EP1359267B1 - Kernsockelleiste - Google Patents

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EP1359267B1
EP1359267B1 EP03008392A EP03008392A EP1359267B1 EP 1359267 B1 EP1359267 B1 EP 1359267B1 EP 03008392 A EP03008392 A EP 03008392A EP 03008392 A EP03008392 A EP 03008392A EP 1359267 B1 EP1359267 B1 EP 1359267B1
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    • E04F19/02—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves
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    • E04F2019/0404—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves for use between floor or ceiling and wall, e.g. skirtings characterised by the material
    • E04F2019/0422—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves for use between floor or ceiling and wall, e.g. skirtings characterised by the material of organic plastics with or without reinforcements or filling materials
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    • E04F2019/0431—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves for use between floor or ceiling and wall, e.g. skirtings characterised by the material of two or more materials

Definitions

  • the invention relates to a core skirting board with a material core, a plastic sheath and a bottom end profile arranged on the strip bottom of soft elastic material, which protrudes space side by a predetermined amount.
  • - Material core means in particular a core of wood materials, eg. B. of MDF (Medium Densified Fibers). Such wood core materials can be z. B. made of MDF boards.
  • the plastic casing can be, for example, a casing made of a polypropylene material to which the wall end profile made of a soft elastic thermoplastic material based on polyolefin is injection-molded on the strip underside.
  • a core skirting of the type described above is known (see. EP 1 114 901 A2 ).
  • the bottom end profile forms as it were an elastic sealing lip, which should compensate for uneven floors.
  • these core skirting boards have proven themselves.
  • unevenness can be compensated under gap avoidance.
  • the known core skirting boards can be laid in the area of corners. For this purpose, it is known to punch out predetermined areas from the core skirting board with the aid of a self-piercing punch, so that the core skirting board can be fitted in both outer corners and inside corners of rooms.
  • skirting boards in the area of parquet floors or laminate floors causes problems regularly.
  • Such floor coverings work as a result of temperature influences, so that in the course of laying work in the transition area wall / floor covering relatively wide expansion joints must remain, which can accommodate the movements of the floor covering.
  • expansion joints have for example a width of 20 mm.
  • Skirting boards made of wood have been used regularly to bridge the expansion joints.
  • the laying of such baseboards is expensive, since they must be cut in a special way and especially in the field of corners must be made an adaptation of the baseboards to the spatial conditions in the way of joinery.
  • the invention has for its object to provide a core skirting of the type described above, which is universal and in particular in connection with parquet floors, laminate floors or the like simple and functional use.
  • the invention teaches in a generic core skirting that the material core has a thickness of 9 mm or more, wherein the thickness is approximately equal to the room-side projection of the bottom end profile or larger.
  • the core of the material has a thickness and / or the bottom edge profile is over such a measure that with the core skirting a gap of predetermined width between a floor covering, in particular a parquet floor or laminate floor or the like and an associated wall can be bridged.
  • the core skirting board according to the invention is characterized by a relatively thick core material and optionally by a relatively wide bottom end profile, so that a total of a core skirting arises, with which is also relatively wide expansion joints of z. B.
  • the core skirting boards according to the invention can be used in conjunction with parquet floors and laminate floors without it being necessary to dispense with simple machining, for example with the aid of groove punching.
  • the material core has a thickness which corresponds approximately to the room-side projection of the bottom end profile. Consequently, the width of the joint is bridged in about half of the thick core material, possibly with its sheath, and half of the room-side bottom end profile, which forms an elastic sealing lip.
  • the core material may have a thickness which corresponds approximately to half the width of the gap to be bridged. But there is also the possibility that the material core has a greater thickness than the bottom end profile and / or a greater thickness than it corresponds to half the width of the joint.
  • the thickness of the core material is at least 9 mm. According to a particularly preferred embodiment of the invention it is provided that the core material has a thickness of 9 mm to 11 mm, preferably 10 mm.
  • the plastic casing itself can each side a thickness of z. B. 0.4 mm to 0.5 mm. Accordingly, the thickness of the core material with the sheath in about 10 mm to 12 mm, preferably 11 mm.
  • the supernatant of the room-side Bodenab gleichprofiles is at least 10 mm, suitably 10 mm to 12 mm, preferably 11 mm.
  • a core skirting board with a width or thickness in the area of the bottom of about 20 mm to 24 mm, preferably 22 mm, so that common joints between a parquet floor or laminate floor and a wall with a width of 20 mm can be bridged easily .
  • the material core has a thickness of more than 11 mm, z. B. up to 15 mm.
  • the supernatant may also be more than 12 mm, z. B. up to 15 mm.
  • a core skirting board is shown with a material core 1, a plastic sheath 2 and arranged on the strip bottom bottom end profile 3 made of soft elastic material.
  • This bottom end profile 3 forms an elastic sealing lip and is on the room side by a predetermined amount M over.
  • MDF a core of a wood material
  • the plastic sheath 2 consists of a polyolefin, preferably of a polypropylene material.
  • the bottom lip profile forming the sealing lip 3 consists of a soft elastic thermoplastic material based on polyolefin, which is integrally connected to the plastic casing 2, for example, is molded onto it.
  • a wall end profile 4 is connected to the plastic casing in the area of the strip top side. This consists of the same material as the bottom end profile 3 and should compensate for unevenness in the course of installation.
  • the wall end profile is on the wall side by a predetermined amount L, for example, up to 2 mm, over.
  • the quasi roof-like wall end profile 4 is angled ⁇ by a predetermined angle against the associated wall and the core material 1.
  • the bottom end profile 3 is angled by a predetermined angle ⁇ to the horizontal against the associated ground.
  • the figures show that both the wall end profile 4 and the bottom end profile 3 each have a profile that tapers towards the outer profile edge, for example has a conically tapering cross section.
  • Fig. 2 shows the core skirting board according to the invention after installation in the area of a laminate flooring 5.
  • This floor covering 5 is laid on a subfloor 6 such that there is an expansion joint 8 predetermined width B between floor covering 5 and wall 7.
  • the expansion joint is in Fig. 1 , which shows the unmounted state, also indicated.
  • the width B of this expansion joint 8 is 20 mm in the embodiment.
  • the figures now show that the material core 1 has such a thickness D and the bottom end profile 3 protrudes by such a dimension M that with the core skirting the gap 8 of the predetermined width B between the laminate flooring 5 and the wall 7 is bridged. This succeeds essentially in that the material core 1 according to the invention is substantially thicker than the material cores of conventional core skirting boards.
  • the supernatant ie the dimension M, is chosen to be larger than the projection of the bottom closure profiles of conventional core skirting boards.
  • the material core 1 has a thickness D which corresponds approximately to the room-side projection M of the bottom end profile 3, that is, the joint 8 is bridged to the one half of the core material 1 with its sheath 2 and the other half of the sealing lip 3. It can be seen that the material core 1 has approximately a thickness D which corresponds to half the width 1 ⁇ 2 B of the expansion joint 8 to be bridged. In the exemplary embodiment, the core material 1 has a thickness D of 10 mm.
  • the assembly of the core skirting can be done by gluing, nailing or screwing. This is not shown in detail in the figures.

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  • Civil Engineering (AREA)
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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Kernsockelleiste mit einem Werkstoffkern, einer Kunststoffummantelung und einem an der Leistenunterseite angeordneten Bodenabschlussprofil aus weichelastischem Material, welches raumseitig um ein vorgegebenes Maß übersteht. - Werkstoffkern meint insbesondere einen Kern aus Holzwerkstoffen, z. B. aus MDF (Medium Densified Fibres). Derartige Holzwerkstoffkerne lassen sich z. B. aus MDF-Platten herstellen. Bei der Kunststoffummantelung kann es sich beispielsweise um eine Ummantelung aus einem Polypropylenmaterial handeln, an welches an der Leistenunterseite das Wandabschlussprofil aus einem weichelastischem Thermoplastmaterial auf Polyolefinbasis angespritzt ist.
  • Eine Kernsockelleiste der eingangs beschriebenen Art ist bekannt (vgl. EP 1 114 901 A2 ). Das Bodenabschlussprofil bildet gleichsam eine elastische Dichtlippe, welche Bodenunebenheiten kompensieren soll. In Verbindung mit Teppichböden oder PVC-Bodenbelägen haben sich diese Kernsockelleisten bewährt. Im Zuge der Sockelverlegung lassen sich Bodenunebenheiten unschwer unter Spaltvermeidung ausgleichen. Darüber hinaus lassen sich die bekannten Kernsockelleisten auch im Bereich von Ecken verlegen. Dazu ist es bekannt, mit Hilfe einer Kerbstanze vorgegebene Bereiche aus der Kernsockelleiste herauszustanzen, sodass sich die Kernsockelleiste sowohl in Außenecken als auch in Innenecken von Räumen einpassen lässt.
  • Probleme bereitet regelmäßig die Verlegung von Sockelleisten im Bereich von Parkettböden oder Laminatböden. Derartige Bodenbeläge arbeiten infolge von Temperatureinflüssen, sodass im Zuge der Verlegearbeiten im Übergangsbereich Wand/Bodenbelag verhältnismäßig breite Dehnungsfugen verbleiben müssen, welche die Bewegungen des Bodenbelags aufnehmen können. Derartige Dehnungsfugen weisen beispielsweise eine Breite von 20 mm auf. Zum Überbrücken der Dehnungsfugen werden bisher regelmäßig Sockelleisten aus Holz verwendet. Das Verlegen derartiger Sockelleisten ist jedoch aufwändig, da sie in besonderer Weise zugeschnitten werden müssen und insbesondere im Bereich von Ecken eine Anpassung der Sockelleisten an die räumlichen Gegebenheiten im Wege von Schreinerarbeiten erfolgen muss.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kernsockelleiste der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, welche universell und insbesondere in Verbindung mit Parkettböden, Laminatböden oder dergleichen einfach und funktionsgerecht einsetzbar ist.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung bei einer gattungsgemäßen Kernsockelleiste, dass der Werkstoffkern eine Dicke von 9 mm oder mehr aufweist, wobei die Dicke in etwa dem raumseitigen Überstand des Bodenabschlussprofils entspricht oder größer ist. Der Werkstoffkern weist eine Dicke auf und/oder das Bodenabschlussprofil steht um ein solches Maß über, dass mit der Kernsockelleiste eine Fuge vorgegebener Breite zwischen einem Bodenbelag, insbesondere einem Parkettboden oder Laminatboden oder dergleichen und einer zugeordneten Wand überbrückbar ist. - Die erfindungsgemäße Kernsockelleiste zeichnet sich durch einen verhältnismäßig dicken Werkstoffkern und gegebenenfalls durch ein verhältnismäßig breites Bodenabschlussprofil aus, sodass insgesamt eine Kernsockelleiste entsteht, mit welcher sich auch verhältnismäßig breite Dehnungsfugen von z. B. 20 mm zwischen einem Parkettboden oder einem Laminatboden und einer Wand ohne Weiteres überbrücken lassen. Damit sind die Vorteile der bekannten Kernsockelleisten nicht länger auf die Verwendung mit Teppichböden oder PVC-Bodenbelägen beschränkt. Vielmehr lassen sich die erfindungsgemäßen Kernsockelleisten in Verbindung mit Parkettböden und Laminatböden verwenden, ohne dass dabei auf die einfache Bearbeitung beispielsweise mit Hilfe von Kerbstanzen verzichtet werden muss. Vorzugsweise weist der Werkstoffkern eine Dicke auf, welche in etwa dem raumseitigen Überstand des Bodenabschlussprofils entspricht. Folglich wird die Breite der Fuge in etwa zur Hälfte durch den dicken Werkstoffkern, gegebenenfalls mit seiner Ummantelung, und zur Hälfte von dem raumseitigen Bodenabschlussprofil überbrückt, welches eine elastische Dichtlippe bildet. Dabei kann der Werkstoffkern eine Dicke aufweisen, welche in etwa der halben Breite der zu überbrückenden Fuge entspricht. Es besteht aber auch die Möglichkeit, dass der Werkstoffkern eine größere Dicke aufweist als das Bodenabschlussprofil und/oder eine größere Dicke als es der halben Breite der Fuge entspricht.
  • Die Dicke des Werkstoffkerns beträgt zumindest 9 mm. Nach besonders bevorzugter Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Werkstoffkern eine Dicke von 9 mm bis 11 mm, vorzugsweise 10 mm aufweist. Die Kunststoffummantelung selbst kann beidseitig jeweils eine Dicke von z. B. 0,4 mm bis 0,5 mm aufweisen. Dementsprechend beträgt die Dicke des Werkstoffkernes mit der Ummantelung in etwa 10 mm bis 12 mm, vorzugsweise 11 mm. Der Überstand des raumseitigen Bodenabschlussprofiles beträgt zumindest 10 mm, in zweckmäßiger Weise 10 mm bis 12 mm, vorzugsweise 11 mm. Damit entsteht insgesamt eine Kernsockelleiste mit einer Breite bzw. Dicke im Bereich der Unterseite von in etwa 20 mm bis 24 mm, vorzugsweise 22 mm, sodass sich übliche Fugen zwischen einem Parkettboden oder Laminatboden und einer Wand mit einer Breite von 20 mm ohne Weiteres überbrücken lassen. Im Übrigen besteht aber auch die Möglichkeit, dass der Werkstoffkern eine Dicke von mehr als 11 mm aufweist, z. B. bis zu 15 mm. Ferner kann der Überstand auch mehr als 12 mm betragen, z. B. bis zu 15 mm.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen
    • Fig. 1
    eine erfindungsgemäße Kernsockelleiste im Querschnitt in unmontiertem Zustand und
    Fig. 2
    den Gegenstand nach Fig. 1 nach erfolgter Montage im Bereich Wand/Boden.
  • In den Figuren ist eine Kernsockelleiste mit einem Werkstoffkern 1, einer Kunststoffummantelung 2 und mit einem an der Leistenunterseite angeordneten Bodenabschlussprofil 3 aus weichelastischem Material dargestellt. Dieses Bodenabschlussprofil 3 bildet eine elastische Dichtungslippe und steht raumseitig um ein vorgegebenes Maß M über. Bei dem Werkstoffkern 1 handelt es sich um einen Kern aus einem Holzwerkstoff, nämlich aus MDF, welcher aus entsprechenden MDF-Platten gefertigt ist. Die Kunststoffummantelung 2 besteht aus einem Polyolefin, vorzugsweise aus einem Polypropylenmaterial. Das die Dichtlippe bildende Bodenabschlussprofil 3 besteht aus einem weichelastischen Thermoplastmaterial auf Polyolefinbasis, welches einstückig mit der Kunststoffummantelung 2 verbunden ist, beispielsweise an diese angespritzt ist. Ferner ist in den Figuren erkennbar, dass im Bereich der Leistenoberseite an die Kunststoffummantelung ein Wandabschlussprofil 4 angeschlossen ist. Dieses besteht aus demselben Material wie das Bodenabschlussprofil 3 und soll Wandunebenheiten im Zuge der Montage ausgleichen. Dazu steht auch das Wandabschlussprofil wandseitig um ein vorgegebenes Maß L, zum Beispiel um bis zu 2 mm, über. Das gleichsam dachartige Wandabschlussprofil 4 ist um einen vorgegebenen Winkel α gegen die zugeordnete Wand und den Werkstoffkern 1 abgewinkelt. Ferner ist das Bodenabschlussprofil 3 um einen vorgegebenen Winkel β zur Horizontalen gegen den zugeordneten Boden abgewinkelt. Ferner lassen die Figuren erkennen, das sowohl das Wandabschlussprofil 4 als auch das Bodenabschlussprofil 3 jeweils einen sich zum Profilaußenrand hin verjüngenden, zum Beispiel konisch verjüngenden Querschnitt aufweisen.
  • Fig. 2 zeigt die erfindungsgemäße Kernsockelleiste nach erfolgter Montage im Bereich eines Laminatbodenbelags 5. Dieser Bodenbelag 5 ist auf einem Unterboden 6 derart verlegt, dass sich zwischen Bodenbelag 5 und Wand 7 eine Dehnungsfuge 8 vorgegebener Breite B ergibt. Die Dehnungsfuge ist in Fig. 1, welche den unmontierten Zustand zeigt, ebenfalls angedeutet. Die Breite B dieser Dehnungsfuge 8 beträgt im Ausführungsbeispiel 20 mm. Die Figuren zeigen nun, dass der Werkstoffkern 1 eine solche Dicke D aufweist und das Bodenabschlussprofil 3 um ein solches Maß M übersteht, dass mit der Kernsockelleiste die Fuge 8 der vorgegebenen Breite B zwischen dem Laminatbodenbelag 5 und der Wand 7 überbrückt wird. Dieses gelingt im Wesentlichen dadurch, dass der erfindungsgemäße Werkstoffkern 1 wesentlich dicker ist, als die Werkstoffkerne herkömmlicher Kernsockelleisten. Darüber hinaus ist der Überstand d. h. das Maß M größer gewählt, als der Überstand der Bodenabschlussprofile herkömmlicher Kernsockelleisten. Im Ausführungsbeispiel weist der Werkstoffkern 1 eine Dicke D auf, welche in etwa dem raumseitigen Überstand M des Bodenabschlussprofils 3 entspricht, das heißt die Fuge 8 wird zur einen Hälfte von dem Werkstoffkern 1 mit seiner Ummantelung 2 und zur anderen Hälfte von der Dichtlippe 3 überbrückt. Dabei ist erkennbar, dass der Werkstoffkern 1 in etwa eine Dicke D aufweist, welche der halben Breite ½ B der zu überbrückenden Dehnungsfuge 8 entspricht. Im Ausführungsbeispiel weist der Werkstoffkern 1 eine Dicke D von 10 mm auf. Zusammen mit der Ummantelung ergibt sich dabei eine Dicke d von in etwa 11 mm, da die Ummantelung wandseitig eine Dicke von 0,5 mm und raumseitig eine Dicke von 0,4 mm aufweist. Der Überstand M der Dichtlippe 3 beträgt in unmontiertem Zustand in etwa 11 mm, sodass sich - ohne den Überstand L des Wandabschlussprofils 4 - eine Gesamtdicke G der Kernsockelleiste an der Leistenunterseite von 22 mm in unmontiertem Zustand ergibt.
  • Die Montage der Kernsockelleiste kann durch Kleben, Nageln oder Schrauben erfolgen. Dieses ist in den Fig. nicht näher dargestellt.

Claims (5)

  1. Kernsockelleiste mit einem Werkstoffkern (1), einer Kunststoffummantelung (2) und einem an der Leistenunterseite angeordneten Bodenabschlussprofil (3) aus weichelastischem Material, welches raumseitig um ein vorgegebenes Maß (M) übersteht, dadurch gekennzeichnet,
    dass der Werkstoffkern (1) eine Dicke (D) von 9 mm oder mehr aufweist, wobei die Dicke (D) in etwa dem raumseitigen Überstand (M) des Bodenabschlussprofils (3) entspricht oder größer ist.
  2. Kernsockelleiste nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoffkern (1) eine Dicke (D) von 9 mm bis 11 mm, vorzugsweise 10 mm aufweist.
  3. Werkstoffkern nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoffkern (1) mit der Kunststoffummantelung (2) eine Dicke (d) von 10 mm bis 12 mm, vorzugsweise 11 mm aufweist.
  4. Kernsockelleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoffkern (1) als Holzwerkstoffkern z. B. aus MDF, vorzugsweise aus einer MDF-Platte ausgebildet ist.
  5. Kernsockelleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffummantelung (2) aus einem Polyolefin, vorzugsweise aus Polypropylen besteht und das Bodenabschlussprofil (3) aus weichelastischem Thermoplastmaterial auf Polyolefinbasis besteht.
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EP1359267A2 EP1359267A2 (de) 2003-11-05
EP1359267A3 EP1359267A3 (de) 2006-08-30
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