EP1396430B1 - Vorrichtung zum Herstellen von Klappschachteln - Google Patents

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EP1396430B1
EP1396430B1 EP03018889A EP03018889A EP1396430B1 EP 1396430 B1 EP1396430 B1 EP 1396430B1 EP 03018889 A EP03018889 A EP 03018889A EP 03018889 A EP03018889 A EP 03018889A EP 1396430 B1 EP1396430 B1 EP 1396430B1
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EP
European Patent Office
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rounding
blank
blanks
turret
blank stack
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP03018889A
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EP1396430A2 (de
EP1396430A3 (de
Inventor
Heinz Focke
Thomas Häfker
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Focke and Co GmbH and Co KG
Original Assignee
Focke and Co GmbH and Co KG
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Publication of EP1396430A3 publication Critical patent/EP1396430A3/de
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65B43/00—Forming, feeding, opening or setting-up containers or receptacles in association with packaging
    • B65B43/24—Breaking creases to facilitate setting-up cartons
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B19/00—Packaging rod-shaped or tubular articles susceptible to damage by abrasion or pressure, e.g. cigarettes, cigars, macaroni, spaghetti, drinking straws or welding electrodes
    • B65B19/02—Packaging cigarettes
    • B65B19/22—Wrapping the cigarettes; Packaging the cigarettes in containers formed by folding wrapping material around formers
    • B65B19/228—Preparing and feeding blanks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B31B2100/00—Rigid or semi-rigid containers made by folding single-piece sheets, blanks or webs
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    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/26—Folding sheets, blanks or webs
    • B31B50/28—Folding sheets, blanks or webs around mandrels, e.g. for forming bottoms
    • B31B50/30—Folding sheets, blanks or webs around mandrels, e.g. for forming bottoms the mandrels moving
    • B31B50/32—Folding sheets, blanks or webs around mandrels, e.g. for forming bottoms the mandrels moving in circular paths
    • B31B50/322—Folding sheets, blanks or webs around mandrels, e.g. for forming bottoms the mandrels moving in circular paths the mandrels extending radially from the periphery of a drum

Definitions

  • the invention relates to a method for producing (cigarette) packs of the type folding box with round or bevelled in cross-section upright packing edges - round edges or beveled edges -, wherein unfolded, flat blanks are preformed in the region of the produced round edges or beveled edges by means of rounding or Schrägformwerkmaschineen and then processed in a packaging machine in the usual way for producing the folding box. Furthermore, the invention relates to a device for performing method.
  • Folding boxes for cigarettes in the form of round edge packs ( US 4753383 ) and octagonal packages ( US 4753384 ) are becoming increasingly popular on the market.
  • round edge packs US 4753383
  • octagonal packages US 4753384
  • the invention has for its object to improve the performance of a packaging machine for the production of hinged boxes with round edges or beveled edges in addition to increased quality of the molded packaging edges.
  • the method according to the invention is characterized in that the blanks are deformed during continuous transport to form round edges or beveled edges and are then shaped back substantially into the flat starting position.
  • the pre-deformation of the packing edges takes place during the transport of the blanks, ie during the conveying movement, wherein after the preforming process the blank is shaped back into the (approximately) flat starting position, so that substantially flat blanks of thin cardboard are available to the packaging machine whose structure has changed in the area of the round edges.
  • the inventive device is equipped with a preferably continuously rotating blank conveyor, in particular with a revolver, which has a plurality of receptacles or holders for each blank, each recording or each holder tools or organs are assigned, which during the conveyor or Rotary movement of the turret to perform the pre-deformation of the blank, in particular a complete rounding process.
  • Another special feature of the invention is that the blanks are transferred to a stacker after completion of the preforming process to form a blank stack. This is in the totality of a deformation in the In particular, one of the preforming of the round edges or diagonal edges opposite reverse deformation, so that blank stacks are formed from pretreated, flat blanks.
  • FIG. 1 is a plan view of a packaging machine 11, which is used for the production of (cigarette) packs of the type folding box.
  • the packaging machine 11 has as a folding unit a plate-shaped, about an upright axis rotatable folding turret 12. These are the blanks 10 for producing the folding boxes supply.
  • the blanks 10 are pretreated in the region of a forming unit 13. It is about preforming round edges 14, 15 of the blanks 10 by appropriate bending ( Fig. 5 ).
  • the forming unit 13 is formed as a separate unit with a spatial distance from the packaging machine 11.
  • the treated blanks 10 or blank stacks are transported by a blank conveyor, namely by a stack conveyor 17 from the forming unit 13 to the packaging machine 11 and the folding turret 12.
  • the independent arrangement of the forming unit 13 thus alternatively allows the operation of the packaging machine 11 for the production of conventional folding cartons. In this case, the forming unit 13 can be dismantled or optionally moved.
  • the forming unit 13 is formed in a special way. Most important detail is an endless conveyor, namely a rounding turret 18. This is preferably driven continuously rotating, and that about a horizontal axis.
  • the blanks 10 are fed one by one to the rounding turret 18 and conveyed along a partial circumference. During this transport route, the blanks 10 are processed, namely the round edges 14, 15 formed.
  • the rounding turret 18 along the circumference with a plurality of equidistantly spaced holders provided for one (or more) blanks 10.
  • These are radially directed suction holder 19, which detect the blank 10 in a central areas and through Fix suction air.
  • the suction holders 19 are designed so that laterally area of the blank 10 are exposed, in particular the area of the round edges 14, 15.
  • each suction holder 19 include forming members, namely forming webs 20, 21 which are positioned on both sides of the suction holder 19 and (temporarily) extend exactly in the region of the round edges 14, 15, in the axis-parallel direction corresponding to Orientation of the Elongated Blanks 10.
  • Each forming web 20,21 is provided with a sideways curve 16 about which a laterally projecting free edge strip of the blank 10 is formed to form the circular edge 14,15 (Fig. Fig. 5 ).
  • the free edge strips of the blanks 10 are deformed to the extent that they are directed at an acute angle to the plane of the blank 10.
  • rounding turret For the deformation of the blanks 10 18 forming tools are attached to the rounding turret, namely associated with each suction holder 19. These are rounding rollers 22, 23 in each case on both sides of the suction holder 19.
  • the rounding rollers 22, 23 are directed axially parallel and in the radial direction to the rounding turret 18 and transversely movable. A starting position is in Fig. 3 shown.
  • the rounding rollers 22; 23 have a distance from each other, the is greater than the transverse dimension or width of the blank 10, so that it can be applied to the suction holder 19 without being affected by the rounding rollers 22, 23.
  • the rounding rollers 22, 23 are located in a position at a greater distance from the rounding turret 18 and on the radially outer side of the blank 10. The rounding rollers 22, 23 are then in a position with a smaller distance from each other and under contact with the radially outer Side of blank 10 moves ( Fig. 4 ). This is followed by a movement of the rounding rollers 22, 23 with deformation of a free edge strip of the blank 10 around the forming webs 20, 21 around. Accordingly, during the rounding deformation of the blank 10, the rounding rollers 22, 23 essentially execute a radial movement from outside to inside, so that due to the formed round edges 14, 15, edge-side limbs of the blank 10 are directed radially inwards (FIG. Fig. 5 ).
  • the rounding rollers perform a rotary movement during this rounding operation, thus producing a rolling process on the outside of the blank 10.
  • the rounding rollers 22, 23 extend in a region between the forming webs 20, 21 and the rounding turret 18 (FIG. Fig. 5 ) again reducing the distance from each other, so that the free lateral strips of the blank 10 are "overblown".
  • the rounding rollers 22, 23 are then moved in the opposite direction at least with a greater distance from each other, such that side marginal edges 24, 25 of the blank on the circumference of the rounding rollers 22, 23 are supported ( Fig. 6 ).
  • the form webs 20, 21 act in this phase in the recovery of the blank 10 in the (flat) starting position.
  • the forming webs 20, 21 can be moved apart in the opposite direction, with the result that the blank 10 is brought into the extended position.
  • This return movement of the forming webs 20, 21 is matched to the movement of the rounding rollers 22, 23.
  • the preformed blank 10 can now be removed from the rounding turret 18.
  • the rounding rollers 22, 23 are mounted on suitable holders, which perform the described movements.
  • the rounding rollers 22, 23 are attached to angled support arms 26, namely on a suction holder 19 directed to the leg 27 of the support arm 26.
  • the support arms 26 are movable by suitable transmission within the rounding turret 18 via curves by means of cam rollers in the manner described during rotation of the rounding turret 18.
  • the deformation of the blank 10 takes place in one Turning of the rounding turret 18 instead, which corresponds to about three quarters of a turn.
  • Fig. 9 shows as an embodiment of a substantially housed within the rounding turret 18 gear for actuating the Rundungsrollen 22, 23.
  • the support arm 26 is angled (within the rounding turret 18) to form a pointing in the direction of movement leg 52 whose free end is connected via a hinge with a Drive lever 53 connected. This is to actuate the support arm 26 substantially in the radial direction of the rounding turret 18 back and forth (positions according to dash-dotted lines).
  • the movement of the drive lever 53 can take place via a guide roller (not shown), which rotates in a groove of the rounding turret 18.
  • the leg 52 of the support arm 26 is connected to a pivot lever 54 which has a fixed pivot bearing 55.
  • Fig. 9 also shows the movement curve 56 of the rounding member during the deformation of the blank 10, namely on the basis of a rotation axis 57 of the rounding roller 22, 23 on the support arm 26th
  • the transfer conveyor 29 consists of (continuous) circumferential support arms 30 for each blank.
  • a respective suction member 31 is mounted to hold the blank 10 on a (printed) outside of the same.
  • the retaining arms 30 are mounted on a circumferential retaining disk 32, such that the support arms 30 perform a pivoting movement (and a radial movement) as compensation when taking over a blank 10 and when transferring it to the rounding turret 18.
  • the transfer conveyor 29 is equipped with four holding arms 30, of which one holding arm 30 is free after transfer of a blank 10 to the rounding turret 18 ( Fig. 2 ).
  • the blanks 10 are successively removed from the transfer conveyor 29 a feed conveyor 33. On this, the blanks 10 are positioned in sealing position, in an upright plane with the longitudinal extent transverse to the direction of movement. The blanks 10 are arranged so that in each case the printed outside are detected by the transfer conveyor 29 and the suction member 31. The blanks 10 are transported along a three-quarter circle and transferred to the rounding turret 18. In the region of a removal station 34, the preformed blanks 10 are removed by a removal conveyor 38 from the rounding turret 18 and fed to a stacking unit 36.
  • the removal conveyor 35 is formed in an analogous manner to the transfer conveyor 29, ie with holder arms 30 and suction members 31.
  • the stacking unit 36 (additional) deformation of the blanks 10, by deformation of a complete Blank stack 37 ( Fig. 7 ).
  • the blank stack 37 is subjected to a deformation which counteracts the pre-deformation of the individual blanks 10 in the area of the rounding turret 18, thus providing an additional contribution to the reshaping of the blanks 10 into a substantially flat starting position.
  • the stacking unit 36 consists of an upright stacking tower 38 with upright guide walls 39, 40 which rest against the cut edges 24, 25 of the blanks 10 running in the longitudinal direction of the blanks. Between the guide walls 39, 40 of the blank stack 37 is constructed, by feeding individual blanks 10 at the top. Lower boundary of the stacking tower 38 is a support wall or support wall 41. This is transversely movable to the stacking tower 38, can by transverse displacement from the region of the stacking tower 38 and the support position between the guide walls 39, 40 are pulled out, such that the blank stack 37 formed above the support wall 41 can be conveyed downwards.
  • a special feature is that blank stacks 37 are successively formed in the stacking tower 38.
  • a second supporting wall 42 is retracted transversely into the stacking tower 38 by moving it so that subsequently supplied blanks 10 serve to form a subsequent blank stack 37 on the second supporting wall 42.
  • the finished blank stack 37 is transferred by downward movement to a conveyor, namely to a conveyor shaft 43.
  • a conveyor shaft 43 This consists of upright shaft walls 44, 45, which connect in a receiving position to the guide walls 39, 40 of the stacking tower 38.
  • the transfer of the blank stack 37 from the stacking tower 38 to the conveyor shaft 43 is effected by moving down the respective lower support wall 41, 42.
  • the support walls 41, 42 and the guide walls 39, 40 are in the design, for example by comb-like design, coordinated so that the support walls 41, 42 moves within the stacking tower 38 downwards, in a lower end position ( Fig. 7 ) can be pulled laterally out of the stacking tower 38 or out of the conveying shaft 43 and moved back outside these organs into an upper initial position ( Fig. 2 ).
  • the guide walls 39, 40 of the stacking tower 38 are oscillating transversely movable to facilitate the stacking and the downward movement of the blank stack 37 for transfer to the conveyor shaft 43.
  • the conveyor shaft 43 is part of a stack conveyor.
  • the conveyor shaft 43 is transversely movable and attached to a carriage 47 for this purpose. This can be reciprocated on a guide with guide rods 48 in the horizontal direction, namely from an initial position of the conveyor shaft 43 below the stacking tower 38 in a staggered Position ( Fig. 7 ). From here, the blank stack 37 is transported further and lifted out for this purpose from the conveyor shaft 43 by a lifting member 49.
  • This is equipped with support pieces 50, 51 at the top and bottom of the blank stack 37. The support pieces are relative to each other and movable relative to the conveying shaft 43. For detecting a blank stack 37 in the conveyor shaft 43, the support pieces 50, 51 are moved up and down to the blank stack 37.
  • a special feature is that the support pieces 50, 51 exercise a dual function, namely serve as a molding tools for the blanks 10 and 37 for the blank stack as a whole. How out Fig. 7 it can be seen, initially only the upper support piece 50 is lowered onto the blank stack 37. Since this is supported on the opposite, lower side only at the edges, namely by the support legs 46, results in pressure transmission through the support member 50 in the central region of the blank 10 downward deformation of the entire blank stack 37 and thus a recovery of the blanks 10 in the flat initial form.
  • the finished blank stack 37 is now fed to the packaging machine 11 or the folding turret 12, in particular via the stack conveyor 17.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Specific Conveyance Elements (AREA)
  • Manufacturing Of Cigar And Cigarette Tobacco (AREA)
  • Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von (Zigaretten-)Packungen des Typs Klappschachtel mit im Querschnitt runden oder abgeschrägten aufrechten Packungskanten - Rundkanten bzw. Schrägkanten -, wobei ungefaltete, ebene Zuschnitte im Bereich der herzustellenden Rundkanten bzw. Schrägkanten vorgeformt werden mit Hilfe von Rundungs- bzw. Schrägformwerkzeugen und danach in einer Verpackungsmaschine in üblicher Weise zum Herstellen der Klappschachtel verarbeitet werden. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung Verfahrens.
  • Klappschachteln für Zigaretten in der Ausführung als Rundkanten-Packungen ( US 4753383 ) und Oktagonal-Packungen ( US 4753384 ) finden zunehmend Verbreitung auf dem Markt. Um bei der Fertigung dieses Packungstyps, insbesondere der Rundkanten-Packung, mit Hilfe einer üblichen Verpackungsmaschine für Klappschachteln präzise ausgeformte Rundkanten oder Schrägkanten zu erhalten, ist es bekannt, die ungefalteten Zuschnitte vor Einführung in die Verpackungsmaschine einer Vorformung zu unterziehen, indem mit Hilfe von Rundungs- oder Schrägkantenformwerkzeugen die betreffenden Packungskanten vorgeformt und sodann der Zuschnitt in die Verpackungsmaschine eingeführt wird ( US 5549537 ).
  • Bei dieser vorbekannten Einrichtung werden einzelne Zuschnitte im Bereich einer zur Verpackungsmaschine führenden Packungsbahn während einer Stillstandsphase dieser Vorbearbeitung unterzogen. Dadurch ist die Leistungsfähigkeit der Verpackungsmaschine beeinträchtigt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Leistungsfähigkeit einer Verpackungsmaschine für die Herstellung von Klappschachteln mit Rundkanten oder Schrägkanten zu verbessern bei außerdem erhöhter Qualität der geformten Packungskanten.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe ist das erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass die Zuschnitte während kontinuierlichen Transports unter Bildung von Rundkanten oder Schrägkanten verformt und sodann im Wesentlichen in die ebene Ausgangsstellung zurückgeformt werden.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt demnach die Vorverformung der Packungskanten während des Transports der Zuschnitte, also während der Förderbewegung, wobei nach dem Vorformungsprozess der Zuschnitt in die (annähernd) ebene Ausgangsposition zurückgeformt wird, so dass im Wesentlichen ebene Zuschnitte aus dünnem Karton der Verpackungsmaschine zur Verfügung gestellt werden, deren Struktur im Bereich der Rundkanten verändert ist.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist mit einem vorzugsweise kontinuierlich umlaufenden Zuschnittförderer, insbesondere mit einem Revolver ausgestattet, der eine Mehrzahl von Aufnahmen bzw. Halterungen für je einen Zuschnitt aufweist, wobei jeder Aufnahme bzw. jeder Halterung Werkzeuge oder Organe zugeordnet sind, die während der Förder- bzw. Drehbewegung des Revolvers die Vorverformung des Zuschnitts, insbesondere einen kompletten Rundungsprozess durchführen.
  • Eine weitere Besonderheit der Erfindung besteht darin, dass die Zuschnitte nach Beendigung des Vorformungsprozesses einem Stapler übergeben werden zur Bildung eines Zuschnittstapels. Dieser wird in der Gesamtheit einer Verformung im Bereich der Packungskanten unterzogen, und zwar insbesondere einer der Vorformung der Rundkanten oder Schrägkanten entgegengesetzten Rückverformung, so dass Zuschnittstapel aus vorbehandelten, ebenen Zuschnitten gebildet sind.
  • Weitere Besonderheiten des Verfahrens und der Vorrichtung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1
    eine Verpackungsmaschine in schematischem Grundriss,
    Fig. 2
    eine Einzelheit der Verpackungsmaschine gem. Fig. 1 in Seitenansicht gem. Pfeil II in Fig. 1, bei vergrößertem Maßstab,
    Fig. 3 bis Fig. 6
    Ausschnitte des Rundungsrevolvers mit Rundungswerkzeugen in verschiedenen Bearbeitungsphasen eines Zuschnitts, bei nochmals vergrößertem Maßstab,
    Fig. 7
    eine Stapelstation für Zuschnitte in Seitenansicht bzw. in Vertikalschnitt der Schnittebene VII-VII der Fig. 1, bei vergrößertem Maßstab,
    Fig. 8
    die Stapelstation gem. Fig. 7 bei veränderter Stellung von Organen,
    Fig. 9
    die schematische Darstellung einer Einzelheit eines (Rundungs-)Revolvers mit Getriebe zur Betätigung von Rundungsorganen in Seitenansicht.
  • Die Zeichnungen beziehen sich auf die Bearbeitung von Zuschnitten 10 für die Herstellung von Rundkantenpackungen ( US 4753383 ). In Fig. 1 ist im Grundriss eine Verpackungsmaschine 11 gezeigt, die zur Fertigung von (Zigaretten-) Packungen des Typs Klappschachtel dient. Die Verpackungsmaschine 11 weist als Faltaggregat einen tellerförmig ausgebildeten, um eine aufrechte Achse drehbaren Faltrevolver 12 auf. Diesem sind die Zuschnitte 10 zum Herstellen der Klappschachteln zuzuführen.
  • Für die Fertigung von Klappschachteln des Typs Rundkanten (oder Schrägkanten) werden die Zuschnitte 10 im Bereich eines Formaggregats 13 vorbehandelt. Es geht darum, Rundkanten 14, 15 der Zuschnitte 10 durch entsprechende Biegung vorzuformen (Fig. 5). Das Formaggregat 13 ist als selbständige Einheit ausgebildet mit räumlichem Abstand von der Verpackungsmaschine 11. Die behandelten Zuschnitte 10 bzw. Zuschnittstapel werden durch einen Zuschnittförderer, nämlich durch einen Stapelförderer 17 von dem Formaggregat 13 zur Verpackungsmaschine 11 bzw. zum Faltrevolver 12 transportiert. Die eigenständige Anordnung des Formaggregats 13 ermöglicht so alternativ den Betrieb der Verpackungsmaschine 11 für die Fertigung von konventionellen Klappschachteln. In diesem Falle kann das Formaggregat 13 abgebaut oder gegebenenfalls verfahren werden.
  • Das Formaggregat 13 ist in besonderer Weise ausgebildet. Wichtigste Einzelheit ist ein Endlosförderer, nämlich ein Rundungsrevolver 18. Dieser ist vorzugsweise kontinuierlich drehend angetrieben, und zwar um eine horizontale Achse. Die Zuschnitte 10 werden einzeln, nacheinander dem Rundungsrevolver 18 zugeführt und längs eines Teilumfangs gefördert. Während dieser Transportstrecke werden die Zuschnitte 10 bearbeitet, nämlich die Rundkanten 14, 15 geformt. Zu diesem Zweck ist der Rundungsrevolver 18 längs des Umfangs mit einer Mehrzahl von in gleichen Abständen angeordneten Halterungen versehen für einen (oder mehrere) Zuschnitte 10. Es handelt sich dabei um radial gerichtete Saughalter 19, die den Zuschnitt 10 in einem mittleren Bereiche erfassen und durch Saugluft fixieren. Die Saughalter 19 sind so ausgebildet, dass seitlich Bereich des Zuschnitts 10 freiliegen, insbesondere der Bereich der Rundkanten 14, 15.
  • Zu der Halterung bzw. zu jedem Saughalter 19 gehören Formorgane, nämlich Formstege 20, 21, die zu beiden Seiten des Saughalters 19 positioniert sind und die sich (zeitweilig) exakt im Bereich der Rundkanten 14, 15 erstrecken, und zwar in achsparalleler Richtung entsprechend der Orientierung der langgestreckten Zuschnitte 10. Jeder Formsteg 20, 21 ist mit einer seitwärts gerichteten Rundung 16 versehen, um die ein seitlich überstehender freier Randstreifen des Zuschnitts 10 herumgeformt wird unter Bildung der Rundkante 14, 15 (Fig. 5). Die freien Randstreifen der Zuschnitte 10 werden dabei soweit verformt, dass sie unter einem spitzen Winkel zur Ebene des Zuschnitts 10 gerichtet sind.
  • Zur Verformung der Zuschnitte 10 sind am Rundungsrevolver 18 Formwerkzeuge angebracht, nämlich jedem Saughalter 19 zugeordnet. Es handelt sich dabei um Rundungsrollen 22, 23 jeweils zu beiden Seiten des Saughalters 19. Die Rundungsrollen 22, 23 sind achsparallel gerichtet und in Radialrichtung zum Rundungsrevolver 18 sowie quer bewegbar. Eine Ausgangsstellung ist in Fig. 3 gezeigt. Die Rundungsrollen 22; 23 haben dabei einen Abstand voneinander, der größer ist als die Querabmessung bzw. Breite des Zuschnitts 10, so dass dieser ohne Beeinträchtigung durch die Rundungsrollen 22, 23 an den Saughalter 19 angelegt werden kann. Die Rundungsrollen 22, 23 befinden sich dabei in einer Position mit größerem Abstand vom Rundungsrevolver 18 bzw. auf der radial außenliegenden Seite des Zuschnitts 10. Die Rundungsrollen 22, 23 werden sodann in eine Position mit geringerem Abstand voneinander und unter Anlage an der radial außen liegenden Seite des Zuschnitts 10 bewegt (Fig. 4). Danach folgt eine Bewegung der Rundungsrollen 22, 23 unter Verformung eines freien Randstreifens des Zuschnitts 10 um die Formstege 20, 21 herum. Bei der Rundungsverformung des Zuschnitts 10 führen demnach die Rundungsrollen 22, 23 im Wesentlichen eine Radialbewegung von außen nach innen durch, so dass aufgrund der gebildeten Rundkanten 14, 15 entstehende randseitige Schenkel des Zuschnitts 10 radial nach innen weisen (Fig. 5). Die Rundungsrollen führen während dieses Rundungsvorgangs eine Drehbewegung aus, erzeugen somit einen Abwälzvorgang auf der Außenseite des Zuschnitts 10. In der Endstellung erstrecken sich die Rundungsrollen 22, 23 in einem Bereich zwischen den Formstegen 20, 21 und dem Rundungsrevolver 18 (Fig. 5) unter nochmaliger Verringerung des Abstands voneinander, so dass die freien seitlichen Streifen des Zuschnitts 10 "überbogen" werden.
  • Die Rundungsrollen 22, 23 werden danach in entgegengesetzter Richtung bewegt jedenfalls mit größerem Abstand voneinander, derart, dass seitliche Randkanten 24, 25 des Zuschnitts auf dem Umfang der Rundungsrollen 22, 23 abgestützt sind (Fig. 6). Die Formstege 20, 21 wirken in dieser Phase bei der Rückformung des Zuschnitts 10 in die (ebene) Ausgangsstellung mit. Die Formstege 20, 21 sind zu diesem Zweck in gegenläufiger Richtung nämlich auseinander bewegbar, wodurch der Zuschnitt 10 in die Strecklage gebracht wird. Diese Rückformbewegung der Formstege 20, 21 ist auf die Bewegung der Rundungsrollen 22, 23 abgestimmt. Der vorgeformte Zuschnitt 10 kann nun vom Rundungsrevolver 18 abgenommen werden.
  • Die Rundungsrollen 22, 23 sind an geeigneten Haltern angebracht, die die beschriebenen Bewegungsabläufe durchführen. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Rundungsrollen 22, 23 an abgewinkelten Tragarmen 26 angebracht, nämlich an einem zum Saughalter 19 gerichteten Schenkel 27 des Tragarms 26. Die Tragarme 26 sind durch geeignete Getriebe innerhalb des Rundungsrevolvers 18 über Kurven mit Hilfe von Kurvenrollen in der beschriebenen Weise bewegbar während der Drehung des Rundungsrevolvers 18. Die Verformung des Zuschnitts 10 findet in einem Drehbereich des Rundungsrevolvers 18 statt, der etwa dreiviertel einer Umdrehung entspricht.
  • Fig. 9 zeigt als Ausführungsbeispiel ein im Wesentlichen innerhalb des Rundungsrevolvers 18 untergebrachtes Getriebe zur Betätigung der Rundungsrollen 22, 23. Der Tragarm 26 ist (innerhalb des Rundungsrevolvers 18) abgewinkelt unter Bildung eines in der Bewegungsrichtung weisenden Schenkels 52. Dessen freies Ende ist über ein Gelenk mit einem Antriebshebel 53 verbunden. Dieser ist zur Betätigung des Tragarms 26 im Wesentlichen in Radialrichtung des Rundungsrevolvers 18 hin- und herbewegbar (Stellungen gemäß strichpunktierten Linien). Die Bewegung des Antriebshebels 53 kann über eine (nicht gezeigte) Führungsrolle erfolgen, die in einer Nut des Rundungsrevolvers 18 umläuft. Der Schenkel 52 des Tragarms 26 ist mit einem Gelenkhebel 54 verbunden, der ein festes Drehlager 55 aufweist. Fig. 9 zeigt auch die Bewegungskurve 56 des Rundungsorgans während der Verformung des Zuschnitts 10, und zwar anhand einer Drehachse 57 der Rundungsrolle 22, 23 am Tragarm 26.
  • Im Bereich einer Beschickungsstation 28 werden einzelne Zuschnitte 10 durch einen Übergabeförderer 29 an den Rundungsrevolver 18 bzw. an jeweils einen Saughalter 19 übertragen. Der Übergabeförderer 29 besteht aus (kontinuierlich) umlaufenden Haltearmen 30 für je einen Zuschnitt. Am radial außen liegenden Ende des Haltearms 30 ist jeweils ein Saugorgan 31 angebracht zum Halten des Zuschnitts 10 an einer (bedruckten) Außenseite desselben. Die Haltearme 30 sind an einer umlaufenden Haltescheibe 32 angebracht, derart, dass die Haltearme 30 bei Übernahme eines Zuschnitts 10 und bei der Übergabe an den Rundungsrevolver 18 eine Schwenkbewegung (und eine Radialbewegung) als Ausgleich ausführen. Der Übergabeförderer 29 ist bei diesem Beispiel mit vier Haltearmen 30 bestückt, von denen jeweils ein Haltearm 30 nach Übergabe eines Zuschnitts 10 an den Rundungsrevolver 18 frei ist (Fig. 2).
  • Die Zuschnitte 10 werden von dem Übergabeförderer 29 nacheinander einem Zuförderer 33 entnommen. Auf diesem sind die Zuschnitte 10 in Dichtlage positioniert, und zwar in aufrechter Ebene mit der Längserstreckung quer zur Bewegungsrichtung. Die Zuschnitte 10 sind so angeordnet, dass jeweils die bedruckte Außenseite durch den Übergabeförderer 29 bzw. das Saugorgan 31 erfasst werden. Die Zuschnitte 10 werden längs eines Dreiviertelkreises transportiert und an den Rundungsrevolver 18 übergeben.
    Im Bereich einer Abnahmestation 34 werden die vorgeformten Zuschnitte 10 durch einen Abnahmeförderer 38 von dem Rundungsrevolver 18 abgenommen und einem Stapelaggregat 36 zugeführt. Der Abnahmeförderer 35 ist in analoger Weise zum Übergabeförderer 29 ausgebildet, also mit Halterarmen 30 und Saugorganen 31. Im Moment der Übernahme eines Zuschnitts wird dieser von den Saughaltern 19 des Rundungsrevolvers 18, den Formstegen 20, 21 und den Rundungsrollen 22, 23 so positioniert, dass eine zum Rundungsvorgang gegenläufige Bewegung stattfindet, so dass die Zuschnitte 10 mehr oder weniger in die ursprüngliche Strecklage zurückgeformt werden (Fig. 6).
  • Eine Besonderheit ist hinsichtlich Aufbau und Arbeitsweise das Stapelaggregat 36. Es dient zum einen der Schaffung von Zuschnittstapeln 37 als Einheit für die Weiterverarbeitung der Zuschnitte 10. Zum anderen dient das Stapelaggregat 36 der (zusätzlichen) Verformung der Zuschnitte 10, und zwar durch Verformung eines kompletten Zuschnittstapels 37 (Fig. 7). Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird der Zuschnittstapel 37 einer Verformung unterzogen, die der Vorverformung der einzelnen Zuschnitte 10 im Bereich des Rundungsrevolvers 18 entgegenwirkt, also einen zusätzlichen Beitrag liefert zur Rückverformung der Zuschnitte 10 in eine im Wesentlichen ebene Ausgangsstellung.
  • Das Stapelaggregat 36 besteht aus einem aufrechten Stapelturm 38 mit aufrechten Führungswänden 39, 40, die an den in Längsrichtung der Zuschnitte verlaufenden Randkanten 24, 25 der Zuschnitte 10 anliegen. Zwischen den Führungswänden 39, 40 wird der Zuschnittstapel 37 aufgebaut, und zwar durch Zuführen einzelner Zuschnitte 10 an der Oberseite. Untere Begrenzung des Stapelturms 38 ist eine Stützzunge bzw. Tragwand 41. Diese ist quer zum Stapelturm 38 bewegbar, kann durch Querverschieben aus dem Bereich des Stapelturms 38 bzw. aus der Tragstellung zwischen den Führungswänden 39, 40 herausgezogen werden, derart, dass der oberhalb der Tragwand 41 gebildete Zuschnittstapel 37 nach unten abgefördert werden kann. Eine Besonderheit besteht darin, dass Zuschnittstapel 37 aufeinanderfolgend in dem Stapelturm 38 gebildet werden. Sobald eine Füllhöhe entsprechend einem Zuschnittstapel 38 im Stapelturm 38 erreicht ist, wird oberhalb des Zuschnittstapels 37 eine zweite Tragwand 42 durch Verschieben quer in den Stapelturm 38 eingefahren, so dass nachfolgend zugeführte Zuschnitte 10 zur Bildung eines nachfolgenden Zuschnittstapels 37 auf der zweiten Tragwand 42 dienen.
  • Der fertige Zuschnittstapel 37 wird durch Abwärtsbewegung an einen Förderer übergeben, nämlich an einen Förderschacht 43. Dieser besteht aus aufrechten Schachtwänden 44, 45, die in einer Aufnahmestellung an die Führungswände 39, 40 des Stapelturms 38 anschließen. Unten ruhen die Zuschnitte 10 bzw. der Zuschnittstapel 37 auf Stützorganen, nämlich auf Tragschenkeln 46 der Schachtwände 44, 45.
  • Die Übergabe des Zuschnittstapels 37 vom Stapelturm 38 an den Förderschacht 43 wird durch Abwärtsbewegen der jeweils unteren Tragwand 41, 42 bewirkt. Die Tragwände 41, 42 und die Führungswände 39, 40 sind in der Gestaltung, zum Beispiel durch kammartige Ausbildung, so aufeinander abgestimmt, dass die Tragwände 41, 42 innerhalb des Stapelturms 38 abwärts bewegt, in einer unteren Endstellung (Fig. 7) seitlich aus dem Stapelturm 38 bzw. aus dem Förderschacht 43 herausgezogen und außerhalb dieser Organe in eine obere Ausgangsstellung zurückbewegt werden können (Fig. 2). Die Führungswände 39, 40 des Stapelturms 38 sind oszillierend querbewegbar, um die Stapelbildung und die Abwärtsbewegung des Zuschnittstapels 37 zur Übergabe an den Förderschacht 43 zu erleichtern.
  • Der Förderschacht 43 ist Teil eines Stapelförderers. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Förderschacht 43 querbewegbar und zu diesem Zweck an einem Schlitten 47 angebracht. Dieser ist auf einer Führung mit Führungsstangen 48 in horizontaler Richtung hin- und herbewegbar, nämlich aus einer Ausgangsstellung des Förderschachts 43 unterhalb des Stapelturms 38 in eine versetzte Position (Fig. 7). Von hier wird der Zuschnittstapel 37 weitertransportiert und zu diesem Zweck aus dem Förderschacht 43 durch ein Huborgan 49 herausgehoben. Dieses ist mit Tragstücken 50, 51 an Oberseite und Unterseite des Zuschnittstapels 37 ausgerüstet. Die Tragstücke sind relativ zueinander und relativ zum Förderschacht 43 bewegbar. Zum Erfassen eines Zuschnittstapel 37 in dem Förderschacht 43 werden die Tragstücke 50, 51 von oben und unten an den Zuschnittstapel 37 heranbewegt.
  • Eine Besonderheit besteht darin, dass die Tragstücke 50, 51 eine Doppelfunktion ausüben, nämlich auch als Formwerkzeuge für die Zuschnitte 10 bzw. für den Zuschnittstapel 37 insgesamt dienen. Wie aus Fig. 7 ersichtlich, wird dabei zunächst nur das obere Tragstück 50 auf den Zuschnittstapel 37 abgesenkt. Da dieser an der gegenüberliegenden, unteren Seite nur an den Rändern abgestützt ist, nämlich durch die Tragschenkel 46, ergibt sich bei Druckübertragung durch das Tragstück 50 im mittleren Bereich des Zuschnitts 10 eine nach unten gerichtete Verformung des gesamten Zuschnittstapels 37 und damit eine Rückverformung der Zuschnitte 10 in die ebene Ausgangsform.
  • Der fertig bearbeitete Zuschnittstapel 37 wird nunmehr der Verpackungsmaschine 11 bzw. dem Faltrevolver 12 zugeführt, und zwar insbesondere über den Stapelförderer 17.
    • Bezugszeichenliste:
    • 10
    Zuschnitt
    11
    Verpackungsmaschine
    12
    Faltrevolver
    13
    Formaggregat
    14
    Rundkante
    15
    Rundkante
    16
    Rundung
    17
    Stapelförderer
    18
    Rundungsrevolver
    19
    Saughalter
    20
    Formsteg
    21
    Formsteg
    22
    Rundungsrolle
    23
    Rundungsrolle
    24
    Randkante
    25
    Randkante
    26
    Tragarm
    27
    Schenkel
    28
    Beschickungsstation
    29
    Übergabeförderer
    30
    Haltearm
    31
    Saugorgan
    32
    Haltescheibe
    33
    Zuförderer
    34
    Abnahmestation
    35
    Abnahmeförderer
    36
    Stapelaggregat
    37
    Zuschnittstapel
    38
    Stapelturm
    39
    Führungswand
    40
    Führungswand
    41
    Tragwand
    42
    Tragwand
    43
    Förderschacht
    44
    Schachtwand
    45
    Schachtwand
    46
    Tragschenkel
    47
    Schlitten
    48
    Führungsstange
    49
    Huborgan
    50
    Tragstück
    51
    Tragstück
    52
    Schenkel
    53
    Antriebshebel
    54
    Gelenkhebel
    55
    Drehlager
    56
    Bewegungskurve
    57
    Drehlager

Claims (13)

  1. Vorrichtung zum Herstellen von Packungen, insbesondere Zigarettenpackungen, des Typs Klappschachtel mit im Querschnitt runden oder abgeschrägten aufrechten Packungskanten - Rundkanten (14, 15) bzw. Schrägkanten - aus Zuschnitten (10) in einer Verpackungsmaschine (11) mit Faltorganen, wobei die ungefalteten Zuschnitte (10) im Bereich der Rundkanten (14, 15) oder Schrägkanten mit Hilfe von Rundungs- oder Schrägformwerkzeugen vorformbar und danach der Verpackungsmaschine (11) zum Herstellen der Klappschachtel zuführbar sind, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
    a) die Zuschnitte (10) sind während der Vorformung durch einen kontinuierlich drehenden Rundungsrevolver (18) transportierbar,
    b) der Rundungsrevolver (18) weist längs des Umfangs Halterungen (19) für je einen Zuschnitt (10) auf,
    c) den Halterungen (19) sind Formwerkzeuge (20,21,22,23) für die Vorformung der Zuschnitte (10) zugeordnet,
    d) die Zuschnitte (10) sind während der Drehbewegung des Rundungsrevolvers (18) unter Bildung der Rundkanten (14, 15) bzw. der Schrägkanten formbar.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Halterung für einen Zuschnitt (10), insbesondere jeweils einem Saughalter (19), zu beiden Seiten angeordnete Formwerkzeuge (22,23) zugeordnet sind, insbesondere bewegbare und drehbare Rundungsrollen (22, 23), die während der Drehbewegung des Rundungsrevolvers (18) zusammen mit weiteren Formwerkzeugen (20,21) Rundkanten (14, 15) formen.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Halterung bzw. jedem Saughalter (19) zu beiden Seiten desselben angeordnete Formstege (20, 21) zugeordnet sind, die jeweils eine seitwärtsgerichtete Rundung (16) aufweisen entsprechend der Form der zu bildenden Rundkante (14, 15), wobei die Rundungsrollen (22, 23) den Zuschnitt (10) im Bereich der Rundkanten (14, 15) um die Rundung (16) der Formstege (20, 21) herumformen.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formstege (20, 21) in einer Ebene parallel zum Zuschnitt (10) bzw. annähernd tangential zum Rundungsrevolver (18) querbewegbar sind, insbesondere auseinanderbewegbar sind zur Rückverformung des Zuschnitts (10) in eine im Wesentlichen ebene Ausgangsstellung.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rundungsrollen (22, 23) an Haltern gelagert sind, insbesondere an mit dem Rundungsrevolver (18) verbundenen Tragarmen (26), die zur Durchführung von Rundungsbewegungen in Radialrichtung sowie quer hierzu bewegbar sind.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuschnitte (10) durch einen Übergabeförderer (29) im Bereich einer Beschickungsstation (28) dem Rundungsrevolver (18) zuführbar und im Bereich einer Abnahmestation (34) von einem Abnahmeförderer (35) abförderbar sind, jeweils in einer im Wesentlichen ebenen Form.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuschnitte (10) im Bereich der Abnahmestation (34) durch entsprechende Relativstellung der Rundungsrollen (22, 23) und/oder der Formstege (20, 21) in die im Wesentlichen ebene Ausgangsform zurückformbar sind, insbesondere im Zusammenwirken mit dem Abnahmeförderer (35).
  8. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuschnitte (10) im Bereich eines Stapelaggregats (36) zur Bildung von Zuschnittstapeln (37) stapelbar sind, wobei das Stapelaggregat (36) einen aufrechten Stapelturm (38) aufweist, dem Zuschnitte über eine obere, offene Seite zuführbar sind.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stapelturm (38) aus seitlichen, aufrechten Führungswänden (39, 40) besteht und mindestens einer unteren Tragwand (41, 42) als Auflage für den gebildeten Zuschnittstapel (37), wobei die Tragwand (41, 42) zum Abfördern des Zuschnittstapels (37) seitlich aus dem Stapelturm (38) herausziehbar ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Stapelturm (38) mindestens zwei Tragwände (41, 42) zugeordnet sind, die abwechselnd als untere Begrenzung bzw. Auflage für einen Zuschnittstapel (37) dienen, wobei die jeweils untere Tragwand (41, 42) mit dem Zuschnittstapel (37) abwärtsbewegbar ist zur Übergabe des Zuschnittstapels (37) an einen Abförderer, insbesondere an einen Förderschacht (43).
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Förderschacht (43) zum Abtransport des Zuschnittstapels (37) verfahrbar ist, insbesondere in horizontaler Querrichtung unter Mitnahme des Zuschnittstapels (37), wobei der Förderschacht (43) aus seitlichen Schachtwänden (44, 45) besteht mit unteren Tragorganen, nämlich Tragschenkeln (46) für den Zuschnittstapel.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschnittstapel (37) insgesamt verformbar ist, insbesondere im Sinne einer Rückverformung der Zuschnitte (10), wobei im Bereich des Förderschachts (43) mindestens ein Druckorgan, insbesondere ein Tragstück (50), an der freien Oberseite des Zuschnittstapels etwa mittig wirksam ist zur Übertragung von Druck auf den Zuschnittstapel (37) bei randseitiger Abstützung desselben an der Unterseite.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschnittstapel (37) aus dem Förderschacht (43) durch ein Huborgan (49) mit den Zuschnittstapel (37) oben und unten erfassenden Tragstücken (50, 51) abtransportierbar ist.
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