EP1396430A2 - Verfahren zum Herstellen von Klappschachteln - Google Patents

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EP1396430A2
EP1396430A2 EP03018889A EP03018889A EP1396430A2 EP 1396430 A2 EP1396430 A2 EP 1396430A2 EP 03018889 A EP03018889 A EP 03018889A EP 03018889 A EP03018889 A EP 03018889A EP 1396430 A2 EP1396430 A2 EP 1396430A2
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EP
European Patent Office
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blanks
edges
rounding
stack
blank
Prior art date
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EP03018889A
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EP1396430A3 (de
EP1396430B1 (de
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Heinz Focke
Thomas Häfker
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Focke and Co GmbH and Co KG
Original Assignee
Focke and Co GmbH and Co KG
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Publication of EP1396430A3 publication Critical patent/EP1396430A3/de
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    • B65B43/00—Forming, feeding, opening or setting-up containers or receptacles in association with packaging
    • B65B43/24—Breaking creases to facilitate setting-up cartons
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    • B65B19/00—Packaging rod-shaped or tubular articles susceptible to damage by abrasion or pressure, e.g. cigarettes, cigars, macaroni, spaghetti, drinking straws or welding electrodes
    • B65B19/02—Packaging cigarettes
    • B65B19/22—Wrapping the cigarettes; Packaging the cigarettes in containers formed by folding wrapping material around formers
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    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/26—Folding sheets, blanks or webs
    • B31B50/28—Folding sheets, blanks or webs around mandrels, e.g. for forming bottoms
    • B31B50/30—Folding sheets, blanks or webs around mandrels, e.g. for forming bottoms the mandrels moving
    • B31B50/32—Folding sheets, blanks or webs around mandrels, e.g. for forming bottoms the mandrels moving in circular paths
    • B31B50/322—Folding sheets, blanks or webs around mandrels, e.g. for forming bottoms the mandrels moving in circular paths the mandrels extending radially from the periphery of a drum

Definitions

  • the invention relates to a method for producing (cigarette) packs of the folding box type with upright round or beveled cross-sections Pack edges - round edges or bevelled edges - with unfolded, flat Pre-shaped blanks in the area of the round edges or bevel edges to be produced are made using rounding or beveling tools and then in a packaging machine in the usual way for producing the hinged box are processed. Furthermore, the invention relates to a device for performing Process.
  • Hinged boxes for cigarettes in the form of round edge packs (US 4753383) and octagonal packs (US 4753384) are increasingly found Spreading on the market.
  • this type of pack in particular the round edge pack, using a conventional packaging machine for To obtain hinged boxes with precisely shaped rounded edges or bevelled edges, it is known to unfold the blanks before insertion into the packaging machine to undergo preforming by using rounding or Inclined edge molding tools preformed the relevant packaging edges and then the blank is inserted into the packaging machine (US 5549537).
  • the invention has for its object the performance of a packaging machine for the production of hinged boxes with round edges or To improve bevelled edges while also increasing the quality of the shaped packaging edges.
  • the method according to the invention is characterized in that that the blanks are formed during continuous transportation deformed by round edges or inclined edges and then essentially into the flat starting position be reshaped.
  • the pre-deformation of the Packing edges during the transport of the blanks, i.e. during the conveying movement, after the preforming process the cut into the (approximately) flat starting position is reshaped so that essentially flat Cuts from thin cardboard are available to the packaging machine whose structure is changed in the area of the round edges.
  • the device according to the invention is preferably rotating continuously Cutting conveyor, in particular equipped with a revolver, the has a plurality of receptacles or holders for one blank each, tools or organs are assigned to each holder or holder are the pre-deformation during the conveying or rotating movement of the turret the cutting, especially a complete rounding process.
  • Another special feature of the invention is that the blanks according to Completion of the preforming process will be handed over to a stacker for education of a blank stack. This is in the total of a deformation in the Area of the package edges subjected, in particular one of the preforming the reverse deformation of the round edges or inclined edges, so that stacks of blanks are formed from pre-treated, flat blanks.
  • FIG. 1 is the floor plan a packaging machine 11 shown for the manufacture of (cigarette) packs of the folding box type.
  • the packaging machine 11 has as Folding unit a plate-shaped, rotatable about an upright axis Folding turret 12. These are the blanks 10 for producing the hinged boxes supply.
  • the blanks 10 are pretreated in the area of a molding unit 13. It is about round edges 14, 15 of the blanks 10 by appropriate bending preform (Fig. 5).
  • the molding unit 13 is designed as an independent unit at a spatial distance from the packaging machine 11.
  • the treated Blanks 10 or stacks of blanks are fed by a blank conveyor, namely by a stack conveyor 17 from the molding unit 13 to the packaging machine 11 or transported to the folding turret 12.
  • the independent arrangement of the molding unit 13 thus alternatively enables the operation of the packaging machine 11 for the production of conventional folding boxes. In this case the molding unit 13 can be dismantled or possibly moved.
  • the molding unit 13 is designed in a special way. Most important detail is an endless conveyor, namely a rounding turret 18. This is preferred driven continuously rotating, namely around a horizontal axis.
  • the cuts 10 are fed individually, one after the other, to the rounding turret 18 and funded along a part of the scope.
  • the blanks 10 processed namely the round edges 14, 15 shaped.
  • the purpose is the rounding revolver 18 along the circumference with a plurality of in Equipped spaced brackets for one (or more) Blanks 10.
  • These are radially directed suction holders 19, which Detect blank 10 in a central area and fix it with suction air.
  • the Suction cups 19 are designed such that the area of the blank 10 is exposed on the side, in particular the area of the round edges 14, 15.
  • Shaped elements belong to the holder or to each suction holder 19, namely Molded webs 20, 21, which are positioned on both sides of the suction holder 19 and which (temporarily) extend exactly in the area of the round edges 14, 15, specifically in the axis-parallel direction according to the orientation of the elongated blanks 10.
  • Each shaped web 20, 21 has a sideways curve 16 around which a laterally projecting free edge strip of the blank 10 is formed around to form the round edge 14, 15 (Fig. 5). The free margins the blanks 10 are deformed so far that they are under one acute angles to the plane of the blank 10 are directed.
  • the rounding rollers 22, 23 are tools on the rounding turret for deforming the blanks 10 attached, namely assigned to each suction holder 19. It is about Rounding rollers 22, 23 on both sides of the suction holder 19.
  • the rounding rollers 22, 23 are aligned axially parallel and in the radial direction to the rounding turret 18 and laterally movable. A starting position is shown in FIG. 3.
  • the rounding rollers 22; 23 have a distance from each other that is larger than the transverse dimension or width of the blank 10, so that this to the suction holder 19 without being impaired by the rounding rollers 22, 23 can be created.
  • the rounding rollers 22, 23 are in one Position at a greater distance from the round turret 18 or on the radially outer one Side of the blank 10.
  • the rounding rolls 22, 23 are then in a position closer to each other and in contact with the radial outer side of the blank 10 moves (Fig. 4). Then comes one Movement of the rounding rollers 22, 23 deforming a free edge strip of the blank 10 around the shaped webs 20, 21. With rounding deformation of the blank 10 accordingly the rounding rollers 22, 23 essentially guide a radial movement from the outside in, so that due to the formed round edges 14, 15 resulting edge legs of the blank 10 point radially inwards (Fig. 5). The rounding rollers run during this Rounding process a rotary motion, thus generating a rolling process on the outside of the blank 10. In the end position, the Rounding rollers 22, 23 in an area between the webs 20, 21 and the rounding turret 18 (FIG. 5) while reducing the distance again from each other, so that the free lateral strips of the blank 10 "arch" become.
  • the rounding rollers 22, 23 are then moved in the opposite direction at least at a greater distance from one another, such that lateral edge edges 24, 25 of the blank are supported on the circumference of the rounding rollers 22, 23 (Fig. 6).
  • the shaped webs 20, 21 act in this phase when the Cut 10 in the (flat) starting position with.
  • the shaped webs 20, 21 are closed This purpose namely in the opposite direction movable apart, whereby the blank 10 is brought into the extended position.
  • This backforming movement of the Form webs 20, 21 is matched to the movement of the rounding rollers 22, 23.
  • the preformed blank 10 can now be removed from the rounding turret 18 become.
  • the rounding rollers 22, 23 are attached to suitable holders that described Carry out movements.
  • the rounding rollers 22, 23 are attached to angled support arms 26, namely on a leg 27 of the support arm 26 directed towards the suction holder 19.
  • the support arms 26 are by means of suitable gears within the rounding turret 18 movable over curves with the help of cam rollers in the manner described during the rotation of the round turret 18.
  • the deformation of the blank 10 takes place in a rotating area of the rounding turret 18, which is approximately three quarters corresponds to one revolution.
  • FIG. 9 shows an exemplary embodiment of an essentially inside the rounding turret 18 housed gearbox for actuating the rounding rollers 22, 23.
  • the support arm 26 is angled (within the round turret 18) to form of a leg 52 pointing in the direction of movement. Its free leg The end is connected to a drive lever 53 via a joint. This is for Actuation of the support arm 26 essentially in the radial direction of the rounding turret 18 can be moved back and forth (positions according to dash-dotted lines).
  • the Movement of the drive lever 53 can be via a (not shown) guide roller take place, which rotates in a groove of the rounding turret 18.
  • Fig. 9 also shows the movement curve 56 of the rounding member during the deformation of the blank 10, namely on the basis of an axis of rotation 57 Rounding roller 22, 23 on the support arm 26.
  • the transfer conveyor 29 consists of (continuous) circumferential holding arms 30 for one blank each.
  • a suction member 31 is attached to hold the Blank 10 on one (printed) outside of the same.
  • the holding arms 30 are attached to a circumferential holding disk 32 such that the holding arms 30 when taking over a blank 10 and when handing it over to the rounding revolver 18 perform a pivoting movement (and a radial movement) as compensation.
  • the transfer conveyor 29 is equipped with four holding arms 30, of which in each case a holding arm 30 after delivery of a blank 10 the round turret 18 is free (Fig. 2).
  • the blanks 10 are successively removed from the transfer conveyor 29 from a feed conveyor 33. On this, the blanks 10 are positioned in the sealing position, in an upright plane with the longitudinal extent transverse to the direction of movement. The blanks 10 are arranged such that in each case the printed outside is captured by the transfer conveyor 29 or the suction member 31.
  • the blanks 10 are transported along a three-quarter circle and transferred to the rounding turret 18. In the area of a removal station 34, the preformed blanks 10 are removed from the rounding turret 18 by a removal conveyor 38 and fed to a stacking unit 36.
  • the removal conveyor 35 is designed in an analogous manner to the transfer conveyor 29, that is to say with holding arms 30 and suction members 31.
  • the stacking unit 36 is a special feature with regard to its structure and mode of operation. On the one hand, it serves to create blank stacks 37 as a unit for further processing the blanks 10. On the other hand, the stacking unit 36 serves (Additional) deformation of the blanks 10, namely by deforming a complete blank stack 37 (Fig. 7). In the present embodiment the blank stack 37 is subjected to a deformation, that of the pre-deformation counteracts the individual blanks 10 in the area of the rounding turret 18, thus makes an additional contribution to the reshaping of the blanks 10 in a substantially flat starting position.
  • the stacking unit 36 consists of an upright stacking tower 38 with an upright one Guide walls 39, 40, which run in the longitudinal direction of the blanks Border edges 24, 25 of the blanks 10 rest. Between the guide walls 39, 40, the blank stack 37 is built up, namely by feeding individual blanks 10 on the top. Lower limit of the stacking tower 38 is a supporting tongue or support wall 41. This can be moved transversely to the stacking tower 38, can be shifted from the area of the stacking tower 38 or out the supporting position between the guide walls 39, 40 are pulled out, such that the blank stack 37 formed above the support wall 41 is facing downward can be removed. A peculiarity is that stack of blanks 37 are successively formed in the stacking tower 38.
  • a second support wall 42 by moving above the blank stack 37 moved transversely into the stacking tower 38, so that subsequently supplied blanks 10 to form a subsequent blank stack 37 on the second Support wall 42 serve.
  • the finished blank stack 37 is moved to a conveyor by downward movement handed over, namely to a conveyor shaft 43.
  • This consists of upright Shaft walls 44, 45, which in a receiving position on the guide walls 39, Connect 40 of the stacking tower 38.
  • the blanks 10 or the blank stack rest at the bottom 37 on support members, namely on support legs 46 of the shaft walls 44, 45.
  • the transfer of the blank stack 37 from the stacking tower 38 to the conveyor shaft 43 is effected by moving the lower support wall 41, 42 downwards.
  • the Support walls 41, 42 and the guide walls 39, 40 are designed to Example by comb-like training, so coordinated that the Support walls 41, 42 moved downward within the stacking tower 38, in a lower one End position (Fig. 7) laterally from the stacking tower 38 or from the conveyor shaft 43 pulled out and outside of these organs in an upper starting position can be moved back (Fig. 2).
  • the guide walls 39, 40 of the stacking tower 38 are oscillatory transverse to the stacking and downward movement of the blank stack 37 to facilitate transfer to the conveyor shaft 43.
  • the conveyor shaft 43 is part of a stacking conveyor.
  • the conveyor shaft 43 is movable laterally and for this purpose attached to a carriage 47. This is on a guide with guide rods 48 reciprocable in the horizontal direction, namely from a starting position of the conveyor shaft 43 below the stacking tower 38 in an offset Position (Fig. 7).
  • the blank stack 37 is transported on and closed for this purpose lifted out of the conveyor shaft 43 by a lifting member 49.
  • This is with support pieces 50, 51 on the top and bottom of the blank stack 37 equipped.
  • the support pieces are relative to each other and relative to the conveyor shaft 43 movable. To capture a blank stack 37 in the conveyor shaft 43 are the support pieces 50, 51 from above and below the blank stack 37 moved up.
  • a special feature is that the support pieces 50, 51 have a double function exercise, namely also as forming tools for the blanks 10 or for the stack of blanks Serve 37 in total. As can be seen from FIG. 7, this is initially only the upper support piece 50 is lowered onto the blank stack 37. Since this one the opposite, lower side is supported only at the edges, namely through the support leg 46, results in the transmission of pressure through the support piece 50 a downward deformation in the central region of the blank 10 of the entire blank stack 37 and thus a reshaping of the Blanks 10 in the flat starting form.
  • the finished blank stack 37 is now the packaging machine 11 or the folding turret 12, in particular via the stacking conveyor 17th

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Abstract

Bei der Herstellung von (Zigaretten-)Packungen des Typs Klappschachtel mit Rundkanten ist eine Vorverformung von Zuschnitten (10) wünschenswert für die Fertigung qualitativ einwandfreier Klappschachteln. Die Vorverformung der Rundkanten erfolgt im Bereich eines Rundungsrevolvers (18) während des Transports der Zuschnitte (10). Diese werden beim Verlassen des Rundungsrevolvers (18) und danach in eine im Wesentlichen ebene Ausgangsstellung zurückverformt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von (Zigaretten-)Packungen des Typs Klappschachtel mit im Querschnitt runden oder abgeschrägten aufrechten Packungskanten - Rundkanten bzw. Schrägkanten -, wobei ungefaltete, ebene Zuschnitte im Bereich der herzustellenden Rundkanten bzw. Schrägkanten vorgeformt werden mit Hilfe von Rundungs- bzw. Schrägformwerkzeugen und danach in einer Verpackungsmaschine in üblicher Weise zum Herstellen der Klappschachtel verarbeitet werden. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung Verfahrens.
Klappschachteln für Zigaretten in der Ausführung als Rundkanten-Packungen (US 4753383) und Oktagonal-Packungen (US 4753384) finden zunehmend Verbreitung auf dem Markt. Um bei der Fertigung dieses Packungstyps, insbesondere der Rundkanten-Packung, mit Hilfe einer üblichen Verpackungsmaschine für Klappschachteln präzise ausgeformte Rundkanten oder Schrägkanten zu erhalten, ist es bekannt, die ungefalteten Zuschnitte vor Einführung in die Verpackungsmaschine einer Vorformung zu unterziehen, indem mit Hilfe von Rundungs- oder Schrägkantenformwerkzeugen die betreffenden Packungskanten vorgeformt und sodann der Zuschnitt in die Verpackungsmaschine eingeführt wird (US 5549537).
Bei dieser vorbekannten Einrichtung werden einzelne Zuschnitte im Bereich einer zur Verpackungsmaschine führenden Packungsbahn während einer Stillstandsphase dieser Vorbearbeitung unterzogen. Dadurch ist die Leistungsfähigkeit der Verpackungsmaschine beeinträchtigt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Leistungsfähigkeit einer Verpackungsmaschine für die Herstellung von Klappschachteln mit Rundkanten oder Schrägkanten zu verbessern bei außerdem erhöhter Qualität der geformten Packungskanten.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist das erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass die Zuschnitte während kontinuierlichen Transports unter Bildung von Rundkanten oder Schrägkanten verformt und sodann im Wesentlichen in die ebene Ausgangsstellung zurückgeformt werden.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt demnach die Vorverformung der Packungskanten während des Transports der Zuschnitte, also während der Förderbewegung, wobei nach dem Vorformungsprozess der Zuschnitt in die (annähernd) ebene Ausgangsposition zurückgeformt wird, so dass im Wesentlichen ebene Zuschnitte aus dünnem Karton der Verpackungsmaschine zur Verfügung gestellt werden, deren Struktur im Bereich der Rundkanten verändert ist.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist mit einem vorzugsweise kontinuierlich umlaufenden Zuschnittförderer, insbesondere mit einem Revolver ausgestattet, der eine Mehrzahl von Aufnahmen bzw. Halterungen für je einen Zuschnitt aufweist, wobei jeder Aufnahme bzw. jeder Halterung Werkzeuge oder Organe zugeordnet sind, die während der Förder- bzw. Drehbewegung des Revolvers die Vorverformung des Zuschnitts, insbesondere einen kompletten Rundungsprozess durchführen.
Eine weitere Besonderheit der Erfindung besteht darin, dass die Zuschnitte nach Beendigung des Vorformungsprozesses einem Stapler übergeben werden zur Bildung eines Zuschnittstapels. Dieser wird in der Gesamtheit einer Verformung im Bereich der Packungskanten unterzogen, und zwar insbesondere einer der Vorformung der Rundkanten oder Schrägkanten entgegengesetzten Rückverformung, so dass Zuschnittstapel aus vorbehandelten, ebenen Zuschnitten gebildet sind.
Weitere Besonderheiten des Verfahrens und der Vorrichtung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1
eine Verpackungsmaschine in schematischem Grundriss,
Fig. 2
eine Einzelheit der Verpackungsmaschine gem. Fig. 1 in Seitenansicht gem. Pfeil II in Fig. 1, bei vergrößertem Maßstab,
Fig. 3 bis Fig. 6
Ausschnitte des Rundungsrevolvers mit Rundungswerkzeugen in verschiedenen Bearbeitungsphasen eines Zuschnitts, bei nochmals vergrößertem Maßstab,
Fig. 7
eine Stapelstation für Zuschnitte in Seitenansicht bzw. in Vertikalschnitt der Schnittebene VII-VII der Fig. 1, bei vergrößertem Maßstab,
Fig. 8
die Stapelstation gem. Fig. 7 bei veränderter Stellung von Organen,
Fig. 9
die schematische Darstellung einer Einzelheit eines (Rundungs-)Revolvers mit Getriebe zur Betätigung von Rundungsorganen in Seitenansicht.
Die Zeichnungen beziehen sich auf die Bearbeitung von Zuschnitten 10 für die Herstellung von Rundkantenpackungen (US 4753383). In Fig. 1 ist im Grundriss eine Verpackungsmaschine 11 gezeigt, die zur Fertigung von (Zigaretten-) Packungen des Typs Klappschachtel dient. Die Verpackungsmaschine 11 weist als Faltaggregat einen tellerförmig ausgebildeten, um eine aufrechte Achse drehbaren Faltrevolver 12 auf. Diesem sind die Zuschnitte 10 zum Herstellen der Klappschachteln zuzuführen.
Für die Fertigung von Klappschachteln des Typs Rundkanten (oder Schrägkanten) werden die Zuschnitte 10 im Bereich eines Formaggregats 13 vorbehandelt. Es geht darum, Rundkanten 14, 15 der Zuschnitte 10 durch entsprechende Biegung vorzuformen (Fig. 5). Das Formaggregat 13 ist als selbständige Einheit ausgebildet mit räumlichem Abstand von der Verpackungsmaschine 11. Die behandelten Zuschnitte 10 bzw. Zuschnittstapel werden durch einen Zuschnittförderer, nämlich durch einen Stapelförderer 17 von dem Formaggregat 13 zur Verpackungsmaschine 11 bzw. zum Faltrevolver 12 transportiert. Die eigenständige Anordnung des Formaggregats 13 ermöglicht so alternativ den Betrieb der Verpackungsmaschine 11 für die Fertigung von konventionellen Klappschachteln. In diesem Falle kann das Formaggregat 13 abgebaut oder gegebenenfalls verfahren werden.
Das Formaggregat 13 ist in besonderer Weise ausgebildet. Wichtigste Einzelheit ist ein Endlosförderer, nämlich ein Rundungsrevolver 18. Dieser ist vorzugsweise kontinuierlich drehend angetrieben, und zwar um eine horizontale Achse. Die Zuschnitte 10 werden einzeln, nacheinander dem Rundungsrevolver 18 zugeführt und längs eines Teilumfangs gefördert. Während dieser Transportstrecke werden die Zuschnitte 10 bearbeitet, nämlich die Rundkanten 14, 15 geformt. Zu diesem Zweck ist der Rundungsrevolver 18 längs des Umfangs mit einer Mehrzahl von in gleichen Abständen angeordneten Halterungen versehen für einen (oder mehrere) Zuschnitte 10. Es handelt sich dabei um radial gerichtete Saughalter 19, die den Zuschnitt 10 in einem mittleren Bereiche erfassen und durch Saugluft fixieren. Die Saughalter 19 sind so ausgebildet, dass seitlich Bereich des Zuschnitts 10 freiliegen, insbesondere der Bereich der Rundkanten 14, 15.
Zu der Halterung bzw. zu jedem Saughalter 19 gehören Formorgane, nämlich Formstege 20, 21, die zu beiden Seiten des Saughalters 19 positioniert sind und die sich (zeitweilig) exakt im Bereich der Rundkanten 14, 15 erstrecken, und zwar in achsparalleler Richtung entsprechend der Orientierung der langgestreckten Zuschnitte 10. Jeder Formsteg 20, 21 ist mit einer seitwärts gerichteten Rundung 16 versehen, um die ein seitlich überstehender freier Randstreifen des Zuschnitts 10 herumgeformt wird unter Bildung der Rundkante 14, 15 (Fig. 5). Die freien Randstreifen der Zuschnitte 10 werden dabei soweit verformt, dass sie unter einem spitzen Winkel zur Ebene des Zuschnitts 10 gerichtet sind.
Zur Verformung der Zuschnitte 10 sind am Rundungsrevolver 18 Formwerkzeuge angebracht, nämlich jedem Saughalter 19 zugeordnet. Es handelt sich dabei um Rundungsrollen 22, 23 jeweils zu beiden Seiten des Saughalters 19. Die Rundungsrollen 22, 23 sind achsparallel gerichtet und in Radialrichtung zum Rundungsrevolver 18 sowie quer bewegbar. Eine Ausgangsstellung ist in Fig. 3 gezeigt. Die Rundungsrollen 22; 23 haben dabei einen Abstand voneinander, der größer ist als die Querabmessung bzw. Breite des Zuschnitts 10, so dass dieser ohne Beeinträchtigung durch die Rundungsrollen 22, 23 an den Saughalter 19 angelegt werden kann. Die Rundungsrollen 22, 23 befinden sich dabei in einer Position mit größerem Abstand vom Rundungsrevolver 18 bzw. auf der radial außenliegenden Seite des Zuschnitts 10. Die Rundungsrollen 22, 23 werden sodann in eine Position mit geringerem Abstand voneinander und unter Anlage an der radial außen liegenden Seite des Zuschnitts 10 bewegt (Fig. 4). Danach folgt eine Bewegung der Rundungsrollen 22, 23 unter Verformung eines freien Randstreifens des Zuschnitts 10 um die Formstege 20, 21 herum. Bei der Rundungsverformung des Zuschnitts 10 führen demnach die Rundungsrollen 22, 23 im Wesentlichen eine Radialbewegung von außen nach innen durch, so dass aufgrund der gebildeten Rundkanten 14, 15 entstehende randseitige Schenkel des Zuschnitts 10 radial nach innen weisen (Fig. 5). Die Rundungsrollen führen während dieses Rundungsvorgangs eine Drehbewegung aus, erzeugen somit einen Abwälzvorgang auf der Außenseite des Zuschnitts 10. In der Endstellung erstrecken sich die Rundungsrollen 22, 23 in einem Bereich zwischen den Formstegen 20, 21 und dem Rundungsrevolver 18 (Fig. 5) unter nochmaliger Verringerung des Abstands voneinander, so dass die freien seitlichen Streifen des Zuschnitts 10 "überbogen" werden.
Die Rundungsrollen 22, 23 werden danach in entgegengesetzter Richtung bewegt jedenfalls mit größerem Abstand voneinander, derart, dass seitliche Randkanten 24, 25 des Zuschnitts auf dem Umfang der Rundungsrollen 22, 23 abgestützt sind (Fig. 6). Die Formstege 20, 21 wirken in dieser Phase bei der Rückformung des Zuschnitts 10 in die (ebene) Ausgangsstellung mit. Die Formstege 20, 21 sind zu diesem Zweck in gegenläufiger Richtung nämlich auseinander bewegbar, wodurch der Zuschnitt 10 in die Strecklage gebracht wird. Diese Rückformbewegung der Formstege 20, 21 ist auf die Bewegung der Rundungsrollen 22, 23 abgestimmt. Der vorgeformte Zuschnitt 10 kann nun vom Rundungsrevolver 18 abgenommen werden.
Die Rundungsrollen 22, 23 sind an geeigneten Haltern angebracht, die die beschriebenen Bewegungsabläufe durchführen. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Rundungsrollen 22, 23 an abgewinkelten Tragarmen 26 angebracht, nämlich an einem zum Saughalter 19 gerichteten Schenkel 27 des Tragarms 26. Die Tragarme 26 sind durch geeignete Getriebe innerhalb des Rundungsrevolvers 18 über Kurven mit Hilfe von Kurvenrollen in der beschriebenen Weise bewegbar während der Drehung des Rundungsrevolvers 18. Die Verformung des Zuschnitts 10 findet in einem Drehbereich des Rundungsrevolvers 18 statt, der etwa dreiviertel einer Umdrehung entspricht.
Fig. 9 zeigt als Ausführungsbeispiel ein im Wesentlichen innerhalb des Rundungsrevolvers 18 untergebrachtes Getriebe zur Betätigung der Rundungsrollen 22, 23. Der Tragarm 26 ist (innerhalb des Rundungsrevolvers 18) abgewinkelt unter Bildung eines in der Bewegungsrichtung weisenden Schenkels 52. Dessen freies Ende ist über ein Gelenk mit einem Antriebshebel 53 verbunden. Dieser ist zur Betätigung des Tragarms 26 im Wesentlichen in Radialrichtung des Rundungsrevolvers 18 hin- und herbewegbar (Stellungen gemäß strichpunktierten Linien). Die Bewegung des Antriebshebels 53 kann über eine (nicht gezeigte) Führungsrolle erfolgen, die in einer Nut des Rundungsrevolvers 18 umläuft. Der Schenkel 52 des Tragarms 26 ist mit einem Gelenkhebel 54 verbunden, der ein festes Drehlager 55 aufweist. Fig. 9 zeigt auch die Bewegungskurve 56 des Rundungsorgans während der Verformung des Zuschnitts 10, und zwar anhand einer Drehachse 57 der Rundungsrolle 22, 23 am Tragarm 26.
Im Bereich einer Beschickungsstation 28 werden einzelne Zuschnitte 10 durch einen Übergabeförderer 29 an den Rundungsrevolver 18 bzw. an jeweils einen Saughalter 19 übertragen. Der Übergabeförderer 29 besteht aus (kontinuierlich) umlaufenden Haltearmen 30 für je einen Zuschnitt. Am radial außen liegenden Ende des Haltearms 30 ist jeweils ein Saugorgan 31 angebracht zum Halten des Zuschnitts 10 an einer (bedruckten) Außenseite desselben. Die Haltearme 30 sind an einer umlaufenden Haltescheibe 32 angebracht, derart, dass die Haltearme 30 bei Übernahme eines Zuschnitts 10 und bei der Übergabe an den Rundungsrevolver 18 eine Schwenkbewegung (und eine Radialbewegung) als Ausgleich ausführen. Der Übergabeförderer 29 ist bei diesem Beispiel mit vier Haltearmen 30 bestückt, von denen jeweils ein Haltearm 30 nach Übergabe eines Zuschnitts 10 an den Rundungsrevolver 18 frei ist (Fig. 2).
Die Zuschnitte 10 werden von dem Übergabeförderer 29 nacheinander einem Zuförderer 33 entnommen. Auf diesem sind die Zuschnitte 10 in Dichtlage positioniert, und zwar in aufrechter Ebene mit der Längserstreckung quer zur Bewegungsrichtung. Die Zuschnitte 10 sind so angeordnet, dass jeweils die bedruckte Außenseite durch den Übergabeförderer 29 bzw. das Saugorgan 31 erfasst werden. Die Zuschnitte 10 werden längs eines Dreiviertelkreises transportiert und an den Rundungsrevolver 18 übergeben.
Im Bereich einer Abnahmestation 34 werden die vorgeformten Zuschnitte 10 durch einen Abnahmeförderer 38 von dem Rundungsrevolver 18 abgenommen und einem Stapelaggregat 36 zugeführt. Der Abnahmeförderer 35 ist in analoger Weise zum Übergabeförderer 29 ausgebildet, also mit Halterarmen 30 und Saugorganen 31. Im Moment der Übernahme eines Zuschnitts wird dieser von den Saughaltern 19 des Rundungsrevolvers 18, den Formstegen 20, 21 und den Rundungsrollen 22, 23 so positioniert, dass eine zum Rundungsvorgang gegenläufige Bewegung stattfindet, so dass die Zuschnitte 10 mehr oder weniger in die ursprüngliche Strecklage zurückgeformt werden (Fig. 6).
Eine Besonderheit ist hinsichtlich Aufbau und Arbeitsweise das Stapelaggregat 36. Es dient zum einen der Schaffung von Zuschnittstapeln 37 als Einheit für die Weiterverarbeitung der Zuschnitte 10. Zum anderen dient das Stapelaggregat 36 der (zusätzlichen) Verformung der Zuschnitte 10, und zwar durch Verformung eines kompletten Zuschnittstapels 37 (Fig. 7). Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird der Zuschnittstapel 37 einer Verformung unterzogen, die der Vorverformung der einzelnen Zuschnitte 10 im Bereich des Rundungsrevolvers 18 entgegenwirkt, also einen zusätzlichen Beitrag liefert zur Rückverformung der Zuschnitte 10 in eine im Wesentlichen ebene Ausgangsstellung.
Das Stapelaggregat 36 besteht aus einem aufrechten Stapelturm 38 mit aufrechten Führungswänden 39, 40, die an den in Längsrichtung der Zuschnitte verlaufenden Randkanten 24, 25 der Zuschnitte 10 anliegen. Zwischen den Führungswänden 39, 40 wird der Zuschnittstapel 37 aufgebaut, und zwar durch Zuführen einzelner Zuschnitte 10 an der Oberseite. Untere Begrenzung des Stapelturms 38 ist eine Stützzunge bzw. Tragwand 41. Diese ist quer zum Stapelturm 38 bewegbar, kann durch Querverschieben aus dem Bereich des Stapelturms 38 bzw. aus der Tragstellung zwischen den Führungswänden 39, 40 herausgezogen werden, derart, dass der oberhalb der Tragwand 41 gebildete Zuschnittstapel 37 nach unten abgefördert werden kann. Eine Besonderheit besteht darin, dass Zuschnittstapel 37 aufeinanderfolgend in dem Stapelturm 38 gebildet werden. Sobald eine Füllhöhe entsprechend einem Zuschnittstapel 38 im Stapelturm 38 erreicht ist, wird oberhalb des Zuschnittstapels 37 eine zweite Tragwand 42 durch Verschieben quer in den Stapelturm 38 eingefahren, so dass nachfolgend zugeführte Zuschnitte 10 zur Bildung eines nachfolgenden Zuschnittstapels 37 auf der zweiten Tragwand 42 dienen.
Der fertige Zuschnittstapel 37 wird durch Abwärtsbewegung an einen Förderer übergeben, nämlich an einen Förderschacht 43. Dieser besteht aus aufrechten Schachtwänden 44, 45, die in einer Aufnahmestellung an die Führungswände 39, 40 des Stapelturms 38 anschließen. Unten ruhen die Zuschnitte 10 bzw. der Zuschnittstapel 37 auf Stützorganen, nämlich auf Tragschenkeln 46 der Schachtwände 44, 45.
Die Übergabe des Zuschnittstapels 37 vom Stapelturm 38 an den Förderschacht 43 wird durch Abwärtsbewegen der jeweils unteren Tragwand 41, 42 bewirkt. Die Tragwände 41, 42 und die Führungswände 39, 40 sind in der Gestaltung, zum Beispiel durch kammartige Ausbildung, so aufeinander abgestimmt, dass die Tragwände 41, 42 innerhalb des Stapelturms 38 abwärts bewegt, in einer unteren Endstellung (Fig. 7) seitlich aus dem Stapelturm 38 bzw. aus dem Förderschacht 43 herausgezogen und außerhalb dieser Organe in eine obere Ausgangsstellung zurückbewegt werden können (Fig. 2). Die Führungswände 39, 40 des Stapelturms 38 sind oszillierend querbewegbar, um die Stapelbildung und die Abwärtsbewegung des Zuschnittstapels 37 zur Übergabe an den Förderschacht 43 zu erleichtern.
Der Förderschacht 43 ist Teil eines Stapelförderers. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Förderschacht 43 querbewegbar und zu diesem Zweck an einem Schlitten 47 angebracht. Dieser ist auf einer Führung mit Führungsstangen 48 in horizontaler Richtung hin- und herbewegbar, nämlich aus einer Ausgangsstellung des Förderschachts 43 unterhalb des Stapelturms 38 in eine versetzte Position (Fig. 7). Von hier wird der Zuschnittstapel 37 weitertransportiert und zu diesem Zweck aus dem Förderschacht 43 durch ein Huborgan 49 herausgehoben. Dieses ist mit Tragstücken 50, 51 an Oberseite und Unterseite des Zuschnittstapels 37 ausgerüstet. Die Tragstücke sind relativ zueinander und relativ zum Förderschacht 43 bewegbar. Zum Erfassen eines Zuschnittstapel 37 in dem Förderschacht 43 werden die Tragstücke 50, 51 von oben und unten an den Zuschnittstapel 37 heranbewegt.
Eine Besonderheit besteht darin, dass die Tragstücke 50, 51 eine Doppelfunktion ausüben, nämlich auch als Formwerkzeuge für die Zuschnitte 10 bzw. für den Zuschnittstapel 37 insgesamt dienen. Wie aus Fig. 7 ersichtlich, wird dabei zunächst nur das obere Tragstück 50 auf den Zuschnittstapel 37 abgesenkt. Da dieser an der gegenüberliegenden, unteren Seite nur an den Rändern abgestützt ist, nämlich durch die Tragschenkel 46, ergibt sich bei Druckübertragung durch das Tragstück 50 im mittleren Bereich des Zuschnitts 10 eine nach unten gerichtete Verformung des gesamten Zuschnittstapels 37 und damit eine Rückverformung der Zuschnitte 10 in die ebene Ausgangsform.
Der fertig bearbeitete Zuschnittstapel 37 wird nunmehr der Verpackungsmaschine 11 bzw. dem Faltrevolver 12 zugeführt, und zwar insbesondere über den Stapelförderer 17.
Bezugszeichenliste:
10
Zuschnitt
11
Verpackungsmaschine
12
Faltrevolver
13
Formaggregat
14
Rundkante
15
Rundkante
16
Rundung
17
Stapelförderer
18
Rundungsrevolver
19
Saughalter
20
Formsteg
21
Formsteg
22
Rundungsrolle
23
Rundungsrolle
24
Randkante
25
Randkante
26
Tragarm
27
Schenkel
28
Beschickungsstation
29
Übergabeförderer
30
Haltearm
31
Saugorgan
32
Haltescheibe
33
Zuförderer
34
Abnahmestation
35
Abnahmeförderer
36
Stapelaggregat
37
Zuschnittstapel
38
Stapelturm
39
Führungswand
40
Führungswand
41
Tragwand
42
Tragwand
43
Förderschacht
44
Schachtwand
45
Schachtwand
46
Tragschenkel
47
Schlitten
48
Führungsstange
49
Huborgan
50
Tragstück
51
Tragstück
52
Schenkel
53
Antriebshebel
54
Gelenkhebel
55
Drehlager
56
Bewegungskurve
57
Drehlager

Claims (16)

  1. Verfahren zum Herstellen von (Zigaretten-)Packungen des Typs Klappschachtel mit im Querschnitt runden oder abgeschrägten aufrechten Packungskanten - Rundkanten (14, 15) bzw. Schrägkanten -, wobei ungefaltete, ebene Zuschnitte (10) im Bereich der Rundkanten (14, 15) bzw. Schrägkanten vorgeformt werden mit Hilfe von Rundungs- bzw. Schrägformwerkzeugen und danach in einer Verpackungsmaschine (11) in üblicher Weise zum Herstellen der Klappschachtel verarbeitet werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuschnitte (10) während kontinuierlichen Transports unter Bildung von Rundkanten (14, 15) oder Schrägkanten verformt und im Wesentlichen in die ebene Ausgangsstellung zurückgeformt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die vorgeformten, in Wesentlichen (wieder) ebenen Zuschnitte (10) zu einem Zuschnittstapel (37) gesammelt und der Zuschnittstapel (37) als Einheit einer Gegenverformung unterzogen wird hinsichtlich der vorgeformten Rundkanten (14, 15) oder Schrägkanten.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuschnitte (10) nach dem (Vor-)Formen der Rundkanten (14, 15) oder Schrägkanten über die ebene Ausgangsstellung hinaus in entgegengesetztem Sinne zurückverformt werden.
  4. Vorrichtung zum Herstellen von (Zigaretten-)Packungen des Typs Klappschachtel mit im Querschnitt runden oder abgeschrägten aufrechten Packungskanten - Rundkanten (14, 15) bzw. Schrägkanten -, wobei ebene Zuschnitte (10) im Bereich der Rundkanten (14, 15) bzw. Schrägkanten mit Hilfe von Rundungs- bzw. Schrägformwerkzeugen vorformbar und danach einer Verpackungsmaschine (11) mit Faltorgan zum Herstellen der Klappschachtel zuführbar sind, gekennzeichnet durch ein Formaggregat (13) mit einem Endlosförderer für den Transport der Zuschnitte (10) während der Vorformung, insbesondere mit einem Rundungsrevolver (18), der längs des Umfangs Aufnahmen für je einen Zuschnitt (10) und jeder Aufnahme zugeordnete Formwerkzeuge aufweist, wobei Zuschnitte (10) während der vorzugsweise kontinuierlichen Drehbewegung des Rundungsrevolvers (18) unter Bildung der Rundkanten (14, 15) formbar sind.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Halterung für einen Zuschnitt (10), insbesondere jeweils einem Saughalter (19), zu beiden Seiten angeordnete Formwerkzeuge zugeordnet sind, insbesondere bewegbare und drehbare Rundungsrollen (22, 23), die während der Drehbewegung des Rundungsrevolvers (18) zusammen mit weiteren Formwerkzeugen Rundkanten (14, 15) formen.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Halterung bzw. jedem Saughalter (19) zu beiden Seiten desselben angeordnete Formstege (20, 21) zugeordnet sind, die jeweils eine seitwärtsgerichtete Rundung (16) aufweisen entsprechend der Form der zu bildenden Rundkante (14, 15), wobei die Rundungsrollen (22, 23) den Zuschnitt (10) im Bereich der Rundkanten (14, 15) um die Rundung (16) der Formstege (20, 21) herumformen.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formstege (20, 21) in einer Ebene parallel zum Zuschnitt (10) bzw. annähernd tangential zum Rundungsrevolver (18) querbewegbar sind, insbesondere auseinanderbewegbar sind zur Rückverformung des Zuschnitts (10) in eine im Wesentlichen ebene Ausgangsstellung.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rundungsrollen (22, 23) an Haltern gelagert sind, insbesondere an mit dem Rundungsrevolver (18) verbundenen Tragarmen (26), die zur Durchführung von Rundungsbewegungen in Radialrichtung sowie quer hierzu bewegbar sind.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuschnitte (10) durch einen Übergabeförderer (29) im Bereich einer Beschickungsstation (28) dem Rundungsrevolver (18) zuführbar und im Bereich einer Abnahmestation (34) von einem Abnahmeförderer (35) abförderbar sind, jeweils in einer im Wesentlichen ebenen Form.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuschnitte (10) im Bereich der Abnahmestation (34) durch entsprechende Relativstellung der Rundungsrollen (22, 23) und/oder der Formstege (20, 21) in die im Wesentlichen ebene Ausgangsform zurückformbar sind, insbesondere im Zusammenwirken mit dem Abnahmeförderer (35).
  11. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuschnitte (10) im Bereich eines Stapelaggregats (36) zur Bildung von Zuschnittstapeln (37) stapelbar sind, wobei das Stapelaggregat (36) einen aufrechten Stapelturm (38) aufweist, dem Zuschnitte über eine obere, offene Seite zuführbar sind.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stapelturm (38) aus seitlichen, aufrechten Führungswänden (39, 40) besteht und mindestens einer (unteren) Tragwand (41, 42) als Auflage für den gebildeten Zuschnittstapel (37), wobei die Tragwand (41, 42) zum Abfördern des Zuschnittstapels (37) seitlich aus dem Stapelturm (38) herausziehbar ist.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Stapelturm (38) mindestens zwei Tragwände (41, 42) zugeordnet sind, die abwechselnd als untere Begrenzung bzw. Auflage für einen Zuschnittstapel (37) dienen, wobei die jeweils untere Tragwand (41, 42) mit dem Zuschnittstapel (37) abwärtsbewegbar ist zur Übergabe des Zuschnittstapels (37) an einen Abförderer, insbesondere an einen Förderschacht (43).
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Förderschacht (43) zum Abtransport des Zuschnittstapels (37) verfahrbar ist, insbesondere in (horizontaler) Querrichtung unter Mitnahme des Zuschnittstapels (37), wobei der Förderschacht (43) aus seitlichen Schachtwänden (44, 45) besteht mit unteren Tragorganen, nämlich Tragschenkeln (46) für den Zuschnittstapel.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschnittstapel (37) insgesamt verformbar ist, insbesondere im Sinne einer Rückverformung der Zuschnitte (10), wobei im Bereich des Förderschachts (43) mindestens ein Druckorgan, insbesondere ein Tragstück (50), an der freien Oberseite des Zuschnittstapels etwa mittig wirksam ist zur Übertragung von Druck auf den Zuschnittstapel (37) bei randseitiger Abstützung desselben an der Unterseite.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschnittstapel (37) aus dem Förderschacht (43) durch ein Huborgan (49) mit den Zuschnittstapel (37) oben und unten erfassenden Tragstücken (50, 51) abtransportierbar ist.
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