EP1359267A2 - Kernsockelleiste - Google Patents

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EP1359267A2
EP1359267A2 EP03008392A EP03008392A EP1359267A2 EP 1359267 A2 EP1359267 A2 EP 1359267A2 EP 03008392 A EP03008392 A EP 03008392A EP 03008392 A EP03008392 A EP 03008392A EP 1359267 A2 EP1359267 A2 EP 1359267A2
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Definitions

  • the invention relates to a core skirting with Material core, a plastic jacket and one on the Bottom of the skirting arranged bottom edge profile soft elastic material, which on the room side by a predetermined Dimension survives.
  • - Material core means in particular a core made of wood materials, e.g. B. from MDF (medium Densified Fibers). Such wood-based material cores can be z. B. from MDF boards.
  • plastic coating can be, for example, a casing act from a polypropylene material to which the The underside of the skirting board is made of a soft elastic Injection molded thermoplastic material based on polyolefin is.
  • a core skirting board of the type described above is known (cf. EP 1 114 901 A2).
  • the bottom edge profile forms an elastic sealing lip, as it were, which bumps on the floor should compensate.
  • these core skirting boards proven.
  • the well-known core skirting boards also lay in the area of corners. Is to it is known to use predetermined areas with the aid of a notch punch to punch out of the core skirting so that the Core skirting board in both outside corners and inside corners fits into spaces.
  • the invention has for its object a core skirting of the kind described in the introduction to create which universal and especially in connection with parquet floors, Laminate floors or the like simple and functional can be used.
  • the invention teaches at Generic core skirting that the material core has such a thickness and / or the bottom end profile survives to such an extent that with the core skirting a gap of a given width between one Floor covering, in particular a parquet floor or laminate floor or the like and an associated wall can be bridged is.
  • the core skirting board according to the invention is characterized by a relatively thick material core and if necessary by a relatively wide Bottom edge profile, so that a core skirting board arises with which is also proportional wide expansion joints from z. B. 20 mm between one Parquet floor or a laminate floor and a wall without Have more bridged. So that are the advantages of known core skirting boards no longer on use restricted with carpets or PVC flooring.
  • the material core has a thickness which is approximately that overhang of the floor end profile on the room side corresponds.
  • the width of the joint becomes approximately Half through the thick material core, if necessary with its sheathing, and half of the room side Bridged bottom profile, which is an elastic Sealing lip forms.
  • the material core can have a thickness have, which is about half the width of the to be bridged Fugue corresponds. But there is also Possibility that the material core has a greater thickness than the bottom edge profile and / or a larger one Thickness than half the width of the joint.
  • the thickness of the material core is preferably at least 9 mm. According to a particularly preferred embodiment of the invention it is provided that the material core has a thickness of 9 mm to 11 mm, preferably 10 mm.
  • the plastic jacket itself can have a thickness on both sides from Z. B. 0.4 mm to 0.5 mm. Accordingly is the thickness of the material core with the jacket in about 10 mm to 12 mm, preferably 11 mm.
  • the supernatant of the floor end profile on the room side is at least 10 mm, suitably 10 mm to 12 mm, preferably 11 mm.
  • a core skirting with a material core 1, a plastic jacket 2 and with one the bottom edge profile arranged on the underside of the skirting board 3 represented from soft elastic material.
  • This bottom edge profile 3 forms an elastic sealing lip and protrudes on the room side by a predetermined amount M.
  • Material core 1 is a core of one Wood material, namely made of MDF, which made of appropriate MDF boards is made.
  • the plastic jacket 2 consists of a polyolefin, preferably one Polypropylene material.
  • the bottom edge profile forming the sealing lip 3 consists of a soft elastic Thermoplastic material based on polyolefin, which is in one piece is connected to the plastic casing 2, for example is molded onto this.
  • a wall end profile 4 in the area of the top of the bar to the Plastic casing connected to a wall end profile 4 is.
  • This consists of the same material as the bottom end profile 3 and should bumps in the wall Compensate during assembly.
  • the wall edge profile also stands for this wall side by a predetermined dimension L, for Example by up to 2 mm, over.
  • the roof-like, so to speak Wall end profile 4 is ⁇ by a predetermined angle angled against the associated wall and the material core 1.
  • the bottom end profile 3 is one predetermined angle ⁇ to the horizontal against the assigned Angled floor.
  • both the wall end profile 4 and that Bottom end profile 3 each one to the outer edge of the profile tapering, for example conically tapering Have cross-section.
  • Fig. 2 shows the core skirting board according to the invention installation in the area of a laminate flooring 5.
  • This floor covering 5 is laid on a sub-floor 6 in such a way that between flooring 5 and wall 7 a Expansion joint 8 given width B results.
  • the expansion joint is in Fig. 1, which shows the unassembled state, also hinted at.
  • the width B of this expansion joint 8 is 20 mm in the exemplary embodiment.
  • the figures show now that the material core 1 has such a thickness D. and the bottom edge profile 3 protrudes by such a dimension M, that with the core skirting board, the joint 8 of the given Width B between the laminate flooring 5 and the Wall 7 is bridged.
  • the material core 1 according to the invention is essential is thicker than the material cores of conventional core skirting boards.
  • the material core 1 has a thickness D, which approximately the overhang M of the floor end profile on the room side 3 corresponds, that is, the joint 8 becomes one Half of the material core 1 with its casing 2 and bridged by the sealing lip 3 to the other half.
  • the material core 1 is approximately a thickness D has half the width 1 ⁇ 2 B of the one to be bridged Expansion joint 8 corresponds.
  • the material core 1 has a thickness D of 10 mm on.
  • Thickness d of approximately 11 mm, since the casing is on the wall side a thickness of 0.5 mm and a thickness of 0.4 mm on the room side having.
  • the protrusion M of the sealing lip 3 is in unmounted condition in about 11 mm, so that - without the Projection L of the wall end profile 4 - a total thickness G the core skirting on the underside of 22 mm in unmounted condition.
  • the core skirting can be assembled by gluing or nailing or screws. This is not shown in the figures shown.

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Abstract

Es handelt sich um eine Kernsockelleiste mit einem Werkstoffkern, einer Kunststoffummantelung und einem an der Leistenunterseite angeordneten Bodenabschlussprofil aus weichelastischem Material, welches raumseitig um ein vorgegebenes Maß übersteht. Der Werkstoffkern weist eine solche Dicke auf und/oder das Bodenabschlussprofil steht um ein solches Maß über, dass eine Dehnungsfuge vorgegebener Breite zwischen einem Bodenbelag, insbesondere einem Parkettboden oder Laminatboden oder dergleichen, und einer zugeordneten Wand überbrückbar ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Kernsockelleiste mit einem Werkstoffkern, einer Kunststoffummantelung und einem an der Leistenunterseite angeordneten Bodenabschlussprofil aus weichelastischem Material, welches raumseitig um ein vorgegebenes Maß übersteht. - Werkstoffkern meint insbesondere einen Kern aus Holzwerkstoffen, z. B. aus MDF (Medium Densified Fibres). Derartige Holzwerkstoffkerne lassen sich z. B. aus MDF-Platten herstellen. Bei der Kunststoffummantelung kann es sich beispielsweise um eine Ummantelung aus einem Polypropylenmaterial handeln, an welches an der Leistenunterseite das Wandabschlussprofil aus einem weichelastischem Thermoplastmaterial auf Polyolefinbasis angespritzt ist.
Eine Kernsockelleiste der eingangs beschriebenen Art ist bekannt (vgl. EP 1 114 901 A2). Das Bodenabschlussprofil bildet gleichsam eine elastische Dichtlippe, welche Bodenunebenheiten kompensieren soll. In Verbindung mit Teppichböden oder PVC-Bodenbelägen haben sich diese Kernsockelleisten bewährt. Im Zuge der Sockelverlegung lassen sich Bodenunebenheiten unschwer unter Spaltvermeidung ausgleichen. Darüber hinaus lassen sich die bekannten Kernsockelleisten auch im Bereich von Ecken verlegen. Dazu ist es bekannt, mit Hilfe einer Kerbstanze vorgegebene Bereiche aus der Kernsockelleiste herauszustanzen, sodass sich die Kernsockelleiste sowohl in Außenecken als auch in Innenecken von Räumen einpassen lässt.
Probleme bereitet regelmäßig die Verlegung von Sockelleisten im Bereich von Parkettböden oder Laminatböden. Derartige Bodenbeläge arbeiten infolge von Temperatureinflüssen, sodass im Zuge der Verlegearbeiten im Übergangsbereich Wand/Bodenbelag verhältnismäßig breite Dehnungsfugen verbleiben müssen, welche die Bewegungen des Bodenbelags aufnehmen können. Derartige Dehnungsfugen weisen beispielsweise eine Breite von 20 mm auf. Zum Überbrücken der Dehnungsfugen werden bisher regelmäßig Sockelleisten aus Holz verwendet. Das Verlegen derartiger Sockelleisten ist jedoch aufwändig, da sie in besonderer Weise zugeschnitten werden müssen und insbesondere im Bereich von Ecken eine Anpassung der Sockelleisten an die räumlichen Gegebenheiten im Wege von Schreinerarbeiten erfolgen muss.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kernsockelleiste der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, welche universell und insbesondere in Verbindung mit Parkettböden, Laminatböden oder dergleichen einfach und funktionsgerecht einsetzbar ist.
Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung bei einer gattungsgemäßen Kernsockelleiste, dass der Werkstoffkern eine solche Dicke aufweist und/oder das Bodenabschlussprofil um ein solches Maß übersteht, dass mit der Kernsockelleiste eine Fuge vorgegebener Breite zwischen einem Bodenbelag, insbesondere einem Parkettboden oder Laminatboden oder dergleichen und einer zugeordneten Wand überbrückbar ist. - Die erfindungsgemäße Kernsockelleiste zeichnet sich durch einen verhältnismäßig dicken Werkstoffkern und gegebenenfalls durch ein verhältnismäßig breites Bodenabschlussprofil aus, sodass insgesamt eine Kernsockelleiste entsteht, mit welcher sich auch verhältnismäßig breite Dehnungsfugen von z. B. 20 mm zwischen einem Parkettboden oder einem Laminatboden und einer Wand ohne Weiteres überbrücken lassen. Damit sind die Vorteile der bekannten Kernsockelleisten nicht länger auf die Verwendung mit Teppichböden oder PVC-Bodenbelägen beschränkt. Vielmehr lassen sich die erfindungsgemäßen Kernsockelleisten in Verbindung mit Parkettböden und Laminatböden verwenden, ohne dass dabei auf die einfache Bearbeitung beispielsweise mit Hilfe von Kerbstanzen verzichtet werden muss. Vorzugsweise weist der Werkstoffkern eine Dicke auf, welche in etwa dem raumseitigen Überstand des Bodenabschlussprofils entspricht. Folglich wird die Breite der Fuge in etwa zur Hälfte durch den dicken Werkstoffkern, gegebenenfalls mit seiner Ummantelung, und zur Hälfte von dem raumseitigen Bodenabschlussprofil überbrückt, welches eine elastische Dichtlippe bildet. Dabei kann der Werkstoffkern eine Dicke aufweisen, welche in etwa der halben Breite der zu überbrückenden Fuge entspricht. Es besteht aber auch die Möglichkeit, dass der Werkstoffkern eine größere Dicke aufweist als das Bodenabschlussprofil und/oder eine größere Dicke als es der halben Breite der Fuge entspricht.
Vorzugsweise beträgt die Dicke des Werkstoffkerns zumindest 9 mm. Nach besonders bevorzugter Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Werkstoffkern eine Dicke von 9 mm bis 11 mm, vorzugsweise 10 mm aufweist. Die Kunststoffummantelung selbst kann beidseitig jeweils eine Dicke von z. B. 0,4 mm bis 0,5 mm aufweisen. Dementsprechend beträgt die Dicke des Werkstoffkernes mit der Ummantelung in etwa 10 mm bis 12 mm, vorzugsweise 11 mm. Der Überstand des raumseitigen Bodenabschlussprofiles beträgt zumindest 10 mm, in zweckmäßiger Weise 10 mm bis 12 mm, vorzugsweise 11 mm. Damit entsteht insgesamt eine Kernsockelleiste mit einer Breite bzw. Dicke im Bereich der Unterseite von in etwa 20 mm bis 24 mm, vorzugsweise 22 mm, sodass sich übliche Fugen zwischen einem Parkettboden oder Laminatboden und einer Wand mit einer Breite von 20 mm ohne Weiteres überbrücken lassen. Im Übrigen besteht aber auch die Möglichkeit, dass der Werkstoffkern eine Dicke von mehr als 11 mm aufweist, z. B. bis zu 15 mm. Ferner kann der Überstand auch mehr als 12 mm betragen, z. B. bis zu 15 mm.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1
eine erfindungsgemäße Kernsockelleiste im Querschnitt in unmontiertem Zustand und
Fig. 2
den Gegenstand nach Fig. 1 nach erfolgter Montage im Bereich Wand/Boden.
In den Figuren ist eine Kernsockelleiste mit einem Werkstoffkern 1, einer Kunststoffummantelung 2 und mit einem an der Leistenunterseite angeordneten Bodenabschlussprofil 3 aus weichelastischem Material dargestellt. Dieses Bodenabschlussprofil 3 bildet eine elastische Dichtungslippe und steht raumseitig um ein vorgegebenes Maß M über. Bei dem Werkstoffkern 1 handelt es sich um einen Kern aus einem Holzwerkstoff, nämlich aus MDF, welcher aus entsprechenden MDF-Platten gefertigt ist. Die Kunststoffummantelung 2 besteht aus einem Polyolefin, vorzugsweise aus einem Polypropylenmaterial. Das die Dichtlippe bildende Bodenabschlussprofil 3 besteht aus einem weichelastischen Thermoplastmaterial auf Polyolefinbasis, welches einstückig mit der Kunststoffummantelung 2 verbunden ist, beispielsweise an diese angespritzt ist. Ferner ist in den Figuren erkennbar, dass im Bereich der Leistenoberseite an die Kunststoffummantelung ein Wandabschlussprofil 4 angeschlossen ist. Dieses besteht aus demselben Material wie das Bodenabschlussprofil 3 und soll Wandunebenheiten im Zuge der Montage ausgleichen. Dazu steht auch das Wandabschlussprofil wandseitig um ein vorgegebenes Maß L, zum Beispiel um bis zu 2 mm, über. Das gleichsam dachartige Wandabschlussprofil 4 ist um einen vorgegebenen Winkel α gegen die zugeordnete Wand und den Werkstoffkern 1 abgewinkelt. Ferner ist das Bodenabschlussprofil 3 um einen vorgegebenen Winkel β zur Horizontalen gegen den zugeordneten Boden abgewinkelt. Ferner lassen die Figuren erkennen, das sowohl das Wandabschlussprofil 4 als auch das Bodenabschlussprofil 3 jeweils einen sich zum Profilaußenrand hin verjüngenden, zum Beispiel konisch verjüngenden Querschnitt aufweisen.
Fig. 2 zeigt die erfindungsgemäße Kernsockelleiste nach erfolgter Montage im Bereich eines Laminatbodenbelags 5. Dieser Bodenbelag 5 ist auf einem Unterboden 6 derart verlegt, dass sich zwischen Bodenbelag 5 und Wand 7 eine Dehnungsfuge 8 vorgegebener Breite B ergibt. Die Dehnungsfuge ist in Fig. 1, welche den unmontierten Zustand zeigt, ebenfalls angedeutet. Die Breite B dieser Dehnungsfuge 8 beträgt im Ausführungsbeispiel 20 mm. Die Figuren zeigen nun, dass der Werkstoffkern 1 eine solche Dicke D aufweist und das Bodenabschlussprofil 3 um ein solches Maß M übersteht, dass mit der Kernsockelleiste die Fuge 8 der vorgegebenen Breite B zwischen dem Laminatbodenbelag 5 und der Wand 7 überbrückt wird. Dieses gelingt im Wesentlichen dadurch, dass der erfindungsgemäße Werkstoffkern 1 wesentlich dicker ist, als die Werkstoffkerne herkömmlicher Kernsockelleisten. Darüber hinaus ist der Überstand d. h. das Maß M größer gewählt, als der Überstand der Bodenabschlussprofile herkömmlicher Kernsockelleisten. Im Ausführungsbeispiel weist der Werkstoffkern 1 eine Dicke D auf, welche in etwa dem raumseitigen Überstand M des Bodenabschlussprofils 3 entspricht, das heißt die Fuge 8 wird zur einen Hälfte von dem Werkstoffkern 1 mit seiner Ummantelung 2 und zur anderen Hälfte von der Dichtlippe 3 überbrückt. Dabei ist erkennbar, dass der Werkstoffkern 1 in etwa eine Dicke D aufweist, welche der halben Breite ½ B der zu überbrückenden Dehnungsfuge 8 entspricht. Im Ausführungsbeispiel weist der Werkstoffkern 1 eine Dicke D von 10 mm auf. Zusammen mit der Ummantelung ergibt sich dabei eine Dicke d von in etwa 11 mm, da die Ummantelung wandseitig eine Dicke von 0,5 mm und raumseitig eine Dicke von 0,4 mm aufweist. Der Überstand M der Dichtlippe 3 beträgt in unmontiertem Zustand in etwa 11 mm, sodass sich - ohne den Überstand L des Wandabschlussprofils 4 - eine Gesamtdicke G der Kernsockelleiste an der Leistenunterseite von 22 mm in unmontiertem Zustand ergibt.
Die Montage der Kernsockelleiste kann durch kleben, nageln oder schrauben erfolgen. Dieses ist in den Fig. nicht näher dargestellt.

Claims (8)

  1. Kernsockelleiste mit einem Werkstoffkern (1), einer Kunststoffummantelung (2) und einem an der Leistenunterseite angeordneten Bodenabschlussprofil (3) aus weichelastischem Material, welches raumseitig um ein vorgegebenes Maß (M) übersteht, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoffkern (1) eine solche Dicke (D) aufweist und/oder das Bodenabschlussprofil (3) um ein solches Maß (M) übersteht, dass eine Dehnungsfuge (8) vorgegebener Breite (B) zwischen einem Bodenbelag (5) insbesondere einem Parkettboden oder Laminatboden oder dergleichen und einer zugeordneten Wand (7) überbrückbar ist.
  2. Kernsockelleiste nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoffkern (1) eine Dicke (D) aufweist, welche in etwa dem raumseitigen Überstand (M) des Bodenabschlussprofils (3) entspricht.
  3. Kernsockelleiste nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoffkern (1) eine Dicke (D) aufweist, welche in etwa der halben Breite der zu überbrückenden Dehnungsfuge (8) entspricht.
  4. Kernsockelleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoffkern (1) eine Dicke (D) von 9 mm bis 11 mm, vorzugsweise 10 mm aufweist.
  5. Werkstoffkern nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoffkern (1) mit der Kunststoffummantelung (2) eine Dicke (d) von 10 mm bis 12 mm, vorzugsweise 11 mm aufweist.
  6. Kernsockelleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Überstand (M) des Bodenabschlussprofils (3) 10 mm bis 12 mm, vorzugsweise 11 mm beträgt.
  7. Kernsockelleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoffkern (1) als Holzwerkstoffkern z. B. aus MDF, vorzugsweise aus einer MDF-Platte ausgebildet ist.
  8. Kernsockelleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffummantelung (2) aus einem Polyolefin, vorzugsweise aus Polypropylen besteht und das Bodenabschlussprofil (3) aus weichelastischem Thermoplastmaterial auf Polyolefinbasis besteht.
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