DE10315008A1

DE10315008A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Brillengläsern und anderen Formkörpern mit optisch wirksamen Oberflächen

Info

Publication number: DE10315008A1
Application number: DE2003115008
Authority: DE
Inventors: Roland Mandler
Original assignee: Optotech Optikmaschinen GmbH
Current assignee: Optotech Optikmaschinen GmbH
Priority date: 2003-03-11
Filing date: 2003-04-02
Publication date: 2005-01-05

Abstract

Bei dem Verfahren zur Rezeptfertigung von Brillengläsern und anderen Formkörpern mit optisch wirksamen Oberflächen werden Halbfertigteile benutzt, die durch spanlose Formgebungsverfahren hergestellt werden. Anschließend werden mechanische Fertigungsschritte durchgeführt. Es werden Halbfertigteile (1) benutzt, bei denen die konkave Linsenrückseite (2) als optisch wirksame Oberfläche sowie ein Formrand (3) und ggf. eine Markierung (4) spanlos angeformt werden. Der Formrand (3) steht über die konkave Linsenrückseite (2) in axialer Richtung über und wird zum Spannen in den spannehmenden Bearbeitungsmaschinen benutzt, mit denen die gewünschte Oberflächen-Geometrie und Qualität an der Linsenvorderseite (6) hergestellt wird. Der Formrand (3) bleibt bei allen weiteren Bearbeitungsvorgängen erhalten und dient zum Spannen oder Ablegen des Werkstücks (9) und auch zum Abstützen des eigentlichen Brillenglases (7) bzw. des Formkörpers bei der weiteren Bearbeitung. Bei dieser wird die Lage der Markierung (4) berücksichtigt. Das Brillenglas (7) wird am Ende der Bearbeitungen von dem Formrand (3) abgetrennt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung zur Herstellung von Brillengläsern und anderen Formkörpern mit optisch wirksamen Oberflächen entsprechend den im Oberbegriff von Anspruch 1 und Anspruch 17 genannten Merkmalen. Es handelt sich vorzugsweise um Brillengläser im Bereich der sogenannten Rezept- bzw. Individual-Rezeptfertigung.

Die hier genannten Brillengläser und Formkörper bestehen vorwiegend aus Kunststoffen, die bei hohem Brechungsindex über ein kleines spezifisches Gewicht verfügen und gut zerspanbar sind. Das Verfahren kann aber auch für Brillengläser und Formkörper aus Silikatglas verwendet werden.

Zur sprachlichen Vereinfachung wird nachstehend an Stelle von „Brillengläsern und anderen Formkörpern" nur noch von Brillengläsern gesprochen, gemeint sind aber immer auch „andere Formkörper mit ähnlichen Eigenschaften". Auch wenn im nachstehenden Text nur noch von „Brillengläsern aus Kunststoff" gesprochen wird, so sind auch immer solche aus Mineralglas gemeint.

Für die Herstellungsverfahren von modernen Brillengläsern gilt u.a. folgende Anforderung: Eine sogenannte Dickenoptimierung muß möglich sein, mit der das Gewicht der Brillengläser zur Erhöhung des Tragekomforts minimiert wird.

Bei Plus-Gläsern (Linsenmitte ist dicker als Linsenrand) und bei Neutral-Gläsern (Linsenmitte ist gleich dick wie Linsenrand) wird bei der Dickenoptimierung die Dicke der Linsen soweit reduziert, wie dies im Hinblick auf die verbleibende Randdicke (= Dicke am Umfangsrand des fertigen Brillenglases) möglich ist. Die Randdicke muß eingehalten werden, damit die Linse in der Brillenfassung einwandfrei montiert werden kann, d. h. diese Dicke muß in etwa der Breite des Rahmens der Brillenfassung entsprechen.

Bei Minus-Gläsern (Linsenmitte ist dünner als Linsenrand) wird im Rahmen der Dickenoptimierung die Dicke der Linsen soweit reduziert, wie dies im Hinblick auf die verbleibende Restdicke in Linsenmitte möglich ist. Eine gewisse Mindestdicke in Linsenmitte ist erforderlich, damit die mechanische Stabilität des Brillenglases gewährleistet ist.

Bei der nachfolgenden Beschreibung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird im wesentlichen auf Plus-Gläser Bezug genommen, da die Vorteile des Verfahrens hier besonders prägnant hervortreten. Das Verfahren lässt sich analog, aber auch bei Neutral- und Minus-Gläsern anwenden. Zur sprachlichen Vereinfachung wird im nachfolgenden Text nur noch von Brillengläsern gesprochen.

Da die beiden optisch aktiven Oberflächen von Plus-Gläsern (Vorder- und Rückseite) nicht planparallel zueinander sind, sondern an verschiedenen Stellen verschiedene Winkel zueinander aufweisen, spielt bei der Dickenoptimierung die Größe des Brillenglases eine entscheidende Rolle. Die Form und Größe der Brillenfassung muß daher vor der Dickenoptimierung bekannt sein.

Ausgehend von der vorgegebenen Dicke am Rand (Brillenfassung) wird dann die größere Dicke in der Linsenmitte bestimmt.

Bei der Herstellung von Brillengläsern unter Beachtung der vorgenannten Anforderung (Dickenoptimierung) ergeben sich folgende Probleme:

1. Die Brillengläser lassen sich während der Herstellungsprozesse (Flächenbearbeitung und Randbearbeitung) nach dem Stand der Technik nur mit besonders großem Aufwand für die verschiedenen Bearbeitungsschritte festspannen, da bei der Flächenbearbeitung der Randbereich angeschnitten wird und der Rand außerdem bearbeitet werden muß. Der Rand ist daher als Spannfläche nur geeignet, wenn besondere Verfahren angewandt werden. Nach der Randbearbeitung sind die Brillengläser am Umfang nicht mehr kreisrund, sondern entsprechen den verschiedenen Formen und Größen der Brillenfassungen (entweder exakt oder mit einer Bearbeitungszugabe für den Optiker). Diese nahezu beliebigen Formen und Größen machten es erforderlich, spezielle Spann- und Fertigungsverfahren zu entwickeln.
2. Durch die Dickenoptimierung (Brillenglas so dünn wie möglich) und die verwendeten Kunststoffe als Linsenmaterial (geringe Festigkeit) werden die erzeugten Brillengläser während der spannehmenden Fertigung zunehmend instabiler. In dem Maße wie sie durch den Materialabtrag dünner werden, verlieren sie an Stabilität und weichen dem Druck der Bearbeitungswerkzeuge aus, was zu unerwünschten Veränderungen der Oberflächengeometrie führt. Auch in diesem Zusammenhang mußten Verfahren gefunden werden, die der genannten Instabilität entgegen wirken.

Verfahren mit denen die unter 1. und 2. genannten Probleme vermieden werden können, sowie Vorrichtung zur Durchführung der Verfahren sind an sich bekannt.

So wird z. B. in der DE 40 03 002 A1 ein Verfahren zur Herstellung von Brillengläsern beschrieben, bei dem die Brillengläser vor der Bearbeitung aufgeblockt werden. Hierunter versteht man die Befestigung des gegossenen oder gepreßten Kunststoffrohlings an einem sogenannten Blockstück mittels Woodchem-Metall. Das Blockstück ist so ausgebildet, dass es einerseits leicht an den Werkstückspindeln der Bearbeitungsmaschinen befestigt werden kann und andererseits Strukturen aufweist, an denen das Woodche-Metall gut haftet.

Vorzugsweise werden Kunststoffrohlinge benutzt, deren eine Seite (vorzugsweise die konvexe Vorderseite) während des Gieß- oder Pressvorgangs bereits fertiggestellt wird. Das heißt die Oberflächengeometrie und die Oberflächenqualität entsprechen bereits den endgültigen Anforderungen und werden nicht mehr verändert. Die Oberflächengeometrie ist üblicherweise bifokal mit gleitenden Übergängen (progressiv) ausgeführt. Diese Seite wird aufgeblockt, damit die konkave Rückseite (Rohzustand) und der Umfang bearbeitet werden können.

Herzustellen ist die Oberflächengeometrie entsprechend Vorgabe, mit gleichzeitiger Dickenoptimierung. Da der Rohling bereits eine fertige Seite aufweist, die nicht bearbeitet werden muß, genügt ein einziger Blockvorgang. Nach dem Aufblocken kann die Linse an der Werkstückspindel der Bearbeitungsmaschine festgespannt werden. Durch die Verbindung mit dem Woodchen-Metall (Abstützwirkung) ist auch die erforderliche mechanische Stabilität für die nachfolgenden Bearbeitungsvorgänge gegeben.

Der Arbeitsablauf entsprechend dem genannten Verfahren nach dem Stand der Technik ist dann wie folgt:
Der halbfertige Kunststoffrohling wird auf der bereits fertigen Seite mit einem Schutzlack überzogen und dann mit dem Blockstück in Verbindung gebracht. Hierbei muß die Achslage der bereits fertigen Linsenoberfläche (z. B. bifokal) sehr genau zur Achslage (Drehwinkel) des Blockstücks ausgerichtet werden.

Dies ist wichtig, damit später die Oberflächengeometrien der Linsenvorder- und -rückseiten zusammenpassen. Der Zwischenraum zwischen den beiden Teilen (Kunststoffrohling und Blockstück) wird dann mit Woodchem-Metall ausgegossen. Das Metall verbindet sich dabei mit dem Schutzlack, so dass eine feste Haftung entsteht.

Der Kunststoffrohling wird mittels des Blockstücks an der Werkstückspindel einer Bearbeitungsmaschine befestigt und die gewünschte Oberflächengeometrie an der zuvor rohen Oberfläche der zweiten Linsenseite (üblicherweise konkave Linsenrückseite) durch Fräsen oder Drehen hergestellt. Hierbei wird auch der Rand bearbeitet und die Dicke optimiert.

Weitere mechanische Bearbeitungsvorgänge wie Feinschleifen mittels Formwerkzeugen (mit Schleifpad) auf Feinschleifmaschinen und Polieren ebenfalls mittels Formwerkzeugen (mit Polierfolie) auf Poliermaschinen schließen sich an.

Es folgt das Abblocken in heißem Wasser und das Entfernen des Schutzlacks.

Die Brillengläser werden dann mit einer sogenannten Coating-Schicht überzogen, die zur Verbesserung der optischen Eigenschaften (z. B. Entspiegelung) und der Kratzfestigkeit dient.

Hierbei müssen die Brillengläser auf Masken aufgelegt werden, deren Ausschnitt in etwa dem äußeren Umfang der Gläser entspricht.

Damit wird verhindert, dass bei dem Coating-Vorgang das von oben zugeführte Beschichtungsmaterial an den Brillengläsern vorbei nach unten gelangt und unerwünschte Verunreinigungen entstehen.

Wegen der Anpassung der Masken an die äußere Kontur der Brillengläser muß ein großer Lagervorrat an Masken vorgehalten werden. Daraus resultieren erhebliche Kosten.

Die endgültige Randbearbeitung und Anpassung an die Brillenfassung wird dann später vom Brillenoptiker durchgeführt.

Das vorstehend beschriebene Verfahren, wie in der DE 40 03 002 A1 vorgeschlagen, hat eine Reihe wesentlicher Nachteile:

– Das Aufblocken mit Woodschem-Metall ist ein aufwändiger, teurer Arbeitsschritt und eignet sich nur bedingt für automatische Fertigungsverfahren.
– Das Woodsche-Metall enthält gesundheitsschädliche Bestandteile (z. B. 12,5 % Cadmium) und ist daher nur unter Einhaltung besonderer Schutzmaßnahmen zu verarbeiten.
– Beim Auf- und Abblocken gehen ca. 10 % des Metalls verloren. Bei einer jährlichen Fertigungsmenge von weltweit einigen 100 Millionen Brillengläsern stellt dies nicht nur einen erheblichen Kostenfaktor dar, sondern ist auch ein großes Umweltproblem.
– Da aus Kostengründen nur ein Aufblockvorgang durchgeführt werden soll, muß eine Seite des Brillenglases an dem Kunststoffrohling (vorzugsweise die Außenkurve) durch den vorausgehenden Gieß- oder Preßvorgang bereits angeformt werden. Als Konsequenz hieraus folgt, dass zahlreiche halbfertige Kunststoffrohlinge auf Lager gelegt werden müssen. Allein für die bifokalen Brillengläser ergibt sich folgende Rechnung: Z. B. 9 verschiedene Außenkurven, 11 verschiedene Nahteilkombinationen, 3 bis 4 verschiedene Brechungsindizes und 3 bis 4 verschiedene Designs (abhängig von der Brillenform) und alle genannten Parameter sowohl für das rechte als auch für das linke Brillenglas. Dies ergibt 3.000 verschiedene halbfertige Kunststoffrohlinge. Bei einer Lagerreichweite von 2 bis 3 Monaten errechnet sich hieraus ein Lagerbestand von 500.000 Stück. Da der Preis für die halbfertigen Kunststoffrohlinge im Mittel bei 13,-- Euro/Paar liegt, ergibt sich hieraus ein Lagerbestand im Wert von über 3 Millionen Euro. Die Kosten für dieses Lager sind sehr hoch und verteuern das genannte Verfahren erheblich.
– Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass eine sogenannte Rezeptfertigung nicht möglich ist. Hierunter versteht man das exakte Anpassen der Brillengläser an den zu korrigierenden Augenfehler, wie im Rezept des Augenarztes beschrieben. Da bei dem hier genannten Verfahren eine Seite an dem Kunststoffrohling bereits fertig gestellt ist, müssen die Außenkurven und die Nahteilkombinationen relativ grob abgestuft sein (z. B. Stufensprung ist ¼ Dioptrie), damit der Lagerbestand nicht noch weiter vergrößert wird. Der Brillenoptiker kann daher nur ein Brillenglas innerhalb der vorgegebenen Dioptriesprünge auswählen, das dem Rezept möglichst nahe kommt.
– Das Vorhalten der vielen unterschiedlichen Masken für das Coating verursacht hohe Kosten.

Ein anderes Verfahren wird in der DE 100 36 158 C1 vorgeschlagen, das zwar ohne Aufblocken auskommt, dafür aber vorsieht, dass die Linsen im Lauf der Bearbeitung zerschnitten und wieder zusammengeschweißt werden müssen.

Auch hier ergeben sich die gleichen Probleme im Zusammenhang mit der Dickenoptimierung wie zuvor beschrieben (die Linse muß gespannt und mechanisch stabilisiert werden). Verwendet werden Kunststoffrohlinge in Form von runden, flachen Scheiben, deren Durchmesser deutlich größer ist als derjenige der herzustellenden Brillengläser. Die Kunststoffrohlinge sind entweder völlig roh oder grob vorgeformt. Grundsätzlich könnten auch halbfertige Kunststoffrohlinge benutzt werden, wobei sich jedoch auch hier der Nachteil des großen Lagerbestandes ergeben würde und eine Rezeptfertigung nicht möglich wäre.

Wenn diese Nachteile vermieden werden sollen, so müssen beide Seiten des Brillenglases bearbeitet werden.

Da hier das Aufblocken vermieden wird, ist folgender Fertigungsablauf vorgesehen:
Der Kunststoffrohling wird an seinem Rand gespannt und zunächst die konvexe Vorderseite des Brillenglases bearbeitet. Diese Seite wird gewählt, da sie auf Grund ihrer konvexen Form von den eingesetzten Werkzeugen gut erreicht werden kann.

Nach dem mechanischen Bearbeiten der Vorderseite folgt das Polieren und das Beschichten der fertigen Fläche mit Schutzlack. An der halbfertigen Linse muß dann die Rückseite bearbeitet werden. Wenn dies unter Anwendung der Dickenoptimierung erfolgt, so würde wegen der Randwinkel zwischen Vorder- und Rückseite der äußere, noch kreisrunde Rand des halbfertigen Brillenglases von dem Werkzeug angeschnitten, bevor die gewünschte Randdicke an der äußeren Kontur des Brillenglases erreicht würde. Dieser Arbeitsschritt ist daher so nicht möglich, da das Brillenglas seinen Spannrand und seine mechanische Festigkeit verlieren würde.

Aus diesem Grund ist vorgesehen, das halbfertige Brillenglas entlang seiner endgültigen äußeren Kontur (Umfang) aus dem Randbereich auszuschneiden, wozu ein Laser eingesetzt werden soll.

Nach einer axialen Verschiebung des halbfertigen Brillenglases relativ zu dem stehengebliebenen äußeren Ring des Kunststoffrohlings um einige Millimeter, wird es in dieser Lage mit dem äußeren Ring mittels Laser wieder verschweißt.

Da das halbfertige Brillenglas jetzt über den äußeren Ring deutlich vorsteht, kann es zur Erzeugung der zweiten Seite (konkave Rückseite) mechanisch bearbeitet werden, ohne dass der äußere Ring dabei angeschnitten wird. Das halbfertige Brillenglas läßt sich damit nach wie vor am äußeren Umfang spannen und ist durch den äußeren Ring mechanisch stabilisiert.

Das auf beiden Seiten fertig bearbeitete Brillenglas wird anschließend mit Coating-Schichten überzogen, wobei der äußere Ring die erwähnte Maske zum Verhindern von Verschmutzungen ersetzt.

Das fertige Brillenglas wird dann, ebenfalls mittels Laser, im Bereich der Schweißstelle aus dem äußeren Ring wieder ausgeschnitten und versandfertig gemacht.

Obwohl das in der DE 100 36 158 C1 beschriebene Verfahren einige Nachteile des in der DE 40 03 002 A1 vorgeschlagenen Verfahrens nicht aufweist, ergeben sich jedoch andere Nachteile:

– Das Ausschneiden der halbfertigen Linse aus dem äußeren Rand mit axialem Verschieben und anschließendem Verschweißen der beiden Teile, erfordert eine aufwändige Spezialmaschine mit Lasereinrichtungen, die entsprechend teuer ist. Das Fertigungsverfahren wird durch die zusätzlichen Arbeitsschritte auf der Spezialmaschine erheblich verteuert.
– Das zweimalige Ausschneiden und das Verschweißen der beiden Teile mittels Laser führt zu erheblichen, bleibenden Wärmespannungen in den fertigen Linsen. Viele der benutzten Kunststoffe sind jedoch sehr anfällig gegen solche Wärmespannungen und reagieren nach einiger Zeit mit Rissbildung im Randbereich. Dies ist jedoch nicht akzeptabel und stellt einen erheblichen Nachteil des Verfahrens dar.

Das Ausschneiden der halbfertigen Linse mit mechanischen Werkzeugen (zum Vermeiden der Wärmespannung) ist nicht möglich, da der Spalt zu groß würde und sich die Linse mit dem äußeren Ring nicht mehr passgenau verbinden ließe.

Bei einem anderen, unter dem Aktenzeichen DE 103 10 561.1 vorgeschlagenen Verfahren, werden als Ausgangsmaterial für die herzustellenden Brillengläser ebenfalls Kunststoffrohlinge benutzt, welche die Form von flachen, runden Scheiben haben. Die Form der beiden Flächen (Vorder- und Rückseite) ist beliebig. Der Durchmesser der Kunststoffrohlinge wird 5 bis 7 mm größer gewählt, als dies bei anderen Verfahren üblich ist.

Bei den benutzten Kunststoffrohlingen kann es sich um Rohteile handeln bei denen beide Seiten unbearbeitet sind oder es werden Halbfertigteile benutzt, bei denen eine Seite bereits optische Qualität hat.

Das Grundprinzip dieses Verfahrens besteht darin, dass die Kunststoffrohlinge während aller Bearbeitungsschritte am äußeren Umfang gespannt werden und die spannehmende Bearbeitung so geführt wird, dass ein ringförmiger Bereich am äußeren Umfang erhalten bleibt, dessen Dicke etwa derjenigen des Kunststoffrohlings entspricht.

Erst wenn alle Arbeitsgänge (Fräsen, Drehen, Feinschleifen, ggf. Polieren, Markieren und Coating) beendet sind, wird das eigentliche Brillenglas von dem äußeren, ringförmigen Bereich abgetrennt. Dies kann z. B. auf mechanischem Wege mittels Fräser erfolgen. Es können jedoch auch andere Verfahren wie z.B. ein Waterjet eingesetzt werden.

Diese Art der Fertigung von Brillengläsern ist möglich, da die Kunststoffrohlinge einen etwas größeren Durchmesser haben als sonst üblich und außerdem Fertigungsvorrichtungen eingesetzt werden, mit denen sich die gewünschte Geometrie auf der Oberfläche des Brillenglases herstellen läßt, ohne dass der ringförmige Bereich am äußeren Umfang des Werkstücks angeschnitten wird.

Dadurch, dass am äußeren Umfang des Werkstücks der genannte ringförmige Bereich in annähernd voller Dicke des Kunststoffrohlings erhalten bleibt, stehen während der gesamten Bearbeitung geeignete Spannflächen zur Verfügung. Außerdem kann das Werkstück auf dem ringförmigen Bereich abgelegt werden.

Das Vorhandensein dieser Spann- bzw. Ablageflächen in immer einheitlicher Größe und Form ist für alle weiteren Bearbeitungs- und Transportvorgänge ein Vorteil, da die Werkzeuge und Vorrichtungen vereinheitlicht (standardisiert) werden können.

Der ringförmige Bereich ist wegen seiner großen Dicke und auch wegen seiner Kreisringform mechanisch sehr stabil und daher in der Lage, das in seinem inneren Bereich fest mit ihm verbundene Brillenglas abzustützen. Dieses erhält dadurch die mechanische Stabilität, welche für die weitere Bearbeitung erforderlich ist. Dies gilt naturgemäß insbesondere für den Randbereich des Brillenglases.

Falls erforderlich, werden zur Identifizierung der optischen Achsen an dem ringförmigen Bereich Markierungen angebracht, die die Form von Abflachungen, Kerben oder Einfräsungen (Indexierung) haben.

Die mechanische Bearbeitung zur Erzeugung der gewünschten Oberflächengeometrie erfolgt auf speziellen Fräs-/Drehmaschinen. Mit diesen Maschinen wird zunächst die grobe Bearbeitung einer oder beider Linsenseiten zur Erzeugung der Oberflächengeometrie mittels Fräsen durchgeführt, an die sich die Feinbearbeitung der Oberfläche mittels eines Drehverfahrens anschließt.

Nach dem Herstellen der vorgegebenen Oberflächengeometrie mittels der vorgenannten Bearbeitungsverfahren erfolgt auf Folgemaschinen das Feinstschleifen und Polieren, an das sich das Coating anschließt. Gespannt wird das Werkstück bei allen Arbeitsgängen wieder an dem äußeren, ringförmigen Bereich.

Das Werkstück wird anschließend zum Trennen von Brillenglas und ringförmigem Bereich auf einer Fräsmaschine mittels des ringförmigen Bereichs aufgespannt und mit einem geeigneten Fräser (z. B. Fingerfräser kleinen Durchmessers) das Brillenglas von dem ringförmigen Bereich getrennt.

Nachteilig bei dem hier beschriebenen Verfahren ist es, dass der ringförmige Bereich durch mechanische Bearbeitung erzeugt wird und üblicherweise in etwa die gleiche Höhe hat wie die Linsenmitte an der konvexen Linsenvorderseite.

Durch diesen Überstand des ringförmigen Bereichs an der konvexen Linsenvorderseite wird die weitere Bearbeitung durch Feinstschleifen bzw. Polieren insbesondere im Randbereich erschwert, da das Werkzeug mit dem ringförmigen Bereich kollidieren kann bzw. nicht über den Rand des Werkstücks hinaus bewegt werden darf.

Ein weiterer Nachteile besteht darin, dass zum Herstellen des ringförmigen Bereichs an der Linsenvorderseite relativ viel Material zerspant werden muss. Dies führt zu höheren Materialkosten und etwas längeren Bearbeitungszeiten beim Fräsen der Linsenvorderseite.

Der nachstehend beschriebenen Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu finden, mit dem sich die Herstellkosten der erzeugten Brillengläser senken lassen, bei gleichzeitiger Steigerung der Qualität.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst, mit einem Verfahren und einer Vorrichtung der eingangs genannten Art, entsprechend den kennzeichnenden Merkmalen von Anspruch 1 und 17. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Merkmalen der Unteransprüche.

Das hier vorgeschlagenen Verfahren entspricht im wesentlichen dem Verfahren mit dem Aktenzeichen DE 103 10 561.1 , vermeidet jedoch dessen Nachteile, die einerseits in dem Überstand des ringförmigen Bereichs über die konvexe Linsenvorderseite bestehen und andererseits durch den erhöhten Materialabtrag gegeben sind.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden als Rohlinge Halbfertigteile benutzt, die mittels spanloser Formgebungsverfahren erzeugt werden. Bevorzugt werden Halbfertigteile aus Kunststoff, die in einem Gieß- oder Spritzgießverfahren hergestellt werden. Es sind jedoch auch Pressverfahren und Halbfertigteile aus Mineralglas vorgesehen.

Die konkave Linsenrückseite besitzt dabei bereits optische Qualität, die mit den spanlosen Formgebungsverfahren hergestellt wird und hat eine sphärische oder a-sphärische bzw. eine torische oder a-torische Oberfläche. Es sind jedoch grundsätzlich auch andere Oberflächenformen möglich.

Neu bei diesen material-optimierten Halbfertigteilen ist, dass sie im Randbereich der konkaven Linsenrückseite (mit optisch wirksamer Fläche) einen Formrand besitzen, der beim Herstellen des Halbfertigteils mittels spanloser Formgebungsverfahren mit angeformt wird. Der Formrand hat, bezogen auf die konkave Linsenrückseite, einen deutlichen Überstand. Dieser Formrand hat bei den folgenden Bearbeitungsschritten die gleiche Funktion als Spannfläche wie der „äußere ringförmige Bereich", welcher in der DE 103 10 561.1 beschrieben wird. Dieser wird dort jedoch durch mechanische Bearbeitung auf der konvexen Linsenvorderseite erzeugt.

Wegen des Vorhandenseins des Formrandes an der konkaven Linsenrückseite als Spannfläche, ist das Erzeugen eines ringförmigen Bereichs durch mechanische Bearbeitung an der Linsenvorderseite daher nicht nötig.

Da sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren der Formrand an der konkaven Rückseite des Halbfertigteils befindet und dieses damit in den verschiedenen Bearbeitungsmaschinen festgespannt wird, kann die Linsenvorderseite frei bearbeitet werden, ohne dass ein störender Rand vorhanden ist. Dies ist ein erheblicher Vorteil.

Es lassen sich Kosten insbesondere beim Feinstschleifen und Polieren einsparen, da effektivere Werkzeuge benutzt werden können. Außerdem kann wegen der besseren Zugängigkeit der Linsenoberfläche beim Polieren eine bessere Oberflächenqualität erzeugt werden.

Der überstehende Formrand an der Linsenrückseite stört nicht, da hier keine Bearbeitung mehr stattfindet, denn die optische Qualität der Oberfläche wird dort bereits bei der spanlosen Formgebung des Halbfertigteils erzeugt. Vorgesehen sind hierfür bevorzugt Gieß- und Spritzgießverfahren sowie Pressverfahren.

Aus Gründen der sprachlichen Vereinfachung wird nachstehend nur noch von Halbfertigteilen aus Kunststoff gesprochen, die mittels Gieß- bzw. Spritzgießverfahren hergestellt werden. Gemeint sind jedoch immer auch alle anderen Verfahren zur spanlosen Formgebung, soweit diese geeignet sind (wie z.B. Pressverfahren) und auch Halbfertigteile aus Mineralglas.

Die Vorderseite des Halbfertigteils kann der zu erzeugenden Linsengeometrie bereits grob angepasst werden. Es ergibt sich dadurch eine Materialersparnis und weniger Zerspanungsaufwand.

Der Formrand bleibt bei allen Bearbeitungsschritten erhalten und dient zum Ablegen und Spannen des Werkstücks. Durch seine Breite, Höhe und Ringform ist er sehr stabil und stützt bei allen Bearbeitungsschritten die in seinem Innenbereich entstehende und mit ihm verbundene Linse ab.

Da das Werkstück den Formrand bis zum letzten Arbeitsgang behält, besteht der große Vorteil, dass alle Spannwerkzeuge standardisiert (vereinheitlich) werden können und das Werkstück ohne Aufblocken oder aufwändige Laserbehandlung gespannt und bearbeitet werden kann. Eine Deformation des Linsenteils durch die Zerspanungskräfte findet wegen der Stützfunktion des Formrands nicht statt.

An dem Formrand befindet sich, falls erforderlich, auch eine angegossene Aussparung (Markierung), mit der die Achse der durch den Gießvorgang fertiggestellten Linsenrückseite definiert ist. Zum Herstellen von Kunststoff-Halbfertigteilen werden Glasformen (Glasmoulds) verwendet, die erfindungsgemäß so gestaltet sind, dass eine einfache Entformung möglich ist. Zur Herstellung von Halbfertigteilen aus Mineralglas werden Stahlformen benutzt.

Die benutzten Maschinen und Werkzeuge entsprechen denjenigen, wie in der DE 103 10 561.1 bereits beschrieben und werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren durch Gießmaschinen und neuartige Gießwerkzeuge ergänzt.

Das Gießwerkzeug besteht aus einer Hinterform und einer Vorderform, sowie einem Dichtring am Umfang, der beide Formhälften miteinander verbindet. Neu bei diesem Gießwerkzeug ist die Gestaltung der Hinterform, die nicht, wie bisher üblich aus einer einfachen gewölbten Scheibe besteht, sondern im Randbereich einen Absatz aufweist; mit dem der genannte Formrand an dem Halbfertigteil angeformt wird.

Dieser Absatz wird bevorzugt mit einer Schräge ausgeführt, was das Ausformen erleichtert. Im Bereich dieser Schräge ist auch eine „Nase" vorhanden, mit der die genannte Markierung erzeugt wird.

Die beim Gießen wirksame Oberfläche der Vorderform kann eben sein oder der zu erzeugenden konvexen oder konkaven Linsenvorderseite grob entsprechen, ohne dass dabei jedoch eine optisch wirksame Oberfläche entsteht.

Die beim Gießen wirksame Oberfläche der Hinterform ist so gestaltet, dass sie die vorgenannten Oberflächengeometrien erzeugen kann. Die durch den Gießvorgang hergestellte Oberfläche ist optisch wirksam und bei Ausführung mit torischer oder a-torischer Geometrie in 0,5 bis 1 dpt abgestuft. Die Anpassung der erzeugten Linse an das Brillenrezept (Rezeptfertigung) erfolgt durch eine entsprechende Bearbeitung der Linsenvorderseite.

Durch die relativ grobe Abstufung der Hinterform von 0,5 bis 1 dpt reduziert sich die Anzahl der erforderlichen Formen ganz erheblich. Durch das Bearbeiten der Linsenvorderseite ist dennoch eine Rezeptfertigung möglich, wie in der DE 103 10 561 1 bereits beschrieben.

Der Verfahrensablauf ist dann wie folgt:
Auf an sich bekannten Fertigungseinrichtungen werden mittels des neuartigen Gießwerkzeugs die Halbfertigteile hergestellt. Diese bestehen bevorzugt aus Kunststoff, es können jedoch auch Halbfertigteile aus Mineralglas hergestellt werden.

Die Halbfertigteile werden dann in den Werkstückhaltern herkömmlicher Bearbeitungsmaschinen mittels ihres Formrandes festgespannt und die Vorderseiten mittels dieser Maschinen durch Fräsen, Drehen, Schleifen, Feinstschleifen und Polieren bearbeitet. Wenn es sich bei der herzustellenden Linse um ein Brillenglas handelt, so wird bei den ersten Stufen dieser mechanischen Bearbeitung eine Dickenoptimierung der Linse durchgeführt.

Das heißt, die Brillenfassung ist bekannt und das Brillenglas wird bezüglich seiner Dicke auf diese Fassung abgestimmt. Brillengläser, die in der Mitte dicker als am Rand sind (Plus-Gläser), werden so bearbeitet, dass sie im Bereich der späteren Fassung nur eine Dicke aufweisen die in etwa dem Rand der Fassung entspricht. Brillengläser, die in der Mitte dünner als am Rand sind (Minus-Gläser), werden so bearbeitet, dass die Mitte mit Rücksicht auf ihre Festigkeit so dünn wie möglich gestaltet wird. Dadurch werden Brillengläser erzeugt, die das geringst mögliche Gewicht ausweisen.

Die Geometrie der konvexen Linsenvorderseite wird bei der Herstellung von Brillengläsern so gestaltet, dass sie in Kombination mit der konkaven Linsenrückseite optische Wirkungen ergibt, die dem Rezept entspricht, das der Fertigung zu Grunde liegt.

An die mechanischen Bearbeitungsvorgänge schließen sich das Coating und das Markieren der optischen Achse an. Der Formrand bleibt bei allen genannten Arbeitsgängen erhalten und dient zum Spannen oder Auflegen des Werkstücks in den verschiedenen Maschinen und Vorrichtungen.

Erst nach dem Coating und dem Markieren wird das eigentliche Brillenglas von dem Formrand abgetrennt. Hierzu wird das Werkstück an seinem Rand an der Werkstückspindel einer Fräsmaschine gespannt und die innere Kontur des Brillenglases mittels eines Fingerfräsers kleinen Durchmessers ausgeschnitten. Für dieses Ausschneiden sind jedoch auch andere Verfahren vorgesehen. So kann z.B. eine Waterjet benutzt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens werden nachstehend an Hand eines Beispiels sowie der 1 und 2 näher erläutert.
1a zeigt das Gießwerkzeug in Schnittdarstellung.
1b zeigt die Hinterform in Schnittdarstellung und in Draufsicht.
2a zeigt das Halbfertigteil vor der Bearbeitung in Schnittdarstellung, in einen Werkstückhalter eingespannt.
2b zeigt das Werkstück nach der Bearbeitung der konvexen Linsenvorderseite in Schnittdarstellung und in Draufsicht.
Zu 1a, Gießwerkzeug in Schnittdarstellung: und
Zu 1b, Hinterform in Schnittdarstellung und in Draufsicht:
Das hier dargestellte Gießwerkzeug (13) besteht aus einer Vorderform (14), einem Dichtring (15) und einer Hinterform (16). Die genannten 3 Bauteile schließen einen inneren Hohlraum (17) ein, in den die flüssige Masse zur Erzeugung des Halbfertigteils (1) eingegossen wird.
Diese Masse kann ein für optische Zwecke geeigneter flüssiger Kunststoff sein, der anschließend aushärtet. Vorgesehen sind jedoch auch mineralische Gläser, die durch Wärmezufuhr geschmolzen werden und dann ebenfalls vergossen werden können.
Die in dem Halbfertigteil (1) zugewandte Formseite (18) der Hinterform (16) ist mit einer sehr fein polierten Oberfläche versehen, die ein Negativabdruck der zu erzeugenden konkaven Linsenrückseite (2) ist. Damit die Anzahl der benötigten Hinterformen (16) aus Gründen der Kostenersparnis klein bleibt, sind Dioptrien-Sprünge von 0,5 bis 1 dpt vorgesehen.
Die optische Wirkung des fertigen Brillenglases (7), entsprechend dem auszuführenden Rezept, wird durch das Zusammenwirken der konvexen Linsenvorderseite (6) und der konkaven Linsenrückseite (2) erreicht.
Die konvexe Linsenvorderseite (6) wird entsprechend berechnet und bearbeitet. Trotz der kleinen Anzahl von Hinterformen (16) ist damit eine Rezeptfertigung möglich.
Die dem Halbfertigteil (1) zugewandte Formseite (19) der Vorderform (14) erzeugt keine optisch wirksame Oberfläche. Sie ist im dargestellten Fall leicht konvex geformt, damit bei den nachfolgenden Arbeitsgängen Zerspanungsaufwand eingespart wird. Die Formseite (19) kann jedoch auch eben sein.
Die Formseite (18) der Hinterform (16) ist erfindungsgemäß mit einem Absatz (20) versehen, der zum Anformen des Formrands (3) an dem Halbfertigteil (1) dient. Dieser Absatz (20) verfügt über eine schräge Ringfläche (21), mit der das Ausformen erleichtert wird.
Dieser Absatz (20) ist neu. Er wurde bei den bisher bekannt gewordenen Verfahren und Vorrichtungen zum Herstellen von Roh- oder Halbfertigteilen mittels Gieß- bzw. Spritzgießverfahren im Zusammenhang mit der Linsenherstellung nicht beschrieben.
Besonders vorteilhaft ist es auch, dass dieser Absatz (20) an den zahlreichen, in der Fertigung bereits vorhandenen, Hinterformen (16) nachträglich noch angebracht werden kann. Dadurch werden erhebliche Kosten gespart.
Im Bereich der Ringfläche (21) befindet sich auch eine Nase (22) zum Anformen der Markierung (4) an dem Halbfertigteil (1). Diese Nase (22) ist daher sehr exakt nach der Achse der Formseite (18) ausgerichtet.
Zur Verbindung der Vorderform (14) und der Hinterform (16) ist ein Dichtring (15) vorgesehen, der an seiner Innenseite über eine Abschrägung (23) verfügt. Diese Abschrägung (23) dient ebenfalls der leichteren Ausformung des Halbfertigteils (1) aus dem Gießwerkzeug (13).
Durch Variation der Höhe (Abmessung in axialer Richtung) des Dichtrings (15) kann die Dicke des Halbfertigteils (1) so gewählt werden, dass bei der Dickenoptimierung des Brillenglases (7) nur ein minimaler Zerspanungsaufwand entsteht.
Zur Herstellung von Halbfertigteilen (1) aus Kunststoff werden vorzugsweise Gießwerkzeuge (13) benutzt, bei denen die Vorderform (14) und die Hinterform (16) aus Mineralglas bestehen. Dies hat den Vorteil, dass sich Glas auf den bekannten Optikmaschinen (Linsenbearbeitung) mit höchster Präzision bearbeiten läßt und auch gut zu polieren ist.
Ein weiterer Vorteil ist die Korrosionsbeständigkeit von Glas, was die Lagerhaltung der Gießwerkzeuge (13) wesentlich erleichtert. Auch das Ausformen des Halbfertigteils (1) aus dem Gießwerkzeug (13) ist besonders leicht möglich, wenn die Vorderform (14) und die Hinterform (16) aus Mineralglas bestehen, da die Kunststoffe an dem Mineralglas nicht fest anhaften.
Das Gießwerkzeug (13) wird für den eigentlichen Gießvorgang in eine entsprechende Vorrichtung bzw. Maschine eingesetzt, wo der Gießvorgang stattfindet.
Solche Vorrichtungen und Maschinen sind Stand der Technik und werden daher nicht dargestellt und beschrieben.
Nach dem Erhärten des Halbfertigteils (1) erfolgt das Ausformen durch Auseinanderziehen der Vorderform (14) und der Hinterform (16), sowie durch Abstreifen des Dichtrings (15). Anschließend kann die zerspanende Bearbeitung stattfinden, wobei der Formrand (3) zum Aufspannen des Werkstücks (9) dient.
Zu 2a, Halbfertigteil vor der Bearbeitung in Schnittdarstellung, in einen Werstückhalter eingespannt:
An dem Halbfertigteil (1) ist die konkave Linsenrückseite (2) durch das Gießverfahren bereits in optisch wirksamer Qualität hergestellt. Eine Bearbeitung an dieser konkaven Linsenrückseite (2) findet nicht statt. Im Randbereich des Halbfertigteils (1) befindet sich ein Formrand (3), der mit angegossen wurde. Dieser Formrand (3) bleibt während der gesamten nachfolgenden Bearbeitung erhalten und dient zum Spannen des Werkstücks in einem Werkstückhalter (24).
Der Formrand (3) ist ringförmig und verfügt an seiner Innen- bzw. Außenseite über eine innere Abschrägung (11) bzw. eine äußere Abschrägung (12). Diese Abschrägungen dienen der leichteren Ausformung des Halbfertigteils (1) nach dem Abgießen.
An der linken Seite des Formrands (3) befindet sich eine angegossene Markierung (4), die zur Identifizierung der Achse der optisch wirksamen Linsenrückseite (2) dient.
Die leicht konvexe Vorderseite (5) des Halbfertigteils (1) hat keine optischen Eigenschaften und muss bearbeitet werden. Hierzu ist das Halbfertigteil (1) in den Werkstückhalter (24) einer an sich bekannten Bearbeitungsmaschine eingespannt.
Zum Spannen dient der Formrand (3), der genügend hoch ausgebildet ist, so dass die konvexe Vorderseite (5) des Halbfertigteils (1) genügend weit über den Werkstückhalter (24) hinaus ragt. Damit kann die konvexe Vorderseite (5) auch an ihrem Randbereich bearbeitet werden, ohne dass das Bearbeitungswerkzeug mit dem Werkstückhalter (24) kollidiert Die Bearbeitungsmaschine mit den verschiedenen Werkzeugen und auch das Bearbeitungsverfahren werden nicht weiter beschrieben, da sie aus der DE 103 10 561.1 bereits bekannt sind.
Zu 2b, Werkstück nach der Bearbeitung der konvexen Linsenvorderseite in Schnittdarstellung und in Draufsicht:
Die konvexe Linsenvorderseite (6) ist fertig bearbeitet und hat ihre optisch wirksame Oberfläche erhalten. Beide Linsenseiten sind durch nachfolgendes Coating und Markieren der optischen Achse mittels feiner Gravierungen fertiggestellt.
Im Rahmen der Fertigung wurde auch eine Dickenoptimierung durchgeführt. Das eigentliche Brillenglas (7) befindet sich im Innenbereich des Werkstücks (9) und wird durch die geometrische Grenzlinie (8) von dem Randbereich (10) abgegrenzt. Zu dem Randbereich (10) gehört auch der Formrand (3).
Die Grenzlinie (8) markiert in der Draufsicht den Umriss des fertigen Brillenglases mit einer kleinen Bearbeitungszugabe für den Optiker. Da das Brillenglas (7) in dem dargestellten Beispiel in der Mitte dicker als am Rand ist (Plus-Glas), wurde im Rahmen der Dickenoptimierung der Rand des Brillenglases (7) entlang der Grenzlinie (8) soweit abgearbeitet, bis er der Breite der Brillenfassung entsprach.
Als letzter Arbeitsgang wird nach dem Coating und Markieren der Achse das Brillenglas (7) dann von dem Werkstück (9) abgetrennt. Hierzu wird das Bearbeitungswerkzeug (z.B. dünner Fingerfräser) entlang der Grenzlinie (8) geführt und das Brillenglas (7) dadurch herausgeschnitten. Die Bearbeitung erfolgt so, dass der Umriss der Grenzlinie (8) erhalten bleibt.
Es ist auch vorgesehen, dass das Werkstück (9), so wie in 1b gezeigt, an den Optiker ausgeliefert wird, der den Randbereich (10) entfernt und die Kontur entlang der Grenzlinie (8) selbst herstellt.

1: Halbfertigteil
2: konkave Linsenrückseite
3: Formrand
4: Markierung
5: konvexe Vorderseite
6: konvexe Linsenvorderseite
7: Brillenglas
8: Grenzlinie
9: Werkstück
10: Randbereich
11: innere Abschrägung
12: äußere Abschrägung
13: Gießwerkzeug
14: Vorderform
15: Dichtring
16: Hinterform
17: innerer Hohlraum
18: Formseite
19: Formseite
20: Absatz
21: Ringfläche
22: Nase
23: Abschrägung
24: Werkstückhalter

Claims

Verfahren zur Rezept- bzw. Individualrezept-Fertigung von Brillengläsern und anderen Formkörpern mit optisch wirksamen Oberflächen, unter Verwendung von Halbfertigteilen, die durch spanlose Formgebungsverfahren wie Gießen, Spritzgießen oder Pressen mittels Gießwerkzeugen oder Presswerkzeugen hergestellt werden, woran sich mechanische Fertigungsschritte wie Fräsen, Drehen, Schleifen und Polieren anschließen dadurch gekennzeichnet, dass Halbfertigteile (1) mittels spanloser Forgebungsverfahren hergestellt werden und dabei die konkave Linsenrückseite (2) als optisch wirksame Oberfläche sowie ein Formrand (3) angeformt werden und dass anschließend die Halbfertigteile (1) mittels ihres Formrandes (3) in Bearbeitungsmaschinen eingespannt werden und dort die gewünschte Oberflächen-Geometrie und Qualität der Linsenvorderseite (6) durch Zerspanen und Feinstschleifen sowie ggf. durch Polieren hergestellt werden, wobei der Formrand (3) erhalten bleibt und bei allen weiteren Bearbeitungs- und Transportvorgängen zum Spannen oder Ablegen des Werkstücks (9) dient und außerdem das eigentliche Brillenglas (7) bzw. den Formkörper für die weitere Bearbeitung abstützt und mechanisch stabilisiert und dass das Brillenglas (7) bzw. der Formkörper am Ende der Bearbeitungen von dem Formrand (3) abgetrennt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass an dem Halbfertigteil (1) eine Markierung (4) mittels spanloser Formgebungsverfahren im Bereich des Formrandes (3) erzeugt wird, welche die Achslage der Oberflächengeometrie an der optisch wirksamen, konkaven Linsenrückseite (2) kennzeichnet.
Verfahren nach Anspruch 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung von Brillengläsern (7) die konvexe Linsenvorderseite (6) durch die mechanische Bearbeitung eine optisch wirksame Geometrie erhält, die sich mit derjenigen der konkaven Linsenrückseite (2) so ergänzt, dass das erzeugte Brillenglas (7) eine optische Wirkung hat, die dem vorgegebenen Rezept entspricht, ohne dass unerwünschte Dioptriensprünge in der Gesamtwirkung des Brillenglases (7) auftreten, was insbesondere auch für bifokale Gläser gilt.
Verfahren nach Anspruch 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, dass beim Herstellen der Geometrie an der konvexen Linsenvorderseite (6) im Rahmen der Rezeptfertigung eine Überlagerung von verschiedenen Kurven bzw. Geometrien durchgeführt wird und insbesondere torische, atorische, prismatische und bifokale Formgebungen überlagert werden.
Verfahren nach Anspruch 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, dass beim Einspannen des Halbfertigteils (1) in die Bearbeitungsmaschinen die Lage der Markierung (4) berücksichtigt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, dass an der Oberfläche des Brillenglases (7) bzw. des Formkörpers ein Coating angebracht wird, bevor diese von dem Formrand (3) abgetrennt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 bis 6 dadurch gekennzeichnet, dass an der Oberfläche des Brillenglases (7) sehr feine Gravierungen zum Markieren der optischen Achse angebracht werden, bevor das Brillenglas (7) von dem Formrand (3) abgetrennt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 bis 7 dadurch gekennzeichnet, dass das Halbfertigteil (1) im Durchmesser etwas größer hergestellt wird, als dies der Durchmesser des eigentlichen Brillenglases (7) erfordern würde.
Verfahren nach Anspruch 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, dass das Halbfertigteil (1) aus Kunststoff besteht.
Verfahren nach Anspruch 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, dass das Halbfertigteil (1) aus Mineralglas besteht.
Verfahren nach Anspruch 1 bis 10 dadurch gekennzeichnet, dass an der konkaven Linsenrückseite (2) des Halbfertigteils (1) durch spanlose Formgebung eine optisch wirksame Oberfläche hergestellt wird, die sphärisch oder torisch ausgebildet ist und grobe Dioptriensprünge aufweist, welche größer als 0,25 dpt. sind.
Verfahren nach Anspruch 1 bis 11 dadurch gekennzeichnet, dass beim Herstellen der konvexen Linsenvorderseite (6) eine Dickenoptimierung durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 bis 12 dadurch gekennzeichnet, dass zum Abtrennen des eigentlichen Brillenglases (7) von dem Formrand (3) ein mechanisches Werkzeug benutzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 bis 13 dadurch gekennzeichnet, dass zum Abtrennen des eigentlichen Brillenglases (7) von dem Formrand (3) ein Fingerfräser kleinen Durchmessers benutzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 bis 12 dadurch gekennzeichnet, dass zum Abtrennen des eigentlichen Brillenglases (7) von dem Formrand (3) ein Waterjet benutzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 bis 15 dadurch gekennzeichnet, dass das eigentliche Brillenglas (7) beim Abtrennen von dem Formrand (3) eine äußere Kontur erhält, die der vorgesehenen Brillenfassung angepaßt ist und nur ein geringes Übermaß aufweist.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bestehend aus einem Gießwerkzeug, das aus einer Vorderform, einer Hinterform sowie einem Dichtring zusammengesetzt ist, wobei die genannten drei Teile lösbar und abdichtend miteinander verbunden sind dadurch gekennzeichnet, dass die Hinterform (16) über einen Absatz (20) verfügt und dass die Hinterform (16) eine Formseite (18) aufweist, mit der optisch wirksame Oberflächen erzeugt werden können und dass die Vorderform (14) eine Formseite (19) aufweist, mit der keine optisch aktiven Oberflächen erzeugt werden.
Vorrichtung nach Anspruch 17 dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des Absatzes (20) eine Nase (22) vorhanden ist, die zur geometrischen Achse der Formseite (18) an der Hinterform (16) mit großer Präzision ausgerichtet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 17 und 18 dadurch gekennzeichnet, dass der Absatz (20) eine schräge Ringfläche (21) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 17 bis 19 dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtring (15) auf seiner Innenseite eine Abschrägung (23) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 17 bis 20 dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Vorderform (14), der Hinterform (16) sowie dem Dichtring (15) ein innerer Hohlraum (17) vorhanden ist.
Vorrichtung nach Anspruch 17 bis 21 dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderform (14) und die Hinterform (16) aus Mineralglas bestehen.
Vorrichtung nach Anspruch 17 bis 21 dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderform (14) und die Hinterform (16) aus Stahl bestehen.