EP1291177A1 - Verfahren zur Steuerung der Übertragung einer Mediummenge zwischen zwei Walzen - Google Patents

Verfahren zur Steuerung der Übertragung einer Mediummenge zwischen zwei Walzen Download PDF

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EP1291177A1
EP1291177A1 EP02018760A EP02018760A EP1291177A1 EP 1291177 A1 EP1291177 A1 EP 1291177A1 EP 02018760 A EP02018760 A EP 02018760A EP 02018760 A EP02018760 A EP 02018760A EP 1291177 A1 EP1291177 A1 EP 1291177A1
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EP
European Patent Office
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printing
roller
speed
anilox roller
anilox
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EP02018760A
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Martin John Callahan
Wolfgang Schönberger
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Heidelberger Druckmaschinen AG
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Heidelberger Druckmaschinen AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B41F31/004—Driving means for ink rollers
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S101/00—Printing
    • Y10S101/32—Means to vary the time of contact of one or more rollers in an ink train

Definitions

  • the invention relates to a method for controlling an anilox roller Printing machine transferable to a roller in contact with this Medium amount, according to the preamble of claim 1.
  • Short inking units for example anilox short inking units, are known which are used in Printing machines are used (DE 198 40 613 A1). These include one as well Anilox roller called anilox roller, which has on its circumferences, the can be filled with paint or varnish. A chambered doctor blade is assigned to the anilox roller the anilox roller scrapes off. The anilox roller interacts with an inking roller, to which a constant amount of paint / varnish is transferred due to the depressions. at an increase in printing or machine speed occurs due to the Usually highly viscous offset ink a slight drop on a substrate measured color density.
  • the printed color density also known as optical density, in anilox inking units to influence, it is known to slip between the anilox roller and the To influence the inking roller. If the two rollers are the same Circumferential speeds, so there is no slippage, is the Ink transfer from the anilox roller to the ink transfer roller optimal. When a There is slippage between these rollers, the printed color density decreases as a result of that getting smaller, transferred from the anilox roller to the inking roller Amount of paint.
  • a method having the features of claim 1 proposed. It provides for the amount of medium that an anilox roller provides Printing machine to a roller in contact with it, for example Ink roller, is transferable by influencing one To control circumferential speed difference between anilox roller and roller.
  • the process is characterized in that the circumferential speed difference in Controlled as a function of the printing / machine speed of the printing press is that the printed medium density at least in a wide Print speed range remains constant or approximately constant. This can ensure that the medium transfer from the anilox roller to the subsequent roller is consistently good at almost all printing speeds.
  • the "printed Medium density” is understood to mean the density that is transferred to a printing material Has printed image. It is also known as optical density. Under “printed Medium density “does not mean the material density of the printing medium.
  • the printing press can be a sheet-fed or web-fed press which is used in wet offset or Dry offset is operated.
  • the medium is preferably liquid, but can also be pasty and is preferably a paint or varnish.
  • the circumferential speed difference at a standard print speed and preferably at one Print speed is greater than the standard print speed is zero.
  • the default print speed is the speed at which the Printing press mainly works. For example, in an arch machine 2.5 m / s and 9 m / s for a rotary machine. In this variant The process is tolerated at above the standard print speed speed range, the printed medium density is no longer exactly constant is held. Most of the time the printing unit can do this without slipping work between the rollers. The wear on the rollers is correspondingly low here.
  • a circumferential speed difference between the anilox roller and the subsequent one Roller also occurs here during the setup of the printing press, that is, during the Begins processing a print job and while the press is on Standard print speed is accelerated up. This period is compared to the The processing time for the entire print job is relatively short.
  • a method can also be easily implemented in which the circumferential speed difference is zero at the maximum print / press speed.
  • the printed medium density would be smaller at all printing speeds maximum print speed constantly adjustable, but most of the time would be a There is slippage between the anilox roller and the subsequent roller, causing the Life of the rollers is reduced.
  • the method in which Print speed dependent circumferential speed difference one characteristic curve is determined at which the printed medium density is constant remains.
  • the characteristic curve can be determined, for example, by tests, for different printing speeds of the slip between the anilox roller and the subsequent roller is determined, which is necessary for the printed Medium density remains constant.
  • a continuous characteristic curve can be determined for each Printing speed a new slip value (circumferential speed difference) or the printing speed required for each slip value specifies at which the printed medium density is constant.
  • the present invention is also referred to as a function table under the term “characteristic curve” understood, the discrete slip values for different printing speed ranges indicates. So the same applies here for different printing speeds Slip value, that is, the printed medium density is within this Print speed range is not always exactly constant, but they influence it very much low density differences the printing result to an innocuous degree.
  • the characteristic Characteristic curve is stored in a control device.
  • the control device is used for the respective printing material or the Color / the varnish characteristic curve used to the slip (Peripheral speed difference) between the anilox roller and the subsequent one Adjust roller to different printing speeds, so that the printed one Color density or lacquer density at any printing speed less than that Standard print speed is constant.
  • Figure 1 shows a section of an embodiment of a printing press 1, the Printing unit 3 and an inking unit 5 comprises.
  • the inking unit 5 is here of a short inking unit, namely an anilox short inking unit formed and comprises an anilox roller 7 also referred to as an anilox roller, on the Perimeter depressions 9, for example cells or grooves, for receiving a liquid medium are introduced.
  • the following is purely exemplary of this assumed that the medium is a liquid color.
  • the inking unit 5 furthermore has a chambered doctor blade 11, with the aid of which the paint enters the recesses in the Anilox roller 7 is introduced and then the anilox roller peripheral surface is scraped off becomes.
  • the chambered doctor blade 11 is connected via a line 15 connected to a reservoir 13 supplied with color. With the help of a pump 17, the paint from the reservoir 13 becomes Squeegee 11 pumped.
  • the inking unit 5 also has a roller 19 which interacts with the anilox roller 7, which is formed for example by an ink transfer roller and an elastic Coat. “Interact” is understood here to mean that the anilox roller 7 and the roller 19 are in contact with each other and form a nip.
  • a printing form 23 formed here by a plate cylinder 21 acts with the roller 19 together, which in turn is in contact with a rubber cylinder 25. From this one a printed image on a printing material 27, which is only indicated here, for example sheets or web, applied.
  • the roller 19 and the plate cylinder 21 are of the same diameter.
  • the The peripheral speed of the anilox roller 7 can be individually adjusted with respect to the roller 19 is, so that a slip between 0% and 10% can be realized.
  • This can - as in Figure 1 indicated - done with the help of a separate motor drive 29 for the anilox roller 7.
  • a superposition gear can be provided, the drive mostly done via a gear connection with the roller 19 and in which only the Differential peripheral speed between the anilox roller 5 and the roller 19 through a comparatively small motor is additionally coupled.
  • a third alternative consists in using an adjustable mechanical gear. Further Design variants for realizing a circumferential speed difference between Anilox roller 7 and roller 19 are possible.
  • the anilox roller 7 is therefore provided with a Single drive equipped. Furthermore, one is arranged on the rubber cylinder 25 Speed sensor 31 provided the current printing / machine speed via a signal line 33 of a schematically illustrated control device 35 reports. Alternatively, the signal for the current printing / machine speed also directly from a main drive motor, not shown, of the printing press 1 or the printing unit 3 come.
  • a characteristic curve which is also referred to as a run-up curve, is stored in the control device 35 and specifies the required circumferential speed difference between the anilox roller 7 and the roller 19 as a function of the current printing speed (v M ), at which the printed / optical color density remains constant ,
  • the associated slip of the anilox roller 7 is thus queried from the characteristic curve and then the corrected speed (v 7 ) for driving the anilox roller 7, that is to say the motor drive 29 connected to the control device 35 via a signal line 37, is specified.
  • Figure 2 shows a diagram in which on the axis of abscissas the pressure / machine speed v and on the ordinate axis the slip s, i.e. the Circumferential speed difference between the anilox roller 7 and the subsequent one Roller 19 is applied in percent.
  • a curve 39 is drawn in the diagram, the required circumferential speed difference at each printing speed between the anilox roller 7 and the roller 19 indicates so that the optical density of the between the rollers 7, 19 to be transferred color or on the Printing material printed material preferably constant, but at least in the frame a low tolerance is approximately constant.
  • the slip s is relatively high at a low printing speed v and decreases with increasing printing speed v until it finally approaches zero or is zero at a standard printing speed v n .
  • the standard print speed is the speed at which the press mainly works. Even with a further increase in the printing speed to the maximum printing speed v max , the slip s remains unchanged at zero. If the peripheral speed difference between the anilox roller 5 and the roller 19 is controlled along the characteristic curve 39, which can easily be done with the aid of the control device 35, a constant optical color density in the range between a minimum printing speed and the standard printing speed v n can be achieved ,
  • FIG. 3 shows a diagram in which the printing / machine speed v is plotted on the abscissa axis and the optical density D v of the ink to be transferred from the anilox roller 7 to the roller 19 is plotted on the ordinate axis.
  • a solid line 41 the course of the optical density is shown as it results from a regulation or control of the slip between the rollers 7, 19 described with reference to FIG. 2. It becomes clear that the optical density is constant up to the standard printing speed v n and drops a little in the above speed range up to the maximum printing speed v max . The reason for this is that the slip s remains zero even for printing speeds greater than the standard printing speed.
  • the color density level realized by the peripheral speed difference control according to the invention is below that when no slip control, as described with reference to FIG. 2, is carried out.
  • the slip s that is to say the difference in peripheral speed between the anilox roller 7 and the inking roller 19 for each printing speed v, is predetermined by the characteristic curve 39, so that the optical density D v at all printing speeds v is less than the standard Printing speed v n is constant. If the characteristic curve 39 is stored in the control device 35, an intervention by the operating personnel to set the circumferential speed difference required in each case is preferably not, at most necessary for manual fine adjustment.

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  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Steuerung einer von einer Rasterwalze (7) einer Druckmaschine (1) an eine mit der Rasterwalze (7) in Kontakt stehende Walze (19) übertragbaren Mediummenge, insbesondere Farb- oder Lackmenge, durch Beeinflussung einer Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz zwischen Rasterwalze (7) und Walze (19) vorgeschlagen. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass die Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz in Abhängigkeit von der Druckgeschwindigkeit (v) der Druckmaschine (1) so gesteuert wird, dass die gedruckte Mediumdichte (Dv) zumindest in einem breiten Druckgeschwindigkeitsbereich konstant oder in etwa konstant bleibt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung einer von einer Rasterwalze einer Druckmaschine an eine mit dieser in Kontakt stehenden Walze übertragbaren Mediummenge, gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.
Es sind Kurzfarbwerke, beispielsweise Anilox-Kurzfarbwerke bekannt, die in Druckmaschinen eingesetzt werden (DE 198 40 613 A1). Diese umfassen eine auch als Anilox-Walze bezeichnete Rasterwalze, die auf ihrem Umfang Vertierungen aufweist, die mit Farbe oder Lack auffüllbar sind. Der Rasterwalze ist eine Kammerrakel zugeordnet, die die Rasterwalze abrakelt. Die Rasterwalze wirkt mit einer Farbauftragswalze zusammen, auf die eine aufgrund der Vertiefungen konstante Farb-/Lackmenge übertragen wird. Bei einer Erhöhung der Druck- bzw. Maschinengeschwindigkeit tritt aufgrund der üblicherweise hochviskosen Offsetfarbe ein leichter Abfall der auf einen Bedruckstoff gemessenen Farbdichte auf. Dies kann daran liegen, dass die Vertiefungen bei höheren Druckgeschwindigkeiten nicht mehr richtig befüllt werden, dass die Vertiefungen beim Kontakt mit der Farbauftragswalze nicht mehr so gut entleert werden oder dass die Farbübertragung von der Rasterwalze auf die Farbauftragswalze und über einen Plattenzylinder auf einen Gummizylinder und von diesen auf den Bedruckstoff schlechter wird.
Um die gedruckte, auch als optische Dichte bezeichnete Farbdichte bei Anilox-Farbwerken zu beeinflussen, ist es bekannt, den Schlupf zwischen der Rasterwalze und der Farbauftragswalze zu beeinflussen. Wenn die beiden Walzen gleiche Umfangsgeschwindigkeiten aufweisen, also kein Schlupf vorliegt, so ist die Farbübertragung von der Rasterwalze auf die Farbübertragungswalze optimal. Wenn ein Schlupf zwischen diesen Walzen besteht, nimmt die gedruckte Farbdichte in Folge der kleiner werdenden, von der Rasterwalze auf die Farbauftragswalze übertragenen Farbmenge ab.
Aus der DE 198 40 613 A1 ist bekannt, dass es ohne Bedeutung ist, ob der Schlupf positiv oder negativ ist und dass nur dessen absolute Größe entscheidend ist. Durch eine Einstellung des Schlupfs lässt sich also die gedruckte Farbdichte relativ schnell verändern.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem auch bei verschiedenen Druckgeschwindigkeiten eine vorzugsweise gleichbleibend gute Farbübertragung zwischen den Walzen realisierbar ist.
Zur Lösung der Aufgabe wird ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 vorgeschlagen. Es sieht vor, die Mediummenge, die von einer Rasterwalze einer Druckmaschine an eine mit dieser in Kontakt stehende Walze, beispielsweise Farbauftragswalze, übertragbar ist, durch Beeinflussung einer Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz zwischen Rasterwalze und Walze zu steuern. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass die Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz in Abhängigkeit von der Druck/Maschinengeschwindigkeit der Druckmaschine so gesteuert wird, dass die gedruckte Mediumdichte zumindest in einem breiten Druckgeschwindigkeitsbereich konstant oder in etwa konstant bleibt. Dadurch kann sichergestellt werden, dass die Mediumübertragung von der Rasterwalze auf die nachfolgende Walze nahezu bei allen Druckgeschwindigkeiten gleichbleibend gut ist.
Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung wird unter der "gedruckten Mediumdichte" die Dichte verstanden, die ein auf einen Bedruckstoff übertragenes Druckbild aufweist. Sie wird auch als optische Dichte bezeichnet. Unter "gedruckter Mediumdichte" ist also nicht die stoffliche Dichte des Druckmediums gemeint.
Die Druckmaschine kann eine Bogen- oder Rollmaschine sein, die im Nassoffset oder Trockenoffset betrieben wird. Das Medium ist vorzugsweise flüssig, kann aber auch pastös sein, und ist vorzugsweise eine Farbe oder ein Lack.
In bevorzugter Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz bei einer Standard-Druckgeschwindigkeit und vorzugsweise bei einer Druckgeschwindigkeit größer der Standard-Druckgeschwindigkeit null ist. Bei Standard-Druckgeschwindigkeit laufen also die Rasterwalze und die mit dieser zusammenwirkende Walze synchron. Die Standard-Druckgeschwindigkeit ist die Geschwindigkeit, mit der die Druckmaschine hauptsächlich arbeitet. Sie kann bei einer Bogenmaschine beispielsweise 2,5 m/s und bei einer Rotationsmaschine 9 m/s betragen. Bei dieser Ausführungsvariante des Verfahrens wird hingenommen, dass in dem über der Standard-Druckgeschwindigkeit liegenden Geschwindigkeitsbereich die gedruckte Mediumdichte nicht mehr exakt konstant gehalten wird. Dafür kann hier aber das Druckwerk die meiste Zeit auch ohne Schlupf zwischen den Walzen arbeiten. Der Verschleiß der Walzen ist hier entsprechend gering. Eine Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz zwischen der Rasterwalze und der nachfolgenden Walze tritt hier auch während des Einrichtens der Druckmaschine, das heißt, während des Beginns der Abarbeitung eines Druckauftrags und während die Druckmaschine auf Standard-Druckgeschwindigkeit beschleunigt wird, auf. Dieser Zeitraum ist gegenüber der Dauer der Abarbeitung des gesamten Druckauftrags relativ gering.
Es ist ohne weiteres auch ein Verfahren realisierbar, bei dem die Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz bei der maximalen Druck-/Maschinengeschwindigkeit null ist. Hier wäre zwar die gedruckte Mediumdichte bei allen Druckgeschwindigkeiten kleiner der maximalen Druckgeschwindigkeit konstant einstellbar, die meiste Zeit würde aber ein Schlupf zwischen der Rasterwalze und der nachfolgenden Walze vorliegen, wodurch die Lebensdauer der Walzen reduziert wird.
Bevorzugt wird weiterhin eine Ausführungsform des Verfahrens, bei dem für die Druckgeschwindigkeit abhängige Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz eine charakteristische Kennlinie ermittelt wird, bei der die gedruckte Mediumdichte konstant bleibt. Die Kennlinie kann beispielsweise durch Versuche ermittelt werden, indem für verschiedene Druckgeschwindigkeiten der Schlupf zwischen der Rasterwalze und der nachfolgenden Walze festgestellt wird, der notwendig ist, damit die gedruckte Mediumdichte konstant bleibt. Aus diesen Werten kann durch extrapolieren eine durchgehende charakteristische Kennlinie ermittelt werden, die für jede Druckgeschwindigkeit einen neuen Schlupfwert (Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz) beziehungsweise für jeden Schlupfwert die hierfür erforderliche Druckgeschwindigkeit vorgibt, bei der die gedruckte Mediumdichte konstant ist. Im Zusammenhang mit der hier vorliegenden Erfindung wird unter dem Begriff "Kennlinie" auch eine Funktionstabelle verstanden, die für verschiedene Druckgeschwindigkeitsbereiche diskrete Schlupfwerte angibt. Hier gilt also für verschiedene Druckgeschwindigkeiten ein und derselbe Schlupfwert, das heißt, die gedruckte Mediumdichte ist innerhalb dieses Druckgeschwindigkeitsbereichs nicht immer exakt konstant, jedoch beeinflussen diese sehr geringen Dichteunterschiede das Druckergebnis in einem nur unschädlichem Maße.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass die charakteristische Kennlinie in einer Steuereinrichtung abgespeichert wird. Je nach Bedruckstoff, der beispielsweise aus Papier, Karton, Kunststoff oder Metall bestehen kann, und Art der Farbe beziehungsweise des Lacks, kann die charakteristische Kennlinie unterschiedlich sein. Mit Hilfe der Steuereinrichtung wird für den jeweiligen Bedruckstoff beziehungsweise die Farbe/den Lack vorgesehene charakteristische Kennlinie herangezogen, um den Schlupf (Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz) zwischen der Rasterwalze und der nachfolgenden Walze an verschiedene Druckgeschwindigkeiten anzupassen, derart, dass die gedruckte Farbdichte beziehungsweise Lackdichte bei jeder Druckgeschwindigkeit kleiner der Standard-Druckgeschwindigkeit konstant ist.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen des Verfahrens ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1
einen Ausschnitt eines Ausführungsbeispiels einer Druckmaschine in Seitenansicht;
Figur 2
ein Diagramm, bei dem auf der Abszissenachse die Druck-/Maschinengeschwindigkeit und auf der Ordinatenachse der Schlupf zwischen einer Rasterwalze und einer nachfolgenden Walze aufgetragen ist; und
Figur 3
ein Diagramm, bei dem auf der Abszissenachse die Druck-/Maschinengeschwindigkeit und auf der Ordinatenachse die gedruckte Farbdichte aufgetragen ist.
Figur 1 zeigt einen Ausschnitt eines Ausführungsbeispieles einer Druckmaschine 1, die ein Druckwerk 3 und ein Farbwerk 5 umfasst.
Das Farbwerk 5 ist hier von einem Kurzfarbwerk, nämlich einem Anilox-Kurzfarbwerk gebildet und umfasst eine auch als Anilox-Walze bezeichnete Rasterwalze 7, auf deren Umfang Vertiefungen 9, beispielsweise Näpfchen oder Rillen, zur Aufnahme eines flüssigen Mediums eingebracht sind. Im folgenden wird rein beispielhaft davon ausgegangen, dass es sich bei dem Medium um eine flüssige Farbe handelt. Das Farbwerk 5 weist ferner eine Kammerrakel 11 auf, mit deren Hilfe die Farbe in die Vertiefungen der Rasterwalze 7 eingebracht und anschließend die Rasterwalzenumfangsfläche abgerakelt wird. Die Kammerrakel 11 wird über eine mit einem Reservoir 13 verbundenen Leitung 15 mit Farbe versorgt. Mit Hilfe einer Pumpe 17 wird die Farbe aus dem Reservoir 13 zur Kammerrakel 11 gepumpt.
Das Farbwerk 5 weist ferner eine mit der Rasterwalze 7 zusammenwirkende Walze 19 auf, die beispielsweise von einer Farbübertragungswalze gebildet ist und einen elastischen Mantel aufweist. Unter "zusammenwirken" wird hier verstanden, dass die Rasterwalze 7 und die Walze 19 in Kontakt miteinander stehen und einen Walzenspalt bilden.
Mit der Walze 19 wirkt eine hier von einem Plattenzylinder 21 gebildete Druckform 23 zusammen, die ihrerseits mit einem Gummizylinder 25 in Kontakt steht. Von diesem wird ein Druckbild auf einen hier lediglich angedeuteten Bedruckstoff 27, beispielsweise Bogen oder Bahn, aufgebracht.
Die Walze 19, der Plattenzylinder 21 und der Gummizylinder 25 sind in bekannter Weise über nicht dargestellte Zahnräder eines Antriebsgetriebe miteinander verbunden und werden mit gleichen Umfangsgeschwindigkeiten (Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz/Schlupf = 0) angetrieben.
Die Walze 19 und der Plattenzylinder 21 sind von gleichem Durchmesser.
Bei dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass die Umfangsgeschwindigkeit der Rasterwalze 7 gegenüber der Walze 19 individuell einstellbar ist, so dass ein Schlupf zwischen 0 % bis 10 % realisierbar ist. Dies kann - wie in Figur 1 angedeutet - mit Hilfe eines eigenen Motorantriebs 29 für die Rasterwalze 7 erfolgen. Alternativ hierzu kann ein Überlagerungsgetriebe vorgesehen sein, dessen Antrieb größtenteils über eine Zahnradverbindung mit der Walze 19 erfolgt und bei dem nur die Differenzumfangsgeschwindigkeit zwischen der Rasterwalze 5 und der Walze 19 durch einen vergleichsweise kleinen Motor zusätzlich angekoppelt wird. Eine dritte Alternative besteht darin, ein verstellbares mechanisches Getriebe einzusetzen. Weitere Ausführungsvarianten zur Realisierung einer Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz zwischen Rasterwalze 7 und Walze 19 sind möglich.
Bei dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Rasterwalze 7 also mit einem Einzelantrieb ausgerüstet. Ferner ist ein am Gummizylinder 25 angeordneter Geschwindigkeitsgeber 31 vorgesehen, der die aktuelle Druck-/Maschinengeschwindigkeit über eine Signalleitung 33 einer schematisch dargestellten Steuereinrichtung 35 meldet. Alternativ kann das Signal für die aktuelle Druck-/Maschinengeschwindigkeit auch direkt von einem nicht dargestellten Hauptantriebsmotor der Druckmaschine 1 beziehungsweise dem Druckwerk 3 kommen.
In der Steuereinrichtung 35 ist eine charakteristische Kennlinie, die auch als Hochlaufkurve bezeichnet wird, abgespeichert, die die erforderliche Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz zwischen der Rasterwalze 7 und der Walze 19 in Abhängigkeit der aktuellen Druckgeschwindigkeit (vM) vorgibt, bei der die gedruckte/optische Farbdichte konstant bleibt. Aus der charakteristischen Kennlinie wird also der dazugehörige Schlupf der Rasterwalze 7 abgefragt und dann die korrigierte Geschwindigkeit (v7) für den Antrieb der Rasterwalze 7, also den über eine Signalleitung 37 mit der Steuereinrichtung 35 verbundenen Motorantrieb 29, vorgegeben.
Figur 2 zeigt ein Diagramm, in dem auf der Abszissenachse die Druck/Maschinengeschwindigkeit v und auf der Ordinatenachse der Schlupf s, also die Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz zwischen der Rasterwalze 7 und der nachfolgenden Walze 19 in Prozent aufgetragen ist. In dem Diagramm ist eine Kurve 39 eingezeichnet, die bei jeder Druckgeschwindigkeit die erforderliche Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz zwischen der Rasterwalze 7 und der Walze 19 angibt, damit die optische Dichte der zwischen den Walzen 7, 19 zu übertragenden Farbe beziehungsweise des auf den Bedruckstoff gedruckten Druckbildes vorzugsweise konstant, zumindest aber im Rahmen einer geringen Toleranz in etwa konstant ist.
Es ist ersichtlich, dass der Schlupf s bei einer geringen Druckgeschwindigkeit v relativ hoch ist und mit steigender Druckgeschwindigkeit v abfällt, bis er schließlich bei einer Standard-Druckgeschwindigkeit vn gegen null geht beziehungsweise null ist. Die Standard-Druckgeschwindigkeit ist die Geschwindigkeit, mit der die Druckmaschine hauptsächlich arbeitet. Auch bei einer weiteren Erhöhung der Druckgeschwindigkeit auf maximale Druckgeschwindigkeit vmax bleibt der Schlupf s unverändert null. Wenn die Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz zwischen der Rasterwalze 5 und der Walze 19 entlang der charakteristische Kennlinie 39 gesteuert wird, was ohne weiteres mit Hilfe der Steuereinrichtung 35 erfolgen kann, ist eine konstante optische Farbdichte in dem Bereich zwischen einer minimalen Druckgeschwindigkeit und der Standard-Druckgeschwindigkeit vn realisierbar.
Figur 3 zeigt ein Diagramm, bei dem auf der Abszissenachse die Druck/Maschinengeschwindigkeit v und auf der Ordinatenachse die optische Dichte Dv der von der Rasterwalze 7 auf die Walze 19 zu übertragenden Farbe aufgetragen ist. Mit durchgezogener Linie 41 ist der Verlauf der optischen Dichte dargestellt, wie er sich bei einer anhand der Figur 2 beschriebenen Regelung beziehungsweise Steuerung des Schlupfs zwischen den Walzen 7, 19 ergibt. Es wird deutlich, dass die optische Dichte bis zur Standard-Druckgeschwindigkeit vn konstant ist und in dem darüber liegenden Geschwindigkeitsbereich bis zur maximalen Druckgeschwindigkeit vmax ein klein wenig abfällt. Der Grund hierfür ist, dass der Schlupf s auch für Druckgeschwindigkeiten größer der Standard-Druckgeschwindigkeit null bleibt. Zum Vergleich ist mit gestrichelter Linie 43 der Verlauf der optischen Dichte über der Druckgeschwindigkeit v dargestellt, wenn keine Schlupfregelung vorgenommen würde, also wenn der Schlupf s bei jeder Druckgeschwindigkeit beispielsweise null wäre; die optische Dichte Dv nimmt mit zunehmender Druckgeschwindigkeit v stetig ab.
Wie aus Figur 3 ersichtlich, liegt das durch die erfindungsgemäße Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz-Steuerung realisierte Farbdichteniveau unter dem, wenn keine Schlupfregelung, wie sie anhand von Figur 2 beschrieben ist, vorgenommen wird. Durch eine Erhöhung der Temperatur der Rasterwalze 7 ist es aber möglich, die optische Dichte wieder durchgehend anzuheben, wie mit gestrichelter Linie 41' angedeutet. Selbstverständlich ist es auch möglich, durch ein Absenken der Rasterwalzentemperatur die optische Dichte Dv durchgehend abzusenken, wie mit einer gestrichelten Linie 41" angedeutet.
Allen Ausführungsvarianten des Verfahrens ist gemeinsam, dass der Schlupf s, also die Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz zwischen der Rasterwalze 7 und der Farbauftragswalze 19 für jede Druckgeschwindigkeit v von der charakteristischen Kennlinie 39 vorgegeben wird, so dass die optische Dichte Dv bei allen Druckgeschwindigkeiten v kleiner der Standard-Druckgeschwindigkeit vn konstant ist. Sofern die Kennlinie 39 in der Steuereinrichtung 35 abgespeichert ist, ist ein Eingriff des Bedienpersonals zur Einstellung der jeweils erforderlichen Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz vorzugsweise nicht, allenfalls zur manuellen Feineinstellung erforderlich.

Claims (8)

  1. Verfahren zur Steuerung einer von einer Rasterwalze (7) einer Druckmaschine (1) an eine mit der Rasterwalze (7) in Kontakt stehende Walze (19) übertragbaren Mediummenge, insbesondere Farb- oder Lackmenge, durch Beeinflussung einer Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz zwischen Rasterwalze (7) und Walze (19),
    dadurch gekennzeichnet, dass die Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz in Abhängigkeit von der Druckgeschwindigkeit (v) der Druckmaschine (1) so gesteuert wird, dass die gedruckte Mediumdichte (Dv) zumindest in einem breiten Druckgeschwindigkeitsbereich konstant oder in etwa konstant bleibt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz bei einer Standard-Druckgeschwindigkeit (vn) und vorzugsweise bei einer Druckgeschwindigkeit größer der Standard-Druckgeschwindigkeit (vn) null ist.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 und 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass für die Druckgeschwindigkeit (v) abhängige Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz eine charakteristische Kennlinie (39) ermittelt wird, bei der die gedruckte Mediumdichte konstant bleibt.
  4. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass die charakteristische Kennlinie (39) in einer Steuereinrichtung (35) abgespeichert wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz in Abhängigkeit von einer Umfangsgeschwindigkeit eines mittels der Rasterwalze (7) mit dem Medium versorgbaren Druckform- oder Gummituchzylinders gesteuert wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die gedruckte Mediumdichte durch eine Erhöhung der Rasterwalzentemperatur angehoben wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die gedruckte Mediumdichte durch ein Absenken der Rasterwalzentemperatur abgesenkt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Medium eine Farbe oder ein Lack ist.
EP02018760A 2001-09-07 2002-08-22 Verfahren zur Steuerung der Übertragung einer Mediummenge zwischen zwei Walzen Expired - Lifetime EP1291177B1 (de)

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DE10143827A DE10143827A1 (de) 2001-09-07 2001-09-07 Verfahren zur Steuerung der Übertragung einer Mediummenge zwischen zwei Walzen

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