in a direction perpendicular to the workpiece spindle axis Counter surface is the lens blank is with a with respect to the workpiece spindle axis tilted axis in the Lens holder held.
  • the main surface axes of the two sides must be together be correlated.
  • the stroke marks contain particular information about the location of the Major and minor axes of the lens base. marks on both sides are predominantly for one Edge processing of spectacle lenses needed, the must be used accurately in spectacle frames.
  • the object is also achieved by a method according to claim 12.
  • the positioning feature can also be incorporated as a phase marker in the clamping paragraph, so that a phase-exact insertion of the turned Lens blanks is possible.
  • the polishing includes besides the usual mechanical and chemical processing a finest diamond machining or the processing without additives, only with water. hereby Minimal cutting marks are revised or removed.
  • the lens goes through Holding parts of the second holding device in the radial Direction is stretched, with the reference surface trained positioning feature of the lens with at least a holding part or a system of the holding part to the plant is brought.
  • the plant is punctiform, formed linear or flat, so that the Reference surface can be applied.
  • the reference surface perpendicular or parallel to an optical axis of the lens is arranged and on the first side a support member for Plant is brought.
  • the support member has a plastic-elastic Surface hardened after application so that the lens is tension-free.
  • a mark and / or Signing for later aligning the lens on the first Page and / or placed on the second page or is incorporated, wherein after editing the first Side a protective layer or a protective film on this is arranged.
  • the signing can be done by a Laser done immediately before the re-tightening or with the cutting or milling process.
  • the marking in addition also the Positioning the lens relative to the holding device, provided the reference by the transformer in the Repositioning is not guaranteed.
  • the lens after editing the first page or after polishing and before Wash the protective layer or the protective film washed is and the first page and / or the second page with a coating is provided. Because of practical reasons the coating on both sides is larger at once Importance.
  • the lens after the Edit the first page and remove it from the first one Holding device through the jaws of the second Holding device is held.
  • the relative position the lens to the first holding device of the System control on the second holding device transferable.
  • the use of signatures and / or Markings can be omitted.
  • the lens after the Edit the first page of a capture adapter is resolved and / or after editing the second page is released from a support member. This ensures the Processing or completion of the lens after the respective processing step.
  • edge processing after coating become critical coating sites in the edge area removed and special mounting options through Form rounds, grooves and drilling the lens for attachment produced on the spectacle frame.
  • the lens 1 shown in Figure 1 has a optically active first page 1.1 and one too editing second page 1.2. According to FIG the lens 1 via a receiving adapter 6 and a Spigot 6.1 with a not shown Workpiece spindle of a cutting, milling unit 7 connected. In a not shown Embodiment is the cylindrically shaped Lens added directly to the tool spindle.
  • the lens 1 is according to Figure 1 on the Adhesive adapter 6 glued, so the first Page 1.1 of the lens 1 can be edited.
  • the generated lens shape of the first page 1.1 with the resulting optical axis 1.3 points the lens 1 also has a reference surface 4.1, the is arranged orthogonal to the optical axis 1.3.
  • the reference area 4.1 is part of the still protruding material of the former raw lens 1, that according to Figure 2 in another Processing step to the second side 1.2 of the lens 1 is processed.
  • a side surface 4.2 provided perpendicular to Reference surface 4.1 is arranged and also a Reference to the optical axis 1.3 has.
  • the lens 1 is arranged rotated, so that already edited first page 1.1 of Lens 1 by two jaws 3.1, 3.2 a second Holding device 3 a transformer unit 2 was added can be.
  • the second page 1.2 is now according to Figure 2 upwards and the receiving adapter 6 is away.
  • the second page 1.2 is in this position freely accessible and can be edited.
  • the relative position of the lens 1 to not shown Workpiece spindle of Figure 1 and the relative Position of the lens 1 to the holding part 3.1 are here maintained.
  • the lens 1 rests with the reference surface 4.1 Annex 3.3 or Annex 3.3 'of the jaw 3.2 or the jaw 3.1 and is thus the optical axis 1.3 of the first page 1.1 after aligned.
  • the optical axis 1.3 now runs approximately parallel to a not shown Tool spindle or parallel to the side surface 4.2 the first page 1.1.
  • the side surface 4.2 is used here for determining the position relative to the radial Alignment of the lens 1. Over the side surface 4.2 is the lens 1 through the jaws 3.1, 3.2 in held radial direction.
  • a support member 5 which is a curable surface 5.1, such as a Adhesive, has.
  • the support member 5 is over a Spigot 5.2 with a not shown Tool spindle connected.
  • the surface is 5.1 this elastic-plastically deformable and can for Bracing the lens 1 through the jaw 3.1 of down against the lens 1 and the first page 1.1 be created or pressed.
  • the surface 5.1 thus adapts to the geometry of the first page 1.1 the lens 1 and provides after curing enough support.
  • FIG. 3 has a Complete processing unit 10 for a Cutting, milling unit 7, an adjoining Polishing unit 8, a transformer unit 2 and a Coating unit 9 on.
  • milling unit 7 becomes passed the lens to the polishing unit 8.
  • To the polishing is the lens 1 in the polishing unit. 8 washed, via the transformer unit 2 according to Figure 1, 2nd rotated and to the cutting or milling unit 7 for Processing of the second page 1.2 submitted. After that becomes the second side 1.2 in the polishing unit 8 polished and washed.
  • the lens 1 In the transformer unit 2 is the lens 1 after editing the first page 1.1 from the receiving adapter 6 or after editing the second side 1.2 released from the support member 5 and held by the jaws 3.1, 3.2.
  • a Protective layer or a protective film such as a Plastic film provided so that the surface the already edited first page 1.1 during the Editing through the second page 1.2 not ödamaged.
  • the lens in the transformer unit 2 After cutting or milling and polishing the first page 1.1 and / or the second page 1.2 becomes the lens in the transformer unit 2, for example, with Signed a laser and / or to the Coating unit 9 passed, which they then completely processed leaves.
  • FIG. 4 shows a cylindrical lens blank 1 with a first page 1.1 and a second page 1.2, both perpendicular to the blank axis 1.4 extend.
  • the lens blank 1 is in one Holding parts or pliers 3.1, 3.2 having Lens holder 3 a not shown Clamped workpiece spindle, so that the Blank axis 1.4 with the workpiece spindle axis matches.
  • the optically active surface is first of all the first page 1.1 with a turning tool 11 worked out. In the simplest case, it is at the optically active surface 1.1 to a spherical Surface whose optical axis 1.3 with the Blank axis 1.4 matches. But here too can already be produced a progressive surface, wherein the optical axis 1.3 the axis of the base of the Is progressive.
  • the processing is done with a rapidly rotating workpiece spindle, wherein the turning tool 11 according to the rotation of the Workpiece spindle in the axial direction up and down is moved while slowly in the radial direction is adjusted.
  • the acceleration of the Tool is not too large in the axial direction, can use the rotational movement or rotation in areas large changes in the local curvatures, if necessary be slowed down.
  • the workpiece spindle axis is thus a controlled, i. phase-controlled axis.
  • FIG. 6 is in the same restraint Spannabsatz 4 generated.
  • This consists of a circumferential stage 4.3 with a lateral surface 4.2 and a perpendicularly extending annular surface 4.1.
  • the clamping paragraph 4 opposite the blank axis 1.4 and thus against the optical axis 1.3 of the optically active surface 1.1 the first side is tilted, i. that the Surface normal of the ring surface 4.1, that is the Axis 12 of the clamping shoulder, opposite these axes is tilted.
  • the level 4.3 can also additionally offset to the optical axis 1.3 be formed.
  • Turning tool 11 used to cover the areas as well to be able to edit, which is as an undercut represent.
  • the processing of the first page 1.1 of the Lens blanks 1 is thus completed. He will now taken from the clamping and turned and with the first page 1.1 down again in phase with Help of a phase marker in the form of a Line marking used in the clamping. On such a mark can be dispensed with if the re-clamping is controlled, that is when the Phase angle of the lens 1 to the spindle is known and by the controlled movement of the transfer tool 3 this information is not lost, so that the turned lens 1 again in phase in the Chuck of a phase-controlled spindle used becomes.
  • Page 1.2 to a progressive surface, that is the second optical surface 1.2, edited, with their optical axis 1.4 with the workpiece spindle axis coincides and thus with respect to the optical Axis 1.3 of the first page 1.1 tilted and possibly is offset.
  • the angular alignment of the two optical Areas 1.1, 1.2 has the desired dimension, can at the Editing the first page 1.1 one Line marking are generated at the Processing of the second page 1.2 Consideration place. Before the cutting process begins, the Lens blank 1 based on the line marking aligned. It also forms the starting point for editing the second page 1.2.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Bearbeiten einer zweiseitig optisch aktiven Linse mit einer Schneid-, Fräs-, und/oder einer Poliereinheit zum Bearbeiten mindestens einer ersten Seite der Linse und ein Verfahren zum Bearbeiten einer zweiseitig optisch aktiven Linse mit einer Schneid-, Fräs- und/oder einer Poliereinheit zum Bearbeiten mindestens einer ersten Seite der Linse, wobei die Linse über eine einer zweiten Seite zugeordneten ersten Haltevorrichtung gehalten wird.
Bei den bisher bekannten Verfahren wird ein Linsenrohling aus Kunststoff oder Glas genutzt, dessen eine bzw. erste Seite schon die endgültige optisch wirksame Form ausweist. Bei Brillengläsern ist dies die vordere, also dem Auge abgewandte Seite, die in der Regel eine sphärische Fläche bildet. Derartige Linsenrohlinge werden in Abstufungen hinsichtlich der Krümmungsradien der sphärischen Fläche bevorratet. Zur schleifenden torischen Bearbeitung der hinteren Fläche bzw. zweiten Seite wird der Linsenrohling aufgeblockt, das heißt, mit der vorderen Fläche bzw. ersten Seite an einem Blockstück befestigt, das in das Spannfutter einer Linsenschleifmaschine eingespannt wird.
Zur Herstellung einer individuellen Linse, die an den multiplen Augenfehler einer bestimmten Person angepasst ist, wird die vordere bzw. erste Seite in der Regel mittels eines spanenden Verfahrens mit einer individuellen Gleitsichtfläche versehen. Unter einer Gleitsichtfläche versteht man eine Fläche, die in Teilbereichen von einer symmetrischen - in der Regel sphärischen - Grundfläche abweicht, so dass eine Gleitsichtlinse mit Nah- und Weitsichtbereichen und den entsprechenden Übergangsbereichen entsteht. Zum Ausgleich bestimmter Augenfehler ist es außerdem notwendig, dass die Grundfläche der vorderen Fläche bzw. ersten Seite gegenüber der hinteren Fläche bzw. zweiten Seite gekippt, versetzt und/oder phasenverdreht ist.
Zur Erzeugung der Gleitsichtfläche wird der Linsenrohling bisher mit der hinteren Fläche auf einem Blockstück mittels einer metallischen Paste befestigt. Die so aufgeblockte Linse wird zur Bearbeitung in den Kopf einer Werkstückspindel eingespannt. Da der Linsenrohling unmittelbar auf dem Blockstück befestigt wird, muss die Kippung, der Versatz und/oder die Phasenlage beim Aufblocken berücksichtigt werden, indem der Linsenrohling geneigt bzw. versetzt am Blockstück befestigt wird. Dadurch dauert das Aufblocken recht lange. Außerdem wird hierfür eine gesonderte Maschine benötigt. Trotz aller Sorgfalt ergeben sich durch diesen zusätzlichen Schritt gewisse, nicht zu vermeidende Ungenauigkeiten.
Es ist bereits eine Maschine zum Herstellen von Linsen aus der EP 0 849 038 A3 bekannt. Die Maschine verfügt hierbei über eine Schneideinheit und eine Poliereinheit zum Bearbeiten einer Seite einer Linse. Eine Komplettbearbeitung der Linse auf beiden Seiten ist nicht vorgesehen.
Aus der US PS 5,205,076 ist ein Verfahren bekannt, bei dem ebenfalls beim Bearbeiten der ersten Seite des Linsenrohlings für eine Kontaktlinse aus Kunststoff eine Mantelfläche herausgearbeitet wird. Offensichtlich stimmt die Achse der Mantelfläche mit der Werkstückspindelachse überein, wodurch bei der Aufnahme des Linsenrohlings in eine Haltevorrichtung zum Bearbeiten der zweiten Seite keine Kippung des Linsenrohlings erfolgt, so dass das Verfahren nicht geeignet ist, auf einfache Weise Linsen herzustellen, bei denen die optischen Achsen beider Seiten nicht zusammenfallen.
Aus der EP 0 868 972 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Zweiseitenbearbeitung von optischen Linsen bekannt, bei dem die Rohlinge einen Spannabsatz aufweisen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren derart auszubilden und auszugestalten, dass eine Komplettbearbeitung der Linse auf beiden Seiten gewährleistet ist.
Gelöst wird die Aufgabe erfindungagemäß durch eine Vorrichtung nach Anspruch 1.
Vorteilhaft ist es hierzu auch, dass die Umspanneinheit eine zweite Haltevorrichtung für die Linse aufweist und die Linse über mindestens ein Positioniermerkmal relativ zur zweiten Haltevorrichtung lagerbar ist wobei das Positioniermerkmal eine Referenz zu der ersten und/oder zu der zweiten Seite der Linse zu deren Ausrichtung aufweist. Die Referenz zwischen dem Positioniermerkmal und der ersten Seite dient der Ausrichtung der Linse in der zweiten Haltevorrichtung mit Bezug zu einer optischen Achse der ersten Seite. Das Positioniermerkmal wird hierbei während der Bearbeitung der ersten Seite in der gleichen Aufspannung generiert. Als Positioniermerkmal kann auch die erste Seite oder die erste Haltefläche bzw. das Stützteil, das zum Bearbeiten der ersten Seite dient, verwendet werden. Der Bezug zwischen dieser ersten Haltefläche bzw. dem Stützteil zur ersten Seite ist gegeben. Der Bezug zwischen der ersten Seite und der zweiten Seite ist ohnehin vorhanden. Das Stützteil wird dann nach dem Spannen durch die zweite Haltevorrichtung entfernt. Als zweite Haltevorrichtung bzw. zum Umspannen kann auch ein Roboterarm verwendet werden.
Ferner ist es vorteilhaft, dass das Positionsmerkmal als Referenzfläche ausgebildet ist, wobei die Referenzfläche mit Bezug zu einer optischen Achse der ersten Seite und/oder der zweiten Seite ausgerichtet ist. Die Referenzfläche ist hierbei ein Teil des Randes der Linse, der nach dem Bearbeiten der ersten Seite der Linse stehen bleibt. Mit dem bzw. nach dem Bearbeiten der zweiten Seite wird diese Referenzfläche abgetragen. Neben der einen Referenzfläche ist auch eine zweite Referenzfläche von Vorteil, die ebenfalls mit dem Bearbeitungsprozess der ersten Seite der Linse gefertigt ist. Die zweite Referenzfläche kann als Seiten- oder Mantelfläche der Linse ausgebildet sein und ist senkrecht zur Referenzfläche, also im Wesentlichen parallel zur optischen Achse der ersten Seite und/oder der zweiten Seite angeordnet. Die als Seitenfläche ausgebildete Referenzfläche stellt im optimalen Fall die spätere Außenfläche der Linse für eine Fassung dar, d. h die Linse muss keine nachträgliche Randbearbeitung durchlaufen. Als Positioniermerkmal ist auch die erste Haltefläche bzw. das Stützteil, das zum Bearbeiten der ersten Seite dient oder die Achsstellung des Roboters, die die Linsenposition fixiert, verwendbar.
Vorteilhaft ist es auch, dass die zweite Haltevorrichtung mindestens zwei Halteteile mit jeweils mindestens einer, mindestens einer Referenzfläche zugeordneten Anlage aufweist. Die einheitliche Ausbildung von der Anlage und dem Halteteil gewährleistet eine genaue Positionierung der Linse ohne zusätzliche Referenz zwischen der Anlage und dem Halteteil. Die Anlage der Linsenaufnahme ist als Gegenfläche zur Ringfläche bzw. Referenzfläche des Linsenrohlings ausgebildet und erstreckt sich senkrecht zur Werkstückspindelachse.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lösung ist schließlich vorgesehen, dass ein mit der ersten Seite der Linse zur Anlage bringbares Stützteil vorgesehen ist, wobei das Stützteil eine an die erste Seite der Linse anlegbare plastisch und/oder elastisch verformbare Oberfläche aufweist und die Oberfläche aus Binde- und/oder Füllmittel gebildet und/oder aushärtbar ist. Somit ist eine Unterstützung der Linse gegeben, die die Bearbeitung der zweiten Seite gewährleistet. Das Aushärten der Oberfläche bzw. des Klebers gewährleistet eine vorspannungsfreie Auflage der Linse und damit eine reproduzierbare Bearbeitung der zweiten Seite.
Vorteilhaft ist es ferner, dass eine Vorrichtung zum Signieren und/oder Markieren der Linse vorgesehen ist. Damit ist die Positionierung der Linse in ihrer späteren Aufnahme innerhalb eines Bauteils, wie zum Beispiel ein Brillengestell, gewährleistet. Die Signierung erfolgt hierbei entweder in einer Schneideinheit durch ein Werkzeug und/oder in einer Umspanneinheit durch einen Laser. Zusätzlich dient die Markierung auch der Positionierung der Linse relativ zur Haltevorrichtung, sofern der Bezug durch die Umspannvorrichtung beim Umspannen nicht gewährleistet wird.
Außerdem ist es vorteilhaft, dass eine Wasch- und/oder Spülvorrichtung für die Linse vorgesehen ist. Die erste Seite der Linse kann somit vor dem Umspannen und die fertig bearbeitete Linse vor der Entnahme gereinigt werden. Die Wasch- und/oder Spülvorrichtung ist hierbei in einer Poliereinheit vorgesehen.
Ferner ist es vorteilhaft, dass die Referenzfläche orthogonal oder parallel zur optischen Achse der ersten Seite und/oder der zweiten Seite der Linse angeordnet ist. Die orthogonal angeordnete Referenzfläche dient dabei der vertikalen Ausrichtung, wobei die parallel angeordnete Referenzfläche die radiale Lage der Linse bestimmt. Es ist auch möglich, die Ausrichtung der Linse in vertikaler und in radialer Richtung über eine Formfläche zu gewährleisten.
Gelöst wird die Aufgabe durch Anspruch 11. Die jeweils notwendige Neigung bzw. den jeweils notwendigen Versatz des Linsenrohlings beim Bearbeiten der zweiten Seite erhält man demnach durch ein Herausarbeiten eines Spannabsatzes, dessen Achse gegenüber der optischen Achse der ersten optischen Fläche gekippt und/oder versetzt ist, so dass der gewendete Linsenrohling gekippt und/oder versetzt eingespannt werden kann. Die zweite Fläche wird nun bearbeitet, wobei ihre optische Achse mit der Werkstückspindelachse übereinstimmt. Dadurch wird die Führung des Werkzeugs wesentlich vereinfacht; dieses braucht lediglich einer Bahn zu folgen, die in der Hauptsache der symmetrischen Grundfläche folgt. Erhebungen oder Vertiefungen, die die Gleitsichtfläche definieren, stellen nur eine kleine Abweichung dar, die leicht in die Bewegungsbahn eingerechnet werden kann.
Insgesamt ergeben sich dadurch kleinere Hübe des Werkzeugs in axialer Richtung, als wenn zusätzlich noch die Kippung bzw. ein Versatz herausgearbeitet werden müsste. Beiden Verfahren ist somit gemeinsam, dass auf das zeitaufwendige, eine zusätzliche Maschine benötigende und durchaus mit Fehlern behaftete Aufblocken verzichtet werden kann.
Wenn bei der Beschreibung der Erfindung von einer optischen Achse einer Gleitsichtfläche die Rede ist, so ist damit eine Achse gemeint, die die mittlere Krümmung der Gleitsichtfläche beschreibt und sich an der optischen Achse der zugrundeliegenden symmetrischen Grundfläche orientiert.
Wie erläutert, weist der Spannabsatz eine zylindrische Mantelfläche und eine dazu senkrecht verlaufende ringförmige Auflagefläche auf. Die Mantelfläche wird von Zangen bzw. Halteteilen einer Linsenaufnahme bzw. Haltevorrichtung erfasst, um den Linsenrohling drehfest zu halten, wobei die Auflagefläche auf den Anlagen der Halteteile aufliegt. Da die Normale der Auflagefläche gegenüber der Rohlingachse gekippt ist und der obere Abschluss bzw. die Anlage der Halteteile bzw. deren Anlage in einer senkrecht zur Werkstückspindelachse verlaufenden Gegenfläche liegt, wird der Linsenrohling mit einer gegenüber der Werkstückspindelachse gekippten Achse in der Linsenaufnahme gehalten.
Die Hauptflächenachsen der beiden Seiten müssen miteinander korreliert werden. Auch dies kann beim Spannabsatz mit berücksichtigt werden, indem eine Phasenmarkierung, die mit einer entsprechenden Gegenmarkierung an der Linsenaufnahme mechanisch oder optisch zusammenwirkt, in den Spannabsatz eingearbeitet wird. Dies ermöglicht es, den gewendeten Linsenrohling phasengenau in die Linsenaufnahme einzusetzen, so dass die Steuerung, die die relative Lage der Werkstückspindel zum Bearbeitungswerkzeug kennt, damit auch eine Information über die Phasenausrichtung des Linsenrohlings erhält und damit eine phasengerechte Bearbeitung der zweiten Seite bewirken kann.
Wegen der Kippung der Achse der Mantelfläche entstehen auf einer Seite der Linse Hinterschnitte, so dass zur Erzeugung des Spannabsatzes mit einem Drehmeißel gearbeitet wird, der zur Rohlingachse hin abgesetzt bzw. gekröpft ist.
Bei der Bearbeitung der ersten Seite werden außerdem eine oder mehrere Strichmarkierungen bzw. Signierungen eingearbeitet, die es ermöglichen, für die Bearbeitung der zweiten Seite die Winkellage der beiden optischen Flächen zueinander einzustellen und zu kontrollieren. Solche Strichmarkierungen, auch Signierungen genannt, werden auch auf der zweiten Seite angebracht. Die Strichmarkierungen enthalten insbesondere Informationen über die Lage der Haupt- und Nebenachsen der Linsengrundfläche. Markierungen auf beiden Seiten werden vorwiegend für eine Randbearbeitung von Brillengläsern benötigt, die phasengenau in Brillenfassungen eingesetzt werden müssen.
Gelöst wird die Aufgabe zudem durch ein Verfahren nach Anspruch 12. Das Positioniermerkmal kann hierbei auch als Phasenmarkierung in den Spannabsatz eingearbeitet sein, so dass ein phasengenaues Einsetzen des gewendeten Linsenrohlings möglich ist.
Das Polieren beinhaltet neben der üblichen mechanischen und chemischen Bearbeitung eine feinste Diamantbearbeitung oder die Bearbeitung ohne Zusätze, nur mit Wasser. Hierdurch werden minimale Schneidspuren überarbeitet bzw. entfernt.
Hierbei wird ggf. ein auf der zweiten Seite der Linse zur Bearbeitung der ersten Seite angeordneter Aufnahmeadapter von der zweiten Seite der Linse gelöst und die zweite Seite der Linse wird durch die Schneid- und/oder Poliereinheit bearbeitet.
Wenn mittels des Schneidvorgangs kein weiteres Positioniermerkmal geformt wird, dient die erste Seite oder die erste Aufnahmefläche bzw. das Stützteil zur Bearbeitung der ersten Seite als Positionsmerkmal für die Bearbeitung der zweiten Seite.
Schließlich ist es von Vorteil, dass die Linse durch Halteteile der zweiten Haltevorrichtung in radialer Richtung gespannt wird, wobei das als Referenzfläche ausgebildete Positioniermerkmal der Linse mit mindestens einem Halteteil oder einer Anlage des Halteteils zur Anlage gebracht wird. Die Anlage ist hierbei punktförmig, linienförmig oder flächig ausgebildet, so dass die Referenzfläche anlegbar ist.
Vorteilhaft ist es hierzu auch, dass die Referenzfläche senkrecht oder parallel zu einer optischen Achse der Linse angeordnet wird und an der ersten Seite ein Stützteil zur Anlage gebracht wird. Das Stützteil weist eine plastischelastische Oberfläche auf, die nach dem Anlegen ausgehärtet wird, so dass die Linse spannungsfrei gestützt ist.
Letztlich ist es von Vorteil, dass eine Markierung und/oder Signierung zum späteren Ausrichten der Linse auf der ersten Seite und/oder auf der zweiten Seite platziert oder eingearbeitet wird, wobei nach dem Bearbeiten der ersten Seite eine Schutzschicht oder eine Schutzfolie auf dieser angeordnet wird. Die Signierung kann hierbei durch einen Laser unmittelbar vor dem Umspannen erfolgen oder aber mit dem Schneid- bzw. Fräsprozess. Neben der vereinfachten späteren Positionierung der Linse im Bauteil bzw. Brillengestell dient die Markierung zusätzlich auch der Positionierung der Linse relativ zur Haltevorrichtung, sofern der Bezug durch die Umspannvorrichtung beim Umspannen nicht gewährleistet wird. Durch die Signierung wird die Phasenlage der Linse relativ zu einer weiteren Linse bzw. relativ zum Brillengestell oder zur Umspannvorrichtung gewährleistet.
Von Vorteil ist es auch, dass die Linse nach dem Bearbeiten der ersten Seite oder nach dem Polieren und vor dem Aufbringen der Schutzschicht oder der Schutzfolie gewaschen wird und die erste Seite und/oder die zweite Seite mit einer Beschichtung versehen wird. Aus praktischen Gründen ist die Beschichtung beider Seiten auf einmal von größerer Bedeutung.
Schließlich ist es von Vorteil, dass die Linse nach dem Bearbeiten der ersten Seite und vor Entnahme aus der ersten Haltevorrichtung durch die Klemmbacken der zweiten Haltevorrichtung gehalten wird. Somit ist die relative Lage der Linse zur ersten Haltevorrichtung von der Systemsteuerung auf die zweite Haltevorrichtung übertragbar. Die Verwendung von Signierungen und/oder Markierungen kann entfallen.
Hierzu ist es von Vorteil, dass die Linse nach dem Bearbeiten der ersten Seite von einem Aufnahmeadapter gelöst wird und/oder nach dem Bearbeiten der zweiten Seite von einem Stützteil gelöst wird. Dies gewährleistet die Bearbeitung bzw. Fertigstellung der Linse nach dem jeweiligen Bearbeitungsschritt.
Schließlich ist es vorteilhaft, dass vor oder nach dem Beschichten eine Randbearbeitung zur späteren Positionierung und Befestigung der Linse am Brillengestell erfolgt. Durch das Randbearbeiten nach der Beschichtung werden kritische Beschichtungsstellen im Randbereich entfernt und spezielle Befestigungsmöglichkeiten durch Formrunden, Rillen und Bohren der Linse für die Befestigung am Brillengestell erzeugt.
Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung sind in den Patentansprüchen und in der Beschreibung erläutert und in den Figuren dargestellt. Es zeigt:
Figur 1
eine Prinzipskizze einer Linse mit Aufnahmeadapter an der zweiten Seite;
Figur 2
eine Prinzipskizze einer Linse mit Stützteil und Klemmbacken;
Figur 3
eine Prinzipskizze einer Komplettbearbeitungseinheit mit einer Schneid- und/oder Fräseinheit, einer Poliereinheit und einer Umspanneinheit;
Figur 4-9
die aufeinander folgenden Schritte bei der Herausarbeitung einer Linse aus einem Linsenrohling.
Die in Figur 1 dargestellte Linse 1 weist eine optisch aktive erste Seite 1.1 und eine zu bearbeitende zweite Seite 1.2 auf. Gemäß Figur 1 ist die Linse 1 über einen Aufnahmeadapter 6 und einen Aufnahmezapfen 6.1 mit einer nicht dargestellten Werkstückspindel einer Schneid-, Fräseinheit 7 verbunden. In einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel ist die zylindrisch ausgebildete Linse direkt in der Werkzeugspindel aufgenommen.
Die Linse 1 ist gemäß Figur 1 auf den Aufnahmeadapter 6 geklebt, so dass die erste Seite 1.1 der Linse 1 bearbeitet werden kann. Neben der generierten Linsenform der ersten Seite 1.1 mit der daraus resultierenden optischen Achse 1.3 weist die Linse 1 zudem eine Referenzfläche 4.1 auf, die orthogonal zur optischen Achse 1.3 angeordnet ist. Die Referenzfläche 4.1 ist Teil des noch überstehenden Materials der ehemaligen Rohlinse 1, das gemäß Figur 2 in einem weiteren Bearbeitungsschritt zur zweiten Seite 1.2 der Linse 1 bearbeitet wird. Neben der Referenzfläche 4.1 ist eine Seitenfläche 4.2 vorgesehen, die senkrecht zur Referenzfläche 4.1 angeordnet ist und ebenfalls eine Referenz zur optischen Achse 1.3 aufweist.
Gemäß Figur 2 ist die Linse 1 gedreht angeordnet, so dass die schon bearbeitete erste Seite 1.1 der Linse 1 durch zwei Klemmbacken 3.1, 3.2 einer zweiten Haltevorrichtung 3 einer Umspanneinheit 2 aufgenommen werden kann. Die zweite Seite 1.2 weist nunmehr gemäß Figur 2 nach oben und der Aufnahmeadapter 6 ist entfernt. Die zweite Seite 1.2 ist in dieser Position frei zugänglich und kann bearbeitet werden. Die relative Position der Linse 1 zur nicht dargestellten Werkstückspindel nach Figur 1 und die relative Position der Linse 1 zum Halteteil 3.1 sind hierbei gewahrt.
Die Linse 1 liegt mit der Referenzfläche 4.1 auf einer Anlage 3.3 bzw. Anlage 3.3' der Klemmbacke 3.2 bzw. der Klemmbacke 3.1 auf und ist somit der optischen Achse 1.3 der ersten Seite 1.1 nach ausgerichtet. Die optische Achse 1.3 verläuft nunmehr in etwa parallel zu einer nicht dargestellten Werkzeugspindel bzw. parallel zur Seitenfläche 4.2 der ersten Seite 1.1. Die Seitenfläche 4.2 dient hierbei zur Lagebestimmung betreffend die radiale Ausrichtung der Linse 1. Über die Seitenfläche 4.2 wird die Linse 1 durch die Klemmbacken 3.1, 3.2 in radialer Richtung gehalten.
Zur Unterstützung der Linse 1 zwecks Bearbeitung der zweiten Seite 1.2 ist ein Stützteil 5 vorgesehen, welches eine aushärtbare Oberfläche 5.1, wie einen Kleber, aufweist. Das Stützteil 5 ist über einen Aufnahmezapfen 5.2 mit einer nicht dargestellten Werkzeugspindel verbunden. Die Oberfläche 5.1 ist hierbei elastisch-plastisch verformbar und kann zum Verspannen der Linse 1 durch die Klemmbacke 3.1 von unten gegen die Linse 1 bzw. die erste Seite 1.1 angelegt bzw. angepresst werden. Die Oberfläche 5.1 passt sich somit der Geometrie der ersten Seite 1.1 der Linse 1 an und bietet nach dem Aushärten genügende Unterstützung.
Gemäß Figur 3 weist eine Komplettbearbeitungseinheit 10 zum einen eine Schneid-, Fräseinheit 7, eine daran anschließende Poliereinheit 8, eine Umspanneinheit 2 sowie eine Beschichtungseinheit 9 auf. Nach dem Bearbeiten der ersten Seite 1.1 in der Schneid-, Fräseinheit 7 wird die Linse an die Poliereinheit 8 weitergegeben. Nach dem Polieren wird die Linse 1 in der Poliereinheit 8 gewaschen, über die Umspanneinheit 2 gemäß Figur 1, 2 gedreht und an die Schneid- bzw. Fräseinheit 7 zur Bearbeitung der zweiten Seite 1.2 abgegeben. Danach wird die zweite Seite 1.2 in der Poliereinheit 8 poliert und gewaschen. In der Umspanneinheit 2 wird die Linse 1 nach dem Bearbeiten der ersten Seite 1.1 von dem Aufnahmeadapter 6 bzw. nach dem Bearbeiten der zweiten Seite 1.2 vom Stützteil 5 gelöst und durch die Klemmbacken 3.1, 3.2 gehalten.
Wahlweise ist nach dem Waschen eine Einheit bzw. eine Station zum Überziehen der Linse 1 mit einer Schutzschicht oder einer Schutzfolie wie eine Kunststofffolie vorgesehen, so dass die Oberfläche der schon bearbeiteten ersten Seite 1.1 während der Bearbeitung durch die zweite Seite 1.2 nicht öbeschädigt wird.
Nach dem Schneiden bzw. Fräsen und dem Polieren der ersten Seite 1.1 und/oder der zweiten Seite 1.2 wird die Linse in der Umspanneinheit 2 zum Beispiel mit einem Laser signiert und/oder an die Beschichtungseinheit 9 weitergegeben, welche sie dann komplett bearbeitet verlässt.
Figur 4 zeigt einen zylindrischen Linsenrohling 1 mit einer ersten Seite 1.1 und einer zweiten Seite 1.2, die sich beide senkrecht zur Rohlingachse 1.4 erstrecken. Der Linsenrohling 1 ist in einer Halteteile bzw. Zangen 3.1, 3.2 aufweisenden Linsenaufnahme 3 einer nicht dargestellten Werkstückspindel eingespannt, so dass die Rohlingachse 1.4 mit der Werkstückspindelachse übereinstimmt.
Gemäß Figur 5 wird zunächst die optisch aktive Fläche der ersten Seite 1.1 mit einem Drehmeißel 11 herausgearbeitet. Im einfachsten Fall handelt es sich bei der optisch aktiven Fläche 1.1 um eine sphärische Fläche, deren optische Achse 1.3 mit der Rohlingachse 1.4 übereinstimmt. Aber auch hier kann schon eine Gleitsichtfläche erzeugt werden, wobei die optische Achse 1.3 die Achse der Grundfläche der Gleitsichtfläche ist. Die Bearbeitung erfolgt mit einer sich schnell drehenden Werkstückspindel, wobei der Drehmeißel 11 entsprechend der Drehung der Werkstückspindel in axialer Richtung auf und ab bewegt wird und dabei langsam in radialer Richtung verstellt wird. Damit die Beschleunigung des Werkzeuges in axialer Richtung nicht zu groß wird, kann die Drehbewegung bzw. Rotation in Bereichen mit großen Änderungen in den lokalen Krümmungen ggf. verlangsamt werden. Die Werkstückspindelachse ist somit eine gesteuerte, d.h. phasengeregelte Achse.
Gemäß Figur 6 wird in derselben Einspannung ein Spannabsatz 4 erzeugt. Dieser besteht aus einer umlaufenden Stufe 4.3 mit einer Mantelfläche 4.2 und einer senkrecht dazu verlaufenden Ringfläche 4.1. Entscheidend ist, dass der Spannabsatz 4 gegenüber der Rohlingachse 1.4 und damit gegenüber der optischen Achse 1.3 der optisch aktiven Fläche 1.1 der ersten Seite gekippt ist, d.h. dass die Flächennormale der Ringfläche 4.1, das ist die Achse 12 des Spannabsatzes, gegenüber diesen Achsen gekippt ist. Grundsätzlich kann die Stufe 4.3 auch zusätzlich versetzt zur optischen Achse 1.3 ausgebildet werden. Um die Stufe 4.3 herausarbeiten zu können, wird ein seitlich abgesetzter Drehmeißel 11 eingesetzt, um auch die Bereiche bearbeiten zu können, die sich als Hinterschnitt darstellen.
Die Bearbeitung der ersten Seite 1.1 des Linsenrohlings 1 ist somit abgeschlossen. Er wird nun der Einspannung entnommen und gewendet und mit der ersten Seite 1.1 nach unten wieder phasengenau mit Hilfe einer Phasenmarkierung in Form einer Strichmarkierung in die Einspannung eingesetzt. Auf eine solche Markierung kann verzichtet werden, wenn das Umspannen gesteuert erfolgt, das heißt wenn die Phasenlage der Linse 1 zur Spindel bekannt ist und durch die gesteuerte Bewegung des Umsetzwerkzeuges 3 diese Information nicht verloren geht, so dass die gewendete Linse 1 wieder phasengenau in das Spannfutter einer phasengeregelten Spindel eingesetzt wird. Dabei wird - wie dies die Figur 7 zeigt - der Linsenrohling 1 an der Stufe 4.3 erfasst, wobei die Zangen 3.1, 3.2 der Linsenaufnahme 3 die Mantelfläche 4.2 erfassen und den Linsenrohling 1 drehfest halten. Gleichzeitig liegt die Ringfläche 4.1 auf dem oberen Abschluss der Zangen 3.1, 3.2 auf, so dass die Rohlingachse 1.4 gegenüber der Werkstückspindelachse gekippt ist. Die nun oben liegende zweite Seite 1.2 des Linsenrohlings 1 verläuft gekippt gegenüber der Werkstückspindelachse.
Gemäß Figur 8 wird nun die oben liegende zweite Seite 1.2 zu einer Gleitsichtfläche, das ist die zweite optische Fläche 1.2, bearbeitet, wobei deren optische Achse 1.4 mit der Werkstückspindelachse zusammenfällt und damit gegenüber der optischen Achse 1.3 der ersten Seite 1.1 gekippt und ggf. versetzt ist.
Damit die Winkelausrichtung der beiden optischen Flächen 1.1, 1.2 das gewünschte Maß hat, kann bei der Bearbeitung der ersten Seite 1.1 eine Strichmarkierung erzeugt werden, die bei der Bearbeitung der zweiten Seite 1.2 Berücksichtigung findet. Bevor der Spanprozess beginnt, wird der Linsenrohling 1 anhand der Strichmarkierung ausgerichtet. Sie bildet gleichzeitig den Startpunkt für die Bearbeitung der zweiten Seite 1.2.
Sobald auch die zweite Seite 1.2 bearbeitet ist, wird die aus dem Linsenrohling 1 entstandene Linse der Linsenaufnahme 3 entnommen und eine Randbearbeitung durchgeführt, wobei zumindest der Materialbereich, hier doppelt schraffiert dargestellt, der die Ringfläche der Einspannung bildet, entfernt wird.
Bezugszeichenliste
1
Linse
1.1
erste Seite, erste optische Fläche
1.2
zweite Seite bzw. optische Fläche, Gleitsichtfläche
1.3
optische Achse
1.4
optische Achse, Rohlingachse
2
Umspanneinheit
3
zweite Haltevorrichtung, Linsenaufnahme, Umsetzwerkzeug
3.1
Halteteil, Klemmbacke, Zange
3.2
Halteteil, Klemmbacke, Zange
3.3
Anlage, Gegenfläche
3.3'
Anlage, Gegenfläche
4
Spannabsatz
4.1
Positioniermerkmal, Referenzfläche
4.2
Seitenfläche, Mantelfläche
4.3
Stufe
5
Stützteil
5.1
Oberfläche
5.2
Aufnahmezapfen
6
Aufnahmeadapter
6.1
Aufnahmezapfen
7
Schneid-, Fräseinheit
8
Poliereinheit
9
Beschichtungseinheit
10
Komplettbearbeitungseinheit
11
Drehmeißel
12
Achse des Spannabsatzes

Claims (21)

  1. Vorrichtung zum Bearbeiten einer zweiseitig optisch aktiven Linse (1) mit einer Schneid-, Fräs- (7), und/oder einer Poliereinheit (8) zum Bearbeiten mindestens einer ersten Seite der Linse, wobei eine erste Haltevorrichtung zum Spannen der Linse (1) und eine Umspanneinheit (2) zum Umspannen der Linse (1) von der ersten Seite (1.1) auf die zweite Seite (1.2) zwecks Bearbeitung der zweiten Seite (1.2) der Linse (1) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Haltevorrichtung (3) für die Linse (1) vorgesehen und derart ausgebildet ist, dass die Linse (1) mit Bezug zu ihrer Achslage über mindestens ein Positioniermerkmal (4) relativ zur zweiten Haltevorrichtung (3) lagerbar ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Positioniermerkmal (4) eine Referenz zu der ersten Seite (1.1) und/oder zu der zweiten Seite (1.2) der Linse (1) und/oder zu deren Ausrichtung aufweist.
  3. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Positionsmerkmal (4.1) als Referenzfläche (4) ausgebildet ist, wobei die Referenzfläche (4) mit Bezug zu einer optischen Achse (1.3, 1.4) der ersten Seite (1.1) und/oder der zweiten Seite (1.2) ausgerichtet ist.
  4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Haltevorrichtung (3) mindestens zwei Halteteile (3.1, 3.2) mit jeweils mindestens einer, mindestens einer Referenzfläche (4) zugeordneten Anlage (3.3) aufweist.
  5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein mit der ersten Seite (1.1) der Linse (1) zur Anlage bringbares Stützteil (5) vorgesehen ist.
  6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützteil (5) eine an die erste Seite (1.1) der Linse (1) anlegbare plastisch und/oder elastisch verformbare Oberfläche (5.1) aufweist.
  7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (5.1) aus Binde- und/oder Füllmittel gebildet und/oder aushärtbar ist.
  8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vorrichtung zum Signieren und/oder Markieren der Linse (1) vorgesehen ist.
  9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Wasch- und/oder Spülvorrichtung für die Linse (1) vorgesehen ist.
  10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Referenzfläche (4) orthogonal und/oder parallel zur optischen Achse (1.3, 1.4) der ersten Seite (1.1) und/oder der zweiten Seite (1.2) der Linse (1) angeordnet ist.
  11. Verfahren zum Herstellen einer Linse aus einem Linsenrohling (1) mit zwei unbearbeiteten Seiten, der in eine um eine Werkstückspindelachse drehbare Linsenaufnahme (3) eingespannt wird, wonach eine erste optisch aktive Fläche mit einer optischen Achse (1.3) auf der ersten Seite (1.1) des Linsenrohlings (1) herausgearbeitet wird, wobei die optische Achse (1.2) dieser Fläche im Wesentlichen in der Werkstückspindelachse liegt, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
    a) Erzeugen eines Spannabsatzes (4) mit einer zylindrischen Mantelfläche (4.2) und einer ringförmigen Auflagefläche (4.1), die als Positionsmerkmal (4.1) mit Referenz zur optischen Achse (1.3) dienen, wobei die durch die Mantelfläche (4.2) und die Ringfläche (4.1) definierte Achse (12) versetzt und/oder gekippt zur optischen Achse (1.3) der ersten optisch aktiven Fläche (1.1) verläuft, wobei dieser Schritt auch vor dem Herausarbeiten der ersten optisch aktiven Fläche (1.1) erfolgen kann,
    b) Entnahme und Wenden des so weit bearbeiteten Linsenrohlings (1),
    c) Einspannen des gewendeten Linsenrohlings (1) in die schon zuvor benutzte oder eine andere Linsenaufnahme (3), so dass die Achse (12) des Spannabsatzes (4) mit der Werkstückspindelachse übereinstimmt,
    d) Herausarbeiten einer zweiten optischen Fläche (1.2) mit einer optischen Achse (1.4) auf der zweiten Seite des Linsenrohlings (1), wobei die optische Achse (1.4) dieser Fläche ebenfalls im Wesentlichen in der Werkstückspindelachse liegt.
  12. Verfahren zum Bearbeiten einer zweiseitig optisch aktiven Linse (1) mit einer Schneid-, Fräs-, und/oder einer Poliereinheit zum Bearbeiten mindestens einer ersten Seite (1.1) der Linse (1), wobei die Linse (1) über eine einer zweiten Seite (1.2) zugeordneten ersten Haltevorrichtung gehalten wird und eine Umspanneinheit (2) zum Umspannen der Linse (1) von der ersten Seite (1.1) auf die zweite Seite (1.2) zwecks Bearbeitung der zweiten Seite (1.2) der Linse (1) vorgesehen ist, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
    a) die Linse (1) wird mittels des Schneidvorgangs mit mindestens einem eine Referenz zur ersten Seite (1.1) und/oder zur zweiten Seite (1.2) aufweisenden Positionsmerkmal (4.1) versehen,
    b) die Linse (1) wird nach dem Schneiden und/oder nach dem Polieren einer ersten Seite (1.1) und vor der Entnahme aus der ersten Haltevorrichtung von der zweiten Haltevorrichtung (3) erfasst und mittels des Positioniermerkmals (4) relativ zur zweiten Haltevorrichtung (3) ausgerichtet,
    c) die zweite Seite (1.2) der Linse (1) wird durch die Schneid- und/oder Poliereinheit bearbeitet.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Linse (1) durch Halteteile (3.1) der zweiten Haltevorrichtung (3) in radialer Richtung gespannt wird, wobei das als Referenzfläche (4) ausgebildete Positioniermerkmal der Linse (1) mit mindestens einem Halteteil (3.1) oder einer Anlage (3.3) des Halteteils (3.1) zur Anlage gebracht wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Referenzfläche (4) senkrecht oder parallel zu einer optischen Achse (1.3, 1.4) der Linse (1) angeordnet wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 12, 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass an der ersten Seite (1.1) ein Stützteil (5) zur Anlage gebracht wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 12 bis 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass eine Markierung und/oder Signierung zum späteren Ausrichten der Linse (1) auf der ersten Seite (1.1) und/oder auf der zweiten Seite (1.2) platziert oder eingearbeitet wird.
  17. Verfahren nach Anspruch 12 bis 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Bearbeiten der ersten Seite (1.1) eine Schutzschicht oder eine Schutzfolie auf dieser angeordnet wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 12 bis 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Linse (1) nach dem Bearbeiten der ersten Seite (1.1) oder nach dem Polieren und vor dem Aufbringen der Schutzschicht oder der Schutzfolie gewaschen wird.
  19. Verfahren nach Anspruch 12 bis 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Seite (1.1) und/oder die zweite Seite (1.2) mit einer Beschichtung versehen wird.
  20. Verfahren nach Anspruch 12 bis 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Linse (1) nach dem Bearbeiten der ersten Seite (1.1) und vor Entnahme aus der ersten Haltevorrichtung durch die Klemmbacken (3.1, 3.2) der zweiten Haltevorrichtung gehalten wird.
  21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder nach dem Beschichten eine Randbearbeitung zur späteren Positionierung und/oder Befestigung der Linse (1) am Brillengestell erfolgt.
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