EP1249537A2 - Verfahren zur Reinigung von Schüttgutmaterial - Google Patents

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EP1249537A2
EP1249537A2 EP02005667A EP02005667A EP1249537A2 EP 1249537 A2 EP1249537 A2 EP 1249537A2 EP 02005667 A EP02005667 A EP 02005667A EP 02005667 A EP02005667 A EP 02005667A EP 1249537 A2 EP1249537 A2 EP 1249537A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
treatment
ballast
washing
track
bulk material
Prior art date
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Application number
EP02005667A
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English (en)
French (fr)
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EP1249537A3 (de
EP1249537B1 (de
Inventor
Friedhelm Bieger
Christian Knape
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
GSG Knape Gleissanierung GmbH
Original Assignee
GSG Knape Gleissanierung GmbH
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Priority claimed from DE10139765.8A external-priority patent/DE10139765B4/de
Application filed by GSG Knape Gleissanierung GmbH filed Critical GSG Knape Gleissanierung GmbH
Publication of EP1249537A2 publication Critical patent/EP1249537A2/de
Publication of EP1249537A3 publication Critical patent/EP1249537A3/de
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Publication of EP1249537B1 publication Critical patent/EP1249537B1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B27/00—Placing, renewing, working, cleaning, or taking-up the ballast, with or without concurrent work on the track; Devices therefor; Packing sleepers
    • E01B27/06—Renewing or cleaning the ballast in situ, with or without concurrent work on the track
    • E01B27/10—Renewing or cleaning the ballast in situ, with or without concurrent work on the track without taking-up track
    • E01B27/105—Renewing or cleaning the ballast in situ, with or without concurrent work on the track without taking-up track the track having been lifted

Definitions

  • the invention relates to a method for providing bulk material paving material or bulk material paving materials along a line progressing construction site (hereinafter referred to as line construction site), in which at least one bulk material serving as paving material along the Line is transported and at least one treatment arrangement (hereinafter referred to as the first treatment order) that happens Bulk material of at least one treatment (hereinafter the first treatment called), which classifies and / or fractionates at least one bulk property or / and processing or / and Separate at least one bulk residue fraction or / and at least of a non-bulk residue material.
  • Such a method is, for example, a track treatment method, especially formation improvement processes and / or ballast cleaning processes, known, excavated on the old ballast of an existing track and is reprocessed for reinstallation.
  • a track treatment method especially formation improvement processes and / or ballast cleaning processes, known, excavated on the old ballast of an existing track and is reprocessed for reinstallation.
  • the method using a so-called formation improvement machine with integrated material recycling, for example of the RPM 2002 type from Plasser & Theurer.
  • a gravel washing system is connected downstream, that detaches, separates and separates the fine components mentioned with any remaining residues.
  • Siebund Crusher plants are preferably screening machines in this context (for example single or double decker) and crusher systems with compared to conventional systems with higher performance and greater efficiency used.
  • the washing plant can be used as a screening plant with high pressure washing nozzles, if necessary with upstream washing centrifuges or the like, be executed.
  • ballast processing of old ballast it was recognized that those occurring in track sections with high clay content in the ballast, in connection with the track bed cleaning or formation improvement Problems not solved so far by providing a clay separation plant can be mastered.
  • the problem is that the Clay rolled into ball-like balls on the screening plants used and then not be eliminated from the following plants can.
  • screening plants are not suitable for such loam bolls reliable removal, since the clay bulbs are the size of the gravel can have.
  • the invention is based on the findings mentioned Process for the provision of bulk material or bulk material at a construction site progressing along a line (in Hereinafter referred to as the line construction site), in which at least one as Bulk material used for the installation material is transported along the line and at least one first treatment arrangement that happens Bulk undergoes at least a first treatment that classifies or / and fractionation according to at least one bulk property or / and processing or / and separating at least one bulk residue fraction or / and at least one non-bulk residue material comprises, and then at least a second treatment arrangement happens to the bulk material at least one second treatment undergoes a washing of the bulk material, in particular a washing off of fine constituents of the bulk material of grains of the bulk material, or / and subjecting the bulk material to a clay excretion treatment includes, and then - if necessary after a temporary storage - is provided for installation at the line construction site.
  • the bulk material can be in the second treatment arrangement pass at least one spiked roller to remove the clay Separate clay bulbs from bulk material.
  • the process can pick up old bulk material or include old bulk materials at the line construction site, wherein the old bulk material or at least one bulk material Waste bulk materials along the line of the first treatment arrangement supplied and subjected to the first treatment by this and then fed to the second treatment arrangement and through this the undergoes second treatment to be processed as bulk bulk paving material to be provided.
  • the bulk material at least one Screening treatment and at least one crusher treatment by the first treatment arrangement and at least one washing or washing-up treatment undergone by the second treatment arrangement becomes.
  • Wash water used for the second treatment can be reprocessed or / and for moistening debris or / and paving material be used.
  • the Water consumption is reduced and it can be used without a constant supply of water New water to be worked.
  • paving material in front of the Moisten the installation to achieve a desired material consistency (In this context, it is particularly important for track foundation material thought), so it is useful to have used washing water, the possibly not cleaned or only slightly cleaned, to moisten the To use paving material.
  • the Moistening of waste material could help avoid dust reduction be appropriate. Wash water already used for washing can then be used to moisten the waste material while it is still dirty be used as the waste material is disposed of anyway is so that additional dirt components are irrelevant. Mud associated with washing can also expediently disposed of by adding it to the clearing material becomes.
  • the line construction site in particular a track construction site is being considered, and the ballast undergoes the first and second treatment.
  • the line construction site is a road construction site acts as a line in this context, for example Lane of a multi-lane road or the road itself is viewed. It in this regard, reference is made to the German patent application 101 19 777.2 referenced.
  • the method according to the invention can relate to a track construction site advantageous when using a track-accessible track treatment train performed by the first and second treatment arrangements having.
  • the track treatment train can have at least one having the first or / and the second treatment arrangement Include treatment trolleys.
  • ballast or a ballast should be comprehensive Bulk mixture subjected to the first and second treatment with the ballast as part of the second treatment first a first washing arrangement happens in which the ballast under the influence of centrifugal force Wash water is exposed and / or a high pressure spray exposed to wash water and then a second Washing arrangement happens in the ballast on a washing screen high pressure wash water jets is exposed.
  • the ballast in the showering arrangement fall through a spray zone, in which several, preferably rotating high-pressure water jets on the Apply gravel. This allows a particularly intensive showering the ballast with water, for example with operating pressures can be worked from about 40 to about 80 bar.
  • the high pressure wash water jets are emitted by at least one rotating nozzle arrangement, preferably a rotating nozzle arrangement below the spray zone is arranged and rotating high pressure wash water jets directed upwards.
  • the washing filter moves to convey and turn the gravel grains and that high pressure wash water jets both from above and also aimed from below at the ballast on the sieve become.
  • high pressure wash water jets both from above and also aimed from below at the ballast on the sieve become.
  • the two-stage ballast wash treatment given here is particularly advantageous in that the first washing arrangement is a enables effective pre-cleaning of the ballast, so that the total water consumption is reduced. If the ballast is less polluted, the ballast can bypass the first washing arrangement to be led past. Especially to remove sandy ones Fine components when delivering gravel in a gravel / sand material mixed state it will often be sufficient if the Gravel only passes the second wash arrangement. Furthermore, it shouldn't excluded that in some situations treatment of the Gravel is only sufficient with the first washing arrangement. Generally it is therefore proposed that the ballast be used as part of the second treatment the first and / or the second washing arrangement happens.
  • crushed stone or a mixture of crushed stone and another bulk material, possibly PSS material, in particular gravel is subjected to the first treatment, the ballast or the mixture in the first treatment of at least one screening according to at least one is subjected to a sieve curve to separate the ballast from the other Bulk goods - if available - to separate, and that the ballast afterwards undergoes the second treatment.
  • PSS material possibly PSS material, in particular gravel
  • old ballast can be excavated at the track construction site undergo the first and second treatments, wherein the ballast at least once during the first treatment Sieving according to at least one sieve characteristic and at least once is subjected to a crusher treatment. In this way, a effective processing of the excavated ballast can be achieved.
  • the crusher treatment is used in particular to restore the ballast to make it sharp-edged.
  • the Crushed stone as required or as part of the second treatment undergo the clay excretion treatment.
  • the ballast preferably at least in the second treatment arrangement a spiked roller to separate clay balls from the gravel.
  • the invention intended washing treatment of the ballast can be adherent But remove portions reliably, so that to a certain extent only the invention Washing treatment the moistening of the ballast to avoid dust makes possible.
  • a major advantage is achieved namely a significantly reduced or even largely avoided generation of dust during ballast cleaning, etc., which reduces the visibility and pollution of the environment and health of the personnel avoided or be greatly reduced, especially in the case of in a tunnel running track sections.
  • the clay excretion treatment or / and that are preferred Spray the ballast with water as part of one of these steps provided overall procedure only if necessary. Further can provide the first and the second treatment in the context of a Overall, the first and second treatment of the excavated Gravel should be omitted on a case-by-case basis if the ballast is too strong is dirty. In this case, the ballast is disposed of, if necessary together with excavated base material.
  • the method according to the invention can be part of a formation improvement method be carried out in which the ballast bed and the Substructure of a track and the substructure using substructure material and using the ballast bed of new ballast and / or recycled old ballast be rebuilt.
  • the method according to the invention can be part of a ballast cleaning or / and renewal process are carried out, in which the Ballast bed of a track is excavated and the ballast bed using new ballast and / or recycled old ballast is rebuilt while the existing track substructure remains.
  • the invention also provides a track treatment train for performing the method according to the invention ready.
  • the track treatment train according to the invention comprises at least one track-mounted ballast washing device or / and at least one track-passing clay separation device.
  • ballast washing device is on the train according to the invention ballast soiled by means of at least one conveyor arrangement Ballast washer feedable and from the ballast washer crushed stone subjected to at least one washing or washing-up treatment dischargeable.
  • the clay separation device is according to the invention on the train by means of at least one conveyor arrangement with clay contaminated ballast of the clay separation device, in particular containing clay bulbs feedable and from the clay separation device subjected to at least one clay excretion treatment Ballast can be removed.
  • the track treatment train can have at least one trackable classification and fractionation device having an input area and has several output areas and which has at least one property, if necessary grain size or grain size ranges, one in the input area entered bulk goods and the bulk goods entered classified according to the at least one property and - according to the Classification - fractionated to give bulk fractions corresponding to the classification to be delivered to the delivery areas, a gravel bulk fraction from an output area assigned to this fraction can be fed to the ballast washing device by means of a conveyor arrangement.
  • the classifying and fractionating device comprises at least one sieve arrangement designed for this is, according to at least one sieve characteristic, bulk material at least one Undergo screening and - depending on the composition of the bulk material in the Regarding the sieve characteristic - the bulk material in at least one, regularly to transfer at least two bulk fractions, one of which Ballast bulk fraction by means of the conveyor arrangement of the ballast washing device is feedable.
  • the track treatment train can also be at least one rail-accessible Ballast excavation device for lifting the ballast bed of a track have, being on the train by means of at least one conveyor arrangement excavated ballast from the ballast excavation device of the ballast washing device can be fed and from the ballast washing device crushed stone subjected to at least one washing or washing-up treatment is dissipatable.
  • the track treatment train can also be a rail-accessible one Ballast processing device for processing excavated material Have gravel, being on the train by means of at least one conveyor arrangement excavated ballast from the ballast excavation device first of the ballast processing facility and of this processed Ballast can be fed to the ballast washing device and from the ballast washing device at least one washing or washing-up treatment subjected gravel is removable.
  • the track treatment train can furthermore have at least one substructure excavation device, for a particularly high excavation capacity when cleaning ballast can preferably also be used as a ballast excavation device.
  • the track treatment train can be a rail-compatible one Clay excretion device, depending on the expediency also in the ballast washing facility or the ballast processing facility could be integrated.
  • the clay excretion device is In particular, it is intended to remove clay bulbs from the excavated and If necessary, prepared ballast before the ballast washing device is supplied excrete.
  • the clay separation device can have at least one spiked roller have, which - possibly in cooperation with at least one assigned Elastic roller (such as rubber roller or foam rubber roller) - clay balls can separate from the gravel.
  • Elastic roller such as rubber roller or foam rubber roller
  • ballast moistening device for Moisten the ballast of a ballast bed before lifting it out the ballast excavation device and / or excavated for moistening Having ballast in or / and after the ballast excavation device.
  • the Ballast moistening device can be equipped with at least one water spray arrangement be executed.
  • the track treatment train can advantageously also at least one of the ballast washing device or / and assigned to the ballast moistening device Have water reservoir so that the track treatment train can be used without permanent water supply.
  • the track treatment train preferably has a water treatment device assigned to the ballast washing device on.
  • the ballast washing device has at least one first washing arrangement, in which the ballast can be put on washing water under the influence of centrifugal force is and / or a high pressure shower with wash water is, and / or has at least one second washing arrangement, in the crushed stone on a washing screen high pressure washing water jets is vulnerable.
  • the first washing arrangement can advantageously be a gravel drop section which includes a spray zone in which the ballast several, preferably rotating high pressure wash water jets is vulnerable.
  • the first washing arrangement can have at least one have rotating nozzle arrangement.
  • a rotating one Nozzle arrangement arranged below the shower area and therefore suitable to point rotating high pressure wash water jets upwards.
  • the washing screen of the second washing arrangement is preferably for conveying and turning the gravel is movable, and it is preferred High pressure wash water jets from both above and below the gravel on the sieve can be straightened.
  • the track treatment train becomes at least a rail-compatible one Ballast installation device for installing ballast in the track bed a track or to build a track bed from gravel.
  • the Ballast installation device for installing ballast in the track bed a track or to build a track bed from gravel.
  • on the train by means of at least a conveyor arrangement of at least one washing or washing-up treatment subjected gravel from the ballast washing device and the Ballast installation device can be fed.
  • the track treatment train usually becomes at least one substructure installation / superstructure device exhibit.
  • the line construction site is not mandatory for a track construction site, but also for example one Road construction site. Furthermore, it can also be advantageous for track construction work assigned to the track construction work, in particular providing installation materials Systems not rail-bound, but road-bound perform.
  • the invention accordingly relates generally to a rail-accessible or street-going material washing device that one Has input area and an output areas and designed for it is at least bulk material material entered in the input area undergo a washing or washing-up treatment and at the dispensing area provide.
  • the material washing device can be at least one first washing arrangement, in the bulk material under centrifugal force Wash water can be put on and / or with a high pressure shower Wash water can be put on, and / or at least a second washing arrangement have in the bulk material on a washing screen High pressure wash water jets can be exposed.
  • the first washing arrangement can have a bulk material drop section that has a spray zone comprises, in which the bulk material several, preferably rotating high pressure wash water jets is vulnerable.
  • the first washing arrangement have at least one rotating nozzle arrangement.
  • the washing sieve of the second washing arrangement is preferably used for conveying and turning the bulk material grains movable, and it is preferably high-pressure wash water jets both from above and from below onto the one on the sieve Bulk material can be straightened.
  • the material washing device can advantageously have at least one water reservoir or / and have a water treatment system.
  • the invention further relates to a rail or street Clay excrement device, which has an input area and a Has output area and is designed in the input area entered bulk material at least one clay excretion treatment to undergo and provide at the output area.
  • the clay excretion device is designed for clay bolls to separate from the bulk material.
  • the clay separation device have a spiked roller, which - if necessary in cooperation with at least one assigned elastic roller (possibly rubber roller or foam rubber roller) - Separate the loam from the bulk material can.
  • the material washing device or the clay separation device is preferably designed for crushed stone bulk material, especially of ballast material suitable for track bedding.
  • the invention provides, among other things, an independent, Track or road mobile ballast cleaning work module ready.
  • the track-traveling work driving module can be advantageous in a so-called Formation improvement machine for ballast recovery or / and Material separation for the supply of new materials as well as for a track-driven one Ballast cleaning machine can be used for ballast cleaning.
  • a system of high pressure spray nozzles has, which are arranged such that the arranged on a sieve Gravel from all sides captured by spray water and from the adherent Remaining components is exempt.
  • This washing filter can, for example a high pressure washing centrifuge upstream, the special Contamination of the ballast can be used for pre-cleaning, to reduce water consumption.
  • Clay bales can be excreted in the car wash a so-called clay excretion toner upstream of this Clay parts are removed from the gravel and fed into the overburden.
  • Both the washing centrifuge and the clay toner are required can be switched on so that it is at a lower or normal degree of contamination of the track ballast can be bypassed.
  • the screening plant can be designed as a two- or multi-deck screen.
  • various sieve coverings e.g. for example Finger sieve
  • the screening plant can advantageously be designed so that at very high degree of contamination only one gravel grain in the others Machining cycle is brought while the rest of the ballast material is fed into the overburden. With a particularly high degree of contamination the entire excavated gravel can also be fed into the overburden become.
  • the cleaned ballast can be used in the work cycle of a planning improvement machine or ballast cleaning machine are fed and this reduces the supply of new ballast (supplementary ballast).
  • a planning improvement machine or ballast cleaning machine are fed and this reduces the supply of new ballast (supplementary ballast).
  • ballast cleaning machine is fed and this reduces the supply of new ballast (supplementary ballast).
  • the entire workflow takes place within a track-drivable Investment.
  • the track-traveling system is preferably designed for that Sufficient water must be carried in the wash cycle.
  • the water in the relevant track-driven working module carried and continuously supplemented by the washing process and the Treatment lost amount of water.
  • a water cycle provided in the soiled by the washing process
  • Water is treated via a treatment plant, for example the coarse or fine dirt particles via a settling plant / flocculation plant withdrawn from the water, so that the recovered water to the further work process can be fed again.
  • the cleaning can advantageously be carried out in several clarification stages.
  • the water with the The highest degree of cleaning is added to the wash system wash circuit reused by fresh water.
  • Contaminated water can be beneficial for increasing the level of moisture from the installation material (such as PSS / FSS material) or for moistening the track bed in the area of the excavation device (possibly one or more Excavation chains) are used.
  • installation material such as PSS / FSS material
  • moistening the track bed in the area of the excavation device possibly one or more Excavation chains
  • Remaining sludge can be added to the excavated residues and disposed of become. You could also think of the mud Mix PSS / FSS material, which may be appropriate Approval would be required.
  • ballast a very high quality of ballast can be achieved with which in particular no clumps of clay in the gravel after cleaning are included. It is a great throughput when processing crushed stone possible, while the water consumption can be kept low.
  • the invention further relates to a method for processing used bulk material, if necessary as part of the implementation of the above inventive method.
  • the old bulk material at least is subjected to a fractionation treatment by which Old bulk material at least one bulk fraction of a grain size range smaller grain sizes and at least one bulk fraction Grain size range of larger grain sizes is obtained, if necessary with separation at least one residue fraction, and that then the bulk fraction the grain size range of larger grain sizes at least one Is subjected to crusher treatment, possibly with removal of a residue fraction, and that then the one subjected to the crusher treatment Bulk fraction of the grain size range of larger grain sizes and the Bulk fraction of the grain size range not subjected to crusher treatment small grain sizes to at least one bulk fraction Grain size range of smaller and larger grain sizes merged becomes.
  • the conventional method for stationary processing of used ballast is whole crushed stone subjected to a crusher treatment to get a sharp edged Restore gravel condition. It has now been recognized that a higher performance of a crusher used, a better one Adjustment possibility for the crusher device, less wear or a longer service life for the crusher device and a total of one higher yield in ballast recovery can be achieved if the Ballast (in general: the bulk material) only from a given Grain, i.e. only one gravel fraction (generally: bulk fraction) one Grain size range of larger grain sizes subjected to crusher treatment becomes.
  • the crusher treatment Since the ballast fraction (generally bulk material fraction) of the Grain size range of smaller grain sizes not the crusher treatment is subjected to the smaller grit by the crusher treatment not destroyed, but remains intact and can be used by those who have broken down Fraction are fed again. So there are no losses the gravel or bulk fraction of the grain size range is smaller Grain sizes.
  • the crusher device due to Non-supply of the ballast or bulk material fraction of the grain size range smaller grain sizes better on the supplied, crushed gravel or bulk fraction of the grain size range of larger grain sizes be adjusted or adjusted, which on the one hand improves crushing results and on the other hand less wear for the crusher result.
  • the two bulk solids fractions are brought together (in the application considered primarily: gravel fractions) the resulting bulk fraction (gravel fraction, if applicable) of the grain size range smaller and larger grain sizes of at least one separation treatment undergo at least one residue fraction to separate, to further improve the quality of the recycled bulk goods.
  • the merged bulk fraction of the grain size range smaller and larger grain sizes of at least one washing treatment to undergo preferably after the separation treatment (insofar as this is provided).
  • the result is already in the context above advantages explained with the first method according to the invention.
  • the combined bulk fraction can be used before the washing treatment the grain size range of smaller and larger grain sizes advantageous undergo a clay excretion treatment. It also does not appear to be completely ruled out that old bulk material even before the fractionation treatment of a clay excretion treatment to undergo.
  • only the bulk fraction is particularly preferred the grain size range of larger grain sizes of clay excretion treatment to undergo, preferably before the crusher treatment, so that the crushing device is not loaded with the clay.
  • a clay excretion treatment for the bulk fraction of the grain size range smaller grain sizes will usually not be necessary since the clay is usually quite large as a result of the fractionation treatment Lumps or loam of clay forms in the fraction of larger grain sizes are included.
  • the method is preferably used for the treatment of old ballast, that as waste bulk material of the at least one fractionation treatment is subjected to the from the old gravel at least one bulk fraction, namely at least one crushed stone fraction, the grain size range of smaller grain sizes and at least one Bulk fraction, namely at least one crushed stone fraction, of the grain size range larger grain sizes is obtained.
  • line construction site a line progressing construction site
  • the old bulk material and the bulk fractions can be transported along the line.
  • the line construction site it can be act as a track construction site.
  • the method can then be used of a track-accessible track treatment train, which Has facilities for performing the method steps.
  • Fractionation treatment will be advantageous on a regular basis or / and to carry out the separation treatment as a screening treatment, preferably at least one multi-decker screening device, possibly Two-decker screening device is used.
  • the method according to the invention can be part of the above process according to the invention are carried out, the fractionation treatment, the crusher treatment (where provided) and the Separation treatment (where provided) as the first treatment and the Washing treatment (where provided) and clay excretion treatment (if provided) should be identified as a second treatment.
  • the preparation of im Water used in the process possibly washing water, includes.
  • at least one can advantageously be used Slanted clarifiers are used, the sloping from top to bottom Has tubes in a pool of water, those with a flocculant displaced dirty water is supplied, whereby flocculated Material removed in the area of a bottom of the water basin and clarified water in an upper area of the pool is subtracted.
  • the water treatment can then be carried out particularly reliably be, if at least one water treatment unit, possibly the Inclined clarifier, for performing the water treatment in a target horizontal position is brought or held in this target horizontal position becomes.
  • This suggestion is important even if one is for water treatment used processing unit itself in one oblique position works. Changes are always problematic the current position of the water treatment unit, the lead to a back and forth sloshing of water contained therein could. Such changes are in mobile water treatment units, which, for example, is part of a rail-bound or street-going Wagens are to be expected, especially if the water treatment unit (or the wagon) according to progress a line construction site is carried along the line, as preferred is.
  • the invention provides a track treatment train ready to carry out the method according to the invention, which may Features of the track treatment train according to the invention already treated above having.
  • the track treatment train comprises: at least one track-running fractionation device, the old bulk material feedable and from the at least one bulk fraction a grain size range of smaller grain sizes and at least one Bulk fraction of a grain size range of larger grain sizes as well if necessary, at least one residue fraction can be removed, as well as comprehensive at least one track-running crusher device, the bulk material fraction of the grain size range of larger grain sizes can be supplied and at least a bulk fraction subjected to at least one crusher treatment and if necessary at least one residue fraction can be removed, as well as comprising at least one train-bound conveyor, by means of the respective material or fraction of the facilities mentioned can be supplied or removed from these, the bulk fraction the grain size range of smaller grain sizes and at least bulk fraction subjected to crusher treatment with mediation the conveyor to at least one bulk fraction of a grain size range smaller and larger grain sizes can be merged.
  • the track treatment train can have a track-separating device, the merged bulk fraction by means of the conveyor the grain size range of smaller and larger grain sizes can be fed and at least one of them by means of the conveyor Bulk material useful function and at least one residue fraction can be removed is.
  • the track treatment train advantageously has a track-running washing device on, by means of the conveyor the bulk material useful fraction feedable and at least one of them by means of the conveyor washed bulk material useful fraction is removable, possibly to a track-bound Built-in device or a place of installation. It is further preferred that the track treatment train is a track-passing clay separation device has that between the fractionator and the crusher or switched in front of the washing device or is switchable.
  • the conveyor device is preferably designed to be dependent on the degree of contamination of the bulk material, in particular ballast, either the relevant bulk or crushed stone fraction of the clay separation device fed and discharged from this or is guided past the clay separation facility.
  • the conveyor can also be designed, optionally the bulk material useful fraction past the washing device directly to the built-in device or Install the installation site.
  • the conveyor device is designed to the bulk fraction of the grain size range of larger grain sizes optionally past the crusher device directly with the bulk material fraction of the To bring together the grain size range of smaller grain sizes. Usually you will not be able to do without the crusher treatment or want.
  • the invention also provides a rail or road version Cart with at least one water treatment unit (for example a slanted clarifier). It is suggested that between one Carriage frame and the unit or one that carries the unit Support arrangement an adjusting or compensating device is effective, by means of the water treatment unit relative to the car frame in a target horizontal position adjustable or in this target horizontal position is durable.
  • the rail or street car (the one in the case training as a rail-accessible car as part of the track treatment train ) can be used to carry out the method mentioned above serve with regard to water treatment.
  • the adjusting device can have at least one hydraulic actuating cylinder to actively maintain or set the desired horizontal position.
  • the carriage can advantageously have a sensor device have an actual position of the unit or the support arrangement recorded relative to the target horizontal position.
  • the setting device is then preferably depending on at least one task of Sensor device operable. In particular, it is thought that a Control rice for setting or holding the target horizontal position is formed.
  • a particularly preferred embodiment is characterized in that the adjustment or compensation device a gimbal for the unit or the support arrangement comprises.
  • an active Gimbal has the advantage of that only small actuating forces are required. But you can also on a do not actively set or maintain the desired horizontal position and only on setting and holding this position due to Set the effect of gravity. This will be especially slow at relatively advancing track construction sites are sufficient. In this context could be from a "passive" setting and holding the target horizontal position speak.
  • the wagon 10 has a vehicle frame 14 Wagon side walls 16 on.
  • the wagon frame 14 is in itself known manner on a plurality of bogies 18 each stored with several wheel axles.
  • a material receiving trough 24 is located above the lower wagon area held stationary in the vehicle frame 14, which has a floor 26 and side walls 28 and together with one of the side walls 28 section 30 of the side walls 16 adjoining the top has a receiving box forms for bulk material.
  • a bulk level is an example indicated by the dashed line 32.
  • the bottom 26 of the receptacle has in a manner known per se and Way an upper run of an endless conveyor belt, for example a scale belt, by means of which the received in the receiving box 40 Material can be conveyed in the longitudinal direction of the wagon.
  • an endless conveyor belt for example a scale belt
  • the receiving box 40 which is also referred to below as the “lower receiving box” is called, is another (“upper") recording box 42 arranged, which also has a receiving trough 44 with a bottom 46 and side walls 48.
  • the upper receiving box 42 can also Pick up bulk material; a corresponding level is through dashed line 50 indicated as an example.
  • the bottom 46 of the upper receiving trough 44 points in a corresponding manner Way an upper run of a conveyor belt, for example a scale belt, on that for conveying the bulk goods in the longitudinal direction of the wagon serves.
  • a conveyor belt for example a scale belt
  • the upper receptacle 44 is not stationary in the vehicle frame 14 arranged, but by an adjustment mechanism, not shown Hydraulic base adjustable in height. If you lower the upper receptacle 44 decreases so that it increases above the tub floor 46 for material storage available space with a corresponding reduction in the above the tray floor 26 of the lower receiving tray 24 for material storage available space and vice versa. By adjusting the height The upper storage trough can therefore be the material storage capacity of the upper and lower receiving boxes 40 and 42 can be adjusted in opposite directions to each other, which becomes a capacity increases and the other capacity is reduced.
  • the upper receptacle 44 together with a support for the tub Intermediate frame 54 adjusted in height.
  • the lowest adjustment position of the upper receptacle 44 is through the upper edges of the side walls 28 of the lower trough 24 determined.
  • the lower receiving box 40 is then essentially only laterally through the side walls 28 limited because a filling of the receiving box 40 above the level of upper edges of the side walls 28 in the lowest adjustment position of the Significant extent no longer possible in the upper receptacle is.
  • Fig. 1 it can be seen that based on the limit profile 12 above of transverse stiffening elements 60 of the vehicle frame 14 is still space. In this area the upper end of a transfer and loading conveyor belt can be arranged for the material transfer or filling the upper receiving box 42 is used.
  • the conveyor belts can also be switched on and off independently of one another. As a rule, the belts with the same direction of conveyance operate. But it can be useful for some situations if opposite directions of conveyance are provided or are adjustable.
  • the receiving boxes and their conveyor belts can each be different from each other independently according to the teaching of the patent specifications DE 32 19 025 C2 and EP 0 096 236 B2 optionally for storing and conveying Materials, especially of different materials, are used become. It is also possible to use the one receiving box with its conveyor belt (which can also be designated together as a conveyor and silo belt) for material storage and the other storage box with his Conveyor belt (collectively also known as conveyor and silo belt) for Use material handling.
  • the conveyor and silo belts can be used for parallel supply and simultaneous storage or parallel removal and simultaneous storage of materials and material fractions be used. For example, gravel and sand can be laid in parallel lead to a track construction site.
  • Fig. 2 shows a side view of a chain of conveyor and silo wagons of the type shown in FIG. 1. Wagons 10a, 10b and 10c can be seen, each a lower receiving box 40a or 40b or 40c and have an upper receiving box 42a or 42b and 42c.
  • the Receiving boxes are transfer conveyors cantilevered over a wagon end 70 and 72 with each other in the sense of a transfer of bulk material connected from wagon to wagon in a conveying direction F, namely the lower receiving box 40a over the transfer conveyor 70a with the lower receiving box 40b and this over the Transfer conveyor 70b with the lower receiving box 40c, and the upper receiving box 42a via the transfer conveyor 42a with the upper one Receiving box 42b and the upper receiving box 42b over the Transfer conveyor 72b with the upper receiving box 42c.
  • the transfer conveyor each extend from a lower material transfer level approximately at an angle according to the level of the respective tub floor upwards over the maximum possible fill level of the receiving boxes.
  • the Transfer conveyors can each be on a material feed hopper or the like of the connected receiving box.
  • the lower receptacle boxes are opposite the upper receptacle boxes slightly offset against the conveying direction F, so that an end region of the respective lower receiving box, which may be a material introduction funnel has, upwards not through the respective upper receiving box is covered and is thus accessible for the material supply.
  • the transfer conveyors are preferably in accordance with relevant track curve radii laterally swiveling, in order to be able to track material even in a track curve To be able to hand over wagons to wagons. Furthermore, the transfer conveyors preferably in a vertical plane at least to a certain extent Extendable to the extent of the material introduction funnels or receptacle edges of the wagon leading in the direction of conveyance F. to be able to take off. A winch or the like can be provided for this purpose his.
  • Fig. 3 shows a corresponding chain of conveyor and silo wagons 10a to 10f each with an upper and a lower receiving box.
  • For the respective receiving box is the one received therein conveyed bulk material indicated.
  • the trailing in the direction of conveyance F. shown wagon 10 ' is in a front area in the conveying direction F as trained the conveyor and silo wagons and in particular has transfer conveyors of the type described.
  • this wagon In a conveying direction F rear In this area, this wagon has material transfer hoppers and transfer conveyor belts on the material feed from each other via the transfer conveyor independently in the chain of the upper receiving boxes and in the Allow chain of lower storage boxes.
  • the wagon 10 'can be Adapter or transfer wagons are called and allows for example the material supply from bucket of bucket transport wagons or from a conventional conveyor and silo wagon with only a receiving box, for example in accordance with the aforementioned patents DE 32 19 025 C2 and EP 0 096 236 B2 or from the proven Type MFS 40 (System Plasser - Knape) or successor types.
  • a rail-accessible classification and fractionation device possibly in the form of a Screening or screening device can be provided.
  • the wagon 10d is currently being emptied, by delivering material to the associated receiving boxes via its transfer conveyor of the wagon 10e leading in the conveying direction F is handed over becomes.
  • the amount of material stored in the wagon 10e remains constant, since one of the supplied amount of material for each of the two receiving boxes appropriate amount of material on the transfer conveyor in the Receiving boxes of the wagon 10f is handed over.
  • the recording boxes of this wagon do not store any significant quantities of material, since that emerging material is conveyed across the wagon in the direction of conveyance F. becomes.
  • the wagon 10c currently contains no material and also does not convey any material from wagon 10b to wagon 10d.
  • Waggon 10b is currently over the wagon 10a, which is only used for conveyance, is filled with material which is supplied to the adapter wagon 10 '.
  • the receiving boxes of the wagon 10b simultaneously or in succession or alternately with Material to be filled, for example crushed stone and sand, from which Chain of wagons to be able to supply a track construction site.
  • wagon 10d and the wagon 10e essentially are emptied.
  • These wagons can then be from wagon 10b can be filled out again or the track construction site can immediately from the wagon 10b over the wagons 10e, 10d, 10e and 10f be supplied with materials.
  • One can continuously load and Implement unloading cycle that is constantly sufficient for a sufficient material ensures that continuously the required materials of the track construction site can be supplied.
  • the conveying direction F can in both cases, that is, both for the material supply as well as for material removal, the working direction of a track treatment train or a track treatment facility (i.e. the direction of travel a walking track construction site).
  • Fig. 4 shows an example of a track treatment train as mentioned.
  • 80 denotes a track treatment device moving in a working direction A, for example a so-called formation improvement machine, which has an excavation chain 82.
  • Excavated material here e.g. gravel and earth building materials or sub-construction material together
  • conveyor devices 84 Hand silo wagon 11, which is used for material removal and for example the conveying direction corresponding to the working direction A.
  • the material removal can accordingly the teaching of the patents DE 32 19 025 C2 and EP O 096 236 B2 done.
  • the track treatment device 80 is made up of two as intermediate stores serving conveyor and silo wagons 10a and 10b of the in FIGS. 1 to 3 shown type with two different materials or material fractions supplied as needed, namely via several intermediate wagons 90, 92 away, the elevated conveyor belts 94 and possibly one or more Have transfer chutes 96, for example for crushed stone material.
  • the intermediate wagon 92 has one per se in the exemplary embodiment shown known stuffing device.
  • the wagon 90 can be used as a carrier for drive devices, Motors, hydraulic pumps, generators, etc. are used.
  • the wagons 10a and 10b serving as temporary storage are over a trackable sieve or sieve device which can be designated as a sieve wagon (as a preferred embodiment of a classification and fractionation device) 200 with the materials required at the track construction site replenished.
  • the materials are essentially arbitrary Order or in more or less highly homogeneous mixtures a feed hopper 202 fed to the screening trolley 200 and over suitable funding, in particular at least one conveyor belt, at least a separating sieve of the screening car. That in Fig.
  • a sieve drum 204 symbolically represented represents a separating sieve separates the supplied materials according to at least one characteristic curve the separating screen in two fractions, for example a sand fraction and a crushed stone fraction, one of which is in the lower chain of storage boxes and the other in the top chain of storage boxes of the Wagons 10a and 10b via suitable conveyors and transfer conveyors is fed. Even if currently homogeneous or unmixed Material is fed to the feed hopper 202 this material is mandatory according to the embodiment shown here the separating sieve 204. As a result, the required materials achieved the greatest flexibility without being logistic Effort is required.
  • the buckets of the wagons can also be used be loaded with different materials, so that by means of a wagon or by means of a chain of wagons attached to each other at the same time different materials are fed to the track treatment train can. Another possibility is that there are several in each bucket different materials, possibly as a mixture, are transported here.
  • the screening car is advantageous with several, here with two transfer belts 70 and 72 so material simultaneously in the upper chain of receiving boxes and in the To be able to feed the chain from the lower receptacle boxes.
  • the take-up chain 82b takes for example, the ballast bedding and the receiving chain 82a for example, the gravel substructure (such as earth building materials).
  • the one from the Excavated chains are separated from each other via conveyors 84a or conveyors 84b in each case assigned receiving box 40g or 42g of a conveyor and silo wagon 10g passed, the one in the working direction or conveying direction A trailing wagon of a chain of wagons of the corresponding type is.
  • the ballast thus fed into a chain of lower storage boxes and the substructure excavation thus supplied to a chain of upper receiving boxes can, for example, in a continuous loading and unloading cycle 3 are transported away from the track construction site.
  • the track treatment device 80 with a material preparation device equip or a separate material processing wagon, about between the rail treatment facility 80 and the chain of silo and conveyor wagons to provide for the excavation at least one of the conveyor chains by fractions or component materials to separate and / or recycle and so material or materials or to win material fractions that can be reused at the track construction site can be, so accordingly less new Material from the feed side (wagons 10a and 10b) are fed got to.
  • the entire track ballast and that cannot be sufficient stable substructure removed and in the working direction of the machine via a conveyor belt system on rail-transport vehicles in 6 the two-story conveyor and silo wagons loaded and transported to an external processing plant or completely disposed of become.
  • the excavated gravel is in a rail-accessible Ballast processing device of the track treatment train worked up so far for example by sieving and re-breaking depending on the degree of contamination for reinstallation in the Track is suitable and accordingly as an installation material on one corresponding section of the track treatment train is provided.
  • ballast is furthermore characterized by clay-like and firmly adhering to the gravel grains other contaminations questioned.
  • the solution is the Integration of a clay separation device and a ballast washing device in the track treatment train.
  • the clay excretion device should serve, in particular, the clay bolls mentioned to remove the gravel.
  • the washing facility is used on the gravel adhering dirt components, for example adhering clay or adhering fine components to detach from the ballast.
  • ballast is particularly contaminated by clay, it can however, be that one is due to a refurbishment of the ballast too much time and possibly insufficient quality results waived and the excavated ballast at the recycling plant including the clay separation device and the washing device past and an external processing or landfill supplies.
  • External processing is advantageous in that it is reusable Substances can be separated from the dirty ballast and thus (by reducing the volume of the material to be deposited) landfill costs are reduced.
  • the material supply with For example, two different building materials (such as planum gravel [PSS] and gravel) can be simplified and there will be metabolic problems avoided.
  • the separation of the substances takes place via a between the stock supply side and the material installation section of the Track treatment train interposed Neustoff separation module, for example the track separating screens 204 and 204 'according to FIGS. 4 and 5.
  • the ballast can still adhering to fine constituents, especially sandy fine constituents, that may be undesirable, for example because they are in their Total quantity of the technical delivery conditions of a customer for Gravel disagree.
  • a solution here is the Neustoff separation module Downstream washing facility, preferably as a track Module is executed.
  • 7a and 7b is an example of an inventive Track treatment train given on the new material feed side of a material installation section of a Neustoff separation arrangement has downstream ballast washing arrangement and on the Material removal and reprocessing side of a material excavation section of the track treatment train one of a ballast processing arrangement downstream clay separation device and one of these downstream ballast washer.
  • the track treatment train shown in Fig. 7 has the following wagons, Modules or units on: At least one of the removal of substructure materials or bedding residues for disposal or reprocessing serving silo and conveyor wagon A (for example, according to the known from the documents DE 32 19 025 C2 and EP 0 096 236 B2 Wagons); if necessary, at least one drive unit (at least a drive car) B with hydraulic supply for further modules or units of the track treatment train, in particular the screen wagon, the excavation chains and the transfer conveyor belts, in particular also the transfer conveyor belts for overburden to wagon A; a screen wagon C with a crusher system that has a pre-screen (e.g.
  • a track-running ballast washing system ballast washing module or ballast washing machine
  • a high-pressure intensive shower cleaner here called cyclone cleaner
  • a high-pressure washing sieve a water treatment plant to reuse the water in the washing system and / or for moistening certain intended for installation PSS materials or from old gravel
  • a track-going excavation and paving machine E with an excavation chain for the old ballast (the track bed of an existing track) and an excavation chain for the track substructure of the track and installation facilities for the reconstruction of the substructure or the ballast track bed made of new material or refurbished Old material
  • a material supply and stuffing module F with Transfer conveyor belts and material chutes and at least one Stuffer; a separating screen and
  • the separating sieve is present Washing module G, however, no conveyor and silo wagons accordingly downstream of the wagons 10a and 10b according to FIG. 4, so that the buffering capacity for materials that have already been separated is relatively small. For this reason, the material should be mixed are delivered, the mixing ratio of the demand ratio Corresponds to new materials when installing materials on module E.
  • FIG. 7 is largely is a schematic representation.
  • the section of the module E comprising the old ballast excavation chain 82b in working direction A for problem-free gravel conveying in working direction to be extended.
  • the old ballast over conveyor belts running in an upper area of the train transported forward in the direction of work, for which the gravel accordingly is to be lifted vertically.
  • the transfer belts for the ballast run through the upper one Joint part between D and E.
  • the modules, units or wagons A, B, C and D are used to remove excavated material and for recycling gravel and can collectively as Excavation and recycling plant can be addressed.
  • This In principle, the system can be used in conjunction with any formwork improvement and ballast cleaning machines can be used.
  • the old ballast and substructure excavating machine E can in principle of be of any design, especially with regard to the design of the excavation devices (Excavation chains) and the formation protection layer and ballast installation device.
  • the foundation excavation chain 82a may preferably can also be used to excavate ballast so that the excavation chains 82b and 82b for a particularly large work output in parallel can be used if only the ballast to renew or to is clean, but the substructure of the track is not replaced.
  • ballast conveyor belts 84b Old ballast over ballast conveyor belts 84b-1, 84b-2, 84b-3 into a ballast screening plant 300 (for example for gravel 24/60) fed the for example a two-decker screen (preferably of the finger screen type) having.
  • ballast screening plant 300 for example for gravel 24/60
  • the for example a two-decker screen preferably of the finger screen type
  • a bypass conveyor arrangement is provided which enables the old ballast not the screening plant 300, but the conveyor belts 304 Deliver overburden and thus to wagon A when reprocessing of the ballast due to excessive contamination or damage is not useful or not possible.
  • the excavated substructure material is removed from the excavation chain 82a Conveyor belts 84a-1, 84a-2, 84a-3, 84a-4 the one leading to wagon A. Overburden conveyor belts 304 fed.
  • a conveyor belt 306 leads from the screening plant 300 to a ballast crushing plant 308.
  • the broken ballast is transported on a conveyor belt 310 fed to a post-screening plant 312 (for example for ballast 24/60), in the undersize, in particular by breaking up in the Crusher 308 undersize, to be screened.
  • the sieve residues (Undersize or post-screening residues) are conveyed by conveyor belts 314, possibly including the conveyor belts 302, the overburden conveyor belts 304 and thus the overburden wagon A fed.
  • the one corresponding to a desired grain size, that is to say that of the screening plant 312 (for example, as a monoplane sieve) unscreened gravel is conveyed over conveyor belts 316 of a clay boll excretion device 320 supplied, which is also referred to as clay toner.
  • the clay toner has at least one spiked roller with one or more (for example two) associated rubber rollers or foam rubber rollers interacts and excretes adobe from the gravel, and adobe bulbs that correspond to the nominal grain size of the ballast Have size and are therefore not eliminated by sieving can.
  • the clay balls are speared by the spikes of the spiked roller, removed from the ballast and then stripped from the spiked roller.
  • a bypass can be provided, which enables the ballast on Take the clay toner past, for example if the gravel is not or only slightly is infamous.
  • the ballast freed from the clay bulbs becomes a so-called cyclone washer 322 supplied in which the ballast in a fall from below is sprayed intensively with rotating high pressure water jets remove heavy dirt. Turbulence becomes coarse dirt effectively removed from the gravel.
  • the gravel falls for example on a rotating disc with high-pressure nozzles, and is then thrown radially outwards due to centrifugal force. It can a bypass can be provided, which enables the ballast on the cyclone washer to pass if the ballast is less polluted.
  • the arrangement may be such that the clay toner 320 and the Cyclone washer 322 shared bypass is provided.
  • the ballast if necessary after passing through the clay toner 320 and / or the cyclone washer 322, is then placed on a high pressure washing screen 326, on which the ballast is shaken or vibrated by the washing sieve is promoted and brewed intensively with water from below and above.
  • wash water sedimentation basin with a drainage channel and (at 330) a water tank and a washing water treatment system are provided.
  • the water treatment is preferably as follows: that of the cyclone washer 322 or waste water discharged from the high-pressure washing screen 326 placed in the wash water sedimentation basin so that solid components, especially sludge.
  • solid components, especially sludge In an upper level range water is removed from the washing water contained in the sedimentation tank and the water tank and / or the wash water treatment fed.
  • Via a drainage channel integrated in the sedimentation basin sludge is fed to a sludge centrifuge 324 to remove the sludge to leave the water.
  • the water freed from the mud becomes from the sludge centrifuge, the water tank and / or the wash water treatment fed.
  • From the process water tank or / and lines can be directly from the wash water treatment in the area of the ballast excavation chain 82b or the substructure excavation chain 82a in order to avoid dust formation To be able to irrigate old gravel before excavation.
  • lines in the area of the formation protection layer installation part of module E be guided to moisten PSS material for installation.
  • ballast installation device of the installation part of module E draws both recycling ballast from this hopper if necessary as well as new gravel.
  • the supply of new material takes place in the following way.
  • the end the at least one wagon H (corresponds to wagon 11d of FIG. 4) pulled material, usually a mixture of new gravel and Planum gravel (PSS material) is transferred to a via a transfer conveyor 340
  • Screening system 204 "(for example for ballast 24/60) given, for example is carried out with at least one finger sieve. That through the Screening plant as screening residue PSS material is over Conveyor or transfer belts 342-1, 342-2 and 342-3 in a PSS material feed hopper 344 given, which also possibly fulfills a silo function.
  • the formation protection layer installation device of module E is moved as required PSS material from this chute.
  • the ballast screened off from the PSS material by the screening plant 204 "becomes via a conveyor belt 346 into a ballast washer 350 of module G supplied, for example, a high-pressure washing filter according to the Has washing strainer 326.
  • the module G is also with at least one Water tank, a washing water settling tank, a drainage channel, a sludge centrifuge and wash water treatment. Intensive prewash using a cyclone washer or the like is usually not required for the new gravel material his.
  • the module can with respect to the ballast washer and this assigned additional devices, however, be designed as module D.
  • the washed crushed stone is dem on conveyor belts 352-1 and 352-2 Ballast chute 334 fed.
  • ballast hopper for recycling ballast and provide a separate funnel for the new ballast, for example if you have recycled and new gravel in one want to incorporate a certain mixing ratio.
  • ballast washing system namely a recycling ballast washing system and a new ballast washer Avoid investment and maintenance costs, so you can use the track treatment train even with a single ballast washer.
  • This ballast washer is then transported by appropriate conveyor belts Both the refurbished old ballast, which may have been freed from clay bolls as well as the new ballast. It would be particularly useful for this the ballast washer in module E, preferably in the area of or the ballast chute.
  • the new ballast first in the working direction forward over the Feed module E to the washing device 322, 326 of module D, where it washed together with the reprocessed old ballast or is washed off.
  • Appropriate silos can ensure that that the washing facility old and new ballast in a certain Mixing ratio is supplied.
  • washing water treatment can be avoided or the effort for washing water treatment can at least be kept small if one is used Wash water for moistening the substructure material to be installed or used to moisten the gravel to be excavated or excavated. Fresh water carried in the track treatment train is then primarily for washing the ballast, but not for moistening it of the substructure material or the ballast.
  • Fig. 8 shows an embodiment variant of the track treatment train the gravel processing.
  • a larger grain size such as the Grain size 35 to 60
  • a smaller grain size such as grain size 35 to 20
  • gravel supplied depending on the quality of the old ballast, for example 25 to 30% sieve residues (Overburden) via a conveyor belt 402 in working direction A for disposal removed.
  • the larger grain size e.g.
  • a clay separation plant 420 also called Clay toner identifiable
  • the corresponding conveyor belts are labeled 404 and 406.
  • the gravel is not or only slightly contaminated with clay is the gravel fraction with the larger grain size over a Conveyor belt 405 (bypass, shown in dashed lines in Fig. 8) on the clay toner 420 past the conveyor belt 406 and thus fed to the crushing plant 408 become.
  • the ballast fraction present after the screening plant 400 with the smaller one Grain is conveyed via a conveyor belt 410 on the clay toner 420 and on the Crusher 408 passed by.
  • a conveyor belt 410 On this conveyor belt 410 is also the crushed stone treated in crusher 408, the two fractions (the broken gravel fraction with the larger grain size and the gravel fraction with the smaller grain) are merged again.
  • Crusher 408 typically becomes a certain amount of Residues (overburden) removed (for example 5% of the supplied Amount of gravel), in this case on conveyor belt 402.
  • Also from clay toner 420 excreted clay (especially clay bulbs) are in the present Embodiment given to the overburden conveyor belt 402.
  • the reunited fractions are then over a Conveyor belt 411 is fed to a post-screening system 412 for fine components sieve off.
  • the fine constituents are, above all, also components resulting from the re-breaking, in particular chipping.
  • the post-screening unit 412 is preferably a two-deck screen with two different mesh sizes. The one on the seven remaining fractions will be reunited after screening, and then - as a rule - together via a conveyor 414 to be fed to a washing system 426.
  • the use of two screen decks, possibly also more screen decks, in the post-screening unit 412 enables a larger processing capacity of the screening plant.
  • the ballast fraction remaining after the screening plant 412 usually fed to the washer 426 to fine and Wash off fine components of the ballast and thus a ballast to provide with quasi gravel quality.
  • additional washing units can be connected to the car wash 426 to the car wash 426.
  • ballast processing arrangement shown in FIG. 8 can therefore optimally match the respective floor and Gravel ratios can be set and it is optimal Adaptation to different work situations possible, for example Formation improvement on the one hand and bedding renewal on the other.
  • the advantages of the arrangement shown in FIG. 8 are in particular a higher one Performance of the clay toner 420 and the crusher 408, since these only Gravel fraction with the larger grain size is fed. Only this gravel fraction normally needs to be broken up to the gravel stones to make it sharper. Since the clay in the screening plant 400 usually to loaves of clay about the size of the larger ones Rolls up gravel fraction, the clay is primarily in the Gravel fraction with the larger grain size should be included so that it is in the As a rule, only this gravel fraction of the clay excretion treatment is sufficient to undergo.
  • FIG. 9 schematically shows further exemplary embodiments in the partial figures 9a) and 9b) of the track treatment train.
  • 440 denotes a fresh water car.
  • 442 denotes a drive car.
  • 444 denotes one Water purification car.
  • 446 denotes a screening and washing car.
  • 448 denotes a track-swirl breaker and 450 denotes a track-running pre-screen, each on its own or if necessary can be arranged in a common carriage.
  • 452 denotes one Track-accessible excavation and PSS installation equipment.
  • 454 denotes a Darning part, which may also be part of the device 452.
  • 456 denotes a drive module.
  • 458 denotes a transfer vehicle, the Receives new materials.
  • the fresh water 440 is supplied to the fresh water line 460 Wash truck 446 fed, and that against the working direction A.
  • Contaminated wash water is fed via a line 462 in the working direction A fed to the water treatment trolley 444.
  • From the water treatment cart 444 is purified service water via a line 464 the PSS material installation point or PSS material installation device in the Area of module 452 fed to the PSS material as needed moisten.
  • line 464 Line 465 of purified service water is fed to the washing module 446 to replace fresh water.
  • the ballast to be washed first consumes several process water Row of nozzles and then several fresh water consuming Row of nozzles happens, for example three rows of hot water and then three rows of fresh water nozzles. In a way, through the process water a "prewash” and the fresh water to a certain extent "Main wash” achieved.
  • domestic water can also be supplied via a line 466 can be fed to the module 452 in order to go there to the not to be excavated old gravel or the subgrade to be sprayed Avoid or reduce dust emissions when excavating.
  • the fresh water wagon 440 is in the working direction A.
  • the drive car 442 arranged so that from the material discharge side (Disposal side) the fresh water supply can be replenished.
  • the fresh water wagon 440 on the new material supply side arranged so that fresh water can be replenished from this side Waggon can be fed.
  • this arrangement of the fresh water wagons is the fresh water via a line 460 'in the working direction A fed to the washing module 446, the possibility also being shown in FIG. 9b) it is shown that fresh water from line 460 'for moistening of the PSS material is fed to module 452.
  • Fig. 10 shows an example of two design options for the water treatment trolley 444 regarding the arrangement of two so-called Inclined clarifiers 500a and 500b.
  • Configuration of the track handling train becomes the inclined conveyors 500a and 500b are fed via lines 462 in working direction A to dirty water, which contains flocculants before entering the clarifier is, for example by means of a metering device 502, which in the line system 462 is included. That mixed with the flocculant Dirty water enters sloping pipes in a pool of water of the respective oblique clarifier.
  • the schematic in Fig. 10 indicated tubes lead to flocculation of the dirt components.
  • the flocculated material sits on a floor or one there located conveyor 504a or 504b and is then off an outlet 506a or 506b, for example into an inlet funnel 508a or 508b or 508 one for pumping sludge and the same suitable pump, which is not shown in Fig. 10 itself.
  • the flocculated material is then fed through a line 468 in the working direction A removed for disposal.
  • Clarified service water is produced from the inclined clarifiers in an upper area deducted from the water basin and against lines 464, 466 the working direction A fed for further use.
  • FIG. 11 shows an alternative arrangement of components 400, 420, 408, 412 and 426 with respect to the working direction A, namely according to the Execution of the track treatment train according to Fig. 9. Otherwise corresponds 11 the embodiment of FIG. 8.
  • one that has the water treatment wagon 444 Track treatment train will preferably continue continuously during track treatment move in working direction A. It can then go along of the track elevation changing to an excitation of the in the Water treatment units contain water for transverse sloshing movements that could interfere with water treatment. Also is a stimulation of longitudinal sloshing movements due to the water of changing incline or slope of the track not excluded, which could also be annoying. possibly water treatment units are also used, which are in a predetermined Position related to the horizontal plane need to work properly.
  • FIG. 12 shows schematically one possibility, like an automatic one Level compensation, for example in the transverse direction according to an occurring Track cant can be achieved.
  • a wagon is shown 550 with a hydraulic actuator cylinder 552 and 554 in the transverse direction pivotable platform 556.
  • a corresponding pivot bearing is shown symbolically at 558.
  • the wagon has a sensor device on, the actual position of the platform 556 related to a target horizontal position detected. Based on the measurement result of the sensor device the hydraulic actuating cylinders 552 and 554 with hydraulic oil applies that the platform 556 in a horizontal (horizontal) Position is held so that on the platform Units, especially the water treatment units mentioned (such as inclined clarifiers) are kept in a horizontal position. In correspondingly, one could also compensate in the longitudinal direction of the rail provide.
  • FIG. 13 shows a water treatment wagon designed according to the principle of FIG. 12 444 with at least one water treatment unit 500, mediating platform 556 in the transverse direction is pivotable.
  • the dirty water supply and, where provided, the A flocculant is preferably added above the actual water treatment unit 500, for example in one Area 570.
  • Fig. 13a shows a state without track elevation.
  • the Platform 556 is in a horizontal position parallel to one Floor or frame 572 of the wagon.
  • 13b shows a state with Cant.
  • the floor or frame 572 of the wagon is accordingly inclined to a horizontal plane, but not the platform 556, which continues to assume its desired horizontal position.
  • a track treatment machine or a track treatment train to renew the track substructure or / and proposed the bedding of a track.
  • a reprocessing of the removed, preferably strong, is preferred dirty, track ballast of existing track systems provided.
  • the Track treatment machine or the track treatment train is preferred executed in modular design and can advantageously a module "ballast washer” and a module “water treatment plant” or a module Have "gravel washing system with water treatment system”.
  • the Water treatment system enables water to be reused both within the washing cycle and in the area of responsibility the track treatment machine.
  • the track treatment train made up of individual modules is both for Improvement of the substructure as well as for cleaning the track bed in existing ones Track systems can be used.
  • Substructure material and / or track ballast is made the track, preferably under a rolling wheel, with standard if necessary Excavation chains added and on conveyor belts for loading or to the individual reprocessing modules are promoted for reprocessing, preferably in the working direction.
  • the excavation module preferably leaves a separate loading of substructure material and old gravel too. Both fractions can be in suitable funding Silo wagons are loaded and unloaded separately.
  • Another work module consists, for example, of a two-deck screening machine (Finger sieve / mesh sieve) with which the dismantled and used Reuse suitable crushed stone in both the first and in the second stage separated from loose impurities and simultaneously in two Grit is classified.
  • the sieve residues become the overburden fed and loaded.
  • the work module also has a crusher, who has the task of at least a predetermined gravel stones Grain to undergo a regular treatment to produce the required sharp-edged condition (like new ballast).
  • the smaller fraction can preferably by bypassing the fraction again be fed.
  • the resulting crushed stone fraction is over treated another screening plant again, especially in the case of Screening broken or loosened parts and thus the To further improve the quality of the recycled ballast.
  • the screenings can be added to the other residues.
  • the resulting crushed stone is usually another, having a ballast washer Work module fed.
  • the Ballast with less pollution or / and with minor Track systems bypassed the ballast washing system and immediately for reuse of the built-in part of the track treatment machine can be supplied.
  • the ballast washer enables that for the remanufactured Track ballast achieved a very high quality, up to new ballast quality and accordingly the highest technical delivery conditions enough.
  • the ballast washer can be one or more Have washing screens on which the ballast is created using high-pressure nozzles adhering dirt, which cannot be removed by sieving, is removed from it can be.
  • the at least one washing filter can advantageously at least a washing centrifuge upstream. An if necessary is preferred switchable clay toner provided to be strong even by clay to be able to work up dirty gravel.
  • a further work module is preferably provided, which is a reprocessing of water contaminated during the washing process, so that the Reduce fresh water supply.
  • the polluted water will for example in a so-called clarifier with the addition of vog Flocculant cleaned at least to the extent that it is mixed with fresh water can be used in the car wash.
  • the processed Process water can also be used to moisten subgrade sand or used for the dust-free removal of old ballast.
  • the Fresh water consumption can be reduced by this type of water reuse be greatly reduced, for example by 80 to 90%. Since that If water remains in the working cycle, there is no pollution.
  • the discharge (sludge) can be pumped to the rest of the excavation (overburden) and sieve residues for normal removal.
  • the water treatment module can advantageously be equipped with two inclined clarifiers be executed. Compared to only a longer length oblique clarifier it is advantageous to use two shorter inclined clarifiers, as the Length of the inclined clarifier the cleaning effect becomes less. Further The advantage is that in the event of a malfunction one of the clarifiers, for example, if a sludge discharge belt fails, with accordingly lower performance with the other inclined clarifier can.
  • the installation of two shorter clarifiers is also an example a standard rail car is structurally simpler than installing just one longer clarifier.
  • the work modules mentioned above can also be used as road vehicles Modules for recycling demolition materials.

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Abstract

Vorgeschlagen wird ein Verfahren zur Bereitstellung von Schüttgut-Einbaumaterial oder Schüttgut-Einbaumaterialien an einer entlang einer Linie fortschreitenden Baustelle (im Folgenden als Linienbaustelle bezeichnet), bei dem wenigstens ein als Einbaumaterial dienendes Schüttgut entlang der Linie transportiert wird und dabei wenigstens eine erste Behandlungsanordnung (204") passiert, die das Schüttgut wenigstens einer ersten Behandlung unterzieht, die ein Klassifizieren oder/und ein Fraktionieren nach wenigstens einer Schüttguteigenschaft oder/und Aufbereiten oder/und Abtrennen wenigstens einer Schüttgut-Rückstandsfraktion oder/und wenigstens eines Nichtschüttgut-Rückstandsmaterials umfasst, und danach wenigstens eine zweite Behandlungsanordnung (350) passiert, die das Schüttgut wenigstens einer zweiten Behandlung unterzieht, die ein Waschen des Schüttguts, insbesondere ein Abwaschen von Feinbestandteilen des Schüttguts von Körnern des Schüttguts, oder/und die Unterziehung des Schüttguts einer Lehm-Ausscheidungsbehandlung umfasst, und dann - ggf. nach einer Zwischenspeicherung - zum Einbau an der Linienbaustelle bereitgestellt wird. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bereitstellung von Schüttgut-Einbaumaterial oder Schüttgut-Einbaumaterialien an einer entlang einer Linie fortschreitenden Baustelle (im Folgenden als Linienbaustelle bezeichnet), bei dem wenigstens ein als Einbaumaterial dienendes Schüttgut entlang der Linie transportiert wird und dabei wenigstens eine Behandlungsanordnung (im Folgenden erste Behandlungsanordnung genannt) passiert, die das Schüttgut wenigstens einer Behandlung (im Folgenden erste Behandlung genannt) unterzieht, die ein Klassifizieren oder/und ein Fraktionieren nach wenigstens einer Schüttguteigenschaft oder/und Aufbereiten oder/und Abtrennen wenigstens eine Schüttgut-Rückstandsfraktion oder/und wenigstens eines Nichtschüttgut-Rückstandsmaterials umfasst.
Ein derartiges Verfahren ist beispielsweise als Gleisbehandlungsverfahren, speziell Planumsverbesserungsverfahren oder/und Schotterreinigungsverfahren, bekannt, bei dem Altschotter einer bestehenden Gleisstrecke ausgehoben und zum erneuten Einbau wieder aufbereitet wird. Es ist beispielsweise bekannt, das Verfahren unter Einsatz einer sogenannten Planumsverbesserungsmaschine mit integriertem Materialrecycling durchzuführen, beispielsweise vom Typ RPM 2002 der Firma Plasser & Theurer.
In einer am 23.04.2001 eingereichten deutschen Patentanmeldung mit dem Titel "Verfahren zur Versorgung einer Linienbaustelle mit Baumaterialien und zugehörige Transport- oder Förderkette, sowie hierbei einsetzbare Klassifizier- und Fraktioniereinrichtung", amtliches Aktenzeichen 101 19 777.2, hat die Anmelderin ferner vorgeschlagen, an einer Linienbaustelle, beispielsweise Gleisbaustelle, benötigte Materialien (beispielsweise PSS/FSS-Material und Schotter) in vorgemischtem Zustand anzuliefern und dann in Zuordnung zu der Baustelle nach wenigstens einer Schüttguteigenschaft, ggf. Korngrößen oder Korngrößenbereiche, zu klassifizieren und - entsprechend der Klassifizierung - zu fraktionieren, um der Klassifizierung entsprechende Schüttgutfraktionen in Zuordnung zu der Baustelle bereizustellen. Beispielsweise wird Kies/Sand-Material und Schotter in nicht sortenreinem, ggf. mehr oder weniger stark gemischtem Zustand angeliefert und dann durch Sieben voneinander getrennt.
Nach Aushub einer vorhandenen Gleisbettung und der Aufarbeitungsbehandlung dieses Materials durch Absieben usw. (d. h. Trennung von Schmutz-, Abrieb- und sonstigen Bestandteilen einschließlich Nachbrechen des Schotters) verbleiben nach dem Absieben Feinteile an den einzelnen Schottersteinen, die durch Absieben nicht getrennt bzw. gelöst werden können, insbesondere dann, wenn der ausgebaute Gleisschotter durch Lehm verunreinigt ist. Ein ähnliches Problem tritt bei der angesprochenen Anlieferung von vorgemischten Materialien (etwa PSS/FSS-Material und Schotter) auf, da beispielsweise sandige Feinbestandteile dem Schotter anhaften, die an sich unerwünscht sind und beispielsweise in ihrer Gesamtmenge zu beachtenden technischen Lieferbedingungen des Auftraggebers für Schotter widersprechen.
Es wurde erkannt, dass diese Probleme dadurch gelöst werden können, dass den zur Aufarbeitung des Schotters bzw. zum Abtrennen des Schotters aus dem Mischungsmaterial verwendeten Anlagen (Sieb- und Brecheranlagen bzw. Siebanlagen) eine Schotterwaschanlage nachgeschaltet wird, die die angesprochenen Feinbestandteile vom Schotter löst, trennt und zusammen mit ggf. vorhandenen übrigen Rückständen abfördert. Als Siebund Brecheranlagen werden in diesem Zusammenhang vorzugsweise Siebmaschinen (beispielsweise Ein- bzw. Zweidecker) und Brecheranlagen mit gegenüber herkömmlichen Anlagen höherer Leistung und größerem Wirkungsgrad eingesetzt. Die Waschanlage kann als Siebanlage mit Hochdruckwaschdüsen, ggf. mit vorgeschalteten Waschzentrifugen oder dergleichen, ausgeführt sein.
Betreffend die Schotteraufbereitung von Altschotter wurde erkannt, dass die bei Gleisabschnitten mit hohem Lehmanteil im Schotter auftretenden, im Zusammenhang mit der Gleisbettungsreinigung bzw. Planumsverbesserung bisher nicht gelösten Probleme durch Vorsehen einer Lehmausscheidungsanlage bewältigt werden können. Das Problem ist, dass der Lehm auf den verwendeten Siebanlagen zu schotterähnlichen Kugeln gerollt und dann über die nachfolgenden Anlagen nicht ausgeschieden werden kann. Insbesondere sind Siebanlagen nicht dafür geeignet, derartige Lehmbollen zuverlässig zu entfernen, da die Lehmbollen die Größe der Schotterkörner aufweisen können. Es wurde erkannt, dass es möglich ist, eine Lehmausscheidungsanlage dafür auszulegen, dass sie Lehmbollen bzw. Lehmklumpen aus dem Schotter entfernen kann, so dass auch für wieder aufgearbeiteten Schotter eine Schotterqualität erreicht werden kann, die weit über den bisher erreichten Normen für gereinigten Schotter liegt und zum Teil sogar die Qualität von Neuschotter erreichen kann.
Auf Grundlage der angesprochenen Erkenntnisse schlägt die Erfindung ein Verfahren zur Bereitstellung von Schüttgut-Einbaumaterial oder Schüttgut-Einbaumaterialien an einer entlang einer Linie fortschreitenden Baustelle (im Folgenden als Linienbaustelle bezeichnet) vor, bei dem wenigstens ein als Einbaumaterial dienendes Schüttgut entlang der Linie transportiert wird und dabei wenigstens eine erste Behandlungsanordnung passiert, die das Schüttgut wenigstens einer ersten Behandlung unterzieht, die ein Klassifizieren oder/und ein Fraktionieren nach wenigstens einer Schüttguteigenschaft oder/und Aufbereiten oder/und Abtrennen wenigstens einer Schüttgut-Rückstandsfraktion oder/und wenigstens eines Nichtschüttgut-Rückstandsmaterials umfasst, und danach wenigstens eine zweite Behandlungsanordnung passiert, die das Schüttgut wenigstens einer zweiten Behandlung unterzieht, die ein Waschen des Schüttguts, insbesondere ein Abwaschen von Feinbestandteilen des Schüttguts von Körnern des Schüttguts, oder/und die Unterziehung des Schüttguts einer Lehm-Ausscheidungsbehandlung umfasst, und dann - ggf. nach einer Zwischenspeicherung - zum Einbau an der Linienbaustelle bereitgestellt wird.
Im Falle der Wiederaufarbeitung von ausgehobenem Altschotter wird das Schüttgut vorzugsweise im Rahmen der zweiten Behandlung zuerst der Lehm-Ausscheidungsbehandlung unterzogen und danach gewaschen bzw. abgewaschen. Das Schüttgut kann in der zweiten Behandlungsanordnung zur Lehm-Ausscheidung wenigstens eine Stachelwalze passieren, um Lehmbollen von Schüttgut abzutrennen.
Wie schon angedeutet, kann das Verfahren das Aufnehmen von Alt-Schüttgutmaterial oder Alt-Schüttgutmaterialien an der Linienbaustelle umfassen, wobei das Alt-Schüttgutmaterial bzw. wenigstens ein Schüttgutmaterial der Alt-Schüttgutmaterialen entlang der Linie der ersten Behandlungsanordnung zugeführt und durch diese der ersten Behandlung unterzogen wird und dann der zweiten Behandlungsanordnung zugeführt und durch diese der zweiten Behandlung unterzogen wird, um als aufbereitetes Schüttgut-Einbaumaterial bereitgestellt zu werden. Es wird in diesem Zusammenhang insbesondere daran gedacht, dass das Schüttgutmaterial wenigstens einer Siebungsbehandlung und wenigstens einer Brecherbehandlung durch die ersten Behandlungsanordnung und wenigstens einer Wasch- oder Abwaschbehandlung durch die zweite Behandlungsanordnung unterzogen wird.
Ferner wurde schon angedeutet, dass das Verfahren die Versorgung der Linienbaustelle mit Neu-Einbaumaterialien in Form von verschiedenartigen, an der Baustelle gleichzeitig oder/und nacheinander benötigten Schüttgütern umfassen kann. In diesem Zusammenhang wird insbesondere daran gedacht, dass wenigstens ein Schüttgutmaterial der Neu-Baumaterialien der ersten Behandlungsanordnung zugeführt und durch diese der ersten Behandlung unterzogen wird und dann der zweiten Behandlungsanordnung zugeführt wird und durch diese der zweiten Behandlung unterzogen wird. Die Versorgung der Linienbaustelle mit Neu-Einbaumaterialien kann entsprechend der Lehre der oben angesprochenen deutschen Patentanmeldung Nr. 101 19 777.2 vom 23.04.2001 bzw. einer europäischen Nachanmeldung hierzu erfolgen, deren Offenbarung durch Bezugnahme vollständig in die Offenbarung der vorliegenden Anmeldung einbezogen wird. Auf die zeitgleich mit der vorliegenden Anmeldung eingereichte entsprechende europäische Nachanmeldung mit dem Titel "Verfahren zur Versorgung einer Linienbaustelle mit Baumaterialien und zugehörige Transport- oder Förderkette, sowie hierbei einsetzbare Klassifizier- und Fraktioniereinrichtung" wird verwiesen. Zur Versorgung der Linienbaustelle mit Neu-Baumaterialien können insbesondere die folgenden Schritte durchgeführt werden:
  • Verladen, nacheinander oder gleichzeitig, jeweiliger Schüttgutmengen einer Mehrzahl verschiedenartiger Schüttgüter,
  • Transportieren, nacheinander oder gleichzeitig, der verladenen Schüttgutmengen in Richtung zur Linienbaustelle entlang der Linie zur ersten Behandlungsanordnung,
  • vermittels der ersten Behandlungsanordnung: Klassifizieren und - entsprechend der Klassifizierung - Fraktionieren der herantransportierten Schüttgutmengen nach wenigstens einer Schüttguteigenschaft, ggf. Korngrößen oder Körngrößenbereiche,
  • Bereitstellen und ggf. Zwischenspeichern von der Klassifizierung entsprechenden Schüttgutfraktionen in Zuordnung zu der Linienbaustelle, wobei wenigstens eine Schüttgutfraktion zuerst der zweiten Behandlungsanordnung zugeführt und durch diese zumindest einer Wasch- oder Abwaschbehandlung unterzogen wird und danach in Zuordnung zu der Linienbaustelle bereitgestellt wird.
Zur zweiten Behandlung eingesetztes Waschwasser kann wieder aufbereitet oder/und zur Anfeuchtung von Abraummaterial oder/und Einbaumaterial eingesetzt werden. Durch die Wiederaufbereitung von Wasser wird der Wasserverbrauch reduziert, und es kann ohne eine ständige Zufuhr von Neu-Wasser gearbeitet werden. Möchte man Einbaumaterial vor dem Einbau anfeuchten, um eine gewünschte Materialkonsistenz zu erreichen (es wird in diesem Zusammenhang insbesondere an Gleisunterbaumaterial gedacht), so ist es zweckmäßig, schon gebrauchtes Waschwasser, das ggf. ungereinigt oder nur geringfügig gereinigt ist, zur Anfeuchtung des Einbaumaterials zu verwenden. Gegebenenfalls kann auch im Zusammenhang mit dem Waschen bzw. der Lehmausscheidung anfallender Schlamm dadurch entsorgt werden, dass er dem Einbaumaterial zugesetzt wird. Die Anfeuchtung von Abraummaterial könnte zur Vermeidung einer Staubreduktion zweckmäßig sein. Schon zum Waschen benutztes Waschwasser kann dann im noch verschmutzten Zustand zur Anfeuchtung des Abraummaterials verwendet werden, da das Abraummaterial ohnehin entsorgt wird, so dass zusätzliche Verschmutzungsbestandteile unbeachtlich sind. Im Zusammenhang mit dem Waschen anfallender Schlamm kann ebenfalls zweckmäßig dadurch entsorgt werden, dass er dem Abraummaterial zugesetzt wird.
Aus dem Vorstehenden wurde schon deutlich, dass betreffend die Linienbaustelle insbesondere an eine Gleisbaustelle gedacht wird, und das Schotter der ersten und zweiten Behandlung unterzogen wird. Es ist aber nicht ausgeschlossen, dass es sich bei der Linienbaustelle um eine Straßenbaustelle handelt, wobei als Linie in diesem Zusammenhang beispielsweise die Spur einer mehrspurigen Straßen oder die Straße selbst angesehen wird. Es wird diesbezüglich auf die angesprochene deutsche Patentanmeldung 101 19 777.2 verwiesen.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann betreffend eine Gleisbaustelle vorteilhaft unter Einsatz eines schienengängigen Gleisbehandlungszugs durchgeführt werden, der die erste und zweite Behandlungsanordnung aufweist. Hierzu kann der Gleisbehandlungszug wenigstens einen gleisgängigen, die erste oder/und die zweite Behandlungsanordnung aufweisenden Behandlungswagen umfassen.
Weiterbildend wird vorgeschlagen, dass Schotter bzw. ein Schotter umfassendes Schüttgutgemisch der ersten und der zweiten Behandlung unterzogen wird, wobei der Schotter im Rahmen der zweiten Behandlung zuerst eine erste Waschanordnung passiert, in der der der Schotter unter Fliehkrafteinwirkung Waschwasser ausgesetzt wird oder/und einer Hochdruck-Bebrausung mit Waschwasser ausgesetzt wird und dann eine zweite Waschanordnung passiert, in der der Schotter auf einem Waschsieb Hochdruck-Waschwasser-Strahlen ausgesetzt wird. Hierbei kann der Schotter in der ersten Waschanordnung eine Bebrausungszone durchfallen, in der mehrere, vorzugsweise rotierende Hochdruck-Wasserstrahlen auf den Schotter einwirken. Hierdurch kann eine besonders intensive Bebrausung des Schotters mit Wasser erfolgen, wobei beispielsweise mit Betriebsdrücken von etwa 40 bis etwa 80 bar gearbeitet werden kann. In diesem Zusammenhang ist es bevorzugt, dass die Hochdruck-Waschwasserstrahlen von wenigstens einer rotierenden Düsenanordnung abgegeben werden, wobei vorzugsweise eine rotierende Düsenanordnung unterhalb der Bebrausungszone angeordnet ist und rotierende Hochdruck-Waschwasserstrahlen nach oben richtet.
Betreffend die zweite Waschanordnung wird weiterbildend vorgeschlagen, dass das Waschsieb zum Fördern und Wenden der Schotterkörner bewegt wird und dass Hochdruck-Waschwasser-Strahlen sowohl von oben als auch von unten auf den auf dem Sieb befindlichen Schotter gerichtet werden. In diesem Zusammenhang kann mit geringeren, aber immer noch hohen Drücken gearbeitet werden, beispielsweise bei einem Betriebsdruck von 3 bis 5 bar.
Die hier angegebene zweistufige Waschbehandlung des Schotters ist insofern besonders vorteilhaft, als dass die erste Waschanordnung eine wirksame Vorreinigung des Schotters ermöglicht, so dass der Gesamtwasserverbrauch reduziert wird. Ist der Schotter weniger stark verschmutzt, so kann der Schotter über einen Bypass an der ersten Waschanordnung vorbeigeführt werden. Insbesondere zum Ablösen von sandigen Feinbestandteilen bei Anlieferung von Schotter in einem mit Kies/Sand-Material gemischten Zustand wird es häufig ausreichend sein, wenn der Schotter nur die zweite Waschanordnung passiert. Ferner soll es nicht ausgeschlossen werden, dass in manchen Situationen eine Behandlung des Schotters nur mit der ersten Waschanordnung völlig hinreichend ist. Allgemein wird deshalb vorgeschlagen, dass der Schotter im Rahmen der zweiten Behandlung die erste oder/und die zweite Waschanordnung passiert.
Allgemein wird vorgeschlagen, dass Schotter oder ein Gemisch aus Schotter und einem anderen Schüttgut, ggf. PSS-Material, insbesondere Kies, der ersten Behandlung unterzogen wird, wobei der Schotter bzw. das Gemisch im Rahmen der ersten Behandlung wenigstens einer Siebung gemäß wenigstens einer Siebkennlinie unterzogen wird, um den Schotter vom anderen Schüttgut - soweit vorhanden - zu trennen, und dass der Schotter danach der zweiten Behandlung unterzogen wird. Es wird in diesem Zusammenhang insbesondere an die Anlieferung von Schotter in mit anderem Material vermischtem Zustand gemäß der Lehre der deutschen Patentanmeldung Nr. 101 19 777.2 gedacht.
Alternativ oder zusätzlich kann an der Gleisbaustelle ausgehobener Altschotter der ersten und der zweiten Behandlung unterzogen werden, wobei der Schotter im Rahmen der ersten Behandlung wenigstens einmal einer Siebung gemäß wenigstens einer Siebkennlinie und wenigstens einmal einer Brecherbehandlung unterzogen wird. Auf diese Weise kann eine wirkungsvolle Aufarbeitung des ausgehobenen Schotters erreicht werden.
Die Brecherbehandlung dient insbesondere dazu, den Schotter wieder scharfkantig zu machen bzw. anzuspitzen.
Im Zusammenhang mit der Wiederaufarbeitung des Altschotters kann der Schotter im Rahmen der zweiten Behandlung zwingend oder bedarfsweise der Lehm-Ausscheidungsbehandlung unterzogen werden. Hierzu passiert der Schotter vorzugsweise in der zweiten Behandlungsanordnung wenigstens eine Stachelwalze, um Lehmbollen vom Schotter abzutrennen.
Um ungewünschte und ggf. eine Gefährdung darstellende Staubemissionen zu vermeiden, kann der Schotter vor oder/und während dem Ausheben durch Besprühen mit Wasser angefeuchtet werden. Es kann also vor der Aufnahme des Schotters aus dem Gleis Wasser auf den Altschotter gesprüht werden bzw. während der Aufnahme, beispielsweise in einer Aushubkette, Wasser auf den Schotter gesprüht werden, um die Staubentwicklung zu vermeiden bzw. zumindest zu reduzieren. Einem derartigen Anfeuchten des Schotters stand bisher entgegen, dass eine Schotteranfeuchtung unvermeidlich dazu führt, dass den Schotter verunreinigende Fremd-Bestandteile (beispielsweise Bodenmaterial, etwa Lehm) vergleichsweise fest am Schotter anhaften und durch eine herkömmliche Verfahrensführung nicht vom Schotter wieder entfernt werden können. Die erfindungsgemäß vorgesehene Waschbehandlung des Schotters kann derartige anhaftende Anteile aber zuverlässig entfernen, so dass gewissermaßen erst die erfindungsgemäße Waschbehandlung die Anfeuchtung des Schotters zur Staubvermeidung möglich macht. Es wird so ein wesentlicher Vorteil erreicht, nämlich eine deutlich reduzierte oder sogar weitgehend vermiedene Staubentwicklung bei der Bettungsreinigung usw., wodurch Sichteinschränkungen und Belastungen der Umwelt und Gesundheit des Personals vermieden oder stark reduziert werden, insbesondere im Falle von in einem Tunnel verlaufenden Gleisabschnitten.
Bevorzugt werden die Lehm-Ausscheidungsbehandlung oder/und das Besprühen des Schotters mit Wasser im Rahmen eines diese Schritte vorsehenden Gesamtverfahrens nur bedarfsweise durchgeführt. Ferner können im Rahmen eines die erste und die zweite Behandlung vorsehenden Gesamtverfahrens die erste und die zweite Behandlung des ausgehobenen Schotters dann fallweise ausgelassen werden, wenn der Schotter zu stark verschmutzt ist. In diesem Fall wird der Schotter entsorgt, ggf. zusammen mit ausgehobenem Unterbaumaterial.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann als Teil eines Planumsverbesserungsverfahrens ausgeführt werden, bei dem das Schotterbett und der Unterbau eines Gleises ausgehoben werden und bei dem der Unterbau unter Verwendung von Unterbaumaterial und das Schotterbett unter Verwendung von Neuschotter oder/und wiederaufbereitetem Altschotter wieder aufgebaut werden.
Ferner kann das erfindungsgemäße Verfahren als Teil eines Schotterreinigungs- oder/und Erneuerungsverfahrens ausgeführt werden, bei dem das Schotterbett eines Gleises ausgehoben wird und bei dem das Schotterbett unter Verwendung von Neuschotter oder/und wiederaufbereitetem Altschotter wieder aufgebaut wird, während der bestehende Gleisunterbau bestehen bleibt.
Die Erfindung stellt ferner einen Gleisbehandlungszug zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens bereit. Der erfindungsgemäße Gleisbehandlungszug umfasst wenigstens eine gleisgängige Schotterwascheinrichtung oder/und wenigstens eine gleisgängige Lehmausscheidungseinrichtung. Betreffend die Schotterwascheinrichtung ist erfindungsgemäß auf dem Zug mittels wenigstens einer Förderanordnung verschmutzter Schotter der Schotterwascheinrichtung zuführbar und von der Schotterwascheinrichtung wenigstens einer Wasch- oder Abwaschbehandlung unterzogener Schotter abführbar. Betreffend die Lehmausscheidungseinrichtung ist erfindungsgemäß auf dem Zug mittels wenigstens einer Förderanordnung mit Lehm verschmutzter, insbesondere Lehmbollen enthaltender Schotter der Lehmausscheidungseinrichtung zuführbar und von der Lehmausscheidungseinrichtung wenigstens einer Lehmausscheidungsbehandlung unterzogener Schotter abführbar.
Der Gleisbehandlungszug kann wenigstens eine schienengängige Klassifizier- und Fraktioniereinrichtung aufweisen, die einen Eingabebereich und mehrere Ausgabebereiche aufweist und die auf wenigstens eine Eigenschaft, ggf. Korngröße oder Körngrößenbereiche, eines in den Eingabebereich eingegebenen Schüttguts anspricht und das eingegebene Schüttgut nach der wenigstens einen Eigenschaft klassifiziert und - entsprechend der Klassifizierung - fraktioniert, um der Klassifizierung entsprechende Schüttgutfraktionen an den Ausgabebereichen abzugeben, wobei eine Schotter-Schüttgutfraktion von einem dieser Fraktion zugeordneten Ausgabebereich mittels einer Förderanordnung der Schotterwascheinrichtung zuführbar ist.
Weiterbildend wird vorgeschlagen, dass die Klassifizier- und Fraktioniereinrichtung wenigstens eine Siebanordnung umfasst, die dafür ausgelegt ist, gemäß wenigstens einer Siebkennlinie Schüttgut wenigstens einer Siebung zu unterziehen und - je nach Zusammensetzung des Schüttguts im Hinblick auf die Siebkennlinie - das Schüttgut in wenigstens eine, regelmäßig wenigstens zwei Schüttgutfraktionen zu überführen, von denen eine Schotter-Schüttgutfraktion mittels der Förderanordnung der Schotterwascheinrichtung zuführbar ist.
Der Gleisbehandlungszug kann ferner wenigstens eine schienengängige Schotteraushubeinrichtung zum Ausheben des Schotterbettes eines Gleises aufweisen, wobei auf dem Zug mittels wenigstens einer Förderanordnung ausgehobener Schotter von der Schotteraushubeinrichtung der Schotterwascheinrichtung zuführbar ist und von der Schotterwascheinrichtung wenigstens einer Wasch- oder Abwaschbehandlung unterzogener Schotter abführbar ist. Der Gleisbehandlungszug kann ferner eine schienengängige Schotteraufbereitungseinrichtung zum Aufbereiten von ausgehobenem Schotter aufweisen, wobei auf dem Zug mittels wenigstens einer Förderanordnung ausgehobener Schotter von der Schotteraushubeinrichtung zuerst der Schotteraufbereitungseinrichtung und von dieser aufbereiteter Schotter der Schotterwascheinrichtung zuführbar ist und von der Schotterwascheinrichtung wenigstens einer Wasch- oder Abwaschbehandlung unterzogener Schotter abführbar ist.
Neben wenigstens einer Schotteraushubeinrichtung kann der Gleisbehandlungszug ferner wenigstens eine Unterbau-Aushubeinrichtung aufweisen, die für eine besonders hohe Aushubleistung bei der Schotterreinigung vorzugsweise auch als Schotteraushubeinrichtung einsetzbar ist.
Wie schon angesprochen, kann der Gleisbehandlungszug eine schienengängige Lehmausscheidungseinrichtung aufweisen, die je nach Zweckmäßigkeit auch in die Schotterwascheinrichtung oder die Schotteraufbereitungseinrichtung integriert sein könnte. Die Lehmausscheidungseinrichtung ist insbesondere dafür vorgesehen, Lehmbollen aus dem ausgehobenen und ggf. aufbereiteten Schotter vor der Zufuhr der Schotterwascheinrichtung auszuscheiden.
Die Lehmausscheidungseinrichtung kann wenigstens eine Stachelwalze aufweisen, die - ggf. im Zusammenwirken mit wenigstens einer zugeordneten Elastikwalze (etwa Gummiwalze oder Schaumgummiwalze) - Lehmbollen vom Schotter abtrennen kann.
Im Hinblick auf Vermeidung oder Reduzierung einer Staubentwicklung im Zusammenhang mit dem Ausheben von Altschotter ist es vorteilhaft, wenn der Gleisbehandlungszug eine Schotter-Befeuchtungseinrichtung zum Befeuchten des Schotters eines Schotterbettes vor dem Ausheben durch die Schotteraushubeinrichtung oder/und zum Befeuchten ausgehobenen Schotters in oder/und nach der Schotteraushubeinrichtung aufweist. Die Schotter-Befeuchtungseinrichtung kann mit wenigstens einer Wasser-Aufsprühanordnung ausgeführt sein.
Der Gleisbehandlungszug kann vorteilhaft ferner wenigstens ein der Schotterwascheinrichtung oder/und der Schotter-Befeuchtungseinrichtung zugeordnetes Wasserreservoir aufweisen, so dass der Gleisbehandlungszug ohne permanente Wasserzufuhr eingesetzt werden kann. Um schon zum Waschen eingesetztes Waschwasser wieder zum Waschen oder für andere Zwecke verwenden zu können, weist der Gleisbehandlungszug vorzugsweise eine der Schotterwascheinrichtung zugeordnete Wasseraufbereitungseinrichtung auf.
Betreffend die Schotterwascheinrichtung wird als besonders bevorzugt vorgeschlagen, dass diese wenigstens eine erste Waschanordnung aufweist, in der der Schotter unter Fliehkrafteinwirkung Waschwasser aufsetzbar ist oder/und einer Hochdruckbebrausung mit Waschwasser aufsetzbar ist, oder/und wenigstens eine zweite Waschanordnung aufweist, in der der Schotter auf einem Waschsieb Hochdruck-Waschwasser-Strahlen aussetzbar ist. Die erste Waschanordnung kann vorteilhaft eine Schotter-Fallstrecke aufweisen, die eine Bebrausungszone umfasst, in der der Schotter mehreren, vorzugsweise rotierenden Hochdruck-Waschwasserstrahlen aussetzbar ist. Hierzu kann die erste Waschanordnung wenigstens eine rotierende Düsenanordnung aufweisen. Vorzugsweise ist eine rotierende Düsenanordnung unterhalb der Bebrausungszone angeordnet und dafür geeignet, rotierende Hochdruck-Waschwasserstrahlen nach oben zu richten.
Das Waschsieb der zweiten Waschanordnung ist vorzugsweise zum Fördern und Wenden der Schotterkörner bewegbar, und es sind vorzugsweise Hochdruck-Waschwasser-Strahlen sowohl von oben als auch von unten auf den auf dem Sieb befindlichen Schotter richtbar.
Der Gleisbehandlungszug wird in der Regel wenigstens eine schienengängige Schottereinbaueinrichtung zum Einbauen von Schotter in das Gleisbett eines Gleises bzw. zum Aufbauen eines Gleisbetts aus Schotter aufweisen. Weiterbildend wird vorgeschlagen, dass auf dem Zug mittels wenigstens einer Förderanordnung wenigstens einer Wasch- oder Abwaschbehandlung unterzogener Schotter von der Schotterwascheinrichtung abführbar und der Schottereinbaueinrichtung zuführbar ist.
Ferner wird der Gleisbehandlungszug in der Regel wenigstens eine Unterbau-Einbau/Aufbau-Einrichtung aufweisen.
Wie schon angesprochen, handelt es sich bei der Linienbaustelle nicht zwingend um eine Gleisbaustelle, sondern beispielsweise auch um eine Straßenbaustelle. Ferner kann es auch für Gleisbauarbeiten vorteilhaft sein, den Gleisbauarbeiten zugeordnete, insbesondere Einbaumaterialien bereitstellende Anlagen nicht schienengebunden, sondern straßengebunden auszuführen. Die Erfindung betrifft demgemäß allgemein auch eine schienengängige oder straßengängige Materialwascheinrichtung, die einen Eingabebereich und einen Ausgabebereiche aufweist und dafür ausgelegt ist, in den Eingabebereich eingegebenes Schüttgutmaterial wenigstens einer Wasch- oder Abwaschbehandlung zu unterziehen und am Ausgabebereich bereitzustellen. Die Materialwascheinrichtung kann wenigstens eine erste Waschanordnung, in der Schüttgutmaterial unter Fliehkrafteinwirkung Waschwasser aufsetzbar ist oder/und einer Hochdruck-Bebrausung mit Waschwasser aufsetzbar ist, oder/und wenigstens eine zweite Waschanordnung aufweisen, in der Schüttgutmaterial auf einem Waschsieb Hochdruck-Waschwasser-Strahlen aussetzbar ist. Die erste Waschanordnung kann eine Schüttgut-Fallstrecke aufweisen, die eine Bebrausungszone umfasst, in der das Schüttgut mehreren, vorzugsweise rotierenden Hochdruck-Waschwasserstrahlen aussetzbar ist. Hierzu kann die erste Waschanordnung wenigstens eine rotierende Düsenanordnung aufweisen. Vorzugsweise ist eine rotierende Düsenanordnung unterhalb der Bebrausungszone angeordnet und dafür geeignet, rotierende Hochdruck-Waschwasserstrahlen nach oben zu richten. Das Waschsieb der zweiten Waschanordnung ist vorzugsweise zum Fördern und Wenden der Schüttgutkörner bewegbar, und es sind vorzugsweise Hochdruck-Waschwasser-Strahlen sowohl von oben als auch von unten auf das auf dem Sieb befindliche Schüttgut richtbar.
Die Materialwascheinrichtung kann vorteilhaft wenigstens ein Wasserreservoir oder/und eine Wasseraufbereitungsanlage aufweisen.
Die Erfindung betrifft ferner eine schienengängige oder straßengängige Lehm-Ausscheidungseinrichtung, die einen Eingabebereich und einen Ausgabebereich aufweist und dafür ausgelegt ist, in den Eingabebereich eingegebenes Schüttgutmaterial wenigstens einer Lehm-Ausscheidungsbehandlung zu unterziehen und am Ausgabebereich bereitzustellen. Vorzugsweise ist die Lehm-Ausscheidungseinrichtung dafür ausgelegt, Lehmbollen vom Schüttgutmaterial zu trennen. Hierzu kann die Lehm-Ausscheidungseinrichtung eine Stachelwalze aufweisen, die - ggf. im Zusammenwirken mit wenigstens einer zugeordneten Elastikwalze (ggf. Gummiwalze oder Schaumgummiwalze) - Lehmbollen vom Schüttgutmaterial abtrennen kann.
Vorzugsweise ist die Materialwascheinrichtung bzw. die Lehm-Ausscheidungseinrichtung für Schotter-Schüttgutmaterial ausgelegt, wobei vor allem an für Gleisbettungen geeignetes Schottermaterial gedacht wird.
Gemäß Vorstehendem stellt die Erfindung unter anderem ein eigenständiges, gleis- oder straßenfahrbares Schotterreinigungs-Arbeitsmodul bereit. Das gleisfahrbare Arbeitsfahrmodul kann vorteilhaft bei einer sogenannten Planumsverbesserungsmaschine zur Schotterrückgewinnung oder/und zur Materialtrennung bei der Neustoffzuführung sowie bei einer gleisfahrbaren Schotterreinigungsmaschine zur Schotterreinigung verwendet werden.
Hierzu werden gemäß Vorstehendem spezielle, optimal wirkende Komponenten vorgeschlagen und es werden gemäß Vorstehendem auch Vorschläge für eine vorteilhafte Anordnung der Komponenten bzw. des Arbeitsmoduls im Arbeitsablauf bzw. entlang dem Materialstrom gemacht.
Betreffend die Waschbehandlung im Zusammenhang mit einer Schotterwiederaufarbeitung wird vorzugsweise vorgereinigter und in einer Brecheranlage nachgebrochener Schotter in einer nachgeschalteten Siebanlage gewaschen, die beispielsweise ein System von Hochdrucksprühdüsen aufweist, die derart angeordnet sind, dass der auf einem Sieb angeordnete Schotter von allen Seiten durch Sprühwasser erfasst und von den anhaftenden Restbestandteilen befreit wird. Diesem Waschsieb kann beispielsweise eine Waschhochdruckzentrifuge vorgeschaltet sein, die bei besonderer Verschmutzung des Schotters zur Vorreinigung eingesetzt werden kann, um damit den Wasserverbrauch zu reduzieren.
Da weder über eine Siebanlage noch durch eine Waschanlage zusammengerollte Lehmballen ausgeschieden werden können, kann der Waschanlage ein sogenannter Lehmausscheidungstoner vorgeschaltet sein, der diese Lehmteile aus dem Schotter entfernt und dem Abraum zuführt. Vorzugsweise sind sowohl die Waschzentrifuge als auch der Lehmtoner bedarfsweise zuschaltbar, so dass sie bei geringerem oder normalem Verschmutzungsgrad des Gleisschotters über einen Bypass umgangen werden können.
Die Siebanlage kann als Zwei- oder Mehrdeckersieb ausgeführt sein. Auf Grundlage von verschiedenen Siebbelägen (unter anderem beispielsweise Fingersieb) kann eine höhere Durchgangsleistung und eine bessere Reinigungsleistung erreicht werden, als dies bei herkömmlich, im Zusammenhang mit der Schotteraufarbeitung verwendeten Siebmaschinen möglich war. Die Siebanlage kann vorteilhaft dafür ausgeführt sein, dass bei sehr hohem Verschmutzungsgrad nur eine Schotterkörnung in den weiteren Bearbeitungskreislauf gebracht wird, während das übrige Schottermaterial dem Abraum zugeführt wird. Bei besonders hohem Verschmutzungsgrad kann auch der gesamte ausgehobene Schotter dem Abraum zugeführt werden.
Der gereinigte Schotter kann dem Arbeitskreislauf einer Planungsverbesserungsmaschine bzw. Schotterreinigungsmaschine zugeführt werden und vermindert so die Zuführung von Neuschotter (Ergänzungsschotter). Vorzugsweise erfolgt der Gesamtarbeitslauf innerhalb einer gleisfahrbaren Anlage.
Vorzugsweise ist die gleisfahrbare Anlage dafür ausgelegt, das für den Waschgang erforderliche Wasser in ausreichender Menge mitzuführen. Vorzugsweise wird das Wasser in dem betreffenden gleisfahrbaren Arbeitsmodul mitgeführt und ergänzt laufend die durch den Waschvorgang und die Aufbereitung verlorene Wassermenge. So weit wie möglich ist ein Wasserkreislauf vorgesehen, bei dem durch den Waschvorgang verschmutztes Wasser über eine Aufbereitungsanlage aufbereitet wird, die beispielsweise über eine Absetzanlage/Ausflockungsanlage die Grob- bzw. Feinschmutzanteile dem Wasser entzieht, so dass das rückgewonnene Wasser dem weiteren Arbeitsprozess wieder zugeführt werden kann. Die Reinigung kann vorteilhaft in mehreren Klärstufen erfolgen. Das Wasser mit dem höchsten Reinigungsgrad wird im Waschanlagen-Waschkreis unter Ergänzung durch Frischwasser weiterverwendet. Noch mit Feinbestandteilen verunreinigtes Wasser kann vorteilhaft zur Erhöhung des Feuchtigkeitsgrads vom Einbaumaterial (etwa PSS/FSS-Material) oder zur Befeuchtung der Gleisbettung im Bereich der Aushubeinrichtung (ggf. eine oder mehrere Aushubketten) verwendet.
Verbleibender Schlamm kann den Aushubrückständen zugeführt und entsorgt werden. Man könnte auch daran denken, den Schlamm dem PSS/FSS-Material beizumischen, was eventuell einer entsprechenden Zulassung bedürfte.
Erfindungsgemäß kann eine sehr hohe Schotterqualität erreicht werden, bei der insbesondere keine Lehmklumpen im Schotter nach der Reinigung enthalten sind. Es ist eine große Durchsatzleistung bei der Schotteraufbereitung möglich, wobei der Wasserverbrauch gering gehalten werden kann.
Im Zusammenhang mit der Durchführung eines das erfindungsgemäße Verfahren umfassenden Gesamtverfahrens können im Falle von Gleisbauarbeiten vorteilhaft aus den Patentschriften DE 32 19 025 C2 und EP 0 096 236 B2 bekannte Förder- und Silo-Waggons eingesetzt werden. Der Inhalt dieser Patentschriften wird durch Bezugnahme in die Offenbarung der vorliegenden Anmeldung einbezogen. Es können ferner vorteilhaft Transport- und Silo-Waggons eingesetzt werden, die in einer am 12.04.2001 eingereichten deutschen Patentanmeldung der Anmelderin mit dem Titel "Schienengängiger Förder- und Silo-Waggon, Transportzug und Verfahren zur Aufnahme, Zwischenspeicherung und Abgabe von Materialien im Zusammenhang mit Gleisbauarbeiten", amtliches Aktenzeichen 101 18 393.3 bzw. einer europäischen Nachanmeldung hierzu, beschrieben sind. Der Inhalt dieser deutschen Patentanmeldung bzw. der europäischen Nachanmeldung wird ebenfalls durch Bezugnahme in die Offenbarung der vorliegenden Anmeldung einbezogen. Auf die zeitgleich mit der vorliegenden Anmeldung eingereichte entsprechende europäische Nachanmeldung mit dem Titel "Schienengängiger Förder- und Silo-Waggon, Transportzug und Verfahren zur Aufnahme, Zwischenspeicherung und Abgabe von Materialien im Zusammenhang mit Gleisbauarbeiten" wird verwiesen.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Aufbereiten von Alt-Schüttgutmaterial, ggf. im Rahmen der Durchführung des oben angegebenen erfindungsgemäßen Verfahrens. Bei dem hier vorgeschlagenen Verfahren ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Alt-Schüttgutmaterial wenigstens einer Fraktionierungsbehandlung unterzogen wird, durch die aus dem Alt-Schüttgutmaterial wenigstens eine Schüttgutfraktion eines Korngrößenbereichs kleinerer Korngrößen und wenigstens eine Schüttgutfraktion eines Korngrößenbereichs größerer Korngrößen gewonnen wird, ggf. unter Abtrennen wenigstens einer Rückstandsfraktion, und dass dann die Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs größerer Korngrößen wenigstens einer Brecherbehandlung unterzogen wird, ggf. unter Abtrennen einer Rückstandsfraktion, und dass dann die der Brecherbehandlung unterzogene Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs größerer Korngrößen und die keiner Brecherbehandlung unterzogene Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs kleiner Korngrößen zu wenigstens einer Schüttgutfraktion eines Korngrößenbereichs kleinerer und größerer Korngrößen zusammengeführt wird.
Herkömmlich wird bei der stationären Aufbereitung von Altschotter der gesamte Schotter einer Brecherbehandlung unterzogen, um einen scharfkantigen Schotterzustand wieder herzustellen. Es wurde nun erkannt, dass eine höhere Leistung einer verwendeten Brechereinrichtung, eine bessere Einstellmöglichkeit für die Brechereinrichtung, ein geringerer Verschleiß bzw. eine höhere Standzeit für die Brechereinrichtung und insgesamt eine höhere Ausbeute bei der Schotterrückgewinnung erreichbar ist, wenn der Schotter (allgemein: das Schüttgutmaterial) nur ab einer vorgegebenen Körnung, also nur eine Schotterfraktion (allgemein: Schüttgutfraktion) eines Korngrößenbereich größerer Korngrößen, der Brecherbehandlung unterzogen wird. Da die Schotterfraktion (allgemein Schüttgutfraktion) des Korngrößenbereichs kleinerer Korngrößen nicht der Brecherbehandlung unterzogen wird, wird die kleinere Körnung durch die Brecherbehandlung nicht zerstört, sondern bleibt erhalten und kann der nachgebrochenen Fraktion wieder zugeführt werden. Es treten also insoweit keine Verluste an der Schotter- bzw. Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs kleinerer Korngrößen auf. Andererseits kann die Brechereinrichtung aufgrund der Nicht-Zuführung der Schotter- bzw. Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs kleinerer Korngrößen besser auf die zugeführte, zu brechende Schotter- bzw. Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs größerer Korngrößen abgestimmt bzw. eingestellt werden, wodurch einerseits bessere Brechergebnisse und andererseits ein geringerer Verschleiß für die Brechereinrichtung resultieren.
In der Regel wird man nach dem Zusammenführen der beiden Schüttgutfraktionen (im vorrangig betrachteten Anwendungsfall: Schotterfraktionen) die resultierende Schüttgutfraktion (ggf. Schotterfraktion) des Korngrößenbereichs kleinerer und größerer Korngrößen wenigstens einer Abtrennbehandlung zum Abtrennen wenigstens einer Rückstandsfraktion unterziehen, um die Qualität des recycelten Schüttguts weiter zu verbessern. Insbesondere werden hierdurch die beim Brechvorgang abgesplitterten oder gelösten Teile abgetrennt und beispielsweise anderen Rückständen zur Entsorgung zugeführt.
Zumindest bei Schüttgut bzw. Schotter mit normalem bzw. stärkerem Verschmutzungsgrad ist es zur Erreichung einer hohen Materialqualität anzuraten, die zusammengeführte Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs kleinerer und größerer Korngrößen wenigstens einer Waschbehandlung zu unterziehen, und zwar vorzugsweise nach der Abtrennbehandlung (soweit diese vorgesehen ist). Es ergeben sich die schon oben im Zusammenhang mit dem ersten erfindungsgemäßen Verfahren erläuterten Vorteile. Vor der Waschbehandlung kann die zusammengeführte Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs kleinerer und größerer Korngrößen vorteilhaft noch einer Lehmausscheidungsbehandlung unterzogen werden. Es erscheint auch nicht völlig ausgeschlossen, dass Alt-Schüttgutmaterial schon vor der Fraktionierungsbehandlung einer Lehmausscheidungsbehandlung zu unterziehen. Besonders bevorzugt ist allerdings, nur die Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs größerer Korngrößen der Lehmausscheidungsbehandlung zu unterziehen, und zwar bevorzugt vor der Brecherbehandlung, so dass die Brecheinrichtung nicht mit dem Lehm belastet wird.
Eine Lehmausscheidungsbehandlung für die Schuttgutfraktion des Korngrößenbereichs kleinerer Korngrößen wird in der Regel nicht erforderlich sein, da der Lehm in der Regel in Folge der Fraktionierbehandlung recht große Lehmbrocken oder -bollen bildet, die in der Fraktion größerer Korngrößen enthalten sind.
Das Verfahren wird vorzugsweise zur Aufbereitung von Alt-Schotter verwendet, der als Alt-Schüttgutmaterial der wenigstens einen Fraktionierungsbehandlung unterzogen wird, durch die aus dem Alt-Schotter die wenigstens eine Schüttgutfraktion, nämlich wenigstens eine Schotterfraktion, des Korngrößenbereichs kleinerer Korngrößen und wenigstens eine Schüttgutfraktion, nämlich wenigstens eine Schotterfraktion, des Korngrößenbereichs größerer Korngrößen gewonnen wird.
Es wird als besonders bevorzugt vorgeschlagen, dass das Verfahren zur Bereitstellung von Schüttgut-Einbaumaterial an einer entlang einer Linie fortschreitenden Baustelle (im Folgenden als Linienbaustelle bezeichnet) dient, und dass das Alt-Schüttgutmaterial und die Schüttgutfraktionen entlang der Linie transportiert werden. Bei der Linienbaustelle kann es sich um eine Gleisbaustelle handeln. Das Verfahren kann dann unter Einsatz eines schienengängigen Gleisbehandlungszugs durchgeführt werden, der Einrichtungen zur Durchführung der Verfahrensschritte aufweist.
Regelmäßig wird es vorteilhaft sein, die Fraktionierungsbehandlung oder/und die Abtrennbehandlung als Siebungsbehandlung durchzuführen, wobei vorzugsweise wenigstens eine Mehr-Decker-Siebeinrichtung, ggf. Zwei-Decker-Siebeinrichtung, verwendet wird.
Im Rahmen des Gesamtverfahrens ist es nicht zwingend, dass die Brecherbehandlung oder/und die Abtrennbehandlung oder/und die Lehmausscheidungsbehandlung oder/und die Waschbehandlung stets durchgeführt werden. Diese Behandlungen können in Abhängigkeit von der Qualität des Alt-Schüttgutmaterials (ggf. Altschotters) ausgelassen werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann als Teil des oben behandelten erfindungsgemäßen Verfahrens durchgeführt werden, wobei die Fraktionierungsbehandlung, die Brecherbehandlung (soweit vorgesehen) und die Abtrennbehandlung (soweit vorgesehen) als erste Behandlung und die Waschbehandlung (soweit vorgesehen) und die Lehmausscheidungsbehandlung (soweit vorgesehen) als zweite Behandlung zu identifizieren sind.
Für beide Verfahren wird vorgeschlagen, dass es die Aufbereitung von im Rahmen des Verfahrens benutzten Wassers, ggf. Waschwassers, umfasst. Im Rahmen der Aufbereitung des Wassers kann vorteilhaft wenigstens ein Schrägklärer eingesetzt werden, der schräg von oben nach unten verlaufende Röhren in einem Wasserbecken aufweist, denen mit einem Ausflockungsmittel versetztes Schmutzwasser zugeführt wird, wobei ausgeflocktes Material im Bereich eines Bodens des Wasserbeckens abtransportiert und geklärtes Wasser in einem oberen Bereich des Wasserbeckens abgezogen wird.
Die Wasseraufbereitung kann dann besonders zuverlässig durchgeführt werden, wenn wenigstens ein Wasseraufbereitungsaggregat, ggf. der Schrägklärer, zur Durchführung der Wasseraufbereitung in eine Soll-Horizontalstellung gebracht wird bzw. in dieser Soll-Horizontalstellung gehalten wird. Dieser Vorschlag ist selbst dann von Bedeutung, wenn ein zur Wasseraufbereitung verwendetes Aufbereitungsaggregat an sich auch in einer schrägen Stellung funktioniert. Problematisch dürften aber stets Änderungen der momentanen Stellung des Wasseraufbereitungsaggregats sein, die zu einem Hin- und Herschwappen von darin enthaltenem Wasser führen könnten. Solche Änderungen sind bei mobilen Wasseraufbereitungsaggregaten, die beispielsweise Teil eines gleisgängigen oder straßengängigen Wagens sind, zu erwarten, nämlich insbesondere dann, wenn das Wasseraufbereitungsaggregat (bzw. der Wagen) entsprechend dem Fortschritt einer Linienbaustelle entlang der Linie mitgeführt wird, wie dies bevorzugt ist. So kann im Falle einer Gleisbaustelle durch Verstellen des Wasseraufbereitungsaggregats relativ zu einem Wagenrahmen in die Soll-Horizontalstellung eine an einer momentanen Gleisposition des gleisgängigen Wagens vorliegende Gleisüberhöhung ausgeglichen werden, um die Wasseraufbereitung zuverlässig durchführen zu können. Insbesondere kann, wie implizit schon angesprochen, ein Hin- und Herschwappen von Wasser im Aggregat in Zugquerrichtung aufgrund sich ändernder Gleisüberhöhung zuverlässig verhindert werden.
Im Rahmen des Weiterbildungsvorschlags kann man auch vorsehen, durch Verstellen des Wasseraufbereitungsaggregats relativ zu einem/dem Wagenrahmen in die Soll-Horizontalstellung ein an einer momentanen Gleisposition des gleisgängigen Wagens vorliegende Gleissteigung bzw. ein dort vorliegendes Gleisgefälle auszugleichen, um die Wasseraufbereitung zuverlässig durchführen zu können. Insbesondere wird hierdurch das Hin- und Herschwappen von Wasser im Aggregat in Zuglängsrichtung verhindert.
Nach einem anderen Aspekt stellt die Erfindung einen Gleisbehandlungszug zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens bereit, der ggf. Merkmale des oben schon behandelten erfindungsgemäßen Gleisbehandlungszugs aufweist. Es wird vorgeschlagen, dass der Gleisbehandlungszug umfasst: wenigstens eine gleisgängige Fraktioniereinrichtung, der Alt-Schüttgutmaterial zuführbar und von der wenigstens eine Schüttgutfraktion eines Korngrößenbereichs kleinerer Korngrößen und wenigstens eine Schüttgutfraktion eines Korngrößenbereichs größerer Korngrößen sowie ggf. wenigstens eine Rückstandsfraktion abführbar sind, sowie umfassend wenigstens eine gleisgängige Brechereinrichtung, der die Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs größerer Korngrößen zuführbar und von der wenigstens eine wenigstens einer Brecherbehandlung unterzogene Schüttgutfraktion sowie ggf. wenigstens eine Rückstandsfraktion abführbar ist, sowie umfassend wenigstens eine zuggebundene Fördereinrichtung, mittels der das jeweilige Material bzw. die jeweilige Fraktion den genannten Einrichtungen zuführbar bzw. von diesen abführbar ist, wobei die Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs kleinerer Korngrößen und die wenigstens einer Brecherbehandlung unterzogene Schüttgutfraktion unter Vermittlung der Fördereinrichtung zu wenigstens einer Schüttgutfraktion eines Korngrößenbereichs kleinerer und größerer Korngrößen zusammenführbar sind.
Der Gleisbehandlungszug kann eine gleisgängige Abtrenneinrichtung aufweisen, der vermittels der Fördereinrichtung die zusammengeführte Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs kleinerer und größerer Korngrößen zuführbar ist und von der mittels der Fördereinrichtung wenigstens eine Schüttgut-Nutzfunktion und wenigstens eine Rückstandsfraktion abführbar ist.
Der Gleisbehandlungszug weist vorteilhaft eine gleisgängige Wascheinrichtung auf, der vermittels der Fördereinrichtung die Schüttgut-Nutzfraktion zuführbar und von der mittels der Fördereinrichtung wenigstens eine gewaschene Schüttgut-Nutzfraktion abführbar ist, ggf. zu einer gleisgebundenen Einbaueinrichtung oder einer Einbaustelle. Ferner ist es bevorzugt, dass der Gleisbehandlungszug eine gleisgängige Lehmausscheidungseinrichtung aufweist, die zwischen die Fraktioniereinrichung und die Brechereinrichtung oder vor die Wascheinrichtung geschaltet oder schaltbar ist. Vorzugsweise ist die Fördereinrichtung dafür ausgelegt, dass in Abhängigkeit vom Verschmutzungsgrad des Schüttguts, insbesondere Schotters, wahlweise die betreffende Schüttgut- bzw. Schotterfraktion der Lehmausscheidungseinrichtung zugeführt und von dieser wieder abgeführt wird oder an der Lehmausscheidungseinrichtung vorbeigeführt wird. Die Fördereinrichtung kann ferner dafür ausgelegt sein, wahlweise die Schüttgut-Nutzfraktion an der Wascheinrichtung vorbei direkt zur Einbaueinrichtung bzw. Einbaustelle zuzuführen.
Man kann auch vorsehen, dass die Fördereinrichtung dafür ausgelegt ist, die Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs größerer Korngrößen wahlweise an der Brechereinrichtung vorbei direkt mit der Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs kleinerer Korngrößen zusammenzuführen. In der Regel wird man aber auf die Brecherbehandlung nicht verzichten können oder wollen.
Die Erfindung stellt ferner einen schienengängigen oder straßengängigen Wagen mit wenigstens einem Wasseraufbereitungsaggregat (beispielsweise einem Schrägklärer) bereit. Es wird vorgeschlagen, dass zwischen einem Wagenrahmen und dem Aggregat bzw. einer das Aggregat tragenden Traganordnung eine Einstell- oder Ausgleichseinrichtung wirksam ist, mittels der das Wasseraufbereitungsaggregat relativ zum Wagenrahmen in eine Soll-Horizontalstellung verstellbar bzw. in dieser Soll-Horizontalstellung haltbar ist. Der schienengängige oder straßengängige Wagen (der im Falle eine Ausbildung als schienengängiger Wagen Teil des Gleisbehandlungszugs sein kann), kann zur Durchführung des oben angesprochenen Verfahrens betreffend die Wasseraufbereitung dienen.
Die Einstelleinrichtung kann wenigstens einen hydraulischen Stellzylinder aufweisen, um aktiv die Soll-Horizontalstellung zu halten bzw. einzustellen. In diesem Zusammenhang kann der Wagen vorteilhaft eine Sensoreinrichtung aufweisen, die eine Ist-Stellung des Aggregats bzw. der Traganordnung relativ zur Soll-Horizontalstellung erfasst. Die Einstelleinrichtung ist dann vorzugsweise in Abhängigkeit von wenigstens einer Aufgabe der Sensoreinrichtung betreibbar. Es wird insbesondere daran gedacht, dass ein Regelreis zum Einstellen bzw. Halten der Soll-Horizontalstellung gebildet ist.
Eine besonders bevorzugte Ausgestaltung zeichnet sich dadurch aus, dass die Einstell- oder Ausgleichseinrichtung eine kardanische Aufhängung für das Aggregat bzw. die Traganordnung umfasst. Im Falle, dass eine aktive Einstellung vorgesehen ist, hat die kardanische Aufhängung den Vorteil, dass nur geringe Stellkräfte erforderlich sind. Man kann aber auch auf ein aktives Einstellen bzw. Halten der Soll-Horizontalstellung verzichten und nur auf eine Einstellung und ein Halten dieser Stellung aufgrund von Schwerkraftwirkung setzen. Dies wird insbesondere bei relativ langsam voranschreitenden Gleisbaustellen ausreichen. In diesem Zusammenhang könnte man von einem "passiven" Einstellen und Halten der Soll-Horizontalstellung sprechen.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Fig. 1
zeigt ein Beispiel eines im Falle von Gleisbauarbeiten im Rahmen der Erfindung vorteilhaft einsetzbaren Förder- und Silo-Waggons in einer teilgeschnittenen Ansicht in FahrzeugLängsrichtung (es handelt sich um einen "doppelstöckigen" Förder- und Silo-Waggon gemäß der genannten Anmeldung der Anmelderin vom 12.04.2001).
Fig. 2
zeigt eine Kette von miteinander in Materialübergabeverbindung stehenden Förder- und Silo-Waggons der in Fig. 1 gezeigten Art.
Fig. 3
zeigt schematisch einen momentanten Lade- und Förderzustand einer Kette von Förder- und Silo-Waggons der Art der Fig. 1 und 2 in einem kontinuierlichen Be- und Entladezyklus.
Fig. 4
zeigt ein Beispiel eines Gleisbehandlungszugs mit einer Mehrzahl von als Zwischenspeicher dienenden Förder- und Silo-Waggons der Art der Fig. 1 bis 3 zwischen der Materialzuführseite einer Gleisbehandlungseinrichtung und einer gleisgängigen Siebeinrichtung und mit einer Mehrzahl von herkömmlichen Förder- und Silo-Waggons auf einer Materialzuführseite der Siebeinrichtung.
Fig. 5
zeigt eine Variante des Gleisbehandlungszugs der Fig. 4, bei der auf der Materialzuführseite der Siebeinrichtung Kübeltransportwaggons angeschlossen sind.
Fig. 6
zeigt eine Ausführungsvariante des Schienenbehandlungszugs, bei der die Schienenbehandlungseinrichtung zwei Aushubketten aufweist und auf der Warenabführungsseite doppelstöckige Förder- und Silo-Waggons angeordnet sind, um aufgenommene Materialien voneinander getrennt zwischenzuspeichern oder/und abzuführen.
Fig. 7
zeigt in den Teilfiguren 7a und 7b eine Ausführungsvariante des Gleisbehandlungszugs nach der Erfindung, bei dem wiederaufgearbeiteter Altschotter und Neuschotter in einer gleisgängigen Wascheinrichtung vor dem Einbau gewaschen werden kann.
Fig. 8
zeigt einen Abschnitt des Gleisbehandlungszugs gemäß einer Ausführungsvariante, bei der von zwei Altschotter-Fraktionen nur eine einer Lehmausscheidungsbehandlung und einer Brecherbehandlung unterzogen wird.
Fig. 9
zeigt in den Teilfiguren a) und b) zwei Möglichkeiten der Anordnung eines Wasseraufbereitungswaggons im Gleisbehandlungszug, wobei die Figuren betreffend den Gleisbehandlungszug gleichzeitig eine Ausführungsvariante hinsichtlich der Anordnung von zur Altschotteraufbereitung dienenden Aggregaten bezogen auf die Arbeitsrichtung demonstrieren.
Fig. 10
zeigt in den Teilfiguren a) und b) zwei Beispiele für Wasseraufbereitungswaggons des Gleisbehandlungszuges jeweils mit zwei so genannten Schrägklärern.
Fig. 11
entspricht der Fig. 8, demonstriert allerdings die der Fig. 9 zugrundeliegende relative Anordnung der Schotteraufbereitungsaggregate bezogen auf die Arbeitsrichtung.
Fig. 12
zeigt einen Eisenbahnwaggon mit einer in Querrichtung schwenkbaren Plattform, die beispielsweise die Wasseraufbereitungsaggregate (etwa Schrägklärer) des Gleisbehandlungszugs aufnehmen kann, um diese in einer Soll-Horizontalstellung zu halten.
Fig. 13
zeigt einen nach dem Prinzip der Fig. 12 ausgeführten Wasseraufbereitungswaggon, und zwar in der Teilfigur a) in einer Stellung ohne Gleisüberhöhung und in der Teilfigur b) in einer Stellung bei Gleisüberhöhung.
Fig. 1 zeigt einen als Förder- und Silo-Waggon ausgebildeten Eisenbahnwaggon 10, der hinsichtlich seiner Querschnittsmaße einem vorgegebenen Grenzprofil 12 genügt. Der Waggon 10 weist einen Fahrzeugrahmen 14 mit Waggonseitenwänden 16 auf. Der Waggonrahmen 14 ist auf an sich bekannte Art und Weise auf eine Mehrzahl von Drehgestellen 18 jeweils mit mehreren Radachsen gelagert.
In einem unteren Waggonbereich 20 sind in der Art von Niederflur-Aggregaten verschiedene Antriebseinrichtungen für im Folgenden zu beschreibende Material-Förder-, Speicher- und Übergabe-Einrichtungen angeordnet.
Oberhalb des unteren Waggonbereichs ist eine Materialaufnahmewanne 24 stationär im Fahrzeugrahmen 14 gehalten, die einen Boden 26 und Seitenwände 28 aufweist und zusammen mit einem sich an die Seitenwände 28 oben anschließenden Abschnitt 30 der Seitenwände 16 einen Aufnahmekasten für Schüttgutmaterial bildet. Ein Schüttgut-Füllstand ist beispielhaft durch die gestrichelte Linie 32 angedeutet.
Der Boden 26 der Aufnahmewanne weist auf an sich bekannte Art und Weise ein Obertrum eines Endlos-Förderbands, beispielsweise eines Schuppenbands, auf, mittels dessen das im Aufnahmekasten 40 aufgenommene Material in Waggon-Längsrichtung gefördert werden kann.
Oberhalb des Aufnahmekastens 40, der im Folgenden auch "unterer Aufnahmekasten" genannt wird, ist ein weiterer ("oberer") Aufnahmekasten 42 angeordnet, der ebenfalls eine Aufnahmewanne 44 mit einem Boden 46 und Seitenwänden 48 umfasst. Der obere Aufnahmekasten 42 kann ebenfalls Schüttgutmaterial aufnehmen; ein entsprechender Füllstand ist durch die gestrichelte Linie 50 beispielhaft angedeutet.
Der Boden 46 der oberen Aufnahmewanne 44 weist in entsprechender Weise ein Obertrum eines Förderbands, beispielsweise eines Schuppenbands, auf, das zur Förderung des Schüttguts in Waggon-Längsrichtung dient.
Die obere Aufnahmewanne 44 ist im Fahrzeugrahmen 14 nicht stationär angeordnet, sondern durch eine nicht dargestellte Verstellmechanik auf Hydraulikbasis höhenverstellbar. Senkt man die obere Aufnahmewanne 44 ab, so vergrößert sich der über dem Wannenboden 46 zur Materialspeicherung zur Verfügung stehende Raum unter entsprechender Verringerung des über dem Wannenboden 26 der unteren Aufnahmewanne 24 zur Materialspeicherung zur Verfügung stehenden Raums und umgekehrt. Durch Höhenverstellen der oberen Aufnahmewanne können also die Materialspeicherkapazitäten des oberen und des unteren Aufnahmekastens 40 und 42 zueinander gegenläufig verstellt werden, die eine Aufnahmekapazität wird vergrößert und die andere Aufnahmekapazität wird verkleinert.
Es wird davon ausgegangen, dass in Fig. 1 betreffend die obere Aufnahmewanne 44 deren oberste Position im Fahrzeugrahmen 14 dargestellt ist. Senkt man die Aufnahmewanne 44 ab, so kann Schüttgut über das Niveau der oberen Ränder der Wannenseitenwände 48 aufgeschüttet werden, da seitlich der Seitenwände 48 waggonstationäre Begrenzungswände 52 vorgesehen sind, die in gegenüber Fig. 1 tiefer liegenden Verstellpositionen der oberen Aufnahmewanne 44 deren Seitenwände 48 nach oben gewissermaßen verlängern und zusammen mit den Wannenseiten 48 den Aufnahmekasten 42 seitlich begrenzen.
Die obere Aufnahmewanne 44 wird mitsamt einem die Wanne abstützenden Zwischenrahmen 54 höhenverstellt. Die tiefste Verstellposition der oberen Aufnahmewanne 44 ist durch die oberen Ränder der Seitenwände 28 der unteren Aufnahmewanne 24 bestimmt. Der untere Aufnahmekasten 40 wird dann im Wesentlichen nur durch die Seitenwände 28 seitlich begrenzt, da eine Füllung des Aufnahmekastens 40 über das Niveau der oberen Ränder der Seitenwände 28 in der tiefsten Verstellposition der oberen Aufnahmewanne in nennenswertem Ausmaß nicht mehr möglich ist.
In Fig. 1 ist zu erkennen, dass bezogen auf das Grenzprofil 12 oberhalb von Querversteifungselementen 60 des Fahrzeugrahmens 14 noch Platz ist. In diesem Bereich kann das obere Ende eines Übergabe- und Beschickungsförderbands angeordnet sein, das zur Materialübergabe bzw. Befüllung des oberen Aufnahmekastens 42 dient.
Die Fördergeschwindigkeit des dem Wannenboden 26 zugeordneten Förderbands einerseits und des dem Wannenboden 46 zugeordneten Förderbands andererseits sind variabel und unabhängig voneinander einstellbar.
Die Förderbänder lassen sich auch unabhängig voneinander an- und ausschalten. In der Regel werden die Bänder mit der gleichen Förderrichtung betrieben werden. Es kann aber für manche Situationen zweckmäßig sein, wenn gegenläufige Förderrichtungen vorgesehen sind bzw. einstellbar sind.
Die Aufnahmekästen und deren Förderbänder können jeweils voneinander unabhängig entsprechend der Lehre der Patentschriften DE 32 19 025 C2 und EP 0 096 236 B2 wahlweise zur Speicherung und Förderung von Materialien, insbesondere von unterschiedlichen Materialien, verwendet werden. Es ist auch möglich, den einen Aufnahmekasten mit seinem Förderband (die gemeinsam auch als Förder- und Silo-Band bezeichenbar sind) zur Materialspeicherung und den anderen Aufnahmekasten mit seinem Förderband (gemeinsam auch als Förder- und Silo-Band bezeichenbar) zur Materialförderung zu verwenden. Die Förder- und Silo-Bänder können zur parallelel Zufuhr und gleichzeitigen Speicherung bzw. zur parallelen Abfuhr und gleichzeitigen Speicherung von Materialien und Materialfraktionen verwendet werden. Beispielsweise lassen sich parallel Schotter und Sand zu einer Gleisbaustelle zuführen.
Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht auf eine Kette von Förder- und Silo-Waggons der in Fig. 1 gezeigten Art. Es sind Waggons 10a, 10b und 10c zu erkennen, die jeweils einen unteren Aufnahmekasten 40a bzw. 40b bzw. 40c und einen oberen Aufnahmekasten 42a bzw. 42b und 42c aufweisen. Die Aufnahmekästen sind über über ein Waggonende vorkragende Übergabeförderer 70 und 72 miteinander im Sinne einer Übergabe von Schüttgutmaterial von Waggon zu Waggon in einer Förderrichtung F miteinander verbunden, und zwar der untere Aufnahmekasten 40a über den Übergabeförderer 70a mit dem unteren Aufnahmekasten 40b und dieser über den Übergabeförderer 70b mit dem unteren Aufnahmekasten 40c, und der obere Aufnahmekasten 42a über den Übergabeförderer 42a mit dem oberen Aufnahmekasten 42b und der obere Aufnahmekasten 42b über den Übergabeförderer 72b mit dem oberen Aufnahmekasten 42c. Die Übergabeförderer erstrecken sich jeweils von einem unteren Materialübergabeniveau etwa entsprechend dem Niveau des jeweiligen Wannenbodens schräg nach oben über den maximal möglichen Füllstand der Aufnahmekästen. Die Übergabeförderer können dabei jeweils auf einem Materialeingabetrichter oder dergleichen des angeschlossenen Aufnahmekastens aufliegen. Die unteren Aufnahmekästen sind gegenüber den oberen Aufnahmekästen entgegen der Förderrichtung F leicht versetzt, so dass ein Endbereich des jeweiligen unteren Aufnahmekastens, der ggf. einen Materialeinführtrichter aufweist, nach oben hin nicht durch den jeweiligen oberen Aufnahmekasten abgedeckt ist und so für die Materialzufuhr zugänglich ist.
Die Übergabeförderer sind vorzugsweise entsprechend relevanter Gleiskurvenradien seitlich verschwenkbar, um auch in einer Gleiskurve Material von Waggon zu Waggon übergeben zu können. Ferner sind die Übergabeförderer vorzugsweise in einer Vertikalebene zumindest in einem gewissen Ausmaß schwenkbar, um sie von den Materialeinführtrichtern bzw. Aufnahmewannenrändern des in Förderrichtung F vorlaufenden Waggons abheben zu können. Hierzu kann eine Seilwinde oder dergleichen vorgesehen sein.
Fig. 3 zeigt eine entsprechende Kette von Förder- und Silo-Waggons 10a bis 10f jeweils mit einem oberen und einem unteren Aufnahmekasten. Für die jeweiligen Aufnahmekästen ist das darin aufgenommene bzw. darin geförderte Schüttgut angedeutet. Der in Förderrichtung F nachlaufend gezeigte Waggon 10' ist in einem in Förderrichtung F vorderen Bereich wie die Förder- und Silo-Waggons ausgebildet und weist insbesondere Übergabeförderer der beschriebenen Art auf. In einem Förderrichtung F hinteren Bereich weist dieser Waggon Materialübernahmetrichter und Übergabeförderbänder auf, die über die Übergabeförderer eine Materialzuführung voneinander unabhängig in die Kette der oberen Aufnahmekästen und in die Kette der unteren Aufnahmekästen ermöglichen. Der Waggon 10' kann als Adapter- oder Übergabe-Waggon bezeichnet werden und ermöglicht beispielsweise die Materialzuführung aus Förderkübeln von Kübeltransportwaggons oder aus einem herkömmlichen Förder- und Silo-Waggon mit nur einem Aufnahmekasten, beispielsweise entsprechend den genannten Patentschriften DE 32 19 025 C2 und EP 0 096 236 B2 bzw. vom bewährten Typ MFS 40 (System Plasser - Knape) oder Nachfolgetypen. Gemäß einer hier besonders interessierenden Anwendung können in die Ketten von Aufnahmekästen Schüttgutfraktionen zugeführt werden, die von einer schienengängigen Klassifizier- und Fraktioniereinrichtung, ggf. in Form einer Sieb- oder Siebungseinrichtung, bereitgestellt werden.
In der in Fig. 3 gezeigten Kette wird der Waggon 10d momentan entleert, indem über seine Übergabeförderer Material an die zugeordneten Aufnahmekästen des in Förderrichtung F vorlaufenden Waggons 10e übergeben wird. Die im Waggon 10e gespeicherte Materialmenge bleibt dabei konstant, da für beide Aufnahmekästen jeweils eine der zugeführten Materialmenge entsprechende Materialmenge über die Übergabeförderer in die Aufnahmekästen des Waggons 10f übergeben wird. Die Aufnahmekästen dieses Waggons speichern keine wesentlichen Materialmengen, da das aufkommende Material über den Waggon hinweg in Förderrichtung F weitergefördert wird.
Der Waggon 10c enthält zurzeit kein Material und fördert auch kein Material vom Waggon 10b zum Waggon 10d. Waggon 10b wird zurzeit über den nur zur Förderung dienenden Waggon 10a mit Material befüllt, welches dem Adapterwaggon 10' zugeführt wird. Je nach dem, aus welchen Transportmitteln bzw. Klassifizier- und Fraktioniermitteln dem Adapterwaggon 10' Material bzw. Materialien zugeführt werden, können die Aufnahmekästen des Waggons 10b simultan oder nacheinander bzw. alternierend mit Material befüllt werden, beispielsweise Schotter und Sand, um aus der Kette von Waggons eine Gleisbaustelle versorgen zu können.
Zu einem späteren Zeitpunkt kann sich beispielsweise eine solche Situation ergeben, dass der Waggon 10d und der Waggon 10e im Wesentlichen geleert sind. Diese Waggons können dann etwa aus dem Waggon 10b heraus wieder befüllt werden oder es kann die Gleisbaustelle unmittelbar aus dem Waggon 10b über die Waggons 10e, 10d, 10e und 10f hinweg mit Materialien versorgt werden. Man kann einen kontinuierlichen Be- und Entladezyklus implementieren, der ständig für einen hinreichenden Materialvorrat sorgt, so dass kontinuierlich die benötigten Materialien der Gleisbaustelle zugeführt werden können.
Das hier Gesagte gilt hier in entsprechender Weise für die Abfuhr von verschiedenen Materialien von einer Gleisbaustelle. In diesem Falle könnte der Adapterwaggon 10' beispielsweise von einer Gleisbehandlungseinrichtung her mit Materialien, beispielsweise zwei verschiedenen Aushubmaterialien (etwa Schottermaterial und Unterbaumaterial) beschickt werden. Die Förderrichtung F kann in beiden Fällen, also sowohl für die Materialzufuhr als auch für die Materialabfuhr, der Arbeitsrichtung eines Gleisbehandlungszugs bzw. einer Gleisbehandlungseinrichtung (d. h. der Fortbewegungsrichtung einer wandernden Gleisbaustelle) entsprechen.
Fig. 4 zeigt ein Beispiel für einen Gleisbehandlungszug wie erwähnt. 80 bezeichnet eine sich in einer Arbeitsrichtung A fortbewegende Gleisbehandlungseinrichtung, beispielsweise eine sogenannte Planumsverbesserungsmaschine, die eine Aushubkette 82 aufweist. Ausgehobenes Material (hier beispielsweise Schotter- und Erdbaustoffe bzw. Unterbaumaterial gemeinsam) wird über Fördereinrichtungen 84 an einen herkömmlichen Förderund Silo-Waggon 11 übergeben, der zum Materialabtransport dient und beispielsweise der in einer der Arbeitsrichtung A entsprechenden Förderrichtung F nachlaufende Waggon einer Kette gleichartiger Förderwaggons jeweils mit einem Aufnahmekasten ist. Die Materialabfuhr kann entsprechend der Lehre der Patentschriften DE 32 19 025 C2 und EP O 096 236 B2 erfolgen.
Die Gleisbehandlungseinrichtung 80 wird aus zwei als Zwischenspeicher dienenden Förder- und Silo-Waggons 10a und 10b der in den Fig. 1 bis 3 gezeigten Art mit zwei verschiedenen Materialien oder Materialfraktionen bedarfsweise versorgt, und zwar über mehrere Zwischenwaggons 90, 92 hinweg, die aufgeständerte Förderbänder 94 und ggf. eine oder mehrere Übergabe-Schurren 96, etwa für Schottermaterial, aufweisen. Der Zwischenwaggon 92 weist beim gezeigten Ausführungsbeispiel eine an sich bekannte Stopfeinrichtung auf. Der Waggon 90 kann als Träger für Antriebseinrichtungen, Motoren, Hydraulikpumpen, Generatoren usw. dienen.
Die als Zwischenspeicher dienenden Waggons 10a und 10b werden über eine als Siebungswagen bezeichenbare gleisgängige Sieb- oder Siebungseinrichtung (als bevorzugte Ausgestaltung einer Klassifizier- und Fraktioniereinrichtung) 200 mit den an der Gleisbaustelle benötigten Materialien wieder aufgefüllt. Die Materialien werden in im Wesentlichen beliebiger Reihenfolge bzw. in mehr oder weniger stark homogenen Mischungen über einen Zuführtrichter 202 dem Siebungswagen 200 zugeführt und über geeignete Fördermittel, insbesondere wenigstens ein Förderband, wenigstens einem Trennsieb des Siebungswagens zugeführt. Das in Fig. 4 durch eine symbolhaft dargestellte Siebtrommel 204 repräsentierte Trennsieb trennt die zugeführten Materialien gemäß wenigstens einer Siebkennlinie des Trennsiebs in zwei Fraktionen, beispielsweise eine Sandfraktion und eine Schotterfraktion, von denen die eine in die untere Kette von Aufnahmekästen und die andere in die obere Kette von Aufnahmekästen der Waggons 10a und 10b über geeignete Fördermittel und Übergabeförderbänder zugeführt wird. Selbst wenn momentan homogenes bzw. unvermischtes Material dem Zuführtrichter 202 eingegeben wird, durchläuft dieses Material gemäß dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel zwingend das Trennsieb 204. Hierdurch wird hinsichtlich der Herbeischaffung der benötigten Materialien größte Flexibilität erreicht, ohne dass großer logistischer Aufwand erforderlich ist. Im Rahmen der Zwischenspeicherkapazität der Förder- und Silo-Waggons 10a und 10b ist es völlig egal, in welcher Reihenfolge bzw. in welchen Mischungsverhältnissen die benötigten Einzelmaterialien herantransportiert werden, es reicht aus, wenn die herbeigeschafften Materialien bezogen auf die Zwischenspeicherkapazität der Waggons 10a und 10b grob dem Materialverbrauchsverhältnis an der Gleisbehandlungseinrichtung 80 entsprechen. Insgesamt wird erreicht, dass große Mengen an unterschiedlichen Materialien der Gleisbaustelle zugeführt werden können, um entsprechende Baufortschritte (etwa erneute Gleisstrecke pro Stunde) zu ermöglichen.
Zur Herbeischaffung der Materialien, ggf. in voneinander ungetrennter und ggf. miteinander vermischter Form, können herkömmliche Förder- und Silo-Waggons 11a, 11b, 11c und 11d verwendet werden. Eine andere, in Fig. 5 dargestellte Möglichkeit ist, die beiden Ketten aus aneinander angeschlossenen Aufnahmekästen für - im Bedarfsfall - zwei verschiedene Materialien bzw. Materialfraktionen über den Siebungswagen 200' mittels Kübeltransportwaggons 100a, 100b und 100c zu versorgen, die jeweils eine Mehrzahl von Transportkübeln 102 aufweisen. Zur Entleerung der Kübel in einen Materialzuführtrichter 202 oder dergleichen des Siebungswaggons 200' können auf an sich bekannte Art und Weise Portalkräne 104 verwendet werden, von denen wenigstens einer entlang der Kette von Kübeltransportwaggons bewegbar ist. Die Kübel der Waggons können mit unterschiedlichen Materialien beladen sein, so dass mittels eines Waggons bzw. mittels einer Kette von aneinander gehängten Waggons gleichzeitig verschiedene Materialien dem Gleisbehandlungszug zugeführt werden können. Eine andere Möglichkeit ist, dass in einem jeweiligen Kübel mehrere verschiedene Materialien, ggf. als Mischung, herbeitransportiert werden.
Verwendet man entsprechend Fig. 4 mehrere Förder- und Silo-Waggons mit jeweils nur einem Aufnahmekasten, so können diese Aufnahmekästen jeweils mit verschiedenen Materialien gefüllt sein, wobei dann nach Entleerung beispielsweise des Waggons 11c, der beispielsweise Schotter herbei transportiert nat, der dann uber den Siebungswagen 200 beispiels weise in die untere Kette von Aufnahmekästen der Waggons 10a und 10b übergeben wurde, nachfolgend über den Waggon 11c aus dem Waggon 11b ein anderes Material, beispielsweise Sand, über den Siebungswagen 200 der oberen Kette von Aufnahmekästen der Waggons 10a und 10b zugeführt wird. Eine andere Möglichkeit ist, dass ein einzelner Waggon, beispielsweise der Waggon 11d, sowohl Schotter als auch Sand herbeitransportiert hat, welcher Materialien dann in dem Siebungswagen 200 durch Siebung mittels dem Trennsieb 204 voneinander getrennt werden.
Betreffend die Übergabe von Materialien in die Kette von Aufnahmekästen mittels des Siebungswaggons 200 bzw. 200' gemäß Fig. 4 und Fig. 5 ist noch darauf hinzuweisen, dass der Siebungswagen vorteilhaft mit mehreren, vorliegend mit zwei Übernahmebändern 70 und 72 ausgeführt ist, um so Material simultan in die obere Kette von Aufnahmekästen und in die Kette von unteren Aufnahmekästen einspeisen zu können.
Es wurde vorstehend erwähnt, das beispielsweise in die obere Kette von Aufnahmekästen Schotter und in die untere Kette von Aufnahmekästen Sand (PSS-Material) eingespeist wird. Stattdessen ist es selbstverständlich auch möglich, den Schotter in die obere Kette von Aufnahmekästen und den Sand in die untere Kette von Aufnahmekästen einzuspeisen, jedenfalls dann, wenn - dies ist bevorzugt - die oberen und unteren Aufnahmekästen jeweils für die Aufnahme aller im Zusammenhang mit Gleisbauarbeiten benötigten Materialien geeignet sind.
Was vorstehend anhand von Förder- und Silo-Waggons im Zusammenhang mit zwei übereinander angeordneten Aufnahmekästen und einer zur Trennung von zwei Fraktionen ausgelegten Klassifizier- und Funktioniereinrichtung erläutert wurde, lässt sich ohne weiteres auf Förder- und Silo-Waggons mit mehr als zwei Aufnahmekästen, beispielsweise drei Aufnahmekästen, und eine zur Trennung von mehr als zwei Fraktionen ausgelegte Klassifizier- und Fraktioniereinrichtung extrapolieren. Es lassen sich dabei drei oder mehr unterschiedliche Materialien oder Materialfraktionen voneinander ungetrennt (ggf. vermischt) und dem Bedarf entsprechend über eine entsprechende Klassifizier- und Fraktionsiereinrichtung, ggf. Siebungseinrichtung, der Gleisbaustelle zuführen. Man kann beispielsweise daran denken, Sand, Schotter einer ersten Körnung und Schotter einer zweiten, von der ersten Körnung verschiedenen Körnung voneinander ungetrennt, ggf. simultan, der Klassifizier- und Fraktioniereinrichtung zuführen, die dann entsprechende Materialfraktionen bereitstellt. Weitere Einsatzmöglichkeiten werden dem mit Gleisbauarbeiten vertrauten Fachmann ohne großes Nachdenken sofort einfallen. Der Fachmann wird auch sofort erkennen, dass das vorstehend anhand von Gleisbauarbeiten Erläuterte ohne weiteres auf Bauarbeiten im Zusammenhang mit jeder anderen Linienbaustelle, beispielsweise einer Straßenbaustelle, übertragbar ist.
Fig. 6 zeigt eine Ausführungsvariante der Gleisbehandlungseinrichtung 80 mit zwei Aushubketten 82a und 82b. Die Aufnahmekette 82b nimmt beispielsweise die Schotterbettung auf und die Aufnahmekette 82a nimmt beispielsweise den Schotterunterbau (etwa Erdbaustoffe) auf. Die von den Aushubketten aufgenommenen Materialien werden voneinander getrennt über Fördereinrichtungen 84a bzw. Fördereinrichtungen 84b in einen jeweils zugeordneten Aufnahmekasten 40g bzw. 42g eines Förder- und Silo-Waggons 10g übergeben, der ein in Arbeitsrichtung bzw. Förderrichtung A nachlaufender Waggon einer Kette von Waggons entsprechender Bauart ist. Der somit einer Kette von unteren Aufnahmekästen zugeführte Schotter und der somit einer Kette von oberen Aufnahmekästen zugeführte Unterbauaushub kann in einem kontinuierlichen Be- und Entladezyklus beispielsweise entsprechend Fig. 3 von der Gleisbaustelle abtransportiert werden. Es ist auch möglich, die Gleisbehandlungseinrichtung 80 mit einer Materialaufbereitungseinrichtung auszurüsten oder einen gesonderten Materialaufbereitungswaggon, etwa zwischen der Schienenbehandlungseinrichtung 80 und der Kette von Silo- und Förderwaggons, vorzusehen, um den Aushub wenigstens einer der Förderketten nach Fraktionen oder Komponentenmaterialien zu trennen oder/und aufzuarbeiten und so Material oder Materialien oder Materialfraktionen zu gewinnen, die an der Gleisbaustelle wiederverwendet werden können, so dass dementsprechend weniger neues Material von der Zufuhrseite (Waggons 10a und 10b) zugeführt werden muss.
Mit den im Gleisbehandlungszug angeordneten beiden Aushubketten 82a und 82b gemäß Fig. 6 kann der gesamte Gleisschotter und der nicht ausreichend tragfähige Unterbau ausgebaut und in Arbeitsrichtung der Maschine über eine Förderbandanlage auf gleisfahrbare Transportfahrzeuge, im Falle der Fig. 6 die zweistöckigen Förder- und Silo-Waggons verladen und zu einer externen Aufbearbeitungsanlage transportiert oder komplett entsorgt werden. Um Material-, Transport- und Entsorgungskosten einzusparen, ist es vorteilhaft, wenn der ausgehobene Schotter in einer schienengängigen Schotteraufarbeitungseinrichtung des Gleisbehandlungszugs beispielsweise durch Absieben und Nachbrechen so weit aufgearbeitet wird, dass er je nach Verschmutzungsgrad für den Wiedereinbau in das Gleis geeignet ist und dementsprechend als Einbau-Material an einem entsprechenden Abschnitt des Gleisbehandlungszugs bereitgestellt wird. Bei stark verschmutztem Schotter, insbesondere Schotter mit lehmhaltigen Verschmutzungen, ergibt sich aber das Problem, dass stark bindiges Material am Schotter verbleibt, wobei sich Lehmbestandteile sowohl bei der Förderung als auch auf Siebanordnungen zu Lehmbollen (schotterähnlichen Kugeln) formen, die nicht abgesiebt werden können und damit die Aufarbeitung des Schotters in Frage stellen. Die Aufarbeitung des Schotters wird ferner durch fest an den Schotterkörnern anhaftende lehmartige und sonstige Verschmutzungen in Frage gestellt. Eine Lösung bietet hierzu die Integration einer Lehm-Ausscheidungseinrichtung sowie einer Schotter-Wascheinrichtung in den Gleisbehandlungszug. Die Lehm-Ausscheidungseinrichtung soll insbesondere dazu dienen, die erwähnten Lehmbollen aus dem Schotter zu entfernen. Die Wascheinrichtung dient dazu, am Schotter anhaftende Verschmutzungsbestandteile, beispielsweise anhaftender Lehm oder anhaftende Feinbestandteile, vom Schotter abzulösen.
Bei besonders starker Verunreinigung des Schotters durch Lehm kann es allerdings sein, dass man auf eine Wiederaufarbeitung des Schotters wegen zu hohem Zeitaufwand und eventuell nicht hinreichender Qualitätsergebnisse verzichtet und den ausgehobenen Schotter an der Recyclinganlage einschließlich der Lehm-Ausscheidungseinrichtung und der Wascheinrichtung vorbeiführt und einer externen Aufarbeitung bzw. der Deponierung zuführt. Eine externe Aufarbeitung ist insoweit vorteilhaft, als dass wiederverwendbare Stoffe vom verschmutzten Schotter getrennt werden können und damit (durch Reduzierung des Volumens des zu deponierenden Materials) die Deponiekosten gesenkt werden.
Wie anhand den Fig. 4 und 5 erläutert, kann man zur Sicherstellung einer einer hohen Arbeitsleistung entsprechenden Materialversorgung Materialien im gemischten Zustand herantransportieren. Die Materialversorgung mit beispielsweise zwei verschiedenen Baustoffen (etwa Planumskies [PSS] und Schotter) kann hierdurch vereinfacht werden und es werden Stoffwechselprobleme vermieden. Die Trennung der Stoffe erfolgt über ein zwischen der Stoffversorgungsseite und dem Materialeinbauabschnitt des Gleisbehandlungszugs zwischengeschaltetes Neustoff-Trennmodul, etwa die gleisgängigen Trennsiebe 204 bzw. 204' gemäß Fig. 4 und 5.
Nach der Trennung im Neustoff-Trennmodul können dem Schotter aber noch Feinbestandteile, insbesondere sandige Feinbestandteile, anhaften, die möglicherweise unerwünscht sind, beispielsweise weil sie in ihrer Gesamtmenge den technischen Lieferbedingungen eines Auftraggebers für Schotter widersprechen. Eine Lösung bietet hier eine dem Neustoff-Trennmodul nachgeschaltete Wasch-Einrichtung, die vorzugsweise als gleisfahrbares Modul ausgeführt ist.
Anhand den Fig. 7a und 7b wird im Folgenden ein Beispiel für einen erfindungsgemäßen Gleisbehandlungszug gegeben, der auf der Neumaterial-Zuführseite eines Materialeinbauabschnitts eine einer Neustoff-Trennanordnung nachgeschaltete Schotterwaschanordnung aufweist und auf der Materialabfuhr- und Wiederaufarbeitungsseite eines Materialaushubabschnitts des Gleisbehandlungszugs eine einer Schotter-Aufbereitungsanordnung nachgeschaltete Lehm-Ausscheidungseinrichtung und eine dieser nachgeschaltete Schotter-Wascheinrichtung aufweist.
Der in Fig. 7 gezeigte Gleisbehandlungszug weist folgende Waggons, Module bzw. Einheiten auf: Wenigstens ein der Abfuhr von Unterbaumaterialien oder Bettungsrückständen zur Entsorgung bzw. Wiederaufarbeitung dienender Silo- und Förder-Waggon A (beispielsweise entsprechend den aus den Schriften DE 32 19 025 C2 und EP 0 096 236 B2 bekannten Waggons); soweit erforderlich, wenigstens eine Antriebseinheit (wenigstens ein Antriebswagen) B mit hydraulischer Versorgung für weitere Module bzw. Einheiten des Gleisbehandlungszugs, insbesondere des Siebwagens, der Aushubketten und der Übergabeförderbänder, insbesondere auch der Übergabeförderbänder für Abraum zum Waggon A; ein Siebwagen C mit einer Brecheranlage, der ein Vorsieb (beispielsweise Doppeldeckersieb) mit Verstelleinrichtung zur Direktverladung (Bypass) bei Überschuss oder Schotterverschmutzung, einen Brecher zum Anspitzen des Schotters, und ein Nachsieb (beispielsweise ein Eindeckersieb) zum Aussieben von Unterkörnung aufweist; eine gleisgängige Schotterwaschanlage (Schotterwaschmodul oder Schotterwaschwagen) D mit einer Anlage zum Entfernen von Lehmbollen (nach Bedarf zuschaltbar), einem Hochdruck-Intensivbebrausungsreiniger (hier Zyklonreiniger genannt), einem Hochdruckwaschsieb, einer Wasseraufbereitungsanlage zur Wiederverwendung des Wassers in der Waschanlage oder/und zum Anfeuchten von zum Einbauen bestimmten PSS-Materials bzw. von Altschotter; eine gleisgängige Aushub- und Einbaumaschine E mit einer Aushubkette für den Altschotter (die Gleisbettung eines bestehenden Gleises) und einer Aushubkette für den Gleisunterbau des Gleises sowie Einbaueinrichtungen für den Wiederaufbau des Unterbaus bzw. des Schotter-Gleisbetts aus Neu-Material bzw. wiederaufgearbeitetem Alt-Material; ein Materialversorgungs- und Stopfmodul F mit Übergabeförderbändern und Material-Einwurftrichtern und wenigstens einer Stopfeinrichtung; ein Trennsieb- und Schotterwaschmodul G mit wenigstens einem Trennsieb zum Trennen gemischt angeliefertem Schotter- und PSS-Materials und einer Schotterwaschanlage zum Abwaschen von an den Schotterkörnern nach der Trennung anhaftenden sandigen Verunreinigungen; und wenigstens einen der Materialzuführung von PSS-Material (Planumskies) und Neuschotter dienenden Förder- und Silo-Waggons H, beispielsweise entsprechend den aus den Schriften DE 32 19 025 C2 und EP 0 096 236 B2 bekannten Waggons, wobei es aufgrund der Siebanlage des Moduls G an sich egal ist, ob das Material in getrennten Fraktionen oder als Kies-Schotter-Gemisch angeliefert wird. Vorliegend sind dem Trennsiebund Waschmodul G allerdings keine Förder- und Silo-Waggons entsprechend den Waggons 10a und 10b gemäß Fig. 4 nachgeschaltet, so dass die Zwischenspeicherkapazität für voneinander schon getrennte Materialien relativ klein ist. Aus diesem Grunde sollte das Material als Materialmischung angeliefert werden, deren Mischverhältnis dem Bedarfsverhältnis an Neumaterialien beim Materialeinbau am Modul E entspricht.
Es sollte erwähnt werden, dass es sich bei der Darstellung der Fig. 7 weitgehend um eine schematische Darstellung handelt. Beispielsweise könnte der die Altschotter-Aushubkette 82b umfassende Abschnitt des Moduls E in Arbeitsrichtung A für eine problemlose Schotterförderung in Arbeitsrichtung zu verlängern sein. Wie im Folgenden noch näher erläutert, wird der Altschotter über in einem oberen Bereich des Zugs verlaufende Förderbänder in Arbeitsrichtung nach vorne befördert, wofür der Schotter entsprechend vertikal anzuheben ist. Hierzu könnte es zweckmäßig sein, die Förderbänder des Hauptaushubbands im Gelenkteil zwischen D und E tiefer zu legen. Die Übergabebänder für den Schotter verlaufen durch das obere Gelenkteil zwischen D und E.
Die Module, Einheiten bzw. Waggons A, B, C und D dienen zur Aushubabförderung und zum Recycling von Schotter und können gemeinsam als Aushubabförderungs- und Recyclinganlage angesprochen werden. Diese Anlage kann im Prinzip in Verbindung mit beliebigen Planumsverbesserungs- und Schotterreinigungsmaschinen verwendet werden.
Die Altschotter- und Unterbau-Aushubmaschine E kann im Prinzip von beliebiger Bauart sein, insbesondere hinsichtlich der Ausbildung der Aushubeinrichtungen (Aushubketten) und der Planumsschutzschicht- und Schotter-Einbaueinrichtung. Die Unterbau-Aushubkette 82a kann vorzugsweise auch zum Ausheben von Schotter verwendet werden, so dass die Aushubketten 82b und 82b für eine besonders große Arbeitsleistung parallel eingesetzt werden können, wenn nur der Schotter zu erneuern bzw. zu reinigen ist, der Unterbau des Gleises aber nicht erneuert wird.
Das Stopf- und Neumaterial-Übergabemodul F kann mit wenigstens einem Schotter-Silo und wenigstens einem PSS-Material-Silo ausgeführt sein, wobei die Silos ggf. durch einen entsprechend groß dimensioniertem Schotter-Einwurftrichter und einen entsprechend groß dimensionierten PSS-Material-Einwurftrichter gebildet sein können (PSS = Planumsschutzschicht).
Im Folgenden wird der Materialfluss für Neu-Material und Alt-Material erläutert, wobei von einem Einsatz des Gleisbehandlungszugs als Planumsverbesserungszug (es werden der Schotter und der Unterbau eines Gleises erneuert) ausgegangen wird. Von der Altschotter-Aushubkette 82b (sowie ggf. von der Aushubkette 82a unter Vermittlung eines die Verbindung zu den Schotter-Förderbändern 84b herstellenden Übergabeförderers) wird der Altschotter über Schotter-Förderbänder 84b-1, 84b-2, 84b-3 in eine Schotter-Siebanlage 300 (beispielsweise für Schotter 24/60) zugeführt, die beispielsweise ein Zweidecker-Sieb (vorzugsweise der Fingersieb-Bauart) aufweist. Siebrückstände werden über Förderbänder 302 und 304 dem wenigstens einen Waggon A (entspricht dem Waggon 11 der Fig. 4) zugeführt, zusammen mit dem abgeführten Abraum (vor allem Unterbau-Altmaterial), wie noch erläutert wird. Am Ende des Förderbands 84b-3 ist eine Bypass-Förderanordnung vorgesehen, die es ermöglicht, den Altschotter nicht der Siebanlage 300, sondern über die Förderbänder 304 dem Abraum und damit dem Waggon A zuzuführen, wenn die Wiederaufarbeitung des Schotters aufgrund zu starker Verschmutzung oder Beschädigung nicht sinnvoll oder nicht möglich ist.
Das ausgehobene Unterbau-Material wird von der Aushubkette 82a über Förderbänder 84a-1, 84a-2, 84a-3, 84a-4 den zum Waggon A führenden Abraum-Förderbändern 304 zugeführt.
Von der Siebanlage 300 führt ein Förderband 306 zu einer Schotter-Nachbrechanlage 308. Der gebrochene Schotter wird über ein Förderband 310 einer Nachsiebungs-Anlage 312 (beispielsweise für Schotter 24/60) zugeführt, in der Unterkörnungen, insbesondere durch das Nachbrechen im Brecher 308 entstandene Unterkörnungen, ausgesiebt werden. Die Siebrückstände (Unterkörnungen bzw. Nachsiebrückstände) werden über Förderbänder 314, ggf. umfassend die Förderbänder 302, den Abraum-Förderbändern 304 und damit dem Abraum-Waggon A zugeführt.
Der einer Soll-Körnung entsprechende, also der von der Siebanlage 312 (beispielsweise als Eindecker-Sieb ausgeführt) nicht ausgesiebte Schotter wird über Förderbänder 316 einer Lehmbollen-Ausscheidungseinrichtung 320 zugeführt, die auch als Lehmtoner bezeichnet wird. Der Lehmtoner weist wenigstens eine Stachelwalze auf, die mit einer oder mehreren (beispielsweise zwei) zugeordneten Gummiwalzen oder Schaumgummiwalzen zusammenwirkt und Lehmbollen aus dem Schotter ausscheidet, und zwar auch Lehmbollen, die eine der Sollkörnung des Schotters entsprechende Größe haben und damit durch Sieben nicht ausgeschieden werden können. Die Lehmbollen werden von den Stacheln der Stachelwalze aufgespiest, vom Schotter entfernt und dann von der Stachelwalze abgestreift. Es kann ein Bypass vorgesehen sein, der es ermöglicht, den Schotter am Lehmtoner vorbeizuführen, etwa wenn der Schotter nicht oder nur gering verlehmt ist.
Der von den Lehmbollen befreite Schotter wird einem sogenannten Zyklonwäscher 322 zugeführt, in dem der Schotter in einer Fallstrecke von unten intensiv mit rotierenden Hochdruck-Wasserstrahlen bebraust wird, um starke Verschmutzungen zu entfernen. Durch Verwirbelungen wird Grobschmutz wirkungsvoll von den Schotterkörnern gelöst. Der Schotter fällt beispielsweise auf eine rotierende, Hochdruckdüsen aufweisende Scheibe, und wird dann fliehkraftbedingt nach radial außen geschleudert. Es kann ein Bypass vorgesehen sein, der es ermöglicht, den Schotter am Zyklonwäscher vorbeizuführen, wenn der Schotter weniger stark verschmutzt ist. Die Anordnung kann derart sein, dass ein den Lehmtoner 320 und den Zyklonwäscher 322 gemeinsam umgehender Bypass vorgesehen ist.
Der Schotter, ggf. nach Passieren des Lehmtoners 320 oder/und des Zyklonwäschers 322, wird dann auf ein Hochdruck-Waschsieb 326 gegeben, auf dem der Schotter unter Rüttel- oder Schwingbewegungen des Waschsiebs gefördert und von unten und oben intensiv mit Wasser bebraust wird.
Im Bereich des Hochdruck-Waschsiebs 326 sind im Modul D ferner ein Waschwasser-Absetzbecken mit einer Entwässerungsrinne sowie (bei 330) ein Wassertank und eine Waschwasseraufbereitungsanlage vorgesehen. Die Wasseraufbereitung ist vorzugsweise wie folgt: Das vom Zyklonwäscher 322 bzw. vom Hochdruck-Waschsieb 326 abgeführte Abwasser wird in das Waschwasser-Absetzbecken gegeben, so dass Festbestandteile, insbesondere Schlamm, sich absetzen können. In einem oberen Niveaubereich des im Absetzbecken enthaltenen Waschwassers wird Wasser entnommen und dem Wassertank oder/und der Waschwasseraufbereitung zugeführt. Über eine in das Absetzbecken integrierte Entwässerungsrinne wird Schlamm einer Schlammzentrifuge 324 zugeführt, um den Schlamm aus dem Wasser auszuscheiden. Das vom Schlamm befreite Wasser wird von der Schlammzentrifuge dem Wassertank oder/und der Waschwasseraufbereitung zugeführt. Vorzugsweise sind ein eigener Frischwasser-Tank und ein eigener Brauchwasser-Tank vorgesehen. Von dem Brauchwassertank oder/und direkt von der Waschwasseraufbereitung können Leitungen in den Bereich der Schotter-Aushubkette 82b bzw. der Unterbau-Aushubkette 82a geführt sein, um zur Vermeidung von Staubentwicklung den Altschotter vor dem Ausheben bewässern zu können. Ferner können Leitungen in den Bereich des Planumsschutzschicht-Einbauteils des Moduls E geführt sein, um PSS-Material für den Einbau anfeuchten zu können.
Der wieder aufgearbeitete und im Modul D wenigstens einer Wasch- bzw. Abwaschbehandlung unterzogene Altschotter, im Folgenden auch Recycling-Schotter genannt, wird über Förderbänder 332-1, 332-2, 332-3, 332-4 und 332-5 einem Schotter-Einwurftrichter 334 zugeführt, der gleichzeitig als Schottersilo dient. Die Schotter-Einbaueinrichtung des Einbauteils des Moduls E bezieht aus diesem Einwurftrichter bedarfsweise sowohl Recyclingschotter als auch Neuschotter.
Die Versorgung mit Neu-Material erfolgt auf die folgende Weise. Das aus dem wenigstens einen Waggon H (entspricht dem Waggon 11d der Fig. 4) abgezogene Material, in der Regel eine Mischung aus Neuschotter und Planumskies (PSS-Material) wird über einen Übergabeförderer 340 in eine Siebanlage 204" (beispielsweise für Schotter 24/60) gegeben, die beispielsweise mit wenigstens einem Fingersieb ausgeführt ist. Das durch die Siebanlage als Siebrückstand hindurchgehende PSS-Material wird über Förder- bzw. Übergabebänder 342-1, 342-2 und 342-3 in einen PSS-Material-Einwurftrichter 344 gegeben, der ggf. ebenfalls Silofunktion erfüllt. Die Planumsschutzschicht-Einbaueinrichtung des Moduls E bezieht bedarfsweise PSS-Materials aus diesem Einwurftrichter.
Der durch die Siebanlage 204" vom PSS-Material abgesiebte Schotter wird über ein Förderband 346 in eine Schotterwaschanlage 350 des Moduls G zugeführt, die beispielsweise ein Hochdruck-Waschsieb entsprechend dem Waschsieb 326 aufweist. Das Modul G ist ferner mit wenigstens einem Wassertank, einem Waschwasser-Absetzbecken, einer Entwässerungsrinne, einer Schlammzentrifuge und einer Waschwasseraufbereitung ausgeführt. Eine Intensivvorwäsche vermittels eines Zyklonwäschers oder dergleichen wird für das Schotter-Neumaterial in der Regel nicht erforderlich sein. Das Modul kann hinsichtlich der Schotterwaschanlage und den dieser zugeordneten Zusatz-Einrichtungen aber wie das Modul D ausgeführt sein.
Der gewaschene Schotter wird über Förderbänder 352-1 und 352-2 dem Schotter-Einwurftrichter 334 zugeführt.
Man kann auch einen eigenen Schotter-Einwurftrichter für den Recycling-Schotter und einen eigenen Einwurftrichter für den Neuschotter vorsehen, beispielsweise wenn man Recycling-Schotter und Neuschotter in einem gewissen Mischungsverhältnis einbauen möchte.
Möchte man die durch zwei Schotterwaschanlagen, nämlich eine Recycling-Schotter-Waschanlage und einen Neuschotter-Waschanlage bedingten Investition- und Unterhaltkosten vermeiden, so kann man den Gleisbehandlungszug auch mit nur einer einzigen Schotterwaschanlage ausführen. Dieser Schotterwaschanlage wird dann durch entsprechende Förderbänder sowohl der wiederaufgearbeitete, ggf. von Lehmbollen befreite Altschotter als auch der Neuschotter zugeführt. Hierzu wäre es besonders zweckmäßig, die Schotterwaschanlage in das Modul E, vorzugsweise im Bereich des bzw. der Schotter-Einwurftrichter, zu integrieren. Möchte man mit einer herkömmlichen Aushub- und Einbaumaschine E auskommen, so könnte man beispielsweise daran denken, über eine geständerte Förderbandanordnung den Neuschotter zuerst in Arbeitsrichtung nach vorne über das Modul E zur Wascheinrichtung 322, 326 des Moduls D zuzuführen, wo er gemeinsam mit dem wieder aufgearbeiteten Altschotter gewaschen bzw. abgewaschen wird. Durch entsprechende Silos kann man dafür sorgen, dass der Wascheinrichtung Altschotter und Neuschotter in einem gewissen Mischungsverhältnis zugeführt wird.
Betreffend die Waschanlage 350 sollte noch erwähnt werden, dass man auch einen Bypass zur Umgehung der Waschanlage vorsehen kann, so dass im Fall einer Anlieferung von sortenreinem, nicht mit PSS-Material vermischtem Schotter ggf. auf eine Waschbehandlung verzichtet werden kann. Betreffend den in den Waschanlagen 350 und 322, 326 anfallenden Schlamm kann vorgesehen sein, dass dieser dem PSS-Neumaterial zugeführt wird, um mit diesem eingebaut zu werden. Die Waschwasseraufbereitung kann vermieden werden oder der Aufwand für die Waschwasseraufbereitung kann zumindest klein gehalten werden, wenn man benutztes Waschwasser zur Anfeuchtung des einzubauenden Unterbaumaterials bzw. zur Anfeuchtung des auszuhebenden bzw. ausgehobenen Schotters verwendet. Im Gleisbehandlungszug mitgeführtes Frischwasser wird dann vorrangig für das Waschen des Schotters, nicht aber für die Anfeuchtung des Unterbaumaterials bzw. des Schotters verwendet.
Fig. 8 zeigt eine Ausführungsvariante des Gleisbehandlungszugs betreffend die Schotteraufarbeitung. Der entsprechend dem Ausführungsbeispiel der Fig. 7 in Arbeitsrichtung, also gemäß Fig. 8 von rechts nach links, über die in Fig. 8 gezeigten Aggregate hinweg transportierte Altschotter wird einer ersten Siebanlage 400 zugeführt, die vorliegend als Doppeldecker-Sieb ausgeführt ist. In der Siebanlage werden eine größere Körnung, etwa die Körnung 35 bis 60, und eine kleinere Körnung, etwa die Körnung 35 bis 20, voneinander getrennt. Von 100 % zugeführtem Schotter werden dabei, je nach Qualität des Altschotters, beispielsweise 25 bis 30 % Siebrückstände (Abraum) über ein Förderband 402 in Arbeitsrichtung A zur Entsorgung abtransportiert. Die größere Körnung (beispielsweise 70 % der Schotter-Restmenge) wird zuerst einer Lehmausscheidungsanlage 420 (auch als Lehmtoner bezeichenbar) und von dieser einer Brechanlage 408 zugeführt. Die entsprechenden Förderbänder sind mit 404 und 406 bezeichnet. Für den Fall, dass der Schotter nicht oder nur geringfügig mit Lehm verschmutzt ist, kann die Schotterfraktion mit der größeren Körnung über ein Förderband 405 (Bypass, in Fig. 8 gestrichelt dargestellt) am Lehmtoner 420 vorbei dem Förderband 406 und damit der Brechanlage 408 zugeführt werden.
Die nach der Siebanlage 400 vorliegende Schotterfraktion mit der kleineren Körnung wird über ein Förderband 410 am Lehmtoner 420 und an der Brechanlage 408 vorbei geführt. Auf dieses Förderband 410 wird auch der im Brecher 408 behandelte Schotter zugeführt, die beiden Fraktionen (die nachgebrochene Schotterfraktion mit der größeren Körnung und die Schotterfraktion mit der kleineren Körnung) werden also wieder zusammengeführt. Aus dem Brecher 408 wird typischerweise eine gewisse Menge an Rückständen (Abraum) abgeführt (beispielsweise 5 % der zugeführten Schottermenge), vorliegend auf das Förderband 402. Auch vom Lehmtoner 420 ausgeschiedener Lehm (insbesondere Lehmbollen) werden beim vorliegenden Ausführungsbeispiel auf das Abraum-Förderband 402 gegeben.
Die wieder zusammengeführten Fraktionen werden anschließend über ein Förderband 411 einer Nachsiebungsanlage 412 zugeführt, um Feinbestandteile abzusieben. Bei den Feinbestandteilen handelt es sich vor allem auch um durch das Nachbrechen entstandene Bestandteile, insbesondere Absplitterungen.
Bei der Nachsiebanlage 412 handelt es sich vorzugsweise um ein Zweideckersieb mit zwei verschiedenen Maschenweiten. Die auf den Sieben verbleibenden Fraktionen werden aber nach dem Sieben wieder zusammengeführt, um dann - im Regelfall - gemeinsam über eine Fördereinrichtung 414 einer Waschanlage 426 zugeführt zu werden. Die Verwendung von zwei Siebdecks, ggf. auch mehr Siebdecks, in der Nachsiebanlage 412 ermöglicht eine größere Verarbeitungskapazität der Siebanlage.
Es kommt sowohl für die Siebanlage 412 als auch für die Siebanlage 400 in Betracht, mehr Siebdecks vorzusehen, je nach Kapazitätsanforderungen. Beispielsweise könnte man das obere Siebdeck der Siebanlage 400, das im Beispielsfall die Körnung 35 bis 60 aussiebt, durch zwei Siebe für die Körnungen 60 bis 55 und 55 bis 35 ersetzen, deren ausgesiebte Fraktionen aber anschließend wieder zur im Regelfall dem Toner 420 und dem Brecher 408 zuzuführenden Schotterfraktion zusammengeführt werden. Entsprechendes gilt für das untere Siebdeck, das im Beispielsfall die Körnung 35 bis 20 aussiebt. Es fällt jeweils eine durch ein oberes Sieb durchfallende Körnung auf ein tiefer liegendes Sieb, bis auf das unterste Sieb, durch das der abzuführende Abraum fällt. Im Falle der Siebanlage 412 werden ebenfalls die Siebrückstände (Abraum) über das Förderband 402 in Arbeitsrichtung A abtransportiert.
Wie schon erwähnt, wird die nach der Siebanlage 412 verbleibende Schotterfraktion im Regelfall der Waschanlage 426 zugeführt, um Fein- und Feinstbestandteile des Schotters abzuwaschen und damit einen Schotter quasi mit Neuschotterqualität bereitzustellen. An die Waschanlage 426 können sich noch weitere Waschaggregate anschließen.
Es kann vorgesehen sein, dass für guten Altschotter (insbesondere sauberen Altschotter) die betreffende Schotterfraktion vermittels entsprechender Bypass-Förderbänder (in Fig. 8 gestrichelt dargestellt) am Lehmtoner 420 oder/und am Brecher 408 oder/und an der Nachsiebanlage 412 oder/und an der Waschanlage 426 vorbeigeführt wird. Die in Fig. 8 dargestellte Schotteraufbereitungsanordnung kann deshalb optimal auf die jeweiligen Bodenund Schotterverhältnisse eingestellt werden, und es ist eine optimale Anpassung an unterschiedliche Arbeitssituationen möglich, beispielsweise Planumsverbesserung einerseits und Bettungserneuerung andererseits.
Vorteile der in Fig. 8 gezeigten Anordnung sind insbesondere eine höhere Leistung des Lehmtoners 420 und des Brechers 408, da diesen nur die Schotterfraktion mit der größeren Körnung zugeführt wird. Nur diese Schotterfraktion braucht im Normalfall nachgebrochen werden, um die Schottersteine scharfkantiger zu machen. Da sich der Lehm in der Siebanlage 400 in der Regel zu Lehmbollen mit einer Größe etwa entsprechend der größeren Schotterfraktion zusammenrollt, wird der Lehm in erster Linie in der Schotterfraktion mit der größeren Körnung enthalten sein, so dass es in der Regel ausreicht, nur diese Schotterfraktion der Lehmausscheidungsbehandlung zu unterziehen.
Da die Brecheranlage 408 und der Lehmtoner 420 nur die größere Fraktion zugeführt bekommen, lassen sich diese Anlagen besser im Hinblick auf ein optimales Lehmausscheidungs- bzw. Brechergebnis einstellen, und es ergibt sich ein geringerer Verschleiß und damit eine höhere Standzeit. Insgesamt kann mehr Schotter pro Zeiteinheit aufbereitet werden. Auch die Verluste an Schotter sind reduziert, da die Schotterfraktion mit der kleineren Körnung nicht gebrochen wird, also keine Verluste an dieser Körnung auftreten.
Fig. 9 zeigt in den Teilfiguren 9a) und 9b) schematisch weitere Ausführungsbeispiele des Gleisbehandlungszugs. 440 bezeichnet einen Frischwasserwagen. 442 bezeichnet einen Antriebswagen. 444 bezeichnet einen Wasseraufbereitungswagen. 446 bezeichnet einen Siebungs- und Waschwagen. 448 bezeichnet einen gleisgängigen Drallbrecher und 450 bezeichnet ein gleisgängiges Vorsieb, die ggf. jeweils auf einem eigenen oder auf einem gemeinsamen Wagen angeordnet sein können. 452 bezeichnet eine gleisgängige Aushub- und PSS-Einbaueinrichtung. 454 bezeichnet ein Stopfteil, das ebenfalls der Einrichtung 452 zugehörig sein kann. 456 bezeichnet ein Antriebsmodul. 458 bezeichnet einen Übergabewagen, der Neumaterialien in Empfang nimmt.
Aus der aus der Figur ersichtlichen Anordnung der verschiedenen Komponenten des Gleisbehandlungszugs relativ zueinander und in Bezug auf die Arbeitsrichtung A ergibt sich der Verlauf von die verschiedenen Materialien und Materialfraktionen transportierenden Förderbändern. So wird der ausgehobene Altschotter in Arbeitsrichtung A zuerst der Siebanlage 450 und dann über den Drallbrecher 448 der Sieb- und Wascheinrichtung 446 zugeführt. Von dieser wird der aufbereitete Schotter dann entgegen der Arbeitsrichtung der Schottereinbaustelle im Bereich der Einrichtung 452 zugeführt.
Ein Unterschied zwischen den beiden Gleisbehandlungszügen der Fig. 9a) und 9b) liegt in der Anordnung des Frischwasserwagens 440. Gemäß Fig. 9a) wird das Frischwasser 440 über eine Frischwasserleitung 460 dem Waschwagen 446 zugeführt, und zwar entgegen der Arbeitsrichtung A. Verunreinigtes Waschwasser wird über eine Leitung 462 in Arbeitsrichtung A dem Wasseraufbereitungswagen 444 zugeführt. Von dem Wasseraufbereitungswagen 444 wird gereinigtes Brauchwasser über eine Leitung 464 der PSS-Material-Einbaustelle bzw. PSS-Material-Einbaueinrichtung im Bereich des Moduls 452 zugeführt, um das PSS-Material bedarfsweise anzufeuchten. Ferner kann über eine von der Leitung 464 abzweigende Leitung 465 gereinigtes Brauchwasser dem Waschmodul 446 zugeführt werden, um Frischwasser zu ersetzen. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass der zu waschende Schotter zuerst mehrere Brauchwasser verbrausende Düsenreihen und dann mehrere Frischwasser verbrausende Düsenreihen passiert, beispielsweise drei Brauchwasser-Düsenreihen und dann drei Frischwasser-Düsenreihen. Durch das Brauchwasser wird gewissermaßen eine "Vorwäsche" und das Frischwasser gewissermaßen eine "Hauptwäsche" erzielt.
Von dem Wasseraufbereitungsmodul 444 kann Brauchwasser ferner über eine Leitung 466 dem Modul 452 zugeführt werden, um dort auf den noch nicht ausgehobenen Altschotter bzw. das Planum versprüht zu werden, um Staubemissionen beim Ausheben zu vermeiden bzw. zu reduzieren.
Nasse Rückstände, insbesondere Schlamm, werden über Fördereinrichtungen, ggf. Leitungen 468, 469 und 470 von den Modulen 444 und 446 in Arbeitsrichtung A abtransportiert, um, ggf. zusammen mit anderen Rückständen, entsorgt zu werden.
Gemäß Fig. 9a) ist der Frischwasserwaggon 440 in Arbeitsrichtung A vor dem Antriebswagen 442 angeordnet, so dass von der Materialabfuhrseite (Entsorgungsseite) der Frischwasservorrat aufgefüllt werden kann. Gemäß Fig. 9b) ist der Frischwasserwaggon 440 auf der Neumaterial-Zuführseite angeordnet, so dass von dieser Seite her Nachschub an Frischwasser dem Waggon zugeführt werden kann. Bei dieser Anordnung des Frischwasserwaggons wird das Frischwasser über eine Leitung 460' in Arbeitsrichtung A dem Waschmodul 446 zugeführt, wobei in Fig. 9b) auch die Möglichkeit aufgezeigt ist, dass Frischwasser aus der Leitung 460' zur Anfeuchtung des PSS-Materials dem Modul 452 zugeführt wird.
Fig. 10 zeigt beispielhaft zwei Ausführungsmöglichkeiten für den Wasseraufbereitungswagen 444 hinsichtlich der Anordnung von zwei so genannten Schrägklärern 500a und 500b. Entsprechend der in Fig. 9 gezeigten Konfiguration des Gleisbehandlungszugs wird den Schrägförderern 500a und 500b über Leitungen 462 in Arbeitsrichtung A Schmutzwasser zugeführt, das vor dem Eintritt in die Klärer mit Ausflockungsmittel versetzt wird, beispielsweise mittels einer Dosiereinrichtung 502, die in das Leitungssystem 462 einbezogen ist. Das mit dem Ausflockungsmittel versetzte Schmutzwasser tritt in schräg verlaufende Röhren in einem Wasserbecken des jeweiligen Schrägklärers ein. In den in Fig. 10 schematisch angedeuteten Röhren kommt es zur Ausflockung der Schmutzbestandteile. Das ausgeflockte Material setzt sich auf einem Boden bzw. einer dort befindlichen Fördereinrichtung 504a bzw. 504b ab und wird dann aus einem Auslass 506a bzw. 506b abgegeben, beispielsweise in einen Zulauftrichter 508a bzw. 508b bzw. 508 einer zum Pumpen von Schlamm und dergleichen geeigneten Pumpe, die in Fig. 10 selbst nicht dargestellt ist. Das ausgeflockte Material wird dann über eine Leitung 468 in Arbeitsrichtung A zur Entsorgung abgeführt.
Geklärtes Brauchwasser wird aus den Schrägklärern in einem oberen Bereich des Wasserbeckens abgezogen und über Leitungen 464, 466 entgegen der Arbeitsrichtung A zur weiteren Verwendung zugeführt.
Fig. 11 zeigt eine alternative Anordnung der Komponenten 400, 420, 408, 412 und 426 in Bezug auf die Arbeitsrichtung A, nämlich entsprechend der Ausführung des Gleisbehandlungszugs gemäß Fig. 9. Ansonsten entspricht das Ausführungsbeispiel der Fig. 11 dem Ausführungsbeispiel der Fig. 8.
Ein beispielsweise den Wasseraufbereitungswaggon 444 aufweisender Gleisbehandlungszug wird sich bei der Gleisbehandlung bevorzugt kontinuierlich in Arbeitsrichtung A bewegen. Es kann dann aufgrund sich längs der Gleisstrecke ändernder Gleisüberhöhung zu einer Anregung des in den Wasseraufbereitungsaggregaten enthaltenen Wassers zu Quer-Schwappbewegungen kommen, die die Wasseraufbereitung stören könnten. Auch ist eine Anregung von Längs-Schwappbewegungen des Wassers aufgrund von sich änderndem Gefälle bzw. sich ändernder Steigung der Gleisstrecke nicht ausgeschlossen, die ebenfalls störend sein könnte. Möglicherweise werden auch Wasseraufbereitungsaggregate verwendet, die in einer vorgegebenen Stellung bezogen auf die Horizontalebene angeordnet sein müssen, um ordnungsgemäß zu funktionieren.
Fig. 12 zeigt schematisch eine Möglichkeit auf, wie ein automatischer Niveauausgleich beispielsweise in Querrichtung entsprechend einer auftretenden Gleisüberhöhung erreicht werden kann. Gezeigt ist ein Waggon 550 mit einer vermittels hydraulischer Stellzylindern 552 und 554 in Querrichtung verschwenkbaren Plattform 556. Ein entsprechendes Schwenklager ist symbolhaft bei 558 gezeigt. Der Waggon weist eine Sensoreinrichtung auf, die eine Ist-Lage der Plattform 556 bezogen zu einer Soll-Horizontalstellung erfasst. Auf Grundlage des Messergebnisses der Sensoreinrichtung werden die hydraulischen Stellzylinder 552 und 554 derart mit Hydrauliköl beaufschlagt, dass die Plattform 556 in einer waagrechten (horizontalen) Position gehalten wird, so dass auf der Plattform befindliche Aggregate, insbesondere die erwähnten Wasseraufbereitungsaggregate (etwa Schrägklärer), in einer waagrechten Position gehalten werden. In entsprechender Weise könnte man auch einen Ausgleich in Schienenlängsrichtung vorsehen.
Geht man von den Verhältnissen in der Bundesrepublik Deutschland aus, so ergibt sich bei einem Schienenabstand von 1,435 Metern ein maximaler Ausgleichsbedarf von etwa 200 mm entsprechend der maximal auftretenden Gleisüberhöhung.
Fig. 13 zeigt einen nach dem Prinzip der Fig. 12 ausgeführten Wasseraufbereitungswaggon 444 mit wenigstens einem Wasseraufbereitungsaggregat 500, das unter Vermittlung der Plattform 556 in Querrichtung schwenkbar ist. Die Schmutzwasserzufuhr und, soweit vorgesehen, die Beimischung eines Ausflockungsmittels erfolgt vorzugsweise oberhalb des eigentlichen Wasseraufbereitungsaggregats 500, beispielsweise in einem Bereich 570. Fig. 13a zeigt einen Zustand ohne Gleisüberhöhung. Die Plattform 556 befindet sich in einer Horizontalstellung parallel zu einem Boden oder Rahmen 572 des Waggons. Fig. 13b zeigt einen Zustand mit Gleisüberhöhung. Der Boden oder Rahmen 572 des Waggons ist dementsprechend gegenüber einer Horizontalebene geneigt, nicht aber die Plattform 556, die weiterhin ihre Soll-Horizontalstellung einnimmt.
Nach einem Aspekt der Erfindung wird unter anderem eine Gleisbehandlungsmaschine bzw. ein Gleisbehandlungszug zur Erneuerung des Gleisunterbaus oder/und der Gleisbettung einer Gleisstrecke vorgeschlagen. Vorzugsweise ist eine Wiederaufbereitung des ausgebauten, ggf. stark verschmutzten, Gleisschotters vorhandener Gleisanlagen vorgesehen. Die Gleisbehandlungsmaschine bzw. der Gleisbehandlungszug ist vorzugsweise in Modulbauweise ausgeführt und kann vorteilhaft ein Modul "Schotterwaschanlage" und ein Modul "Wasseraufbereitungsanlage" oder ein Modul "Schotterwaschanlage mit Wasseraufbereitungsanlage" aufweisen. Die Wasseraufbereitungsanlage ermöglicht eine Wiederverwendung des Wassers sowohl innerhalb des Waschkreislaufes als auch im Aufgabenbereich der Gleisbehandlungsmaschine.
Der aus einzelnen Modulen aufgebaute Gleisbehandlungszug ist sowohl zur Unterbauverbesserung als auch zur Gleisbettungsreinigung in bestehenden Gleisanlagen einsetzbar. Unterbaumaterial oder/und Gleisschotter wird aus dem Gleis, vorzugsweise unter rollendem Rad, mit ggf. standardmäßigen Aushubketten aufgenommen und über Förderbänder zur Verladung oder zu den einzelnen Aufarbeitungsmodulen zur Wiederaufarbeitung gefördert, vorzugsweise in Arbeitsrichtung.
Das Aushubmodul lässt vorzugsweise eine getrennte Verladung von Unterbaumaterial und Altschotter zu. Beide Fraktionen können in geeigneten Förderund Silo-Waggons getrennt verladen und abgefördert werden.
Ein weiteres Arbeitsmodul besteht beispielsweise aus einer Zweidecker-Siebmaschine (Fingersieb/Maschensieb), mit der der ausgebaute und zur Wiederverwendung geeignete Schotter sowohl in der ersten als auch in der zweiten Stufe von losen Verunreinigungen getrennt und gleichzeitig in zwei Körnungen klassifiziert wird. Die Siebrückstände werden dem Abraum zugeführt und verladen. Das Arbeitsmodul weist ferner einen Brecher auf, der die Aufgabe hat, Schottersteine zumindest ab einer vorgegebenen Körnung einer Brechbehandlung zu unterziehen, um einen regelmäßig geforderten scharfkantigen Zustand (wie Neuschotter) herzustellen. Vorzugsweise wird nur eine Fraktion größerer Körnung, nicht aber eine Fraktion kleinerer Körnung dem Brecher zugeführt, so dass die Fraktion kleinerer Körnung im Brecher nicht zerstört wird. Die kleinere Fraktion kann vorzugsweise über einen Bypass der nachgebrochenen Fraktion wieder zugeführt werden.
In einem weiteren Arbeitsmodul wird die resultierende Schotterfraktion über eine weitere Siebanlage nochmals behandelt, insbesondere um die beim Brechvorgang abgesplitterten oder gelösten Teile abzusieben und damit die Qualität des recycelten Schotters weiter zu verbessern. Das Absiebgut kann den anderen Rückständen zugeführt werden. Der resultierende Schotter wird im Regelfall einem weiteren, eine Schotterwaschanlage aufweisenden Arbeitsmodul zugeführt. Bevorzugt ist aber vorgesehen, dass der Schotter bei geringerem Verschmutzungsgrad oder/und bei untergeordneten Gleisanlagen über einen Bypass an der Schotterwaschanlage vorbeigeführt und unmittelbar zur Wiederverwendung dem Einbauteil der Gleisbehandlungsmaschine zugeführt werden kann.
Die Schotterwaschanlage ermöglicht, dass für den wiederaufgearbeiteten Gleisschotter eine sehr hohe Qualität, bis zu Neuschotterqualität, erreicht wird und demgemäß höchste Anforderungen stellenden technischen Lieferbedingungen genügt. Die Schotterwaschanlage kann ein oder mehrere Waschsiebe aufweisen, auf denen vermittels Hochdruckdüsen dem Schotter anhaftender, durch Sieben nicht lösbarer Schmutz von diesem entfernt werden kann. Dem wenigstens einen Waschsieb kann vorteilhaft wenigstens eine Waschzentrifuge vorgeschaltet sein. Bevorzugt ist ein bedarfsweise zuschaltbarer Lehmtoner vorgesehen, um auch durch Lehm stark verschmutzten Schotter aufarbeiten zu können.
Bevorzugt ist ein weiteres Arbeitsmodul vorgesehen, das eine Aufarbeitung von beim Waschvorgang verschmutztem Wasser ermöglicht, um so die Zuführung von Frischwasser zu reduzieren. Das verschmutzte Wasser wird beispielsweise in einem so genannten Klärer unter Zusetzung vog Flockungsmittel zumindest soweit gereinigt, dass es zusammen mit Frischwasser in der Waschanlage verwendet werden kann. Das aufbereitete Brauchwasser kann vorteilhaft auch zur Anfeuchtung von Planumssand oder für den staubfreien Ausbau von Altschotter verwendet werden. Der Verbrauch von Frischwasser kann durch diese Art der Wasser-Weiterverwendung stark reduziert werden, beispielsweise um 80 bis 90 %. Da das Wasser im Arbeitskreislauf verbleibt, tritt keine Umweltverschmutzung auf. Der Austrag (Schlamm) kann über Pumpen dem übrigen Aushub (Abraum) und Siebrückständen für den normalen Abtransport zugeführt werden.
Das Wasseraufbereitungsmodul kann vorteilhaft mit zwei Schrägklärern ausgeführt sein. Gegenüber nur einem Schrägklärer mit größerer Länge ist es vorteilhaft, zwei kürzere Schrägklärer zu verwenden, da mit zunehmender Länge des Schrägklärers der Reinigungseffekt geringer wird. Ferner ergibt sich der Vorteil, dass bei einer Funktionsstörung eines der Klärer, beispielsweise bei Ausfall eines Schlammaustragbandes, mit entsprechend geringerer Leistung mit dem anderen Schrägklärer weitergearbeitet werden kann. Auch ist der Einbau von zwei kürzeren Klärern beispielsweise auf einem Standard-Bahnwagen konstruktiv einfacher als der Einbau nur eines längeren Klärers.
Die vorstehend angesprochenen Arbeitsmodule können auch als straßenfahrbare Module zum Recycling von Abbruchmaterialien ausgeführt sein.

Claims (81)

  1. Verfahren zur Bereitstellung von Schüttgut-Einbaumaterial oder Schüttgut-Einbaumaterialien an einer entlang einer Linie fortschreitenden Baustelle (im Folgenden als Linienbaustelle bezeichnet), bei dem wenigstens ein als Einbaumaterial dienendes Schüttgut entlang der Linie transportiert wird und dabei wenigstens eine erste Behandlungsanordnung (300, 308, 312; 204") passiert, die das Schüttgut wenigstens einer ersten Behandlung unterzieht, die ein Klassifizieren oder/und ein Fraktionieren nach wenigstens einer Schüttguteigenschaft oder/und Aufbereiten oder/und Abtrennen wenigstens einer Schüttgut-Rückstandsfraktion oder/und wenigstens eines Nichtschüttgut-Rückstandsmaterials umfasst, und danach wenigstens eine zweite Behandlungsanordnung (320, 322, 326; 350) passiert, die das Schüttgut wenigstens einer zweiten Behandlung unterzieht, die ein Waschen des Schüttguts, insbesondere ein Abwaschen von Feinbestandteilen des Schüttguts von Körnern des Schüttguts, oder/und die Unterziehung des Schüttguts einer Lehm-Ausscheidungsbehandlung umfasst, und dann - ggf. nach einer Zwischenspeicherung - zum Einbau an der Linienbaustelle bereitgestellt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Schüttgut im Rahmen der zweiten Behandlung zuerst der Lehm-Ausscheidungsbehandlung unterzogen wird und danach gewaschen bzw. abgewaschen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Schüttgut in der zweiten Behandlungsanordnung (320) wenigstens eine Stachelwalze passiert, um Lehmbollen vom Schüttgut abzutrennen.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren das Aufnehmen von Alt-Schüttgutmaterial oder Alt-Schüttgutmaterialen an der Linienbaustelle umfasst, wobei das Alt-Schüttgutmaterial bzw. wenigstens ein Schüttgutmaterial der Alt-Schüttgutmaterialen entlang der Linie der ersten Behandlungsanordnung (300, 308, 312) zugeführt und durch diese der ersten Behandlung unterzogen wird und dann der zweiten Behandlungsanordnung (320, 322, 326) zugeführt und durch diese der zweiten Behandlung unterzogen wird, um als aufbereitetes Schüttgut-Einbaumaterial bereitgestellt zu werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 2, dass das Schüttgutmaterial wenigstens einer Siebungsbehandlung und wenigstens einer Brecherbehandlung durch die ersten Behandlungsanordnung (300, 308, 312) und wenigstens einer Wasch- oder Abwaschbehandlung durch die zweite Behandlungsanordnung (322, 326) unterzogen wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die Versorgung der Linienbaustelle mit Neu-Einbaumaterialien in Form von verschiedenartigen, an der Baustelle gleichzeitig oder/und nacheinander benötigten Schüttgütern umfasst, wobei wenigstens ein Schüttgutmaterial der Neu-Baumaterialen der ersten Behandlungsanordnung (204") zugeführt und durch diese der ersten Behandlung unterzogen wird und dann der zweiten Behandlungsanordnung (350) zugeführt und durch diese der zweiten Behandlung unterzogen wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass zur Versorgung der Linienbaustelle mit Neu-Baumaterialien die folgenden Schritte durchgeführt werden:
    Verladen, nacheinander oder gleichzeitig, jeweiliger Schüttgutmengen einer Mehrzahl verschiedenartiger Schüttgüter,
    Transportieren, nacheinander oder gleichzeitig, der verladenen Schüttgutmengen in Richtung zur Linienbaustelle entlang der Linie zur ersten Behandlungsanordnung (204"),
    vermittels der ersten Behandlungsanordnung: Klassifizieren und - entsprechend der Klassifizierung - Fraktionieren der herantransportierten Schüttgutmengen nach wenigstens einer Schüttguteigenschaft, ggf. Korngrößen oder Körngrößenbereiche,
    Bereitstellen und ggf. Zwischenspeichern von der Klassifizierung entsprechenden Schüttgutfraktionen in Zuordnung zu der Linienbaustelle, wobei wenigstens eine Schüttgutfraktion zuerst der zweiten Behandlungsanordnung (350) zugeführt und durch diese zumindest einer Wasch- oder Abwaschbehandlung unterzogen wird und danach in Zuordnung zu der Linienbaustelle bereitgestellt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zur zweiten Behandlung eingesetztes Waschwasser wiederaufbereitet wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zur zweiten Behandlung eingesetztes Waschwasser zur Anfeuchtung von Abraummaterial oder/und Einbaumaterial eingesetzt wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Linienbaustelle eine Gleisbaustelle ist und dass Schotter der ersten und zweiten Behandlung unterzogen wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass es unter Einsatz eines schienengängigen Gleisbehandlungszugs durchgeführt wird, der die erste (300, 308, 312, 204") und zweite (320, 322, 326, 350) Behandlungsanordnung aufweist.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Gleisbehandlungszug wenigstens einen gleisgängigen, die erste (300, 308, 312, 204") oder/und die zweite (320, 322, 326, 350) Behandlungsanordnung aufweisenden Behandlungswagen (C, D, G) umfasst.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass Schotter bzw. ein Schotter umfassendes Schüttgutgemisch der ersten und der zweiten Behandlung unterzogen wird, wobei der Schotter im Rahmen der zweiten Behandlung zuerst eine erste Waschanordnung (322) passiert, in der der der Schotter unter Fliehkrafteinwirkung Waschwasser ausgesetzt wird oder/und einer Hochdruck-Bebrausung mit Waschwasser ausgesetzt wird und dann eine zweite Waschanordnung (326) passiert, in der der Schotter auf einem Waschsieb Hochdruck-Waschwasser-Strahlen ausgesetzt wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass Schotter bzw. ein Schotter umfassendes Schüttgutgemisch der ersten und der zweiten Behandlung unterzogen wird, wobei der Schotter im Rahmen der zweiten Behandlung eine Waschanordnung (322) passiert, in der der der Schotter unter Fliehkrafteinwirkung Waschwasser ausgesetzt wird oder/und einer Hochdruck-Bebrausung mit Waschwasser ausgesetzt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Schotter in der der Waschanordnung (322) bzw. in der ersten Waschanordnung (322) eine Bebrausungszone durchfällt, in der mehrere, vorzugsweise rotierende Hochdruck-Waschwasserstrahlen auf den Schotter einwirken.
  16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Hochdruck-Waschwasserstrahlen von wenigstens einer rotierenden Düsenanordnung abgegeben werden, wobei vorzugsweise eine rotierende Düsenanordnung unterhalb der Bebrausungszone angeordnet ist und rotierende Hochdruck-Waschwasserstrahlen nach oben richtet.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass Schotter bzw. ein Schotter umfassendes Schüttgutgemisch der ersten und der zweiten Behandlung unterzogen wird, wobei der Schotter im Rahmen der zweiten Behandlung eine Waschanordnung (326; 350) passiert, in der der Schotter auf einem Waschsieb Hochdruck-Waschwasser-Strahlen ausgesetzt wird.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13, 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Waschsieb zum Fördern und Wenden der Schotterkörner bewegt wird und dass Hochdruck-Waschwasser-Strahlen sowohl von oben als auch von unten auf den auf dem Sieb befindlichen Schotter gerichtet werden.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass Schotter oder ein Gemisch aus Schotter und einem anderen Schüttgut, ggf. PSS-Material, insbesondere Kies, der ersten Behandlung unterzogen wird, wobei der Schotter bzw. das Gemisch im Rahmen der ersten Behandlung wenigstens einer Siebung gemäß wenigstens einer Siebkennlinie unterzogen wird, um den Schotter vom anderen Schüttgut - soweit vorhanden - zu trennen, und dass der Schotter danach der zweiten Behandlung unterzogen wird.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass an der Gleisbaustelle ausgehobener Altschotter der ersten und der zweiten Behandlung unterzogen wird, wobei der Schotter im Rahmen der ersten Behandlung wenigstens einmal einer Siebung gemäß wenigstens einer Siebkennlinie und wenigstens einmal einer Brecherbehandlung unterzogen wird.
  21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Schotter im Rahmen der zweiten Behandlung der Lehm-Ausscheidungsbehandlung unterzogen wird und hierzu vorzugsweise in der zweiten Behandlungsanordnung (320) wenigstens eine Stachelwalze passiert, um Lehmbollen vom Schotter abzutrennen.
  22. Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Schotter vor oder/und während dem Ausheben durch Besprühen mit Wasser angefeuchtet wird.
  23. Verfahren nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Lehm-Ausscheidungsbehandlung oder/und das Besprühen des Schotters mit Wasser im Rahmen eines diese Schritte vorsehenden Gesamtverfahrens nur bedarfsweise durchgeführt wird.
  24. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass im Rahmen eines die erste und die zweite Behandlung vorsehenden Gesamtverfahrens die erste und die zweite Behandlung des ausgehobenen Schotters dann fallweise ausgelassen werden, wenn der Schotter zu stark verschmutzt ist, wobei in diesem Fall der Schotter entsorgt wird, ggf. zusammen mit ausgehobenem Unterbaumaterial.
  25. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren als Teil eines Planumsverbesserungsverfahrens ausgeführt wird, bei dem das Schotterbett und der Unterbau eines Gleises ausgehoben werden und bei dem der Unterbau unter Verwendung von Unterbaumaterial und das Schotterbett unter Verwendung von Neuschotter oder/und wiederaufbereitetem Altschotter wieder aufgebaut werden.
  26. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren als Teil eines Schotterreinigungsoder/und erneuerungsverfahrens ausgeführt wird, bei dem das Schotterbett eines Gleises ausgehoben wird und bei dem das Schotterbett unter Verwendung von Neuschotter oder/und wiederaufbereitetem Altschotter wieder aufgebaut wird.
  27. Gleisbehandlungszug zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 26, umfassend wenigstens eine gleisgängige Schotterwascheinrichtung (322, 326, 350), wobei auf dem Zug mittels wenigstens einer Förderanordnung verschmutzter Schotter der Schotterwascheinrichtung (322, 326 bzw. 350) zuführbar und von der Schotterwascheinrichtung wenigstens einer Wasch- oder Abwaschbehandlung unterzogener Schotter abführbar ist.
  28. Gleisbehandlungszug, gegebenfalls nach Anspruch 27, zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 26, umfassend wenigstens eine gleisgängige Lehmausscheidungseinrichtung (320), wobei auf dem Zug mittels wenigstens einer Förderanordnung mit Lehm verschmutzter, insbesondere Lehmbollen enthaltender Schotter der Lehmausscheidungseinrichtung (320) zuführbar und von der Lehmausscheidungseinrichtung wenigstens einer Lehmausscheidungsbehandlung unterzogener Schotter abführbar ist.
  29. Gleisbehandlungszug nach Anspruch 27 oder 28, gekennzeichnet durch wenigstens eine schienengängige Klassifizier- und Fraktioniereinrichtung (G), die einen Eingabebereich und mehrere Ausgabebereiche aufweist und die auf wenigstens eine Eigenschaft, ggf. Korngröße oder Körngrößenbereiche, eines in den Eingabebereich eingegebenen Schüttguts anspricht und das eingegebene Schüttgut nach der wenigstens einen Eigenschaft klassifiziert und - entsprechend der Klassifizierung - fraktioniert, um der Klassifizierung entsprechende Schüttgutfraktionen an den Ausgabebereichen abzugeben, wobei eine Schotter-Schüttgutfraktion von einem dieser Fraktion zugeordneten Ausgabebereich mittels einer Förderanordnung der Schotterwascheinrichtung (350) zuführbar ist.
  30. Gleisbehandlungszug nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Klassifizier- und Fraktioniereinrichtung (G) wenigstens eine Siebanordnung (204") umfasst, die dafür ausgelegt ist, gemäß wenigstens einer Siebkennlinie Schüttgut wenigstens einer Siebung zu unterziehen und - je nach Zusammensetzung des Schüttguts im Hinblick auf die Siebkennlinie - das Schüttgut in wenigstens eine, regelmäßig wenigstens zwei Schüttgutfraktionen zu überführen, von denen eine Schotter-Schüttgutfraktion mittels der Förderanordnung der Schotterwascheinrichtung (350) zuführbar ist.
  31. Gleisbehandlungszug nach einem der Ansprüche 27 bis 30, gekennzeichnet durch wenigstens eine schienengängige Schotteraushubeinrichtung (82b, 82a, 82b) zum Ausheben des Schotterbettes eines Gleises, wobei auf dem Zug mittels wenigstens einer Förderanordnung ausgehobener Schotter von der Schotteraushubeinrichtung der Schotterwascheinrichtung (322, 326) zuführbar ist und von der Schotterwascheinrichtung wenigstens einer Wasch- oder Abwaschbehandlung unterzogener Schotter abführbar ist.
  32. Gleisbehandlungszug nach einem der Ansprüche 27 bis 31, gekennzeichnet durch eine schienengängige Schotteraushubeinrichtung zum Ausheben des Schotterbettes (82b; 82a, 82b) eines Gleises und durch eine schienengängige Schotteraufbereitungseinrichtung (300, 308, 312) zum Aufbereiten von ausgehobenem Schotter, wobei auf dem Zug mittels wenigstens einer Förderanordnung ausgehobener Schotter von der Schotteraushubeinrichtung zuerst der Schotteraufbereitungseinrichtung und von dieser aufbereiteter Schotter der Schotterwascheinrichtung (322, 326) zuführbar ist und von der Schotterwascheinrichtung wenigstens einer Wasch- oder Abwaschbehandlung unterzogener Schotter abführbar ist.
  33. Gleisbehandlungszug nach Anspruch 31 oder 32, gekennzeichnet durch eine/die schienengängige, ggf. in die Schotterwascheinrichtung oder die Schotteraufbereitungseinrichtung integrierte Lehmausscheidungseinrichtung (320) zum Ausscheiden von Lehmbollen aus dem ausgehobenen und ggf. aufbereiteten Schotter vor der Zufuhr zur Schotterwascheinrichtung (322, 326).
  34. Gleisbehandlungszug nach einem der Ansprüche 28 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Lehmausscheidungseinrichtung (320) wenigstens eine Stachelwalze aufweist, die - ggf. im Zusammenwirken mit wenigstens einer zugeordneten Elastikwalze - Lehmbollen vom Schotter abtrennen kann.
  35. Gleisbehandlungszug nach einem der Ansprüche 31 bis 34, gekennzeichnet durch eine Schotter-Befeuchtungseinrichtung zum Befeuchten des Schotters eines Schotterbetts von dem Ausheben durch die Schotteraushubeinrichtung (82b; 82a, 82b) oder/und zum Befeuchten ausgehobenen Schotters in oder/und nach der Schotteraushubeinrichtung.
  36. Gleisbehandlungszug nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Schotter-Befeuchtungseinrichtung wenigstens eine Wasser-Aufsprühanordnung aufweist.
  37. Gleisbehandlungszug nach einem der Ansprüche 27 bis 36, gekennzeichnet durch wenigstens ein der Schotterwascheinrichtung (322, 326; 350) oder/und der Schotter-Befeuchtungseinrichtung zugeordnetes Wasserreservoir.
  38. Gleisbehandlungszug nach einem der Ansprüche 27 bis 37, gekennzeichnet durch eine der Schotterwascheinrichtung (322, 326; 350) zugeordnete Wasseraufbereitungseinrichtung.
  39. Gleisbehandlungszug nach einem der Ansprüche 27 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Schotterwascheinrichtung wenigstens eine erste Waschanordnung (322) aufweist, in der der der Schotter unter Fliehkrafteinwirkung Waschwasser aussetzbar ist oder/und einer Hochdruck-Bebrausung mit Waschwasser aussetzbar ist, oder/und wenigstens eine zweite Waschanordnung (326; 350) aufweist, in der der Schotter auf einem Waschsieb Hochdruck-Waschwasser-Strahlen aussetzbar ist.
  40. Gleisbehandlungszug nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Waschanordnung (322) eine Schotter-Fallstrecke aufweist, die eine Bebrausungszone umfasst, in der der Schotter mehreren, vorzugsweise rotierenden Hochdruck-Waschwasserstrahlen aussetzbar ist.
  41. Gleisbehandlungszug nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Waschanordnung (322) wenigstens eine rotierende Düsenanordnung aufweist, wobei vorzugsweise eine rotierende Düsenanordnung unterhalb der Bebrausungszone angeordnet ist und dafür geeignet ist, rotierende Hochdruck-Waschwasserstrahlen nach oben zu richten.
  42. Gleisbehandlungszug nach einem der Ansprüche 39 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass das Waschsieb zum Fördern und Wenden der Schotterkörner bewegbar ist und dass Hochdruck-Waschwasser-Strahlen sowohl von oben als auch von unten auf den auf dem Sieb befindlichen Schotter richtbar sind.
  43. Gleisbehandlungszug nach einem der Ansprüche 27 bis 42, gekennzeichnet durch wenigstens eine schienengängige Schottereinbaueinrichtung zum Einbauen von Schotter in das Gleisbett eines Gleises bzw. zum Aufbauen eines Gleisbetts aus Schotter, wobei auf dem Zug mittels wenigstens einer Förderanordnung wenigstens einer Wasch- oder Abwaschbehandlung unterzogener Schotter von der Schotterwascheinrichtung (322, 326; 350) abführbar und der Schottereinbaueinrichtung zuführbar ist.
  44. Schienengängige oder straßengängige Materialwascheinrichtung (D; G), die einen Eingabebereich und einen Ausgabebereiche aufweist und dafür ausgelegt ist, in den Eingabebereich eingegebenes Schüttgutmaterial wenigstens einer Wasch- oder Abwaschbehandlung zu unterziehen und am Ausgabebereich bereitzustellen.
  45. Materialwascheinrichtung nach Anspruch 44, gekennzeichnet durch wenigstens eine erste Waschanordnung (322), in der Schüttgutmaterial unter Fliehkrafteinwirkung Waschwasser aussetzbar ist oder/und einer Hochdruck-Bebrausung mit Waschwasser aussetzbar ist, oder/und wenigstens eine zweite Waschanordnung (326; 350) aufweist, in der Schüttgutmaterial auf einem Waschsieb Hochdruck-Waschwasser-Strahlen aussetzbar.
  46. Materialwascheinrichtung nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Waschanordnung (322) eine Schüttgut-Fallstrecke aufweist, die eine Bebrausungszone umfasst, in der das Schüttgut mehreren, vorzugsweise rotierenden Hochdruck-Waschwasserstrahlen aussetzbar ist.
  47. Materialwascheinrichtung nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Waschanordnung (322 wenigstens eine rotierende Düsenanordnung aufweist, wobei vorzugsweise eine rotierende Düsenanordnung unterhalb der Bebrausungszone angeordnet ist und dafür geeignet ist, rotierende Hochdruck-Waschwasserstrahlen nach oben zu richten.
  48. Materialwascheinrichtung nach einem der Ansprüche 45 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass das Waschsieb zum Fördern und Wenden der Schüttgutkörner bewegbar ist und dass Hochdruck-Waschwasser-Strahlen sowohl von oben als auch von unten auf das auf dem Sieb befindliche Schüttgut richtbar sind.
  49. Materialwascheinrichtung nach einem der Ansprüche 44 bis 48, gekennzeichnet durch wenigstens ein Wasserreservoir.
  50. Materialwascheinrichtung nach einem der Ansprüche 44 bis 49, gekennzeichnet durch eine Wasseraufbereitungsanlage.
  51. Schienengängige oder straßengängige Lehm-Ausscheidungseinrichtung (D), die einen Eingabebereich und einen Ausgabebereiche aufweist und dafür ausgelegt ist, in den Eingabebereich eingegebenes Schüttgutmaterial wenigstens einer Lehm-Ausscheidungsbehandlung zu unterziehen und am Ausgabebereich bereitzustellen.
  52. Lehm-Ausscheidungseinrichtung nach Anspruch 51, dadurch gekennzeichnet, dass sie dafür ausgelegt ist, Lehmbollen vom Schüttgutmaterial zu trennen.
  53. Lehm-Ausscheidungseinrichtung nach Anspruch 52, gekennzeichnet durch wenigstens eine Stachelwalze, die - ggf. im Zusammenwirken mit wenigstens einer zugeordneten Elastikwalze - Lehmbollen vom Schüttgutmaterial abtrennen kann.
  54. Einrichtung nach einem der Ansprüche 44 bis 53, dadurch gekennzeichnet, dass sie für Schotter-Schüttgutmaterial ausgelegt ist.
  55. Verfahren zum Aufbereiten von Alt-Schüttgutmaterial, vorzugsweise im Rahmen der Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 26, bei dem das Alt-Schüttgutmaterial wenigstens einer Fraktionierungsbehandlung unterzogen wird, durch die aus dem Alt-Schüttgutmaterial wenigstens eine Schüttgutfraktion eines Korngrößenbereichs kleinerer Korngrößen und wenigstens eine Schüttgutfraktion eines Korngrößenbereichs größerer Korngrößen gewonnen wird, ggf. unter Abtrennen wenigstens einer Rückstandsfraktion, und dass dann die Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs größerer Korngrößen wenigstens einer Brecherbehandlung unterzogen wird, ggf. unter Abtrennen einer Rückstandsfraktion, und dass dann die der Brecherbehandlung unterzogene Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs größerer Korngrößen und die keiner Brecherbehandlung unterzogene Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs kleiner Korngrößen zu wenigstens einer Schüttgutfraktion eines Korngrößenbereichs kleinerer und größerer Korngrößen zusammengeführt wird.
  56. Verfahren nach Anspruch 55, dadurch gekennzeichnet, dass die zusammengeführte Schüttfraktion des Korngrößenbereichs kleinerer und größerer Korngrößen wenigstens einer Abtrennbehandlung zum Abtrennen wenigstens einer Rückstandsfraktion unterzogen wird.
  57. Verfahren nach Anspruch 55 oder 56, dadurch gekennzeichnet, dass die zusammengeführte Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs kleinerer und größerer Korngrößen wenigstens einer Waschbehandlung unterzogen wird.
  58. Verfahren nach Anspruch 56 und 57, dadurch gekennzeichnet, dass die zusammengeführte Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs kleinerer und größerer Korngrößen nach der Abtrennbehandlung der Waschbehandlung unterzogen wird.
  59. Verfahren nach Anspruch 57 oder 58, dadurch gekennzeichnet, dass die Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs größerer Korngrößen vor der Brecherbehandlung oder/und die zusammengeführte Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs kleinerer und größerer Korngrößen vor der Waschbehandlung oder/und das Alt-Schüttgutmaterial vor der Fraktionierungsbehandlung einer Lehmausscheidungsbehandlung unterzogen wird.
  60. Verfahren nach einem der Ansprüche 55 bis 59, dadurch gekennzeichnet, dass Altschotter aufbereitet wird, der als Alt-Schüttgutmaterial der wenigstens einen Fraktionierungsbehandlung unterzogen wird, durch die aus dem Altschotter die wenigstens eine Schüttgutfraktion, nämlich wenigstens eine Schotterfraktion, des Korngrößenbereichs kleinerer Korngrößen und wenigstens eine Schüttgutfraktion, nämlich wenigstens eine Schotterfraktion, des Korngrößenbereichs größerer Korngrößen gewonnen wird.
  61. Verfahren nach Anspruch 60, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zur Bereitstellung von Schüttgut-Einbaumaterial an einer entlang einer Linie fortschreitenden Baustelle (im Folgenden als Linienbaustelle bezeichnet) dient, und dass das Alt-Schüttgutmaterial und die Schüttgutfraktionen entlang der Linie transportiert werden.
  62. Verfahren nach einem der Ansprüche 55 bis 61, dadurch gekennzeichnet, dass die Linienbaustelle eine Gleisbaustelle.
  63. Verfahren nach Anspruch 62, dadurch gekennzeichnet, dass es unter Einsatz eines schienengängigen Gleisbehandlungszugs durchgeführt wird, der Einrichtungen zur Durchführung der Verfahrensschritte ausweist.
  64. Verfahren nach einem der Ansprüche 55 bis 63, dadurch gekennzeichnet, dass die Fraktionierungsbehandlung oder/und die Abtrennbehandlung eine Siebungsbehandlung ist, die vorzugsweise mittels wenigstens einer Mehr-Decker-Siebeinrichtung, ggf. Zwei-Decker-Siebeinrichtung, durchgeführt wird.
  65. Verfahren nach einem der Ansprüche 55 bis 64, dadurch gekennzeichnet, dass im Rahmen des Gesamtverfahrens die Brecherbehandlung oder/und die Abtrennbehandlung oder/und die Lehmausscheidunsbehandlung oder/und die Waschbehandlung in Abhängigkeit von der Qualität des Alt-Schüttgutmaterials ausgelassen wird.
  66. Verfahren nach einem der Ansprüche 55 bis 65, dadurch gekennzeichnet, dass es Teil des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 26 ist, wobei die Fraktionierungsbehandlung, die Brecherbehandlung, soweit vorgesehen, und die Abtrennbehandlung, soweit vorgesehen, als erste Behandlung und die Waschbehandlung, soweit vorgesehen, und die Lehmausscheidungsbehandlung, soweit vorgesehen, als zweite Behandlung zu identifizieren sind.
  67. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 26 und 55 bis 66, dadurch gekennzeichnet, dass es die Aufbereitung von im Rahmen des Verfahrens benutzten Wassers, ggf. Waschwassers, umfasst.
  68. Verfahren nach Anspruch 67, dadurch gekennzeichnet, dass im Rahmen der Aufbereitung des Wassers wenigstens ein Schrägklärer eingesetzt wird, der schräg von oben nach unten verlaufende Röhren in einem Wasserbecken aufweist, denen mit einem Ausflockungsmittel versetztes Schmutzwasser zugeführt wird, wobei ausgeflocktes Material im Bereich eines Bodens des Wasserbeckens abtransportiert und geklärtes Wasser in einem oberen Bereich des Wasserbeckens abgezogen wird.
  69. Verfahren nach Anspruch 67 oder 68, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Wasseraufbereitungsaggregat, ggf. der Schrägklärer, zur Durchführung der Wasseraufbereitung in eine Soll-Horizontalstellung gebracht wird bzw. in dieser Soll-Horizontalstellung gehalten wird.
  70. Verfahren nach Anspruch 69, dadurch gekennzeichnet, dass das Wasseraufbereitungsaggregat Teil eines gleisgängigen oder straßengängigen Wagens ist.
  71. Verfahren nach Anspruch 70, dadurch gekennzeichnet, dass zur Durchführung der Wasseraufbereitung durch Verstellen des Wasseraufbereitungsaggregats relativ zu einem Wagenrahmen in die Soll-Horizontalstellung eine an einer momentanen Gleisposition des gleisgängigen Wagens vorliegende Gleisüberhöhung ausgeglichen wird.
  72. Verfahren nach Anspruch 70 oder 71, dadurch gekennzeichnet, dass zur Durchführung der Wasseraufbereitung durch Verstellen des Wasseraufbereitungsaggregats relativ zu einem Wagenrahmen in die Soll-Horizontalstellung ein an einer momentanen Gleisposition des gleisgängigen Wagens vorliegende Gleissteigung bzw. ein dort vorliegendes Gleisgefälle ausgeglichen wird.
  73. Gleisbehandlungszug zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 55 bis 72, ggf. mit Merkmalen nach einem der Ansprüche 27 bis 43, umfassend wenigstens eine gleisgängige Fraktioniereinrichtung (400), der Alt-Schüttgutmaterial zuführbar und von der wenigstens eine Schüttgutfraktion eines Korngrößenbereichs kleinerer Korngrößen und wenigstens eine Schüttgutfraktion eines Korngrößenbereichs größerer Korngrößen sowie ggf. wenigstens eine Rückstandsfraktion abführbar sind, sowie umfassend wenigstens eine gleisgängige Brechereinrichtung (408), der die Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs größerer Korngrößen zuführbar und von der wenigstens eine wenigstens einer Brecherbehandlung unterzogene Schüttgutfraktion sowie ggf. wenigstens eine Rückstandsfraktion abführbar ist, sowie umfassend wenigstens eine zuggebundene Fördereinrichtung (404, 405, 406, 410), mittels der das jeweilige Material bzw. die jeweilige Fraktion den genannten Einrichtungen zuführbar bzw. von diesen abführbar ist, wobei die Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs kleinerer Korngrößen und die wenigstens einer Brecherbehandlung unterzogene Schüttgutfraktion unter Vermittlung der Fördereinrichtung zu wenigstens einer Schüttgutfraktion eines Korngrößenbereichs kleinerer und größerer Korngrößen zusammenführbar sind.
  74. Gleisbehandlungszug nach Anspruch 73, gekennzeichnet durch eine gleisgängige Abtrenneinrichtung (412), der vermittels der Fördereinrichtung (410) die zusammengeführte Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs kleinerer und größerer Korngrößen zuführbar ist und von der vermittels der Fördereinrichtung (414, 402) wenigstens eine Schüttgut-Nutzfraktion und wenigstens eine Rückstandsfraktion abführbar ist.
  75. Gleisbehandlungszug nach Anspruch 74, gekennzeichnet durch eine gleisgängige Wascheinrichtung (426), der vermittels der Fördereinrichtung (414) die Schüttgut-Nutzfraktion zuführbar und von der vermittels der Fördereinrichtung wenigstens eine gewaschene Schüttgut-Nutzfraktion abführbar ist, ggf. zu einer gleisgebundenden Einbaueinrichtung oder einer Einbaustelle, oder/und gekennzeichnet durch eine gleisgängige Lehmausscheidungseinrichtung (420), die zwischen die Fraktioniereinrichtung (400) und die Brechereinrichtung (408) oder vor die Wassereinrichtung geschaltet oder schaltbar ist.
  76. Gleisbehandlungszug nach Anspruch 75, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (404, 405, 414) dafür ausgelegt ist, wahlweise die Schüttgut-Nutzfraktion an der Wascheinrichtung vorbei direkt zur Einbaueinrichtung bzw. Einbaustelle zuzuführen.
  77. Gleisbehandlungszug nach einem der Ansprüche 73 bis 76, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung dafür ausgelegt ist, die Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs größerer Korngrößen wahlweise an der Brechereinrichtung (408) vorbei direkt mit der Schüttgutfraktion des Korngrößenbereichs kleinerer Korngrößen zusammenzuführen.
  78. Schienengängiger oder straßengängiger Wagen mit wenigstens einem Wasseraufbereitungsaggregat (500), gekennzeichnet durch eine zwischen einem Wagenrahmen (572) und dem Aggregat (500) bzw. einer das Aggregat tragenden Traganordnung (556) wirksame Einstell- oder Ausgleichseinrichtung (552, 554, 558), mittels der das Wasseraufbereitungsaggregat (500) relativ zum Wagenrahmen in eine Soll-Horizontalstellung verstellbar bzw. in dieser Soll-Horizontalstellung haltbar ist, ggf. zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 67 bis 72.
  79. Wagen nach Anspruch 78, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstelleinrichtung wenigstens einen hydraulischen Stellzylinder (552, 554) aufweist.
  80. Wagen nach Anspruch 78 oder 79, dadurch gekennzeichnet, dass der Wagen eines Sensoreinrichtung aufweist, die eine Ist-Stellung des Aggregats bzw. der Traganordnung relativ zur Soll-Horizontalstellung erfasst, und dass die Einstelleinrichtung in Abhängigkeit von wenigstens einer Ausgabe der Sensoreinrichtung betreibbar ist.
  81. Wagen nach einem der Ansprüche 78 bis 80, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstell- oder Ausgleichseinrichtung eine kardanische Aufhängung für das Aggregat bzw. die Traganordnung umfasst.
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