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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bearbeitung von Oberflächen von
Werkstücken,
insbesondere von optischen Werkstücken, wie optische Linsen oder
Brillengläser,
mit einem Werkzeug, wobei wenigstens ein Werkstück in einer um eine Achse einer
Werkstückspindel
rotierenden Werkstückaufnahme
gehalten wird. Des weiteren betrifft die Erfindung auch eine Bearbeitungsvorrichtung
für Oberflächen von
Werkstücken.
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Bei
den bisher bekannten Verfahren zur Bearbeitung von Oberflächen von
Werkstücken,
insbesondere zur Bearbeitung von Brillengläsern, wird das Werkstück in einer
Werkstückaufnahme,
welche sich auf einer Werkstückspindel
befindet, eingespannt. Eine Werkstückachse des Werkstücks koinzidiert
mit einer Rotationsachse der Werkstückspindel. Bei der Bearbeitung
erhält
die Oberfläche
des Werkstücks durch
Vorbearbeiten mit einem üblicherweise
diamantbesetzten Schleif-, Fräs-
oder Drehwerkzeug eine genau definierte Flächenform. Mit einem feineren
Werkzeug wird die Oberfläche
nochmals überarbeitet.
Durch nachträgliches
Polieren der Oberfläche erhält diese
die gewünschte
Oberflächengüte.
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Nachteilig
ist jedoch, dass bei einem Drehprozess mit konstanter Drehzahl die
Schnittgeschwindigkeit zu der Rotationsachse der Werkstückspindel
hin gegen null geht, wodurch sich die Spanbildungs- und Spanflussbedingungen
kontinuierlich verändern,
bis im Zentrum des Werkstückes
der eigentliche Schnittprozess durch eine Materialverdrängung abgelöst wird.
Dadurch ist die Ausbildung der Oberfläche bzw. die Oberflächengüte nur unzureichend.
Um ein gleichbleibendes Bearbeitungsergebnis auf der gesamten Oberfläche des
Werkstücks
zu erreichen, müsste die
Schnittgeschwindigkeit konstant gehalten werden. Dies bedeutet aber,
dass eine kontinuierliche, gegen unendlich gehende Bearbeitungsdrehzahl
zum Rotationszentrum hin erzielt werden müsste, die aber in der Praxis
durch begrenzte Spindeldrehzahlen, Werkstückspannsysteme usw. nicht realisierbar
ist. Um die Werkstückoberfläche präzise und
sauber zu bearbeiten, ist weiterhin ein genaues Justieren der Werkzeuge
Voraussetzung. Die Justierung der Werkzeuge muss daher in regelmäßigen Abständen beispielsweise
aufgrund thermisch bedingten Maschinendrifts oder des Werkzeugverschleißes vorgenommen
werden, was zu einer Unterbrechung des Fertigungsablaufes führt.
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Es
ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Bearbeitung von Oberflächen von
Werkstücken, insbesondere
von optischen Werkstücken,
wie optischen Linsen oder Brillengläsern, zu schaffen, mit welchem
eine hohe Oberflächengüte über die
gesamte Fläche
des Werkstückes
ohne zusätzliche
Bearbeitungsschritte erzielt werden kann.
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Erfindungsgemäß wird die
Aufgabe dadurch gelöst,
dass das Werkstück
durch die Werkstückaufnahme
derart aufgenommen wird, dass die Rotationsachse der Werkstückspindel
in einem Abstand zu einer Werkstückachse
des wenigstens einen Werkstückes
verläuft.
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Erfindungsgemäß fallen
die Werkstückachse des
Werkstückes
und die Rotationsachse der Werkstückspindel nicht zusammen. Durch
die Verlagerung der Rotationsachse der Werkstückspindel aus dem Zentrum des
Werkstückes,
zum Beispiel in einen Randbereich des Werkstückes, welcher in einem späteren Bearbeitungsprozess
des Werkstückes
abgearbeitet wird bzw. für
das Endprodukt nicht relevant ist, wird das Mittenproblem bzw. die
Singularität der
bisherigen Drehbewegung, nämlich
dass der eigentliche Schnittprozess durch eine Materialverdrängung abgelöst wird
und somit die Oberflächenausbildung
unzureichend ist, z. B. in den Randbereich des Werkstücks verschoben.
Das im Stand der Technik beschriebene Problem der genauen und in
regelmäßigen Abständen zu
wiederholenden Werkzeugjustage, nämlich dass eine Schneide des
Werkzeuges die Rotationsachse der Werkstückspindel schneidet, wird ebenfalls
durch die Verlagerung der Rotationsachse der Werkstückspindel
in einen Abstand zu der Werkstückachse
des Werkstückes
bzw. die Verlagerung der Rotationsachse in einen nicht relevanten Randbereich
des Werkstückes,
gelöst.
Auf diese Weise ist ein genaues Justieren des Werkzeuges nicht mehr
notwendig, wodurch eine Beschleunigung des Fertigungsablaufes erzielt
wird. Ebenso können auf
diese Weise, da eine hochpräzise
Oberflächengüte im Zentrum
der Werkstücke
erreicht wird, nachfolgende Bearbeitungsschritte, wie Polieren,
gegebenenfalls entfallen.
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In
einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen
sein, dass die Rotationsachse der Werkstückspindel außerhalb
des wenigstens einen Werkstücks
verläuft,
wodurch eine Schnittgeschwindigkeit von 0 entfällt und auf diese Weise das
Mittenproblem vollständig
eliminiert wird. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass mehrere Werkstücke gleichzeitig
auf der Werkstückspindel bearbeitet
werden können.
Eine derartige Parallelbearbeitung der Werkstücke führt zu einer Wirtschaftlichkeitssteigerung,
geringeren Kosten und Zeitersparnis.
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In
Anspruch 14 wird eine erfindungsgemäße Bearbeitungsvorrichtung
angegeben, mit der das erfindungsgemäße Verfahren nach Anspruch
1 durchführbar
ist.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus
den restlichen Unteransprüchen.
Ausführungsbeispiele
der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert.
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Es
zeigt:
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1 eine
prinzipmäßige Darstellung
einer erfindungsgemäßen Anordnung
von Werkstücken auf
einer Werkstückspindel
in Verbindung mit einem Werkzeug;
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2 eine
prinzipmäßige Darstellung
der Werkstückspindel mit
Werkstücken
bei einem Einsatz von zwei Werkzeugen zur Bearbeitung der Werkstücke;
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3 eine
prinzipmäßige Darstellung
einer alternativen Werkzeugzustellung über eine Rotationsbewegung;
und
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4 eine
prinzipmäßige Darstellung
der Werkstückspindel
mit Werkstücken
in der Draufsicht.
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In 1 ist
eine, nur gestrichelt gezeigte Bearbeitungsvorrichtung 1,
im vorliegendem Fall eine Drehmaschine, mit einer Werkstückspindel 1', welche eine
Rotationsachse 2 aufweist, dargestellt. Auf der Werkstückspindel 1' sind in diesem
Ausführungsbeispiel
zwei Werkstücke 3,
welche jeweils in einer nur sehr schematisch dargestellten Werkstückaufnahme 4 gehalten
werden, gelagert. Die Werkstücke 3 können als
optische Werkstücke,
wie beispielsweise optische Linsen oder Brillengläser, ausgebildet sein.
In diesem wie auch in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen wird von Rohlingen
der Brillengläser
als Werkstücke 3 ausgegangen.
Zur Bearbeitung der Werkstücke 3 mit
einem Werkzeug 5, welches eine Schneide 6 aufweist,
rotiert die Werkstückspindel 1' um ihre Rotationsachse 2 gemäß Pfeil 7. Für die Herstellung
von Brillengläsern
als Werkstücke 3 wird
als Werkzeug 5 üblicherweise
ein Diamantwerkzeug eingesetzt. Zur Herstellung von organischen
Brillengläsern
werden vorteilhafterweise polykristalline Diamantwerkzeuge für die Vorbearbeitung
und monokristalline Diamantwerkzeuge für die Feinbearbeitung eingesetzt.
Selbstverständlich
kann auch nur ein Werkstück 3 auf
der Werkstückspindel 1' zur Bearbeitung
gelagert sein.
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Wie
aus 1 ersichtlich, verläuft die Rotationsachse 2 der
Werkstückspindel 1' durch die spezielle
Werkstückanordnung
bei dieser Drehbearbeitung außerhalb
der zu fertigenden Brillengläser.
Die den Achsen der Werkstückaufnahmen 4 entsprechenden
Werkstückachsen 8 der
Werkstücke 3 fallen somit
nicht mit der Rotationsachse 2 der Werkstückspindel 1' zusammen, wodurch
mehrere Werkstücke 3 auf
der Werkstückspindel 1' angeordnet werden können und
so eine Parallelbearbeitung der Werkstücke 3 erfolgen kann.
Bei der Bearbeitung von Oberflächen
der Werkstücke 3 gemäß dem Stand
der Technik wird nur ein Werkstück
auf der Werkstückspindel 1' angeordnet,
wobei die Werkstückachse 8 mit
der Rotationsachse 2 der Werkstückspindel 1' koinzidiert.
Hierbei tritt das Problem auf, dass bei Bearbeitung des Werkstücks mit
dem Werkzeug 5, je mehr sich das Werkzeug 5 ins
Rotationszentrum bewegt, aufgrund des abnehmenden Bearbeitungsradiuses
die Schnittgeschwindigkeit bzw. die Bahngeschwindigkeit sich verringert.
Dadurch kommt es zu einer Materialverdrängung in der Mitte der Oberfläche des
Werkstücks 3,
wodurch sich eine unzureichend ausgebildete Oberfläche ergibt.
Durch die Verlagerung des Werkstücks 3 aus
der Rotationsachse 2 der Werkstückspindel 1' wird dieses
Problem beseitigt und in wirtschaftlicher Hinsicht können außerdem mehrere
Werkstücke 3 gleichzeitig
bearbeitet werden.
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Eine
alternative Möglichkeit
der Anordnung des Werkstücks 3 auf
der Werkstückspindel 1' liegt darin,
dass die Rotationsachse 2 der Werkstückspindel 1' zwar durch
das Werkstück 3 verläuft, jedoch nicht
mit dessen Werkstückachse 8 zusammenfällt. Dadurch
wird das zu lösende
Problem der Materialverdrängung
vom Zentrum des Werkstücks 3 an
den entsprechenden Schnittpunkt des Werkstücks 3 mit der Rotationsachse 2 der
Werkstückspindel 1' nur verlagert,
so dass auch derjenige Bereich, in dem die Schnittgeschwindigkeit
Null wird, im Bereich der zu fertigenden Werkstückoberfläche liegt. Dieses Problem kann
jedoch umgangen werden, wenn zwar die Rotationsachse 2 der
Werkstückspindel 1' durch das Werkstück 3 verläuft, aber
in einem Bereich der später
aufgrund des Einfassens des Brillenglases in eine Fassung abgearbeitet
bzw. entfernt wird. Auf diese Weise wird die Materialverdrängung in
einen Randbereich des Werkstücks 3 verlegt,
welcher für
das Endprodukt nicht relevant ist. Um auf diese Weise das Werkstück 3 zu
bearbeiten, sollte vor der Drehbearbeitung bekannt sein, welche
Form die Fassung, in welche später
das Brillenglas eingefasst werden soll, aufweist, damit die Materialverdrängung in
dem Werkstück 3 in
den Bereich verlegt werden kann, welcher beim Einpassen des Brillenglases
in die Fassung entfernt wird. Auf diese Weise kann ebenfalls eine
ausreichende Oberflächengüte erreicht
werden, jedoch ist hier eine Parallelbearbeitung von mehreren Werkstücken 3 auf
der Werkstückspindel 1' nicht realisierbar.
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Zur
Bearbeitung der Werkstücke 3 ist
das Werkzeug 5 in einer hochdynamischen Werkzeugzustelleinheit
(Fast Tool Servo-System = FTS-System oder Slow Tool Servo-System) 9 gehalten.
Die axiale Werkzeugzustellung erfolgt dabei über die hochdynamische Werkzeugzustelleinheit 9.
Diese hochdynamische Werkzeugzustelleinheit 9 kann simultan
zu den anderen Maschinenachsen gesteuert und/oder geregelt werden
und ermöglicht
die Herstellung von nicht-rotationssymmetrischen Bauteilen auf Drehmaschinen. Üblicherweise
sind diese als piezoelektrische oder Lorentzkraft getriebenen Antriebe
ausgelegt; aber auch jede andere Art zur Realisierung der Zustellbewegung
ist denkbar. Dabei wird während der
Bearbeitung der Winkel und die Position des Werkzeuges 5,
bei der hier vorliegenden Drehbearbeitung mittels eines Drehmeißels, erfasst
und online die notwendige Zustellung berechnet. Der hochdynamische
Antrieb variiert die Zustellung des Werkzeuges 5 entsprechend
der Sollkontur. Auf diese Weise lassen sich mit Hilfe von geeigneten
Werkzeugen 5 rotationssymmetrische wie auch nicht-rotationssymmetrische
Flächen
(Freiformflächen)
effektiv und wirtschaftlich herstellen. Da es sich bei der Bearbeitung um
eine kontinuierliche Schnittbewegung handelt, lassen sich bessere
Oberflächengüten als
bei einem Fräsprozess
mit unterbrochenem Schnitt erreichen.
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Bei
der Bearbeitung von nicht planen, nicht zur Rotationsachse 2 der
Werkstückspindel 1' senkrechten
Flächen,
wie hier vorliegend, ist die Kopplung der Rotationsachse 2 mit
der Zustellbewegung des Werkzeuges 5 notwendig. Dies wird über die
Werkzeugzustelleinheit 9 realisiert. Die Werkzeugzustelleinheit 9 erlaubt
während
einer Spindelumdrehung definierte Änderungen der Zustellung in
Abhängigkeit der
Winkelposition der Werkstückspindel 1'. Hierbei ist
jedoch zu beachten, dass mit steigender Spindeldrehzahl sehr hohe
Beschleunigungswerte bzw.
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Hubfrequenzen
bei gleichzeitig hoher Verfahrpräzision
erreicht werden müssen.
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Ein
kontinuierlicher radialer Vorschub des Werkzeuges 5 wird
in 1 durch die Pfeile 10 dargestellt. Die
dynamische Werkzeugzustellung erfolgt synchron zur Werkstückspindel 1' mittels der
Werkzeugzustelleinheit 9 und ist durch den Pfeil 11 dargestellt.
Eine alternative Realisierung des radialen Vorschubes kann auch
durch Bewegen der Werkstückspindel 1' entlang der
Pfeile 12 erfolgen. Je nach Maschinenkonzeption können sich
somit aus einer Aufteilung der benötigten radialen und axialen
Zustellung auf das Werkzeug 5 und das Werkstück 3 Vorteile
hinsichtlich Maschinengenauigkeit, Maschinendynamik, Schwingungsdämpfung usw.
ergeben. Beispielsweise kann die axiale Zustellung durch das Werkzeug 5 und
die radiale Zustellung durch die Werkstückspindel 1' erfolgen.
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Die
Drehbearbeitung der Werkstücke 3 mittels
des Werkzeuges 5 soll hier nur kurz beschrieben werden,
da diese im Allgemeinen bereits aus dem Stand der Technik bekannt
ist. Die Bearbeitung der Oberflächen
der Werkstücke 3 mittels
des Werkzeuges 5, wobei die Werkstücke 3 um die Rotationsachse 2 der
Werkstückspindel 1' rotieren, erfolgt
radial langsam vom äußeren Bereich
der Werkstückspindel 1' in Richtung
der Rotationsachse 2. Das Werkzeug 5 macht dabei
relativ kurze schnelle axiale Auf- und Abwärtsbewegungen und bringt dadurch
die gewünschte
Kontur nach und nach in die Werkstücke 3 ein. Pro Umdrehung
der Werkstückspindel 1' um ihre Rotationsachse 2 führt das
Werkzeug 5 parallel zur Rotationsachse 2 mehrere
Hubbewegungen mittels der Werkzeugzustelleinheit 9 durch,
womit eine Zustellung des Werkzeuges 5 mit sehr hoher Frequenz gewährleistet
wird. Es können
gleichzeitig mehrere Werkstücke 3 auf
der Werkstückspindel 1' mittels des Werkzeuges 5 bearbeitet
werden, wodurch die Bereiche der Oberflächen der Werkstücke 3 mit
der von der Bearbeitungsvorrichtung 1 vorgegebenen Kontur versehen
werden. Selbstverständlich
kann die Bearbeitung der Oberflächen
der Werkstücke 3 auch
von der Rotationsachse 2 ausgehend in Richtung des Randes
der Werkstückspindel 1' er folgen.
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Um
jedoch bei gleichem benötigten
Gesamthubweg des Werkzeuges 5 den Anteil des hochdynamisch
zu verfahrenden Hubweges bei der Herstellung von nicht-rotationssymmetrischen
Werkstücken 3 zu
reduzieren, ist es vorteilhaft, wenn das Werkstück 3 so aufzuspannen,
dass die zur Spanabnahme mit dem Werkzeug 5 abzufahrenden
Bahnkurvensegmente mit den geringeren Anforderungen an die Zustellbewegungen
tangential zur Schnittrichtung verlaufen. Solche vorteilhaften Bahnkurvensegmente sind
in 1 mit dem Bezugszeichen 13 versehen und
nur in einem Werkstück 3 durch
Linien dargestellt. Oberflächenkurvensegmente,
die sehr hohe Anforderungen an die Zustellbewegung hinsichtlich zurückzulegendem
Weg und Hubdynamik stellen, sind durch entsprechende Ausrichtung
des Werkstücks 3 so
zu orientieren, dass diese, in 1 mit dem
Bezugszeichen 14 versehen, radial in Vorschubrichtung 10 des
Werkzeuges 5 verlaufen. Bei einer solchen Anordnung des
Werkstücks 3 muss
das Werkzeug 5 pro Umdrehung beim Abfahren der Bahnkurvensegmente 13 deutlich
weniger Zustellweg hochdynamisch zurücklegen als dies bei einer um
90° um die
Werkstückachse 8 gedrehten
Anordnung des Werkstücks 3 und
dem Abfahren von Oberflächenkurvensegmente 14 entlang
bzw. parallel der Linie 14 der Fall wäre.
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Wird
das Brillenglas aus einem rotationssymmetrischen Werkstück 3 gefertigt,
erfolgt dessen Ausrichtung durch die Vorgabe der abzufahrenden Oberflächenkontur
in einer Steuereinheit der Bearbeitungsvorrichtung 1, so
dass nach Bearbeitung der Oberfläche
des Werkstücks 3 durch
das Werkzeug 5 die mit dem Werkzeug 5 abzufahrenden
Bahnkurvensegmente 13 mit geringeren Anforderungen an Verfahrweg
und Dynamik tangential zur Schnittrichtung verlaufen und die Oberflächenkurvensegmente 14 mit
den deutlich höheren
Anforderungen an Verfahrweg und Dynamik radial in Vorschubrichtung 10 des Werkzeuges 5 liegen.
Dies bedeutet, dass die Bahnkurvensegmente 13 mit den geringeren
Anforderungen an Verfahrweg und Dynamik tangential zur Schnittrichtung
und die Oberflächenkurvensegmente 14 mit
den höheren
Anforderungen an Verfahrweg und Dynamik radial zur Vorschubrichtung
in das Werkstück 3 eingebracht
werden. Bei bereits endformnahen Werkstücken 3 müssen diese
zur Feinbearbeitung entsprechend den Kurvensegmenten 13 und 14 auf
der Werkstückspindel 1' ausgerichtet
werden.
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2 zeigt
die Bearbeitung der Werkstücke 3 mit
Werkzeugen 5' und 5'', welche in diesem Ausführungsbeispiel
zwei unterschiedliche Werkzeuge darstellen. Da grundsätzlich die
Anordnung der Werkstücke 3 auf
der Werkstückspindel 1' dem Ausführungsbeispiel
nach der 1 entspricht, wurden für gleiche
Teile auch die gleichen Bezugszeichen verwendet. Wie in 2 ersichtlich,
ist der Einsatz mehrerer Werkzeuge 5' und 5'' möglich, um
somit die Bearbeitungszeit der Werkstücke 3 wesentlich zu verkürzen. Zur
gleichzeitigen Bearbeitung der Werkstücke 3 können gleiche
Werkzeuge 5 oder aber auch, wie in 2 dargestellt,
für einen
Vor- und einen Feindrehprozess unterschiedliche Werkzeuge 5' und 5'' eingesetzt werden. Das Werkzeug 5' ist in diesem
Ausführungsbeispiel
als Vordrehwerkzeug und das Werkzeug 5'' als
Feindrehwerkzeug ausgebildet.
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Die
Werkzeugzustellung erfolgt auch hier wieder synchron zur Werkstückspindel 1' mittels der Werkzeugzustelleinheit 9.
Der radiale Vorschub der Werkzeuge 5' und 5'' erfolgt
ebenfalls jeweils vom äußeren Bereich
der Werkstückspindel 1' hin zu ihrer Rotationsachse 2.
Selbstverständlich
kann auch hier der radiale Vorschub von der Rotationsachse 2 aus nach
außen,
entgegengesetzt der Pfeilrichtung 10 erfolgen. Die alternative
Realisierung des radialen Vorschubes, in dem sich die Werkstückspindel 1' gemäß den Pfeilen 12 hin-
und herbewegt, ist hier auch möglich,
wobei aber dann entgegen der Darstellung in 2 die Werkzeuge 5' und 5'' sequentiell in Vorschubrichtung
auf einer Seite der Werkstückspindel 1' anzuordnen
sind.
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Weiterhin
kann die Zustellung der Werkzeuge 5, 5' und 5'', wie in den 1 und 2 dargestellt,
nicht linear, sondern über
eine Rotationsbewegung bzw. über
nicht lineare Achsen realisiert werden, wie dies in 3 beispielhaft
dargestellt ist. Hierbei schwingt das Werkzeug 5 und somit
die Werkzeug schneide 6 um eine Rotationsachse 15, wobei
nur eine geringe Bewegung des Werkzeuges 5 gemäß dem Pfeil 16 nach
oben und unten erfolgt. Eine derartige Ausgestaltung des Werkzeuges 5 bzw. eine
derartige Bearbeitung der Werkstücke 3 durch das
Werkzeug 5 aus 3 ist dahingehend von Vorteil,
da die Rotationsachse 15 einfacher und präziser fertigbar
ist als eine axiale Zustellung bzw. eine Linearführung.
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In 4 ist
die Werkstückspindel 1' mit den sich
darauf befindenden Werkstücken 3 in
der Draufsicht dargestellt. Auf der Werkstückspindel 1' sind in diesem
Ausführungsbeispiel
vier Werkstücke 3 angeordnet.
Die Werkstücke 3 können mit
gleichen optischen Oberflächen
versehen werden, wobei aber auch verschiedene optische Oberflächen, wie
beispielsweise sphärische
Flächen,
torische Flächen, symmetrische
asphärische
Flächen
oder auch unsymmetrische asphärische
Flächen
gleichzeitig mit dem Werkzeug 5 bzw. mit den Werkzeugen 5' und 5'' in den Werkstücken 3 erzeugt werden
können.
Auf diese Weise können
somit gleichzeitig rotationssymmetrische und nicht-rotationssymmetrische
Werkstücke 3 auf
der Werkstückspindel 1' erzeugt werden. Ebenfalls
können
auch Werkstücke
aus unterschiedlichen Materialien gleichzeitig bearbeitet werden,
sofern die gleichen Bearbeitungsparameter wie Schnittgeschwindigkeit,
Vorschub, usw., also Ähnlichkeiten im
Spanprozessverhalten, vorliegen.
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Je
nach Komplexität
der zu fertigenden Werkstückgeometrien
ist ein Zwischenraum 17 bzw. der Verfahrweg des Werkzeuges 5 bzw. 5' und 5'' zwischen den einzelnen Werkstücken 3 mit
geeigneten Wegparametern zu interpolieren. Der jeweilige Zwischenraum 17 zur
Interpolation zwischen den einzelnen Werkstücken 3 wird benötigt, um
eine stetige, geglättete
Werkzeugbahn berechnen zu können
und somit theoretisch mögliche
Sprünge
in der Zustellung des Werkzeuges 5, 5', 5'' vom Austritt aus dem einen Werkstück 3 zum
Eintritt in ein anderes Werkstück 3 auszuschließen. Dies
bedeutet, dass die entsprechenden Flächenanteile der Zwischenräume 17 zwischen
den jeweiligen Werkstücken 3 so
zu interpolieren sind, dass die einzelnen Werkstücke 3, welche auf
der Werkstückspindel 1' angeordnet
sind, Bestandteil einer gedachten Gesamtfläche sind und diese gedachte
Gesamtfläche
mit dem Werkzeug 5 bzw. mit den Werkzeugen 5' und 5'' abgefahren wird. Dabei ist das
Werkzeug 5, 5' oder 5'' nur dann im Eingriff, wenn diese
gedachte, abzufahrende Fläche
die Werkstücke 3 schneidet.
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Zur
Einbettung derartiger Zwischenräume bzw.
Flächenanteile 17 in
eine Gesamtfläche
können aus
dem Stand der Technik bekannte Algorithmen eingesetzt werden. Um
jedoch den Zwischenraum 17 mit den geeigneten Wegparametern
zu interpolieren, ist es notwendig, dass ein ausreichend großer Abstand
zwischen den einzelnen Werkstücken 3 vorliegt.
Auf diese Weise kann die Zustellung des Werkzeuges 5, 5' und 5'' zu jedem Werkstück 3 sehr schnell
erfolgen. Eine theoretische Begrenzung der Anzahl der Werkstücke 3 existiert
nicht.