EP1107826A1 - Vorrichtung zum mikronisieren von materialien - Google Patents

Vorrichtung zum mikronisieren von materialien

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EP1107826A1
EP1107826A1 EP99913546A EP99913546A EP1107826A1 EP 1107826 A1 EP1107826 A1 EP 1107826A1 EP 99913546 A EP99913546 A EP 99913546A EP 99913546 A EP99913546 A EP 99913546A EP 1107826 A1 EP1107826 A1 EP 1107826A1
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EP
European Patent Office
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fan blades
micronized
zeolites
ring
filter
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP99913546A
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Tihomir Lelas
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Individual
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Publication date
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Priority to EP02090412A priority patent/EP1329434B1/de
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • C04B28/18—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing mixtures of the silica-lime type
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    • C12H1/00—Pasteurisation, sterilisation, preservation, purification, clarification, or ageing of alcoholic beverages
    • C12H1/02—Pasteurisation, sterilisation, preservation, purification, clarification, or ageing of alcoholic beverages combined with removal of precipitate or added materials, e.g. adsorption material
    • C12H1/04—Pasteurisation, sterilisation, preservation, purification, clarification, or ageing of alcoholic beverages combined with removal of precipitate or added materials, e.g. adsorption material with the aid of ion-exchange material or inert clarification material, e.g. adsorption material
    • C12H1/0408—Pasteurisation, sterilisation, preservation, purification, clarification, or ageing of alcoholic beverages combined with removal of precipitate or added materials, e.g. adsorption material with the aid of ion-exchange material or inert clarification material, e.g. adsorption material with the aid of inorganic added material
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    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/60—Particles characterised by their size
    • C01P2004/62—Submicrometer sized, i.e. from 0.1-1 micrometer
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/60—Production of ceramic materials or ceramic elements, e.g. substitution of clay or shale by alternative raw materials, e.g. ashes

Definitions

  • the invention describes a device for fine grinding and micronizing mineral and / or organic materials with a small grain size distribution using impact and friction processes. Furthermore, novel uses of this device for a wide variety of areas of daily life, in which fine grinding of solids, but also the mixing of solid and / or liquid substances, are described.
  • Such a device and a corresponding method are already known from DE 197 55 921.2.
  • the invention there describes a method for improving the effectiveness of active ingredients which consist at least of minerals by subjecting these active ingredients to tribomechanical activation, in which the surface of the treated active ingredients is enlarged and their structure is destabilized to increase the chemical potential.
  • the device described for this purpose has at least three rows of rings which are driven in opposite directions to one another, with blade-like projections (fan blades) being attached to each row of rings.
  • the device for fine grinding and micronizing materials consists of a housing with two rotors, each of which has a plurality of intermeshing rings which are driven in opposite directions at the same angular speed and which are controlled separately, and the rings are hollow and have one inside Carrying a large number of fan blades attached to the rim walls on both sides, which serve as an obstacle to collision for the materials to be ground and micronized, and the materials move from an inner rim into one due to the centrifugal forces prevailing inside the housing outer wreath can be transported.
  • the mineral substances are activated by interfering with the integrity of the crystal lattice, which results in a type of damage which in turn manifests itself in the form of an activation, for example also of an electrical type.
  • DE 197 55 921.2 sees the treatment of zeolites as advantageous, which are described there for beneficial consumption by humans; Calcites for the agricultural sector are also mentioned.
  • the disadvantages of DE 197 55 921.2 are as follows:
  • micronized zeolites should be advantageous as a pharmaceutical agent.
  • the channels in which the fan blades pass through form a closed labyrinth system for material processing, which controls the movement of the material that is being processed so that the particles do not pass unprocessed next to the fan blades without impact and friction, which means that Processing efficiency is optimized
  • the new device causes various chemical and chemical-physical changes in mineral raw material components.
  • the effects of dynamic friction processes give these minerals new properties that can be used technologically and commercially in the manufacture of various products 1.
  • Use of ground minerals as a pharmaceutically active agent
  • the mineral Heulandite / Khnoptylolith has proven to be advantageous due to its properties, namely due to its ability to absorb water, its selectivity and ion exchange capacity, as well as its chemical composition, which showed that this mineral is absolutely safe for human consumption
  • the mineralogical and chemical properties of Khnoptilo - then have been investigated and are shown as follows
  • the calcium content of this mineral indicates that it is a calcium zeohth, which is formed in a tuff-like structure, i.e. it is a kind of the mineral khnoptilohth with the properties of the heulandite group.
  • the measured density of the mineral clinoptiloite examined is moving in the range from 1.41 to 1 43 g / cm 3 diffractometric and thermo-gravimetric investigations showed that there is approximately the same amount of Zeohth in all examined samples essentially quartz, sand, plagioclass and in a minor Amount also biothythe.
  • bioactive molecules eg interaction with silibin (a plant extract, as well as horse chestnut extract, gin seng and parsley extract) and / or ascorbic acid).
  • the zeolite treated according to the invention was experimentally administered to a total of 600 people orally and locally. The following medically relevant effects were found, for which the treated according to the invention
  • the test patients with the above indications took the treated material in powder form mixed with water.
  • the dosage was between 1 g and 12 g daily; the frequency of taking was 3 to 12 times a day.
  • the dosage was 0.5 g to 1 g per dose with an interval of 1-6 hours between administration.
  • Products such as jams, jams, fruit syrups and some juices contain a significant amount of sucrose, which gives them the sweetness and the corresponding reological and organoleptic properties, but which also has a preserving effect.
  • sucrose sucrose
  • Such products for the nutrition of diabetics do not contain this sucrose, it is replaced with sorbitol or hydrocoloids and technical preservatives.
  • the. sought-after preservation effect achieved because of the fight against the activity of some types of bacteria
  • the biological value of the product is increased (beneficial influence of the treated zeolite on the general state of health). It is therefore not necessary to add chemical additives.
  • Treated zeolites are also suitable as aids in processes for decolourising food (in the production of oils, lecithin, protein hydrolysis, glucose and the like), where the standard agents such as.
  • B. Activated carbon can be replaced for better efficiency.
  • zeolites are used for these purposes.
  • Fine grinding can be used in the manufacture of starch syrup, i.e. H. in the production of confectionery products and protein hydrolyzates, which serve as additives in the production of finished and semi-finished dishes; but also in processes for clarifying fruit juices, these processes replacing the process of depectinization.
  • the outer shell of the starch granules which are composed of amilopectin, is badly damaged and largely disintegrated by the fine grinding.
  • the molecules of the amilopectin are torn to the shorter chains, releasing some fractions such as glucose, maltose and dextrins.
  • the described process also changes the physical properties of the raw materials.
  • the average grain size is reduced primarily by the destruction and damage to components of the starting material.
  • Granules with uniform grain size are formed; the specific surface area of the granules is increased.
  • the processing of powders described leads to an increase in bulk density and an improvement in solubility and dispersibility. This is important for the stabilization of the production process in the production of dehydrated juices and beverages, because the processing described gives the powder the properties of the instant substances (fruit juice, cocoa, coffee, tea), which means that they are quick and easy to use cold media can be reconstituted.
  • the crushing of the insoluble granules improves the homogeneity and viscosity, which and due to better mixing of the components.
  • the homogenization process is used for this purpose, with high-pressure homogenization high pressure, the shredding of insoluble components is brought about.
  • the described method of dynamic fine grinding and micronization is more efficient because it produces granules with smaller dimensions and better distribution, which in turn produces the products with higher stability, without phase separation and segmentation.
  • the properties of the processed component for the preparation of food products are improved for simplification.
  • the protein surprisingly forms a very stable foam and the egg yolk has a better emulsification effect. Much more cholesterol can be extracted from the melange due to the friction between the components.
  • the traditional chocolate manufacturing process is very long due to the handling of the Konchen process; it lasts between 9 and 11 hours.
  • Conching is a process of mixing and rubbing at elevated temperatures, it lasts several hours, serves to raise the aroma, increase the viscosity, and to distribute the individual components of the chocolate mass.
  • the conching process is considerably shortened, because the size of the granules is refined by the process.
  • the granules are distributed more evenly;
  • the drops in the fat phase are also micronized and better mixing of all components is achieved.
  • the addition of the emulsifiers is thereby reduced or can be omitted completely.
  • the grinding of coffee or of cocoa beans, split beans, dehydrogenation dr endangered drinks in the inventive device has surprising properties, in contrast to conventional milling.
  • the grinding time is significantly reduced.
  • the aroma, appearance, color, solubility, dispersibility of the product are improved and the duration of the technological process is shortened.
  • the zeolites treated according to the invention also showed surprising effects when used for cosmetic purposes and as an additive in Manufacture of cosmetic products; on the one hand when using a powder directly
  • Cocoa butter and other creams, cream extracts and shampoos Cocoa butter and other creams, cream extracts and shampoos
  • Minerals in particular calcites (but also dolomites and other calcium and magnesium carbonates), which were dynamically finely ground and micronized using the inventive method, showed surprising properties for accelerating and optimizing plant growth, shortening the growing season, and resistance to pests , as well as an increase in yield and quality of the harvest. This is caused by an ultra-fine grinding of the mineral.
  • the grinding (granulometry) of the treated material depends on the following parameters:
  • the tracheae on the leaves and needles of the plants have an average diameter of 12 ⁇ , they are suitable for taking up the micronized particles with the diameters of 0.0-10.0 ⁇ into the interior of the leaf.
  • the energetic balance (input) of the plant is influenced favorably because the plant is supplied with CO 2 in such a way that the extraction of the CO 2 from the Air becomes practically unnecessary.
  • the energetic output of the plant is significantly reduced and the plant saves energy.
  • the plant's energy balance is increased because the trace elements in magnesium, iron, etc. found in calcites support the new formation of chlorophyll, which in turn makes photosynthesis more efficient.
  • the absorption capacity of ammonium ions and ion exchange up to 300%, in Compared to the non-activated basic substance, increased.
  • This property of the treated material is suitable for the purpose of binding unpleasant smells.
  • the treated material can thus be successfully used to bind unpleasant odors of organic origin in pig, calf, turkey and chicken farms. Since the odor is absorbed in a very short period of time, the treated material is suitable for spraying in rooms, for animal fattening or breeding. This creates a more pleasant atmosphere for animals and humans.
  • the binding of the unpleasant smells means that the nitrogen fan part in organic waste is not lost through evaporation or flushing.
  • the binding of nitrogen not only increases the fertilizer value, it also serves to protect the environment, especially the soil and groundwater, since the nitrogen ions are bound so that they are not flushed into the groundwater by rainwater. Advantages could be achieved with manure, manure and chicken manure.
  • For the purpose of binding odors or binding nitrogen compounds (ammonium, nitrates, nitrites, captans), it is sufficient to add the treated material, which corresponds to the solids content of the waste mentioned in the mass.
  • a solid ratio of 70%: 30%, in favor of the treated material is preferred.
  • Example 5 Use of treated calcites for increased yield and crop protection in viticulture.
  • Usually there is a frequent infestation of fungal diseases Peronospora, Oidium, botritis).
  • a neighboring 500 hectare vineyard with the same types of wine and similar soil conditions served as a comparison area. The entire floor area was sprayed with 40 kg calcite per hectare at the start of the test.
  • the foliar fertilization was carried out in periods from May 1st to September 15th each year with a quantity of 5 kg treated calcites per hectare.
  • the grain size of the treated calcites was 0.0 - 10.0 ⁇ . This was applied with 800 liters of water per hectare in the form of fine irrigation.
  • the material treated according to the invention shows surprising effects in terms of minimizing harmful ingredients of filter cigarettes.
  • Cigarette smoke is a visible, evaporating product of tobacco combustion, additives and cigarette paper, which is created immediately after the combustion zone and is composed as follows:
  • Rigid-liquid phase composed of water and compounds wholly or partly melting in it (such as nicotine and other alkaloids) that distill, evaporate or burn during smoking
  • a cigarette filter is installed as the mouthpiece of the cigarette because of the reduction in the possible negative health effects of the smoke
  • the classic filter is the cellulose acetate filter.
  • additives like this Activated carbon, zeolites, Sihkagel magnesium silicate and artificial hemoglobin are used
  • Cigarettes One of the important factors in the construction of the filter and also the cigarette is the suction resistance (pressure drop), which has a significant influence on the taste and the ease of smoking. Many additives and construction solutions increase the suction resistance and unwanted effects when smoking simple reason why the majority of the simple cellulose acetate filters are still used
  • the material treated according to the invention surprisingly increases the efficiency and selection of the filters, as well as stopping and improving the desired taste of the cigarette, the suction resistance of the filter is hardly changed.
  • the treated zeolites have a greater absorption strength, which is due to the changes in the crystal lattice
  • a filter additive for cellulose acetate filters has proven to be advantageous as a powder with a grain size of 0.2 to 0.5 ⁇ .
  • the zeolites treated according to the invention can be applied directly to the cellulose acetate fiber or the paper or crest - like an additive in the cavity of a multifilter, combined with the dual filter, etc.
  • Filters that were the subject of a controlled experiment were produced by adding zeolites treated according to the invention directly to the cellulose acetate fiber after plasticizers (triacetin) had been inserted in the cylinder before the filter rods were formed.
  • the powder was applied directly to the fiber using a specially designed dosimeter. This made it possible to add almost uniformly up to 70 mg of the zeolite treated according to the invention per filter rod.
  • This way of adding the powder does not significantly affect the work of the conventional machines and the shaping of the filter rods, since the machines for producing the filter rods have a space provided in the workflow for this application.
  • This type of powder addition does not significantly change the technology of stick production. The technological process is only increased by the price of the additives.
  • the results obtained are averages of the measurements from 500 filter sticks from each sample.
  • the proportion of treated zeolite added was calculated based on the difference in the amount of ash obtained when the filter sticks were burned in the Mufon oven at 525 ° C.
  • essentially conventional filter paper without ventilation and a tobacco mixture were used, which are used in the production of American Flend fill flavor cigarettes.
  • the processed cigarettes were sorted by weight and suction resistance and tested on the smoking machine (Borgwaldt RM 20) according to the ISO standard. Each sample was tested 5 times on the machine.
  • the amount of dry smoke condensate (total particulate matter), nicotine, CO 2 , water and tar were determined. All analyzes were carried out according to the applicable ISO standard; the amount of nicotine in the dry smoke condensate is carried out by extraction with 2-propanol and subsequent HPLC.
  • samples 5-11, 3 mg and samples 4-1, 66 mg have an improved smoke taste and have a pronounced aroma, so that they are generally more pleasant are smoking.
  • the following table shows the measured average values of the filters after smoking.
  • the amount of dry smoke condensate was calculated from the difference in the amount of the production material before and after smoking.
  • the amount of nicotine was determined by extraction from the filter in 2-propanol and water by the Karl Fisher method.
  • the results show that the filters treated with the zeolite treated according to the invention have an increased absorption capacity of dry smoke condensate, nicotine, and water, which underlines the previous measurements and results
  • the application of the zeolite treated according to the invention to cellulose acetate fiber from cigarette filters therefore leads to an increased retention of harmful components of the main stream of cigarette smoke, satisfactory physical properties, but without having a negative influence on the tasting and smoking properties of a cigarette.
  • the addition of 0.50 mg of the zeolite treated according to the invention per filter eliminates 4% dry smoke condensate, CO and nicotine, and 11% water.
  • An addition of 11.30 mg of the zeolite treated according to the invention per filter removes 27% dry smoke condensate, CO 2 and nicotine, and 42% water from the main stream of smoke
  • the device according to the invention has advantages in the treatment of raw material components of all kinds, in particular for use in the construction industry, namely for
  • finely ground and micronized material processed with the device according to the invention shows an increased free energy and an increased reactivity.
  • a grain size of the unprocessed material between 0 and 600 ⁇ is preferred.
  • a small amount of hydrated or non-hydrated lime is added to the processed material.
  • a mixture can be obtained by homogenizing finely ground and micronized raw material components (desert sand from Dubai was selected for the test described), as well as hydrated lime and water, which can be formed by pressing or vibrating in templates selected for this purpose and then by the Processes of hydro-thermal processing are dried under the following conditions:
  • This method of manufacturing building material is based on the accelerated reaction between SiO 2 and Al 2 O 3 from the composition of the building material on one side and Ca (OH) 2 from lime on the other.
  • the proportions of the composition of technological parameters and the characteristics of the finished products can be described with the following information: the proportion of finely ground and micronized desert sand is 90.6 - 95.4%; the lime content in the mixture 4.6 - 9.4%.
  • the mixture is homogenized and water is added in a ratio of 1.0: 0.08-0.12 (mixture: water).
  • the raw mixture prepared in this way is shaped by pressing; it then cures hydrothermally under the following conditions: pressing pressure: 40-90 MPa; Curing temperature: 90 and 170 ° C; Curing time: 4.5 - 7.0 h.
  • a brick measuring 25.0 x 12.5 x 6.5 cm is made from 3.779 kg of finely ground and micronized desert sand according to the invention, 0.200 kg of hydrated lime and 0.400 kg of water.
  • the properties of the later brick result from the pressure of the pressing, from the temperature and the duration of the curing:
  • a brick measuring 25.0 x 12.5 x 6.5 cm is made from 3.779 kg of finely ground and micronized desert sand according to the invention, 0.200 kg of hydrated lime and 0.400 kg of water.
  • the properties of the later brick result from the pressure of the pressing, the temperature and the duration of the curing: ⁇ Pressure of the pressing 90 MPa
  • the brick made in this way has the following characteristics: ⁇ Strength under pressure
  • Bricks, roof tiles, beams, blocks, pots and other ceramic products are traditionally made from such types of clay, in which there are no different components that damage the baking process of the molded products.
  • the increased proportion of calcium carbonates (CaCO 3 ) in the composition of the raw material component calls for clay a so-called blooming on the finished product, since the baking temperature increases in the temperature range of the sintering process (in a range of 960 - 1200 ° C).
  • the material prepared in this way was mixed with water until it had reached the optimum moisture level and was then shaped by the pressing process.
  • a brick of normal size 6.5 x 12.5 x 25.0 cm was made. After being shaped by the pressing process, the brick was dried at a temperature of up to 200 ° C. for 24 hours and then baked at a temperature of 560 ° C. The sintering process was successfully carried out at this temperature. This temperature was maintained for 60 minutes after the cooling process started gradually. The entire process of increasing the temperature, the sintering process and cooling down took 12 hours.
  • a brick of normal size 6.5 x 12.5 x 25.0 cm was used; the same raw material component clay was used as the raw material base as in the previous experiment, with the difference that the clay was not was micronized.
  • the brick had to be dried at a temperature of 240 ° C for 48 hours after molding. Then it was baked at a temperature up to 980 ° C, at which the temperature range of the sintering process was reached. This temperature had to be held for 120 minutes before the cooling process could be initiated. The whole process of raising the temperature, sintering and cooling took 22 hours. The process was repeated 25 times without significant changes to the process. The following differences were noted with regard to the quality of the samples produced:
  • Figure 1 is a schematic view of the device according to the invention.
  • Figure 2 shows a vertical section through the device
  • Figure 3 shows a rotor disc
  • FIG. 3 a shows a vertical section through a section of the assembled device
  • Figure 3b shows an enlarged section along a
  • FIG. 4 shows the schematic indication of the air flows along the fan blades
  • FIG. 5 shows the schematic indication of the shredded material along the fan blades
  • Figure 6 is a fan blade with pin / duct in
  • FIG. 7 shows a schematic representation of a segment fan blade
  • FIG. 1 shows a device 10 for fine grinding and micronization and the homogenization of various solid and liquid raw material components.
  • the principle is such that the output material is sucked into the processing space of the device through the center of the rotors. The entry is caused by the action favored by centrifugal forces in the space between the fan blades and is accelerated due to the air currents prevailing there, so that the material collides with the already processed material
  • the device 10 consists of a hinged housing 11 with a
  • Material introduction shaft 11d in which there are two rotor disks 12 which are placed against one another and are operated in opposite directions by means of corresponding motors 13 via belts 13a, so that they are the same Rotate angular velocity.
  • the housing 11 and the motors 13 are fixed on the foundation 14 and form an independent unit.
  • FIG. 2 shows that the housing 11 is constructed from two parts: a housing side 11a for the material introduction and a further housing side 11b with an insertion shaft 11c. These two sides 11a, 11b are screwed together. On both sides of the housing 11 are the carriers 15, in which the bearings 16 and horizontal bars 17 are installed. On the side 11a for the material introduction there is a tube 18 for the regulated import of the material; on the lower side there is an opening 19 for the discharge of the finished material.
  • FIGS. 3, 4 and 5 show that a plurality of concentric rings 20 with the pins 21 and fan blades 22 are arranged on the rotor disks 12, which are constructed and aligned in such a way that they can pass alongside one another without contact while rotating in opposite directions - indicated by the direction of rotation 25. Minimally two rings are required, which are driven by the two rotors.
  • the task of the striker pins 21 and the fan blades 22 is to generate turbulent air currents for the acceleration of the processed material, so that impacts and friction under the granules at certain angles are caused under dynamic conditions.
  • the channels 23 on the disks prevent the passage of material under the fan blades 22, cf. Figure 3 a and 3b.
  • the starting granulate (not shown) is introduced through the central part 18 of the motor system by suction, accelerated by the air streams 26 and controlled in such a way that the granules collide with one another as a result of repeated directions of movement and rub against one another in very short time intervals.
  • the work tools and other parts of the device do not touch each other or only slightly - but the tools are never destroyed. There is an interaction under the granules to such an extent that the internal energy is exchanged in the granules, since the collisions are non-plastic (cf. FIGS. 4 and 5).
  • the granulometric composition of the material depends on the granulometry of the starting grains, as well as on the level of grain acceleration, the planned angles of collisions and mutual friction, and the planned number of collisions.
  • the following parameters for fine grinding and micronization with the device according to the invention represent an optimal configuration, so that these parameters are preferred:
  • the material which has been finely ground and micronized by the device according to the invention shows increased free energy and responsiveness.
  • the innovation therefore lies in the design (shape, toothing, inclination) and interchangeability of pins and fan blades on the constructed channels that are located on the rotor disc, as well as in the selection of the material for the design of fan blades.
  • the device's rotating disks rotate at the same angular velocity but move in opposite directions.
  • the starting material is introduced through the suction pipe 18 into the central part of the rotating disk. Due to centrifugal forces, the granules of the raw material component are accelerated in the direction of the outer edge of the housing.
  • the granules hit the rings 20 of the fan blades 22, which rotate in the opposite direction. You change the direction of movement due to the Change of direction of the fan blades.
  • the granules beat and rub against one another, subsequently merge into a further ring 20 with fan blades 22, change the direction of movement again in accordance with the change of direction of the rotating disk until they leave the blade system.
  • the granules hit the wall of the housing and are transported away through the outlet opening 19.
  • FIGS. 3a and 3b show that the channels 23 on the disks 12, into which the fan blades 22 pass, prevent the passage of material under the fan blades 22.
  • Their form is defined in accordance with the properties of the raw material components to be processed - i.e. granulation of the starting material, its moisture, hardness, origin, chemical composition and the like. If e.g. B. the input granulation of the material is ⁇ 1 mm, this means that the minimum distance between the fan blades and the channels on the disks should be greater than 1 mm in order to allow the material to pass through at all.
  • the technological parameters such as the number of fan blades, their inclination, the shape of the blade teeth, the number of fan rings, angular speed speed of the discs, define the later properties of the processed material.
  • the combination of the parameters listed makes it possible to program the results and effects
  • FIGS. 3a, 3b shows disk channels (23) in more detail.
  • the rotor disks (12) there are recesses (20a, see FIGS. 3a, 3b) at those locations which correspond to the row of rings (20) of the opposite rotor (13), within which the fan blades (22) of the opposite rim (20) run
  • the channels (23) cover each other with the length a, which is 2 - 5 mm They form a labyrinth, which prevents the passage of the material under the fan blades The emergence of the labyrinth increases the resistance for the flow under the fan blades. This ensures that the particles of the output material move between the fan blades through the main flow.
  • the shape of the channels is defined in accordance with the technical and technological properties of the raw material components of the processed material (granulation of the starting material, its moisture, hardness, origin, chemical composition Setting and the like) If the disk channels did not exist, the starting material would move due to the centrifugal forces in such a way that it passes the fan blades and the disk from the center to the periphery of the disks. During the initial granulation of the material from 0 to 1 mm, the distance between the fan blades and the ducts must be greater than 1 mm in order to allow the passage of the material at all. A distance of 2 mm has proven to be advantageous as well as for the cover a
  • Figures 6, 6a, 6b and 6c show the geometry of the fan blades 22 and the pins 21.
  • the ring 20, the fan blades 22 and the pins 21 are made of high-grade steel.
  • the degree of bending of the fan blades is defined with the ratio of the lengths a and b, where b represents 10% of the chord length.
  • the arrangement of the fan blades is fixed.
  • the fan blades 22 are pressed into corresponding recesses in the ring shape.
  • the shape of the fan blades, profiled collision surface 22a, 22b and the inclination ensure that the fan blades are filled with the starting material and are therefore protected from the wear effect of the starting material, which has the effect of extending the service life of the fan blades.
  • the teeth 22b on the fan blades hold the first layer of the starting material on the collision surface 22a while the second layer slowly slides over the first layer and this second layer takes on the impacts of the incoming starting material.
  • the pin 21 is pressed into the rotor disk 12.
  • the axis of symmetry of the pin 21 is located in the axis of symmetry of the degree of bending of the fan blades 22, so that the geometry of the system of the fan blades / pins is optimally achieved.
  • the material granules hit the face of the fan blades and in particular on and into the pins.
  • the pen will wear out.
  • the pin is exchanged for a new one by pressing or drilling.
  • the replacement of the worn fan blades is very complicated, time-consuming and expensive compared to the replacement of the pins.
  • the pins can therefore be easily replaced; the fan blades remain undamaged and do not have to.
  • the fan blades are only replaced when there is general material fatigue.
  • the problem of the vibrations and the strength of the pins is solved in that the pin 21 with the area of 1/3 of its pin circumference adjoins a correct Respective recess of the fan blade 22 "leans" against these fan blades, and does not lean against the fan blades in a straight line.
  • the fan blades 22 are deformed by cold pressing or also by forging, the forging serving for better hardening.
  • segmented fan blades FIGS. 7, 7a
  • the segment fan blades 22 are made of ceramic or cast steel.
  • the channels are installed in the rotor disks 12, in which the segment fan blades are placed with indefinite insertions.
  • the accuracy of the settings and the strength of the fan blades is determined by the profile of the ducts and by the friction between the segment fan blades and the supporting disc.
  • the arrangement of the teeth 22b and their size depends on the length of the fan blades 22, angle ⁇ is 30 ° to 120 ° and angle ⁇ is 60 ° to 120 °.
  • the degree of bending of the fan blades is defined with the ratio of the lengths a and b, where b represents 10% of the chord length.
  • the shape of the fan blades, the profiled (toothed) collision surface and the inclination ensure that the fan blades are filled with the starting material and are thus protected from the wear effect of the starting material, which acts to extend the life of the fan blades.
  • the teeth 22b on the fan blades hold the first layer of the starting material on the collision surface 22a as in FIG. 6, while the second layer slowly slides over the first layer and this second layer takes on the impacts of the incoming starting material.
  • this version has the advantage that the fan blades can be installed with different inclinations (angle ⁇ ). nen; this makes replacing the fan blades easier.
  • the shape of the fan blades has no recess for the pins.

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Description

VORRICHTUNG ZUM MIKRONISIEREN VON MATERIALIEN
Beschreibung
Die Erfindung beschreibt eine Vorrichtung zum Feinmahlen und Mikronisie- ren von mineralischen und/oder organischen Materialien mit einer kleinen Korngrößenverteilung unter Anwendung von Schlag- und Reibungsprozessen. Ferner werden neuartige Verwendungsmöglichkeiten dieser Vorrichtung für unterschiedlichste Bereiche des täglichen Lebens, bei dem es auf die Feinmahlung von Feststoffen, aber auch der Vermischung von festen und/oder flüssigen Stoffen ankommt, beschrieben.
Eine derartige Vorrichtung und ein entsprechendes Verfahren ist bereits aus der DE 197 55 921.2 bekannt. Die dortige Erfindung beschreibt ein Verfahren zur Verbesserung der Wirksamkeit von Wirkstoffen, die mindestens aus Mineralstoffen bestehen, indem diese Wirkstoffe einer tribomechanischen Aktivierung unterzogen werden, bei der die Oberfläche der behandelten Wirkstoffe vergrößert und deren Struktur zur Vergrößerung des chemischen Potentials destabilisiert wird. Die dazu beschriebene Vorrichtung weist minde- stens drei Kranzreihen auf, die einander gegenläufig angetrieben werden, wobei auf jeder Kranzreihe schaufeiartige Vorsprünge (Ventilatorschaufeln) befestigt sind. Insbesondere besteht die Vorrichtung zum Feinmahlen und Mikronisieren von Materialien aus einem Gehäuse mit zwei Rotoren, die jeweils mehrere, ineinandergreifende, einander gegenläufig mit gleicher Win- kelgeschwindigkeit angetriebene Kränze aufweisen, die getrennt angesteuert werden, und wobei die Kränze hohl sind und in ihrem Innern eine Vielzahl von beidseitig an den Kranzwänden befestigten Ventilatorschaufeln tragen, die als Kollisionshindernis für die feinzumahlenden und mikronisierenden Materialien dienen, und wobei die Materialien aufgrund der im Inneren des Gehäuses herrschenden Zentrifugalkräfte von einem inneren Kranz in einen äußeren Kranz transportiert werden. Die Aktivierung der Mineralstoffe geschieht dadurch, daß in die Integrität der Kristallgitter eingegriffen wird, wodurch sich eine Art Beschädigung ergibt, die sich wiederum in Form einer Aktivierung, beispielsweise auch elektrischer Art, bemerkbar macht. Die DE 197 55 921.2 sieht dabei als vorteilhaft die Behandlung von Zeolithen an, die dort zum heilsamen Verzehr für Menschen beschrieben werden; auch Calcite für den Agrarbereich werden erwähnt. Die Nachteile der DE 197 55 921.2 sehen wie folgt aus:
■ die dortige Rotoren bestehen aus Kränzen, in welche die Ventilator- schaufeln beidseitig eingebaut sind, daß heißt sich wie die Rippen in einem Skelett von einem zentralen Mittelpunkt aus verzweigen;
■ die dortigen Ventilatorschaufeln sind aus mehreren Bestandteilen zusammengeschweißt;
■ die dortigen Ventilatorschaufeln werden auf ihrer Oberkante sehr schnell abgenutzt - bedingt durch den Abreibprozeß. Daraus resultierte zwangsläufig eine Reduzierung der Rotorengeschwindigkeit; denn je schneller sich die Rotoren drehen, desto größer ist die Abreibung. Auch bedingt die Form der Ventilatorschaufeln eine erhöhte Anlagerung des Ausgangsmaterials, was wiederum zu einer Gewichtszunahme der Schaufeln führte und letztlich zu einem erhöhten Energieverbrauch.
■ die durch die bekannte Vorrichtung zu erzielende Mikronisierung liegt bei 20 μ pro Teilchen, wobei nur ca. 78 % aller Teilchen diese Größenordnung erreichten;
■ In der DE 197 55 921.2 wird nicht erwähnt oder nahegelegt, warum die Verwendung von mikronisierten Zeolithen als pharmazeutisches Mittel vorteilhaft sein soll. Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Vorrichtung zum Mikronisieren von Mineralstoffen und anderen Materialien zur schaffen, die einen höheren Wirkungsgrad der Mikronisierung aufweist, sowie neuartige Verwendungsmog- henkelten der derart mikronisierten Materialien zur Verfugung zu stellen
Gelost wird diese Aufgabe durch die im Patentanspruch 1 aufgeführten Merkmale, nämlich insbesondere dadurch, daß die Rotoren aus Scheiben bestehen, auf denen die Ventilatorschaufeln einseitig befestigt angeordnet sind und wobei die Ventilatorschaufeln mit den Kränzen verbunden sind und in korrespondierende Kanäle auf der jeweils gegenüberliegenden Rotorenscheibe durchgreifen, die einen Matenaldurchgang unter den Ventilatorschaufeln verhindern Durch diese erfindungsgemaßen Maßnahmen wird eine wesentlich effizientere Mikronisierung erreicht unter gleichzeitiger Schonung der Vorrichtung selbst Daß heißt, die üblicherweise mit der Feinmah- iung einhergehende starke Abnutzung der Ventilatorschaufeln und damit der gesamten Kranzreihen, was zu erhöhtem Wartungsbedarf fuhrt und sehr kostenintensiv ist, wird vermieden Erreicht wird dies dadurch, daß durch die Kanäle die Abnutzung der Ventilatorschaufeln selbst minimiert wird, indem bewußt ein Verbleiben von mikronisiertem Material innerhalb der Kanäle in Kauf genommen wird was wiederum zu einem erhöhten Widerstand an den Ventilatorschaufeln selbst fuhrt und damit letztlich zu einem erhöhten Grad der Mikronisierung
Die Vorteile der erfindungsgemaßen Vorrichtung lassen sich wie folgt darstellen
■ Diese Feinmahlung wird durch kontrollierte Luftströmungen erzielt, die durch die Anwendung von neuartig konstruierten Ventilatorschaufeln hervorgerufen werden ■ Durch die Auswahl der Einstellung und der Neigung der Ventilatorschaufeln wird eine turbulente Luftströmung erzeugt, welche die Effizienz des Mikronisierungsprozesses steigert Die neu konstruierte Form dieser Ventilatorschaufeln verlängert deren Lebensdauer im Verhältnis zu den bekannten Ventilatorschaufeln bis zu 30 mal
■ Durch den einfachen Austausch von abgenutzten Werkzeugen (Ventilatorschaufeln und Stiften) ist das Handlmg und die Instandhaltung vereinfacht Bei herkömmlichen Einrichtungen war dies bislang nicht möglich Es mußten immer ganze Kranze ausgetauscht werden
■ Die Kanäle, in welchen die Ventilatorschaufeln durchgreifen, bilden ein geschlossenes Labyrinthsystem für die Materialverarbeitung, welches die Bewegung des Materials, das der Verarbeitung unterzogen ist, so kontrolliert, daß die Kornchen nicht ohne Schlag- und Reibungswirkung neben den Ventilatorschaufeln unverarbeitet vorbeifliegen, womit die Effizienz der Verarbeitung optimiert wird
■ Die zu erzielende Mikronisierung hegt bei 98,72 % aller Teilchen unter 4,3 μ Ein Anteil von 28,36 % aller Teilchen weist sogar einen Durchmesser von unter 0,5 μ auf Mit keinem herkömmlichen Verfahren oder einer bekannten Vorrichtung konnten derartige Ergebnisse erzielt werden
Das durch die erfindungsgemaße Vorrichtung mikronisierte Material weist vielerlei Vorteile für unterschiedlichste Verwendungsmöglichkeiten auf
Die neuartige Vorrichtung ruft bei mineralischen Rohstoffkomponenten diverse chemische und chemisch-physikalische Veränderungen hervor Die Effekte welche durch dynamische Reibungsprozesse entstehen, verleihen die- sen Mineralen neue Eigenschaften, die sich bei der Herstellung diverser Produkte technologisch und kommerziell nutzen lassen 1. Verwendung von zermahlenen Mineralien als pharmazeutisch wirksames Mittel
Aus der Gruppe der Zeolithe hat sich das Mineral Heulandit/Khnoptylolith aufgrund seiner Eigenschaften als vorteilhaft herausgestellt, namlich aufgrund seiner Fähigkeit zur Wasseraufnahme, seiner Selektivität und lonen- austauschkapazitat, sowie seiner chemischen Zusammensetzung, welche zeigte, daß dieses Mineral für den menschlichen Genuß absolut unbedenklich ist Die mineralogischen und chemischen Eigenschaften von Khnoptilo - then wurden untersucht und stellen sich wie folgt dar
Tabelle 1
Komponente Anteil [%] von bis
SιO2 61 ,96 67,17
TιO2 0,15 0,32
AI2O3 12,46 15,12
Fe2O 0,98 2,05
MnO spur 0,05
MgO 1 ,30 1 ,96
CaO 3,03 4,35
Na2O 0 70 1 ,11
K2O 0,78 1 ,32
H2O beι 100°C 4,05 4,74
H2O beι 1000°C 7,56 9,56
Der Kalziumgehalt dieses Minerals deutet darauf hin, daß es sich dabei um ein Kalziumzeohth handelt, welches in einer tuffartigen Struktur gebildet ist, d h es handelt sich hier um eine Art des Minerals Khnoptilohth mit den Eigenschaften der Heulanditgruppe Das gemessene Raumgewicht des untersuchten Minerals Klinoptiloithes bewegt sich in dem Bereich von 1 ,41 bis 1 43 g/cm3 Difraktometπsche und thermo-gravimetπsche Untersuchungen zeigten, daß in allen untersuchten Mustern ungefähr gleicher Zeohthgehalt besteht Die Ergebnisse der Rontgenuntersuchungen zeigen die Anwesenheit von folgenden Mineralsorten Heulandithe (Khnoptilohthe), sowie in weiterer Folge im wesentlichen Quarz, Sand, Plagioklass und in einer geringen Menge auch Biothythe. Die mikroskopische Untersuchung mittels Elektronenmikroskop zeigte, daß die Materialstruktur aus feinen Tuffkörnern besteht, welche eine homogene Isotropmasse, praktisch die Zeolithmaterie, darstellt. Der Gehalt dieser Materie bewegt sich grundsätzlich immer im Rahmen zwischen 70 % bis 85 %. Es ist in weiterer Folge die Anwesenheit von eckigen Quarzsegmenten festgestellt worden, sowie plagioklasse Sandkörner, welche in der Regel eine durchschnittliche Korngröße von 60 μ aufweisen. Die Untersuchung des Schmelzpunktes an 10 Mustern hat gezeigt, daß Klinoptilolithe bei einer Temperatur von 1260 - 1280° C schmelzen. Die festgestellte Härte laut Moss beträgt 3 - 3,5. Der Glühverlust beträgt:
Tabelle 2
Glühverlust [Gew.-%]
H2O bei 100 °C 3,34 bis 3,36 H2O bei 300 °C 5,42 bis 5,51 H2O bei 500 °C 2,60 bis 2,64 H2O bei 1000 °C 2,50 bis 2,51
Insgesamt 13,86 bis 13,92
Ergebnisse der Absorbtionsuntersuchungen:
Tabelle 3
Zeitraum Wasser [Gew.-%] Benzol [G ew.-%]
[h] von bis von bis
1 4,61 4,62 7,64 7,65
2 8.74 8,75 9,33 9,33
3 10,75 10,77 9,45 9,47
4 11 ,10 11 ,11 9,51 9,54
17 13,44 13,45 9,54 9,54
Weitere Eigenschaften des untersuchten Klinoptilolithes:
1. Druckfestigkeit a)bei trockenem Zustand max. 426 kg/cm3 min. 361 kg/cm3 mittel 391 kg/cm3 b) mit Wasser gesättigten Zustand max. 360 kg/cm3 min. 253 kg/ cm3 mittel 292 kg/cm3 2 Wasseraufnahme 23,35 Gew -%
3 Raumgewicht 1 ,37 g/cm3
Die Untersuchungsergebnisse der elektrischen Leitfähigkeit zeigten, daß die erfindungsgemaß behandelten Zeolithe bedeutend mehr Wasserstoffionen zu binden vermögen als die unbehandelt^n Zeolithe Dies ist die unmittelbare Folge der Unterschiede in der Kristallstruktur der untersuchten Zeolithe, die durch die Feinmahlenung und Mikronisierung zustandegekommen sind Die folgende Tabelle zeigt Beispiele für die Messungen der Leitfähigkeit und des pH der Suspension bei nicht behandelten und behandelten Zeolithen
Tabelle 4
b pH Messung unmittelbar nach der Zentrifugation (15 Minuten auf 7000
RPM) c Leitfahigkeitsmessung im Überstand unmittelbar nach der Zentrifugation (15
Minuten auf 7000 RPM), Leitfähigkeit des redestillierten Wassers betragt
1 8 μS/cm
Die Ergebnis ist, daß der pH-Wert der unbehandelten zu den behandelten Zeolithe steigt, wahrend die Leitfähigkeit abnimmt Dies fuhrt zu der überraschenden Erkenntnis, daß das behandelte Zeolith aufgrund der sinkenden Leitfähigkeit bestens dazu prädestiniert ist, als natürliches und physiologisch wirksames Puffermaterial eingesetzt zu werden, denn das Puffervermogen des behandelten Zeo thpulvers und die damit verbundene Beständigkeit des pH-Wertes fuhrt dazu, daß das behandelte Material, z B auf seinem Weg durch den Verdauungstrakt, von der Magensaure nicht zur Ganze, sondern nur geringfügig gesättigt wird Somit bleibt das behandelte Zeolith auch im Dünndarm aktiv was letztlich ein wunscheswertes Ergebnis ist Die Interaktion von behandelten Zeolithmaterial bei dem Reaktionsmodell der Oxidation von L-Askorbaten/Askorbinsäure mit Nitrobenzol(a) beträgt:
Tabelle 5
a Modellreaktion nach S. Ursic et al. New J. Chem. 1998, 221. Mit erweiterten Untersuchungen der Interaktion von erfindungsgemäß behandeltem Zeolith. b Mittelwert von 3-5 Messungen
Überraschende Erkenntnisse und damit Vorteile lassen sich wie folgt darstellen:
Veränderung des pH-Wertes auf dem zellulärem Niveau, wie z. B. die Entsäuerung von Tumorzellen, welche grundsätzlich einen niedrigen pH- Wert aufweisen; dadurch werden die Antitumorwirkungen verursacht.
■ Selektive Proliferation von Aminosäuren, Peptiden, Oligonukleotiden usw.; ■ Veränderung des lonenaustausches auf den Zellmembranen;
■ Interaktion der Zellrezeptoren und somit Beeinflussung der Zellprozesse;
■ Stärkung der Abwehrkraft des Organismus infolge vorübergehender oder vollkommener Blockade der Carbo-Kationen und freien Radikale;
■ Transport von bioaktiven Molekülen (z. B. Zusammenwirkung mit Silibin (einem Pflanzenextrakt, wie auch Rosskastanienextrakt, Gin Seng und Petersilienextrakt) und/oder Askorbinsäure).
■ Aktivierung und Optimierung der Aktivität der Kalium/Natrium-Pumpe auf der Zellmembran; dies führt zu einer Gesundung und Optimierung des Stoffwechselvorgangs der Zellen.
■ Transport von Blutzucker vom Blut in die Zelle ohne Verwendung von Insulin.
Das erfindungsgemäß behandelte Zeolith wurde versuchsweise insgesamt 600 Personen oral und lokal verabreicht. Dabei wurden folgende medizinisch relevante Auswirkungen festgestellt, für die das erfindungsgemäß behandelte
Material vorteilhaft ist:
a) Krebserkrankungen
Hautkrebs
Lymphdrüsenkrebs
Knochenkrebs
Brustkrebs
Eierstockkrebs
Gebärmutterhalskrebs
Prostatakrebs
Hodenkrebs
Dünn- und Dickdarmkrebs
Leber-, Milz-, Gallen-, Bauchspeichelkrebs
Lungen-, Bronchienkrebs
Magenkrebs ■ Gehirntumore und andere kanzerogene Erkrankungen b) Herz- und Kreislauferkrankungen
■ Funktionsstabilisierung und Optimierung des Gefäßsystems
■ Verminderung der Venendurchlässigkeit ■ Elastazirierung von erweiterten Venen und Rückbildung von Hämorrhoi- den
■ Verschwinden erweiterter Kapillaren
■ Stärkung der Herzmuskeln
■ Stabilisierung des Blut- und Herzdrucks c) Reduzierung des Blutfettes
■ allmähliche Stabilisierung der Blutfettwerte (Cholesterol, Triglyzeride)
■ Globale Veränderung des Blutbildes in Richtung optimaler Werte d) Stabilisierung des Stoffwechsels und des Verdauungssystems
■ Optimierung des Stuhlgangs ■ Sanierung von Gastritis, Magengeschwür und Zwölffingerdarmgeschwür e) Heilung von rheumatischen Erkrankungen
Ischias Diskopathie Spondilose ■ rheumatische Athritis Gicht usw. f) Optimierung der Nierenfunktionen
■ Diurethische Wirkung
■ Beseitigung von Entzündungen (Nefritis) ■ Verbesserung der Filterfunktionen g) Bekämpfung von Hautkrankheiten
■ Seborrhoe
■ Dermatitis
■ Herpes Simplex und Herpes Zoster ■ Psoiasis h) Diabetes mellitus
■ Absenkung des Zuckerniveaus im Blut
■ Beseitigung von Beschwerden bei peripherer Zirkulation i) Endokryne Drüsen ■ Optimierung des Hormonausstoßes
■ Korrekturen bei unvollständiger Funktionsfähigkeit der Drüsen j) Heilung bei Wunden und Verbrennungen
■ Offene Beine (Ulzera Cruris) ■ Dekubitus
■ Brandwunden, schmerzstillend und desinfizierend
■ Schnittwunden, schmerzstillend und desinfizierend k) Parodontose
■ Eliminierung von Mikroorganismen aus dem Zahnfleisch ■ Verschließung und Heilung von offenen Wunden im Mundbereich
I) Beseitigung neuropsychiatrischer Erkrankungen
Epileptische Erkrankungen Schizophrenie
Alzheimerische Erkrankungen ■ Parkinsonische Erkrankungen Neurosen und Depressionen Allgemeine Stimmungsverbesserungen m) Pilzerkrankungen
■ antimykotische Wirkung auf der Haut und Schleimhaut (ausgeschlossen Augen)
■ antimykotische Wirkung bei den inneren Organen n) gynäkologische Erkrankungen
■ Papiloma Virus (HPW 31)
■ Chlamydia ■ Verbesserung des Reinheitsgrades des vaginalen Bereiches
Die Testpatienten mit den oben angeführten Indikationen haben das behandelte Material in Pulverform vermischt mit Wasser eingenommen. Die Dosierung betrug zwischen 1 g und 12 g täglich; die Frequenz der Einnahme betrug 3 bis 12 mal pro Tag. Die Dosierung betrug 0,5 g bis 1 g pro Einnahme mit einem Abstand von 1 - 6 Stunden zwischen der Verabreichung.
Verfolgung des Krankheitsablaufs bei Patienten, bei denen die Therapie mit dynamisch feingemahlenen und mikronisierten Zeolithen durchgeführt wurde: 1 1 Patienten mit kanzerogenen Erkrankungen
Im Rahmen einer Testreihe wurden in einer Zeitspanne von 5 Monaten 280 Patienten behandelt
Zelebrale Tumore wurden bei 21 Patienten, die sich in der Terminalphase befanden, verfolgt Die Patienten waren im schlechten Allgemeinzustand, unbeweglich und bekamen nur eine symptomatische Therapie, d h sie bekamen nur schmerzstillende, antidepressive Mittel 3 - 4 Wochen nach Anfang der Einnahme des aufbereiteten Materials, haben sich deutliche Verbesserungen des allgemeinen Zustands gezeigt Die Patienten hatten keine Symptome epileptischer Anfalle mehr, sie sind wieder beweglich geworden und einige waren fähig selbst zu lesen, sich zu waschen und normal zu kommunizieren Die Verbesserung des Allgemeinzustands setzte sich fort, so daß nach 5 Monaten 14 Patienten keine Anzeichen mehr von Krebserkrankungen hatten
Bei 40 Patienten mit primären Lungentumoren, die sich in der terminalen Phase befanden, wurde der Allgemeinzustand in der 3 und 4 Woche nach dem Einnahmebeginn deutlich verbessert Die Schmerzen wurden deutlich gemindert, die Resperation und Beweglichkeit wurden beschwerdenfrei Bei dieser Gruppe wurde nur ein einziger Patient aufgrund eines invasiv- kahektischen Anfalls verloren
Ferner wurden 53 Patienten mit terminalen Krebserkrankungen des Verdauungstrakts mit ausgesprochen kahektischen Zustand klinisch verfolgt Bei diesen Patienten trat die positive Wirkung etwas spater ein (Woche 5 bis 7), wobei 4 Patienten in der Anfangsphase der Einnahme verstorben sind Der Rest der Patienten hat sich gut erholt und nach 5 Monaten hatten nur wenige die Reste der Krankheitssymptome zu verzeichnen Bei mehr als 150 Patienten wurde die positive Wirkung des behandelten Materials in Zusammenwirkung mit klassischen Methoden (Chemotherapie, radiologische Therapie) deutlich festgestellt. Die negativen Auswirkungen der klassischen Methoden wurden deutlich verringert.
1.2 Lebererkrankungen, Hepatitiszirrhose
Bei 20 Patienten mit chronischen Hepatitis-Viren zeigte bereits eine täglich geringe Dose von 2 - 3 g des behandelten Materials, eine deutliche Verbesserung des Allgemeinzustands. Bereits 2 Wochen nach Anfang der Einnahme waren Müdigkeit und Blähungen nicht mehr vorhanden. In 30 Tagen nach Anfang der Therapie wurden Transaminasen im Blut (AST, HLT, GGT, AP) und Bilirubin vermindert. Die Marker von Hepatitis, DNA und RNA zeigten virusnegative Ergebnisse.
Bei dekompensierten Zirrhosen wurde bereits nach 7 Tagen eine Verbesserung des allgemeinen Zustandes und der Rückgang von Ascites beobachtet.
1.3 Diabetes mellitus
Bei 24 Patienten mit insulinunabhängigem Diabetes wurde eine deutliche Glukoseverminderung und Stabilisierung im Blut bereits nach wenigen Tagen der Einnahme festgestellt. Es wurden bei mehreren Patienten daneben anderen therapeutische Mittel abgesetzt, ohne daß dies zu nachteiligen Ergebnis- sen führte.
1.4 Neurodeqenerative Erkrankungen
Sehr positive Auswirkungen wurden bei Multipler Sklerose (13 Patienten) in den Anfangsphasen der Erkrankung beobachtet, während bei Patienten in den Terminalphasen (9 Patienten) die weitere Entwicklung der Krankheit ge- stoppt wurde. Sie zeigten jedoch keine deutliche Besserung des Allgemeinzustandes. Gute Ergebnisse wurden auch bei Neurodermitis (7 Patienten), muskulären Distrophien (4 Patienten), Parkinsonischen Krankheiten (5 Patienten), Alzheimerischen Krankheiten (7 Patienten), Arteriosklerose (6 Patienten) und anderen Krankheiten festgestellt.
1.5 Andere Krankheiten
Die Einnahme des dynamisch feingemahlenen und mikronisierten Zeoliths hat auch gute Eigenschaften bei der Symptomminderung bei chronischer Arthritis, insbesondere rheumatischer Arthritis, gezeigt. Es wurden auch Erfolge bei dermatologischen Erkrankungen wie z. B. Psoriasis, Lupus Errite- matodesa, Wunden- und Verbrennungsheilung beobachtet.
.6 wirksame Zusätze
Die Vermischung des dynamisch feingemahlenen und mikronisierten Zeoliths mit anderen Mitteln erbringt zusätzlich vorteilhafte Ergebnisse, die teilweise sogar zu einer Verstärkung der Wirkung führten. Nachfolgende Mischungen haben sich als vorteilhaft für bestimmte Indikationen erwiesen: mit Gelee Royal (Bienenköniginfutter) für die Vitalitätsverbesserung mit Knoblauchextrakt für die Absenkung des Blutdrucks mit Baldrianextrakt für die Beruhigung mit fein gemahlener Haselnuß für die Bekämpfung rheumatischer Erkran- kungen mit Roßkastanienextrakt für die Elastizierung erweiterter Venen mit Petersilienextrakt für die Verbesserung von Diurethik mit Fruchtzucker für die Verbesserung der Muskelresorption mit Sylimarin/Sylibin für die Beseitigung von Leberbeschwerden ■ mit Proteinen für die antikahektische Wirkung
2. Verwendung von erfindungsgemaß gemahlenen und mikronisierten Zeolithen als Zusatz bei der Herstellung diverser Lebensmittel
Mit der Zugabe von dynamisch feingemahlenen und mikronisierten Zeolithen bei einigen Lebensmitteln sind überraschende Wirkungen erzielbar, welche durch klassische Verfahren oder additive Zugaben nicht zu erreichen sind. Als Zugabe bei der Produktion von Bäckereiprodukten (beigemischt der Suspension von Mehl und Hefe), unterstützt die Aktivität der Hefe, beschleunigt ihren Wachstum und Entwicklung, wodurch die Teigfermentierung verkürzt und das Teigvolumen vergrößert wird. Dadurch erzeugt man Bäckereipro- dukte mit besseren organoleptischen (Geschmack, Geruch und Aussehen) und reologischen Eigenschaften (Weichheit, Elastizität). Auch die Haltbarkeit wird verlängert. Solche Einwirkungen auf die Aktivität der Hefe waren auf eine andere Weise bislang nicht zu erzielen.
Durch die Zugabe bei der Herstellung von Frucht oder Gemüsesäften, wird ihre Stabilität erhöht (keine Satzentstehung bzw. keine Differenzierung von vermischten Komponenten). Ihre biologischen Werte werden durch die positive Einwirkung des Additivs auf den allgemeinen Gesundheitszustand des Organismusses angehoben.
Produkte wie Marmeladen, Konfitüren, Fruchtsirupe und einige Säfte bein- halten eine bedeutende Menge der Saccharose, welche diesen die Süße sowie die entsprechende reologischen und organoleptischen Eigenschaften verleiht, die aber auch eine konservierende Wirkung hat. Solche Erzeugnisse für die Ernährung von Diabetikern beinhalten diese Saccharose nicht, diese wird mit Sorbitol oder Hydrokoloiden und technischen Konservierungsmitteln ersetzt. Mit der Zugabe von behandelten Zeolithen wird die. gefragte Konservierungswirkung erzielt (wegen Bekämpfung der Aktivität einiger Bakteriensorten). Die biologische Wertigkeit des Produktes wird angehoben (günstige Beeinflussung des behandelten Zeoliths auf die allgemeinen Gesundheitszustand). Somit wird das Addieren von chemischen Konseivierungsmitteln nicht nötig.
Behandelte Zeolithe eignen sich auch als Hilfsmittel bei Prozessen der Entfärbung von Lebensmittel (bei der Herstellung von Ölen, Lecithin, Proteinhy- drolisathen, Glukose und ähnliches), wo die Standardmittel wie z. B. Aktivkohle für die bessere Effizienz ersetzt werden. Die Anwendung des behandelten Zeoliths als Hilfsmittel bei der Prozeßfiltrie- rung von Weinen und Fruchtsäften, sowie bei der Anhebung der Effizienz von Komponententrennung, bei Filtrationsprozessen, welche als Zwischenphasen bei diversen technologischen Prozessen für die Herstellung von Le- bensmittelprodukten, Stand der Technik sind. Es ist jedoch nicht bekannt, daß Zeolithe für diese Zwecke in Verwendung sind.
3. Verwendung von erfindungsgemäß gemahlenen und mikronisierten Lebensmittelrohstoffen in der Lebensmittelindustrie
Durch die Zusammenstöße unter den Körnchen, welche in der erfindungs- gemäßen Vorrichtung bearbeitet werden, und durch relative Bewegung der Oberfläche eines Körnchens über der Oberfläche eines anderen Körnchens, entstehen Schäden in Lebensmitteln, wie beispielsweise das Auseinanderfallen von großen Molekülen (Zellulose, Proteine, Stärke, Polysacharide). Dabei werden Veränderungen bei einigen Lebensmittelkomponenten beob- achtet. Diese neuartige Verwendung des Feinmahlens von Lebensmittelrohstoffen führt zu eine Verkürzung des Produktionsprozesses; auch entstehen keine thermischen Schäden am Material und es besteht kein Bedarf für andere Additive (z.B. Säuren, Laugen, Enzyme).
Die Feinmahlung kann bei der Herstellung von Sirup aus Stärke verwendet werden, d. h. bei der Produktion von Konditoreiprodukten, sowie bei Protein- hydrolisaten, die als Zusätze bei der Herstellung von fertigen und halbfertigen Gerichten dienen; aber auch bei Prozessen der Klärung von Fruchtsäften, wobei diese Prozesse das Verfahren der Depektinisierung ersetzt.
Die äußere Schale bei den Stärkegranulaten, welche aus Amilopektin zu- sammengesetzt sind, wird durch die Feinmahlung stark geschädigt und größtenteils desintegriert. Die Moleküle des Amilopektins werden auf die kürzeren Ketten zerrissen, wobei einige Fraktionen, wie Glukose, Maltose und Dextrine, freigesetzt werden. Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen kann auf klassische Verfahren der Mehlvermahlung verzichtet werden, wodurch die Erzeugung von Mehl mit spezifisch physikalischen Eigenschaften ermöglicht wird. Dies bedeutet, daß die Säurehydrolyse von der Stärke zum Zwecke der Herstellung von Stärkesirup entfällt. Die Zugabe von Säuren ist nicht erforderlich, genauso wie die thermische Behandlung der Rohstoffe.
Durch das beschriebene Verfahren werden auch physikalische Eigenschaften der Rohstoffe verändert. Vor allem durch die Zerstörung und Schädigung von Komponenten des Ausgangsmaterials wird die durchschnittliche Korngröße vermindert. Es entstehen Körnchen mit gleichmäßiger Korngröße; die spezifische Oberfläche der Körnchen wird vergrößert. Die beschriebene Bearbeitung von Pulvern führt zu einer Erhöhung des Schüttgewichtes, sowie einer Verbesserung der Löslichkeit und Dispersionsfähigkeit. Dies ist wichtig für die Stabilisierung des Produktionsprozesses bei der Herstellung von dehydrierten Säften und Getränken, denn durch die beschriebene Bearbeitung erhalten die Pulver die Eigenschaften der Instant-Substanzen (Fruchtsaft, Kakao, Kaffee, Tee), was bedeutet, daß sie schnell und einfach in kalten Medien rekonstituiert werden.
Üblicherweise werden Instanteigenschaften von Lebensmittelprodukten durch das Verfahren der Aglomeration vorher befeuchteter Körnchen und ihrer Zwangstrocknung erreicht. Die Innovation bei diesen Verfahren liegt auch in der Tatsache, daß die Körnchen des Pulvers voneinander entfernt werden, wodurch ihre Wasserbindungskapazität und ihre Löslichkeit gesteigert werden.
Bei der Verarbeitung von halbflüssigen Materialien verbessert sich infolge der Zerkleinerung der unlöslichen Körnchen (z.B. Pektin, Zellulose) die Homogenität und Viskosität, welche und infolge besserer Vermischung der Komponenten. Dies bezieht sich speziell auf das Frucht- und Gemüsemus, Cremesuppen und ähnliches. Standardtechnisch wird für diese Zwecke das Homogenisierungsverfahren angewendet, wobei in Hochdruckhomogenisato- ren unter Anwendung des Hochdrucks, die Zerkleinerung von unlöslichen Komponenten hervorgerufen wird. Das beschriebene Verfahren des dynamischen Feinmahlens und Mikronisierung ist effizienter, denn dadurch entstehen Körnchen mit kleineren Ausmaßen und besserer Verteilung, wodurch wiederum die Produkte mit höherer Stabilität, ohne Phasenseparierung und - Segmentierung hergestellt werden.
Weitere Vorteile sehen wie folgt aus:
■ Es ist eine Erhöhung der Stabilität bei diversen Emulsionen (Soßen, Mayonnaisen, Dressings) zu beobachten. Falls z.B. Öl und Wasser ver- mischt werden und dann dem Verfahren unterzogen werden, entstehen
Tropfen mit dispersen Phasen, mit kleinen Ausmaßen und Größengleichheit, und auch mit hohen Verteilungsgrad innerhalb von kontinuierlichen Phasen. Somit werden die Disposität und Stabilität der Emulsionen verbessert. Gleichzeitig wird die Dauer des Prozesses verkürzt und die Wirt- schaftlichkeit verbessert. Denn üblicherweise wird ein solches Verfahren in Kolloidmühlen und/oder Hochdruckhomogenisatoren abgewickelt, wobei eine hohe Zugabe von Emulgations- und Stabilisationsmittel erforderlich ist.
■ Für die Herstellung von Suppen und Soßen wird durch die Mikronisierung die Homogenität verbessert (stabilere Emulsionen). Beim Einfrieren ist keine Phasentrennung zwischen den öligen und wäßrigen Phasen mehr zu beobachten. Das Grundproblem bei der Einfrierung dieser Produkte ist gerade die Phasentrennung (Fett/Wasser, fest/flüssig), welche standardtechnisch nur teilweise durch Homogenisieren in Hochdruckhomogeni- satoren gelöst werden kann. Dieses herkömmliche Verfahren hat negative Auswirkungen auf den Geschmack des Produktes. Bei der neuartigen Verwendung ergibt sich keine Geschmacksveränderung. Es wird eine viel bessere Homogenität des Fertigproduktes erzielt. ■ Durch die erfindungsgemäße Behandlung von Molkepulver, Milchpulver oder dem Konzentrat von Molkeproteinen, entsteht ein teilweiser Zerriß und eine Veränderung der Konfiguration der Proteinkomponente. Es wurde gefunden, daß derart behandelte Rohstoffkomponenten die Gefrier- temperaturen, sowie die Anhebung der Viskosität und Stabilität (Eiscreme, Kinderernährung) beeinflussen. Auf diese Weise hergestellte Produkte haben auch bessere organoleptische Eigenschaften (bessere Konsistenz, Glätte, cremiger Geschmack). Der Produktionsprozeß wird ökonomisch günstiger, denn durch das Verfahren kann auf die herkömmli- chen Prozesse der Homogenisierung, Reifung, Mischung und Zerkleinerung verzichtet werden.
■ Vorteile sind bei dem Prozeß der Eismassenreifung zu beobachten, da der gesamte Vorgang aufgrund des besseren Vermischungsgrads bei einzelnen Komponenten, sowie die höhere Stabilität der Emulsion ver- kürzt wird.
■ Bei der Verarbeitung von Eiern (Melange oder Eidotter oder Eiweiß) werden die Eigenschaften der verarbeiteten Komponente für die Vorbereitung von Lebensmittelprodukten zur Vereinfachung verbessert. Das Eiweiß bildet überraschenderweise sehr stabil Schaum und das Eidotter hat ei- nen besseren Emulgationseffekt. Aus der Melange kann viel mehr Cholesterol extrahiert werden, dies infolge der verursachten Reibung unter den Komponenten.
■ Bei der Herstellung von Produkten wie Ölen, Lecithin, Pigmenten, ätherischen Ölen und ähnlichem, ist die Extraktion mit Hilfe von organischen Lösungsmitteln eine der Grundoperationen. Mit der Einschaltung des beschriebenen Verfahrens erhöht sich die Extraktionseffiziens. Die Dauer des Prozesses wird verkürzt und die Qualität des Produktes künstlich beeinflußt. Die Ursache dafür ist die Oberflächenvergrößerung der Rohstoffe (weil die Rohstoffe feiner vermählen werden). Dadurch wird der Kontakt zwischen Rohstoffen und den Lösungsmitteln, sowie die Schwächung der Verbindungen zwischen extrahierenden Komponenten und des Rohstoffes verursacht. Dies ermöglicht eine viel einfachere Lösung der Komponente und ermöglicht die Abwicklung des weiteren Prozesses bei niedrigeren Temperaturen.
■ Der herkömmliche Herstellungsprozeß der Schokolade ist durch die Abwicklung des Konchen-Prozesses sehr lang; er dauert zwischen 9 und 11 Stunden. Das Konchen ist ein Prozeß der Mischung und Reibung bei erhöhten Temperaturen, er dauert mehrere Stunden, dient für die Anhe- bung des Aromas, Erhöhung der Viskosität, sowie für die Verteilung der einzelnen Komponten der Schokoladenmasse. Durch die erfindungsgemäße Behandlung der Komponenten wie Zucker, Kakaopulver und Milchpulver, wird der Konchen-Prozeß wesentlich verkürzt, denn durch das Verfahren wird die Größe der Körnchen verfeinert. Die Körnchen werden gleichmäßiger verteilt; die Tropfen der Fettphase werden ebenfalls mikro- nisert und eine bessere Vermischung aller Komponenten wird erzielt. Die Zugabe der Emulgatoren wird hierdurch verringert oder kann vollständig ausbleiben.
■ Die Zermahlung von Kaffee- oder Kakaobohnen, geteilten Körnern, dehy- drierten Getränken in der erfindungsgemäßen Vorrichtung weist überraschende Eigenschaften im Gegensatz zu herkömmlichen Mahlverfahren auf. Die Dauer des Mahlens wird erheblich verkürzt. Das Aroma, Aussehen, Farbe, Löslichkeit, Dispersionsfähigkeit des Produktes werden verbessert und die Dauer des technologischen Prozesses verkürzt.
4. Verwendung in der Kosmetikindustrie
Überraschende Wirkung zeigten die erfindungsgemäß behandelten Zeolithe auch bei der Verwendung für kosmetische Zwecke, sowie als Zusatz bei der Herstellung von kosmetischen Produkten; einerseits bei der direkten Anwendung eines Pulvers
■ durch Einreiben auf die trockene Haut zur Erhöhung des Feuchtigkeitsgehaltes ■ durch Auftragen auf die Haut für Peeling
■ durch Zurückbildung der Falten durch direktes Auftragen
■ durch Entfernung von Haarschuppen durch direkte Anwendung auf die Kopfhaut vor dem Haarewaschen
Aber auch als Zusatz für kosmetischen Produkten, wobei sich Beimengun- gen von 10 % bis 50 % als vorteilhaft erwiesen in:
Vaselincreme kaltgepresstes Olivenöl Gingerextrakt Jojobaöl ■ Palmenöl
Kakaobutter sowie bei anderen Cremen, Cremeextrakten und Shampoos
Ferner ist auch die Anwendung als Zusatz bei medizinisch-kosmetischen Produkten bevorzugt, nämlich ■ als Zugabe bei Zahnpasten (gegen Parodentose)
■ als Zugabe bei Cremen gegen Hauterkrankungen und Hautpilzen
■ als Zugabe bei Haar- und Körpershampoos und -gels gegen Schuppenflechte
5. Verwendung von zermahlenen Mineralien als Pflanzenschutzmittel
Mineralien, insbesondere Kalzite (aber auch Dolomite und anderen Kalzium- und Magnesium-Karbonate), die mit der erfindungsgemäßen Verrichtung dynamisch feingemahlen und mikronisiert wurden zeigten überraschende Eigenschaften für die Beschleunigung und Optimierung des Pflanzenwachstums, die Verkürzung der Vegetationsperiode, die Widerstandsfähigkeit ge- gen Schädlinge, sowie eine Ertrags- und Qualitätssteigerung der Ernte. Verursacht wird dies durch eine ultrafeine Vermahlung des Minerals. Die Vermahlung (Granulometrie) des behandelten Materials ist dabei von folgenden Parametern abhängig:
■ Granulometrie des Augangsmaterials ■ Drehzahl (Geschwindigkeit) der Rotoren
■ Anzahl der Rotoren
■ Einstellung der Ventilatorschaufeln
■ Mögliche Wiederholung des Mahlvorganges Diese Parameter bestimmen auch die Eigenschaften des verarbeiteten Materials, sowie auch die spezifische (Kontakt-) Oberfläche des Materials, Desta- bilisierung der Materialstruktur und Anhebung der chemischen Reaktionsfähigkeit. Die Zusammenstöße und die unplastische Reibung der Oberflächen des Materials führen zu einer erhöhten chemischen Reaktionsfähigkeit. Die Vorteile lassen sich wie folgt darstellen:
■ Austauschfähigkeit der Ionen (vorwiegend Kationen) wird deutlich angehoben (um etwa 300 % gegenüber dem herkömmlich zerkleinerten Material).
■ Da die Tracheen an Blättern und Nadeln der Pflanzen einen durchschnitt- liehen Durchmesser von 12μ haben, sind sie dazu geeignet, die mikronisierten Teilchen mit den Durchmessern von 0,0-10,0 μ in das Blattinnere aufzunehmen.
■ Bei der Spaltung von CaCO3 und MgCO3 zu Kalzium und Magnesium einerseits und CO2 andererseits, wird die energetische Bilanz (Input) der Pflanze günstig beeinflußt, denn die Pflanze wird mit CO2 so versorgt, daß die Extrahierung des CO2 aus der Luft praktisch unnötig wird. Somit wird der energetische Output der Pflanze wesentlich vermindert und die Pflanze spart Energie. Die energetische Bilanz der Pflanze wird angehoben, denn die in Kalziten befindlichen Spurenelemente an Magnesium-, Eisen- etc. unterstützen die Neubildung von Chlorophyll, wodurch wiederum die Photosynthese effizienter wird.
■ Die Positivierung der energetischen Bilanz führt zur Beschleunigung des Pflanzenwachstums und des Reifungsprozesses. Drei Wirkmechanismen des feingemahlener Minerals für den Schutz und die Bekämpfung von Schädlingen weisen Vorteile :
i) Mechanische Wirkung gegen Insekten
Die Feinteilchen, die sich auf den Blattoberflächen ansammeln, drängen in die Atemwege, Tracheen und Augen der Insekten und verursachen Irritationen in der Weise, daß sie von den Flächen migrieren, welche mit dem behandelten Material besprüht sind. Bei mehrmaliger Wiederholung der Ausbringung des feingemahlenen Minerals (alle 7 - 14 Tagen) ist die Abwesenheit von Insekten permanent.
ii) Wirkung gegen Pilzschädlinge
Diverse Pilzkrankheiten wie z.B. Pheronospora, Botritis, Oidium u.a. entstehen bei den Pflanzen hauptsächlich dann, wenn die Blätter oder Früchte (Weintrauben, Erdbeeren) noch einige N-Verbindungen, insbesondere Ammonium, enthalten. Da die lonenaustauschfähigkeit des behandelten Materi- als die Stickstoffverbindungen schnell bindet, sind die Pilze nicht in die Lage, sich mit diesen Stoffen zu ernähren. Ihnen fehlt jegliche Lebensgrundlage sich überhaupt auf den behandelten Pflanzen anzusiedeln.
iii) Schnelle Vegetationsentwicklung
Da zwischen dem Vegetationsfortschritt der Pflanzen und der Ansiedlung von Schädlingen eine Korrelation besteht, wird durch die Beschleunigung des Pflanzenwachstums und -entwicklung diese Korrelation gestört, so daß die Schädlinge mit Verspätung versuchen, sich an den Pflanzen anzusiedeln, wobei die Pflanzen bereits so entwickelt sind, daß sie sich selber gegen diese erfolgreich wehren können.
Als Folge der mechanischen Aktivierung der Kornoberfläche, wird die Aufnahmefähigkeit von Ammoniumionen sowie lonenaustausch bis zu 300 %, im Vergleich zu der nicht-aktivierten Grundsubstanz, gesteigert. Diese Eigenschaft des behandelten Materials eignet sich für den Zweck der Bindung von unangenehmen Gerüchen. Das behandelte Material kann somit für die Bindung unangenehmer Gerüche organischen Ursprungs bei Schweine-, Käl- ber-, Puten- und Hühnerfarmen erfolgreich eingesetzt werden. Da die Geruchsbindung in sehr kurzem Zeitraum erfolgt, eignet sich das behandelte Material für die Aussprühung in Räumen, für die Tiermast oder -zucht. Es entsteht eine angenehmere Atmosphäre für Tier und Mensch.
Die Bindung der unangenehmen Gerüche hat zur Folge, daß der Stickstof- fanteil bei organischen Abfällen nicht durch die Verdunstung oder Ausspülung verloren geht. Die Bindung des Stickstoffes erhöht nicht nur den Düngewert, es dient auch der Schonung der Umwelt, insbesondere des Bodens und Grundwassers, da die Stickstoffionen so gebunden sind, daß sie durch Regenwasser nicht in das Grundwasser gespült werden. Vorteile konnten bei Gülle, Stallmist und Hühnerjauche erzielt werden. Für den Zweck der Geruchsbindung bzw. Bindung der Stickstoffverbindungen (Ammonium, Nitrate, Nitrite, Kaptane) reicht eine Zugabe des behandelten Materials, die den Feststoffanteil der erwähnten Abfälle in der Masse entspricht. Für die Beschleunigung der Kompostierung und der Herstellung von mineralisch- organischen Düngemitteln ist ein Feststoffverhältnis von 70 % : 30 %, zugunsten des behandelten Materials, bevorzugt.
Ausführunqsbeispiel 1
Um die Retentionskapazität von behandelten Kalziten zu bestimmen, wurde zunächst eine -Wassermenge von 10 Litern mit Ammonium (NH4 +), in einer Konzentration von 780 ppm, durch einen Papierfilter mit 200 g behandelten Kalziten, langsam durchgelassen. Die Konzentration der Ammoniumionen sank auf 35 ppm , also um 95,7 %. Ausführungsbeispiel 2
Um die Geruchsverminderung zu bestimmen, wurde ein Versuch mit 20 Litern Schweinegülle, mit der Zugabe von 200 g behandelten Kalziten, durchgeführt. Die behandelten Kalzite wurden der Gülle beigemengt und einge- rührt. Dabei wurde eine sofortige Geruchsminderung festgestellt. Diese war so deutlich, daß die kaum eine Spur eines Gestankes wahrzunehmen war.
Ausführungsbeispiel 3
Ein Großversuch wurde auf einer Schweinefarm mit 3000 Mastschweinen (im Alter von 4 Monaten) gestartet, wobei eine Flächenstreuung von den behan- delten Kalziten, mit der Dosierung von 40 g/m2 der Bodenfläche, vorgenommen. Auch bei dieser Prüfung wurde eine sofortige Atmosphärenveränderung festgestellt, wobei die Großbelastung um etwa 80 % - 85 % zurückging. Der Schweinestall wurde noch 90 Tage weiterbehandelt. Die Ausbringung der gleichen Menge erfolgte jeden dritten Tag. Man konnte dabei ein viel ru- higeres Verhalten der Tiere beobachten. Krankheiten blieben völlig aus.
Ausführungsbeispiel 4
Ein Gemisch von behandelten Kalziten und Hühnermist, im Verhältnis (Gew.- %) 50:50, wurde dem Kompostierungsprozeß ausgesetzt. Eine Kompostbeschleunigung von über 70 % konnte festgestellt werden. Bei dem Mi- schungsverhältnis von 30 % der behandelten Kalzite und 70 % des Hühner- mists, wurde auch eine Verkürzung der Kompostierungsdauer von 70 % festgestellt. Die Anwendung dieser Gemische als Düngemittel bei diversen Pflanzen zeigte, daß die Wertigkeit dieser als sehr hoch bezeichnet werden konnte.
Ausführunqsbeispiel 5 Verwendung von behandelten Kalziten für die Ertragssteigerung und Pflanzenschutz im Weinbau. Ein Weingut in Jois am Neusiedler See im. Burgenland Österreich mit 14 Hektar Weinbergen wurde als Standortversuch für die Weinsorten Welsch-Riesling, Zweigelt, Pinot Grau, grüner Veltliner, Riesling Silvana, Alter: 15 bis 20 Jahre, Bodenbeschaffenheit: sandig bis sandiglehmig unter panonischem Klima mit sehr hohe Luftfeuchtigkeitausgewählt. Üblicherweise ist dort ein häufiger Befall von Pilzkrankheiten (Peronospora, Oidium, Botritis) zu beobachten. Als Vergleichsfläche diente ein benachbarter 500 Hektar Weinberg mit gleichen Weinsorten und ähnlichen Bodenver- hältnissen. Die gesamte Bodenfläche wurde bei Versuchsbeginn mit 40 Kg Kalziten pro Hektar besprüht. Eine weitere Bodendüngung wurde während der gesamten Versuchszeit nicht mehr durchgeführt. Die Blattdüngungen erfolgten in Perioden vom 1. Mai bis 15 September jeden Jahres mit einer Menge von 5 Kg behandelten Kalziten pro Hektar. Die Korngröße der behan- delten Kalzite betrug von 0,0 - 10,0 μ. Diese wurde mit je 800 Litern Wasser pro Hektar in Form feiner Beregnung ausgebracht.
Überraschenderweise konnte die Reifezeit im Vergleich zu den vorigen Jahren und im Vergleich mit benachbarten Weingärten deutlich verkürzt werden und dauerte ca. 3 Wochen weniger. Aus diesem Grund wurde die Qualität der Trauben und Most deutlich verbessert. Sie betrug je nach Sorte 3 - 4 Klosterneuburg-Grade (entsprechend 18 - 24 Öchsle-Grad mehr), so daß man bereits bei normalen Reifezeiten, Spätlesecharakter erzielte. Der Ertrag verbesserte sich um ca. 8 - 10 % je nach Weinsorte.
Ferner konnte überraschend eine Schädlingsbekämpfung festgestellt wer- den: Während der gesamten Testzeit wurden weder prophylaktische noch radikale herkömmliche Schädlingsbekämpfungen vorgenommen. Trotzdem gab es kein Auftreten von Pilzerkrankungen. Zum Vergleich mußten die benachbarten Weingärten, welche auf herkömmliche Art und Weise gedüngt wurden, trotz Prophylaxe 8 - 10 mal pro Saison die radikale Bekämpfung, inbesondere gegen Peronospora-Befall, durchführen. Etwa ein Drittel der Gesamtfläche, verteilt durch alle Kulturen, besonders bei der Sorte Grüner Veltliner, wurde jahrelang von Chlorose (Chlorophyl- Mangel) heimgesucht. Etwa 5 % der Gesamtfläche wies auch die Symptome der Nekrose aus. Während der Gesamtversuchsperiode wurden keine Sym- ptome beider Krankheiten festgestellt, d. h. die verursachenden Mängel wurden durch die behandelten Kalzite aufgehoben.
6. Verwendung in der Zigarettenindustrie
Das erfindungsgemäß behandelte Material zeigt überraschende Wirkungen im Hinblick auf die Minimierung gesundheitsschädlicher Inhaltsstoffe von Filterzigaretten.
Zigarettenrauch ist ein sichtbares, verdunstendes Produkt der Tabakverbrennung, der Additive und des Zigarettenpapiers, der gleich nach der Verbrennungszone entsteht und sich wie folgt zusammensetzt:
- gasformige Phase (CO, CO2, O2, H2, N2N-Oxyd, HCN, HCNS, NH3, Alde- hyde, Alkohole usw ),
■ starr-flussige Phase, zusammengesetzt aus Wasser und in ihr ganz oder teilweise schmelzende Verbindungen (wie Nikotin und weitere Alkaloide), die wahrend des Rauchens destillieren, verdunsten oder verbrennen
Wahrend der Rauch durch den Tabak zieht, kommt es zur Abkühlung und Kondensation, ein Teil des Rauches gelangt in die Mundhöhle. Wegen der Verringerung der möglichen negativen, gesundheitsschädlichen Folgen des Rauches wird bekanntermaßen als Mundstuck der Zigarette ein Zigaretten- filter eingebaut
Der klassische Filter ist der Zellulose-Acetat-Filter. Um die Effizienz des Fil- ters zu vergrößern (Fähigkeit des Zurückhaltens, der Absorption starr- flussiger und gasformiger Phasen des Rauches), werden Additive, wie es Aktivkohle, Zeolithe, Sihkagel Magnesiumsilikat und kunstliches Hämoglobin sind, verwendet
Bekannt sind Mehrfachfilter, Papierfilter, Kombinationen mehrerer Filter und Additiva Die Effizienz zur Reduzierung schädlicher Komponenten eines ein- fachen (Zellulose-Acetat-) Filters betragt 20 - 65 %, durch verschiedene neuartig entwickelte Kombinationen, Additiva und Formen der Filter wird die Effizienz auf ca 75 % angehoben Ein großer Marktanteil kommt heute schon den sogenannten Leicht-Zigaretten ("Lights" oder "Ultra") zu, die weniger Trockenrauch-Kondensat, Wasser, Nikotin, CO2 und andere schädliche Komponenten enthalten oder verursachen Beim Projektieren von Light- Zigaretten nutzt man die Ventilation am Filter (Verdünnung des Rauches) verlängertes Wickelpapier der Filter (skirt tipping) und eine Kombination verschiedener Zigarettenpapiere und verschiedener Tabake Die Effizienz und die Selektierung des Filters (erhöhte Fähigkeit der Absorption bestimmter Komponenten), sind ein wichtiger Faktor beim Projektieren der Light-
Zigaretten Einer der wichtigen Faktoren bei der Konstruktion des Filters und auch der Zigarette, ist der Saugwiderstand (pressure drop), der wesentlich auf den Geschmack und die Leichtigkeit des Rauchens Einfluß hat Viele Additive und Konstruktionslosungen vergrößern den Saugwiderstand und ungewollte Effekte beim Rauchen Dies ist der einfache Grund, warum noch immer beim größten Teil die einfachen Zellulose-Acetat-Filter verwendet werden
Das erfindungsgemaß behandelte Material erhöht überraschenderweise die Effizienz und Selektion der Filter, sowie ein Anhalten und eine Verbesserung des gewünschten Geschmackes der Zigarette, dabei wird der Saugwiderstand des Filters kaum verändert Die behandelten Zeolithe weisen eine größere Absorptionstarke auf was auf die Veränderungen im Kristallgitter zurückzuführen ist Vorteilhaft hat sich ein Filterzusatz bei Zellulose-Acetat Filtern als Pulver mit einer Korngöße von 0,2 bis 0,5 μ erwiesen.
Bei der Herstellung der Filter, kann man die erfindungsgemäß behandelten Zeolithe direkt auf die Zellulose-Acetat-Faser oder das Papier bzw. Crest aufbringen - wie einen Zusatz im Hohlraum eines Multifilters, kombiniert mit dem Dualfilter usw.
Filter, die Gegenstand eines kontrollierten Experiments waren, wurden durch Hinzufügen von erfindungsgemäß behandelten Zeolithen direkt auf die Zellulose-Acetat-Faser produziert, nachdem man Plastifikatoren (Triacetin) vor dem Formen der Filterstäbchen im Zylinder eingesetzt hat. Das Pulver wurde durch ein besonders ausgearbeitetes Dosimeter direkt auf die Faser aufgebracht. Dadurch war es möglich, fast einheitlich bis zu 70 mg des erfindungsgemäß behandelten Zeoliths pro Filterstäbchen hinzuzufügen. Diese Art der Zugabe des Pulvers beeinflußt die Arbeit der herkömmlichen Maschi- nen und das Formen der Filterstäbchen nicht wesentlich, da die Maschinen zur Herstellung der Filterstäbchen einen dafür vorgesehenen Raum im Arbeitsfluß für diese Applikation haben. Durch diese Art der Zugabe des Pulvers ändert sich die Technologie der Stäbchenproduktion nicht wesentlich. Das technologische Verfahren wird nur um den Preis der Additive erhöht.
Die durchschnittlichen Resultate der gemessenen physischen Filterparameter ohne Zusatz von erfindungsgemäß behandelten Zeolithen und mit Zusatz von erfindungsgemäß behandelten Zeolithen, werden nachfolgend dargestellt. Tabelle 6
Die Zugabe der Zeolithe hat sich nicht wesentlich auf den Saugwiderstand und auch nicht auf das Gewicht des 12 cm langen Filterstäbchens ausgewirkt.
Die erhaltenen Resultate sind Durchschnitte der Messungen von 500 Filterstäbchen von jedem Muster. Der Anteil des zugegebenen behandelten Zeoliths wurde aufgrund des Unterschiedes der erhaltenen Menge Asche beim Verbrennen der Filterstäbchen im Mufon-Ofen bei 525° C berechnet. Für die Verarbeitung der Zigarette wurde im wesentlichen herkömmliches Filterpa- pier ohne Ventilation und ein Tabakgemisch, welches bei der Herstellung von füll flavour-Zigaretten des Typs American Blend verwendet wird. Die verarbeiteten Zigaretten wurden nach Gewicht und Saugwiderstand sortiert und auf der Rauchmaschine (Borgwaldt RM 20) nach dem ISO-Standard erprobt. Jedes Muster wurde 5 mal auf der Maschine erprobt. Die Menge an Trocken- rauch-Kondensat (Total Particule Matter), Nikotin, CO2, Wasser und Teer wurden bestimmt. Alle Analysen wurden nach dem geltenden ISO-Standard; die Menge an Nikotin im Trockenrauch-Kondensat durch Extraktion mit 2- Propanol und anschließender HPLC durchgeführt.
Die erhaltenen durchschnittlichen Resultate sind in der nachfolgenden Ta- belle dargestellt, aus der ersichtlich ist, daß bei Erhöhung des zugegebenen erfindungsgemäß behandelten Zeoliths im Filter, sich der Anteil an Nikotin, Trockenrauch-Kondensat, Teer, Wasser und CO2 im Hauptstrom des Zigarettenrauches verringert. Gesetzlich sind die Zigarettenhersteller verpflichtet, den Gehalt an Teer und Nikotin in der Zigarette anzugeben. Dies macht die Bedeutung der Wesensart des CO2 nicht geringer, welches negative Einwirkungen auf den Respiratorzyklus des Organismus hat. Das erfindungsgemäß behandelte Zeolith beseitigt überraschenderweise offenbar selektiv die schädlichen Komponente im Hauptstrom des Zigarettenrauches. Unabhängig von der Menge des Zeoliths, das auf den Filter appliziert wurde, ändert sich der Widerstand der Zigarette nicht wesentlich, aber auch nicht die Verbrennungsgeschwindigkeit. Die Leichtigkeit und Annehmlichkeit des Rauchens wurde beibehalten. Die Degustationsprüfungen haben gezeigt, daß die Muster mit dem größten Anteil an dem erfindungsgemäß behandelten Zeolith (Muster 5 - 11 ,3 mg und Muster 4 -1 ,66 mg) einen verbesserten Rauchgeschmack haben und ein hervorgehobenes Aroma aufweisen, so daß sie allgemein angenehmer zu rauchen sind.
Tabelle 7
Muster
In der nachfolgenden Tabelle sind die gemessenen durchschnittlichen Werte der Filter nach dem Rauchen dargestellt. Die Menge an Trockenrauch- Kondensat wurde aus dem Differenz der Menge des Produktionsmaterials vor und nach dem Rauchen berechnet. Die Menge des Nikotins wurde durch Extraktion aus dem Filter in 2-Propanol und Wasser durch die Karl-Fisher Methode bestimmt. Die Resultate zeigen, daß die mit dem erfindungsgemäß behandelten Zeolith apphzierten Filter, eine erhöhte Fähigkeit der Absorption von Trockenrauch-Kondensat, Nikotin, und Wasser haben, welches die vorangegangenen Messungen und Resultate unterstreicht
Tabelle 8
Muster
Aus diesen Ergebnissen folgt, daß eine Beimengung des erfindungsgemaß behandelten Minerals von 0,5 mg (vgl Muster 1) vorteilhaft ist, da der Anteil an Trockenrauch-Kondensat abnimmt Auch geht aus dieser Tabelle hervor, daß ein verstärktes Zurückhalten von Nikotin im Filter zu beobachten ist
Durch die Applikation des erfindungsgemaß behandelten Zeoliths auf Zellulose-Acetat-Faser von Zigarettenfiltern fuhrt also zu einer verstärkten Reten- tion schädlicher Komponenten des Hauptstromes des Zigarettenrauches, zufriedenstellenden physischen Eigenschaften, ohne aber negativen Einfluß auf die degustativen und Raucheigenschaften einer Zigarette zu bewirken Der Zusatz von 0,50 mg des erfindungsgemaß behandelten Zeoliths pro Filter beseitigt 4 % Trockenrauch-Kondensat, CO und Nikotin, sowie 11 % Wasser Ein Zusatz von 11 ,30 mg vom erfindungsgemaß behandelten Zeoliths pro Filter beseitigt 27 % Trockenrauch-Kondensat, CO2 und Nikotin, sowie 42 % Wasser aus dem Hauptstrom des Rauches
Ferner ist vorteilhaft eine weitere Zugabe von Selen (bis 25 μg/Filter) zu dem erfindungsgemaß behandelten Zeolith, da dadurch die Absorption freier Radikale, die durch Verbrennungen entstehen, erhöht wird 7. Verwendung in der Bauindustrie
Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist Vorteile bei der Behandlung von Rohstoffkomponenten aller Art, insbesondere zur Verwendung in der Baubranche auf, nämlich bei
Sand aller Art, Wüstensand eingeschlossen Ton aller Art Kalksteine Tuff und Tuffelsen Asche und Lavaschlacke ■ Kies, usw.
Ferner sind mineralische Rohstoffkomponente sekundärer Herkunft ebenfalls bevorzugt:
Industrieschlacke und -asche Asche und Pulver elektronischer Filter ■ Baumüll, -schuft ausgesonderte Ziegel Tonabbrand Magnesitabraum, usw.
Im Vergleich mit nichtaktiviertem Material, zeigt fein gemahlenes und mikro- nisiertes Material mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung bearbeitet, eine erhöhte freie Energie und eine erhöhte Reaktionsfähigkeit. Bevorzugt ist eine Korngröße des unbearbeiteten Materials zwischen 0 - 600 μ.
Für die Verbesserung der Bindemittel wird dem bearbeiteten Material eine geringe Menge hydratisierten oder ungelöschten Kalks beigegeben.
Durch Homogenisierung fein gemahlener und mikronisierter Rohstoffkomponenten (für den beschriebenen Versuch wurde Wüstensand aus Dubai ausgewählt), sowie hydratisierten Kalk und Wasser ist eine Mischung erhältlich, die durch Pressen oder Vibrieren in Schablonen geformt werden kann, die für diese Zwecke ausgesucht sind und dann durch das Verfahren der hydro- thermalen Bearbeitung unter folgenden Bedingungen trocknet werden:
■ im Wasserdampf bei einer Temperatur bis 90° C ■ unter Bedingungen erhöhten Drucks mit Wasserdampf bei einer Temperatur bis 170° C
Dieses Verfahren der Herstellung von Baumaterial basiert auf der beschleunigten Reaktion zwischen SiO2 und AI2O3 aus der Zusammensetzung des Baumaterials auf der einen Seite und Ca(OH)2 aus Kalk auf der anderen.
Die Anteile der Zusammensetzung technologischer Parameter und die Eigenarten der fertigen Produkte, können mit folgenden Angaben beschrieben werden: Der Anteil an feingemahlenem und mikronisiertem Wüstensand beträgt 90,6 - 95,4 %; der Kalkanteil im Gemisch 4,6 - 9,4 %. Das Gemisch wird homogenisiert und Wasser wird im Verhältnis 1 ,0:0,08-0,12 (Ge- misch:Wasser) dazugegeben. Das so vorbereitete Rohgemisch wird durch Pressen geformt; anschließend härtet es unter folgenden Bedingungen hydrothermal aus: Druck des Pressens: 40 - 90 MPa; Temperatur der Aushärtung: 90 und 170°C; Dauer der Aushärtung: 4,5 - 7,0 h.
Ausführungsbeispiel
a) Herstellung eines Ziegels bei einer Temperatur von 90°C:
Ein Ziegel der Größe 25,0 x 12,5 x 6,5 cm wird aus 3,779 kg erfindungsgemäß fein gemahlenen und mikronisierten Wüstensand, 0,200 kg hydratisierten Kalk und 0,400 kg Wasser hergestellt. Die Eigenschaften des späteren Ziegels resultieren aus dem Druck des Pressens, aus der Temperatur und der Dauer der Aushärtung:
■ Druck des Pressens 40 MPa
■ Temperatur der Aushärtung 90°C
■ Dauer der Aushärtung 4,5 h Der Ziegel, der auf diese Weise hergestellt wurde, hat folgende Kennzeichen:
■ Festigkeit auf Druck
■ nach einem Tag 20,6 MPa
■ nach 28 Tagen 28,6 MPa ■ Volumenmasse 2040 kg/m3
■ Wasseraufnahme 15,80 % b) Herstellung eines Ziegels bei einer Temperatur von 170°C (Aushärtung im Autoklav):
Ein Ziegel der Größe 25,0 x 12,5 x 6,5 cm wird aus 3,779 kg erfindungsgemäß fein gemahlenen und mikronisierten Wüstensand, 0,200 kg hydratisierten Kalk und 0,400 kg Wasser hergestellt. Die Eigenschaften des späteren Ziegels resultieren aus dem Druck des Pressens, aus der Temperatur und der Dauer der Aushärtung: ■ Druck des Pressens 90 MPa
■ Temperatur der Aushärtung 170°C
■ Dauer der Aushärtung 7,0 h
Der Ziegel, der auf diese Weise hergestellt wurde, hat folgende Kennzeichen: ■ Festigkeit auf Druck
■ nach einem Tag 36,2 Mpa
■ nach 28 Tagen 38,4 Mpa
■ Volumenmasse 2040 kg/m3
■ Wasseraufnahme 14,50 % Die gewünschten physikalisch-mechanischen Eigenschaften des Materials hängen unmittelbar vom beschriebenen Bearbeitungsverfahren, sowie auch von den ausgewählten technologischen Parametern, die beim Herstellungsverfahren angewendet werden, ab. Vergleichbar mit diesen Ergebnissen sind allenfalls Betonziegel, welche durch Zugabe von Zement (15-25 Gew.-%) hergestellt werden. Die erfindungsgemäße hergestellten Ziegel weisen keinerlei bauphysikalische Nachteile auf.
Ziegel, Dachziegel, Balken, Blöcke, Töpfe und andere keramische Produkte werden herkömmlicherweise aus solchen Tonarten hergestellt, in denen sich nicht verschiedene Bestandteile befinden, die dem Backverfahren der ge- formten Produkte schaden. So ruft zum Beispiel der erhöhte Anteil an Kalzi- umcarbonaten (CaCO3) in der Beschaffenheit der Rohstoffkomponente Ton ein sogenanntes Aufblühen auf dem fertigen Produkt hervor, da sich die Backtemperatur im Temperaturbereich des Sinterprozesses erhöht ( in einem Bereich von 960 - 1200°C).
Überraschenderweise wurde gefunden, daß es bei der Behandlung von Ton in der erfindungsgemäßen Vorrichtung zu einem gravierenden "Schaden" innerhalb des Kristallgitters kommt, was zu einer mechanisch-bedingten Aktivierung der Oberfläche und der Struktur und zum Übergang eines Teiles der Kristallphase in eine amorphe Form und überhaupt zur Änderung des energetischen Zustandes des Rohstoffes führt. Es konnte nachgewiesen werden, daß dadurch Ton seine physikalischen und chemisch-physikalischen Eigenheiten ändert, was sich wiederum in einer Änderung des Temperaturbereichs des Backens ändert; auch verringert sich der Punkt des Sinterprozesses deutlich und das gesamte Verfahren der thermischen Bearbeitung wird verkürzt. Zum Nachweis hierfür wurde Ton mit einem erhöhten Anteil an CaCO3 (3,8 %) eingesetzt, welcher normalerweise nicht für die Herstellung von Backsteinen benutzt wird. Der Rohstoff wurde in der erfindungsgemäßen Vorrichtung mikronisiert und feingemahlen. Das so vorbereitete Material wurde mit Wasser gemischt, bis es die optimale Feuchtigkeit erreicht hat und wurde anschließend durch das Pressverfahren geformt. Es wurde ein Back- stein normaler Größe 6,5 x 12,5 x 25,0 cm angefertigt. Der Backstein wurde nach der Formung durch das Pressverfahren bei einer Temperatur bis 200°C 24 Stunden getrocknet und anschließend bei einer Temperatur von 560°C gebacken. Bei dieser Temperatur ist es gelungen, den Sinterprozeß durchzuführen. Diese Temperatur wurde 60 Minuten gehalten, nachdem der Ab- kühlungsprozeß Schrittweise begonnen hatte. Der gesamte Vorgang der Erhöhung der Temperatur, des Sinterprozesses, sowie der Abkühlung, dauerte 12 Stunden.
Als Kontrolle wurde ein Backstein normaler Größe 6,5 x 12,5 x 25,0 cm benutzt; als Rohstoffbasis wurde die gleiche Rohstoffkomponente Ton verwen- det wie im zuvorigen Experiment, mit dem Unterschied, daß der Ton nicht mikronisiert wurde. Der Backstein mußte nach der Formung durch das Press verfahren bei einer Temperatur von 240°C 48 Stunden getrocknet werden. Danach wurde er bei einer Temperatur bis 980° C gebacken, bei welcher der Temperaturbereich des Sinterprozesses erreicht wurde. Diese Temperatur mußte 120 Minuten gehalten werden, bis es möglich war, den Abkühlungsprozeß einzuleiten. Der ganze Vorgang der Erhöhung der Temperatur, des Sinterprozesses und der Abkühlung, dauerte 22 Stunden. Der Vorgang wurde 25 mal wiederholt, ohne daß es zu erheblichen Änderungen des Vorganges kam. Hinsichtlich der Qualität der hergestellten Muster wurden folgende Unterschiede festgestellt:
Tabelle 9
Eigenschaft Ziegel mit erfindungsZiegel mit normalem, gemäß bearbeitetem unbearbeitetem Ton Ton
Druckfestigkeit 159 Kp/cm2 83 Kp/cm2
Wasseraufnahme 3,2 % 5,4 %
Ausblühen NEIN JA
Weitere vorteilhafte Maßnahmen sind in den übrigen Unteransprüchen enthalten. Die Erfindung ist in den anliegenden Zeichnungen dargestellt und wird nachfolgend näher beschrieben. Es zeigt:
Figur 1 eine schematische Ansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
Figur 2 einen vertikalen Schnitt durch die Vorrichtung;
Figur 3 eine Rotorenscheibe;
Figur 3 a einen vertikalen Schnitt durch einen Ausschnitt der zusammengesetzten Vorrichtung, Figur 3b eine Ausschnittvergrößerung entlang eines
Schnittes A-A gemäß der Fig 3a,
Figur 4 die schematische Andeutung der Luftstrome entlang der Ventilatorschaufeln,
Figur 5 die schematische Andeutung des zerkleinerten Materials entlang der Ventilatorschaufeln,
Figur 6 eine Ventilatorschaufel mit Stift/Kanal im
Detail und in mehreren Ansichten (6a, 6b, 6c),
Figur 7 schematische Darstellung einer Segmen- ten-Ventilatorschaufel,
Figur 7a Ausschnitt entlang eines Schnittes A-A gemäß Figur 7
Die Figur 1 zeigt eine Vorrichtung 10 für die Feinmahlung und Mikronisierung sowie das Homogenisieren von diversen festen und flussigen Rohstoff- komponenten Das Prinzip sieht derart aus, daß das Ausgangsmatenal durch die Mitte der Rotoren in den Verarbeitungsraum der Vorrichtung eingesaugt wird Der Eintritt wird durch die Einwirkung von zentrifugalen Kräften in den Raum zwischen den Ventilatorschaufeln begünstigt und wird aufgrund der dort herrschenden Luftstrome beschleunigt, so daß das Material mit dem be- reits verarbeiteten Material kollidiert Das Ausgangsmatenal wechselt die Bewegungsrichtung in sehr kurzen Intervallen, infolgedessen wird es zerkleinert und mikronisiert
Die Vorrichtung 10 besteht aus einem aufklappbaren Gehäuse 11 mit einem
Mateπaleinfuhrschacht 11d in welchem sich zwei Rotorenscheiben 12 befin- den, die gegeneinander gestellt sind und mittels entsprechender Motoren 13 über Riemen 13a gegenläufig betrieben werden, so daß sie sich mit gleicher Winkelgeschwindigkeit drehen. Das Gehäuse 11 und die Motoren 13 sind auf dem Fundament 14 befestigt und bilden eine unabhängige Einheit.
Figur 2 zeigt, daß das Gehäuse 11 aus zwei Teilen aufgebaut ist: eine Gehäuseseite 11a für die Materialeinfuhr und eine weitere Gehäuseseite 11 b mit Einfuhrschacht 11c. Diese zwei Seiten 11a, 11b sind miteinander verschraubt. Auf beiden Seiten des Gehäuses 11 befinden sich die Träger 15, in welche die Lager 16 und Reckstangen 17 eingebaut sind. Auf der Seite 11a für die Materialeinfuhr befindet sich ein Rohr 18 für die geregelte Einfuhr des Materials; auf der unteren Seite befindet sich eine Öffnung 19 für den Aus- stoß des fertigen Materials.
Figur 3, 4 und 5 zeigt, daß auf den Rotorenscheiben 12 mehrere konzentrische Kränze 20 mit den Stiften 21 und Ventilatorschaufeln 22 angeordnet sind, welche so konstruiert und ausgerichtet sind, daß sie berührungsfrei, während sie gegenläufig drehen, nebeneinander vorbeilaufen können - an- gedeutet durch die Drehrichtung 25. Minimal sind zwei Kränze erforderlich, die von den zwei Rotoren angetrieben werden. Die Aufgabe der Schlagstifte 21 und der Ventilatorschaufeln 22 ist die Erzeugung von turbulenten Luftströmungen für die Beschleunigung des verarbeiteten Materials, so daß Stöße und Reibung unter den Körnchen bei bestimmten Winkeln unter dynami- sehen Bedingungen hervorrufen werden. Die Kanäle 23 auf den Scheiben verhindern den Materialdurchgang unter den Ventilatorschaufeln 22, vgl. Figur 3 a und 3b.
Das Ausgangsgranulat (nicht dargestellt) wird, durch den Zentralteil 18 des Motorensystems durch Einsaugung eingebracht, durch die Luftströme 26 beschleunigt und so gesteuert, daß die Körnchen infolge mehrmaliger Bewegungsrichtung untereinander kollidieren und sich in sehr kurzen Zeitintervallen aneinander reiben. Dabei berühren sich die Arbeitswerkzeuge und andere Teile der Vorrichtung nicht oder nur geringfügig - aber es kommt auf keinen Fall zu Zerstörungen der Werkzeuge. Es entsteht eine Interaktion unter den Körnchen mit solchem Ausmaß, daß bei den Körnchen die innere Energie ausgetauscht wird, da die Zusammenstöße unplastisch sind (vgl. Fig. 4 und 5).
Die Effekte, die Folge der Zusammenstöße der Körnchen sowie Folge der relativen Bewegung der Oberfläche eines Körnchen über der Oberfläche von einem anderen Körnchen (mechanische Reibung) sind, werden verstärkt durch diejenigen Effekte, die infolge plötzlicher Richtungswechsel der Körnchenbewegung entstehen, so daß die Energie der Beschleunigung und relativer Bewegung der Körnchen in Energie der Deformierung, sowie in die Energie der molekularen Bewegung umgewandelt wird. Während der Zusammenstöße und der Reibung der Körnchen, welche dem Verkleinerungsprozeß in sehr kurzen Zeitintervallen (10"5 bis 10"6 s) unterzogen sind, entsteht eine bedeutende Veränderung ihrer Geometrie bzw. Form und Größe. Durch die relative Bewegung eines Körnchens über der Oberfläche eines anderen Körnchens, entstehen Schäden und Deformierungen der Körnchenoberfläche, sowie der Materialschichten, welche sich unmittelbar unter der Kornoberfläche befinden. Dadurch wird die Struktur des Kristallgitters auf der Oberfläche zerstört oder geschädigt, so daß teilweise die Kristallform in eine amorphe Phase umgewandelt wird, mit dem Ergebnis, daß die physika- lischen und physikalisch-chemischen, sowie energetischen Eigenschaften des verarbeitenden Materials verändert werden. Bei solchen Verarbeitungen von Rohstoffkomponenten organischen Ursprungs zerreißen beispielsweise Zellulosefasern und große Molekülen werden mithin zu kleineren Molekülen, wobei diverse Veränderungen chemischer Zusammensetzung bei dem ver- arbeiteten Material hervorgerufen werden, sowie auch physikalische Veränderungen, die bedeutend für ihre weitere Materialverarbeitungen und/oder Aufbereitung, aber auch für die Wirksamkeit sind.
Neben der Veränderung der Eigenschaften des Materials, welches mit den beschriebenen Verfahren verarbeitet wird, wird dieses infolge von mechani- sehen Beanspruchungen fein gemahlen und mikronisiert und die Verände- rung der granulometrischen Zusammensetzung des Materials ist von der Granulometrie der Ausgangskörner, sowie vom Niveau der Körnchenbeschleunigung, der geplanten Winkel der Zusammenstöße und gegenseitigen Reibung, sowie die geplanten Anzahl der Zusammenstöße abhängig. Fol- gende Parameter für die Feinmahlung und Mikronisierung mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung stellen eine optimale Konfiguration dar, so daß diese Parameter bevorzugt sind:
■ Granulation des Ausgangskorns < 4,0 mm
■ Anzahl der Gesamtzahl der Kränze/Kranzreihen auf den Rotorenschei- ben: 5
■ Durchmesser der Rotoren 500 mm
■ Drehzahl der Rotoren 3600 /Min.
■ Kapazität der Vorrichtung 300Kg/Std.
Verglichen mit den Materialien, welche auf herkömmliche technische Weise (vgl. DE 197 55 921.2) feingemahlen und mikronisiert werden, zeigt das Material, weiches durch die erfindungsgemäße Vorrichtung feingemahlen und mikronisiert wurde, eine erhöhte freie Energie und Reaktionsfähigkeit.
Die Innovation liegt mithin in der Konstruktion (Form, Verzahnung, Neigung) und Austauschbarkeit von Stiften und Ventilatorschaufeln auf die konstruier- ten Kanäle, die sich auf der Rotorenscheibe befinden, sowie in der Auswahl des Materials für die Ausarbeitung von Ventilatorschaufeln. Die Rotationsscheiben der Vorrichtung rotieren mit der gleichen Winkelgeschwindigkeit, bewegen sich jedoch gegenläufig. Das Ausgangsmaterial wird durch das Einsaugrohr 18 in den Zentraiteil der rotierenden Scheibe eingeführt, auf- grund von Zentrifugalkräften werden die Körnchen der Rohstoffkomponente in Richtung des äußeren Randes des Gehäuses beschleunigt. Die Körnchen schlagen auf die Kränze 20 der Ventilatorschaufeln 22, welche sich in Gegenrichtung drehen. Sie wechseln die Bewegungsrichtung aufgrund der Richtungswechsel der Ventilatorschaufeln. Ferner schlagen und reiben sich die Körnchen untereinander, gehen nachfolgend in einen weiteren Kranz 20 mit Ventilatorschaufeln 22 über, wechseln wieder die Richtung der Bewegung im Einklang mit dem Richtungswechsel der rotierenden Scheibe, so- lange bis sie das Schaufelsystem verlassen. Am Ende der Bearbeitung in der erfindungsgemäßen Vorrichtung schlagen die Körnchen auf der Wand des Gehäuses auf und werden durch die Ausgangsöffnung 19 abtransportiert.
Figur 3a und 3b zeigt, daß die Kanäle 23 auf den Scheiben 12, in welche die Ventilatorschaufeln 22 durchgreifen, den Materialdurchgang unter den Ven- tilatorschaufeln 22 verhindern. Deren Form wird gemäß den Eigenschaften der jeweils zu verarbeitenden Rohstoffkomponenten (Materials) - also Granulation des Ausgangsmaterials, seine Feuchtigkeit, Härte, Ursprung, chemische Zusammensetzung und ähnliches - definiert. Wenn z. B. die Eingangsgranulation des Materials < 1 mm beträgt, bedeutet dies, daß der minimale Abstand zwischen den Ventilatorschaufeln und den Kanälen auf den Scheiben größer als 1 mm sein soll, um überhaupt das Durchgehen des Materials zu ermöglichen. Bei der Ausarbeitung und der Montage der Scheiben soll zufriedenstellende Parallelität verwirklicht werden, um den Ventilatorschaufeln das Durchgreifen in die Kanäle zu ermöglichen, denn die Durchmesser der Scheiben sind relativ groß (500 mm). Vorteile gegenüber der in der DE 197 55 921.1 beschriebenen Vorrichtung liegen darin, daß die Ventilatorschaufeln aufgrund ihrer Form, Neigung und Verzahnung bei dem Prozeß der Feinmahlung und Mikronisierung mit einer feinen Schicht des verarbeiteten Materials belegt werden und auf diese Weise von der Schlag- und Rei- bungswirkung des Eingangsmaterials geschützt werden. Die Abnutzung der Oberfläche der Ventilatorschaufeln wird somit minimiert und die Lebensdauer bedeutend verlängert. Ferner wird die energetische Ladung des Materials, welches behandelt wird, angehoben, wenn die Körnchen untereinander kollidieren und nicht mit den Teilen der Ventilatorschaufeln. Die technologischen Parameter, wie die Anzahl der Ventilatorschaufeln, ihre Neigung, die Form der Schaufeiverzahnung, Anzahl der Ventilatorkränze, Winkelgeschwindig- keit der Scheiben, definieren die spateren Eigenschaften des verarbeiteten Materials Mit der Kombination der angeführten Parameter wird es möglich, die Ergebnisse und Effekte zu programmieren
In der Figur 3b sind weiter Scheibenkanale (23) naher dargestellt In den Rotorenscheiben (12) befinden sich an denjenigen Orten, die mit der Kranzreihe (20) des gegenüberliegenden Rotors (13) korrespondieren, Ausnehmungen (20a, siehe Fig 3a, 3b), innerhalb derer die Ventilatorschaufeln (22) des gegenüberliegenden Kranzes (20) laufen Die Kanäle (23) decken sich gegenseitig mit der Lange a, welche 2 - 5 mm betragt Sie bilden quasi ein Labyrinth, welches den Durchgang des Materials unter den Ventilatorschaufeln verhindert Durch die Entstehung des Labyrinthes verstärkt sich der Widerstand für die Strömung unter den Ventilatorschaufeln Somit wird erreicht, daß sich die Kornchen des Ausgangsmateπals durch die Hauptstromung zwischen den Ventilatorschaufeln bewegen Die Form der Kanäle wird ge- maß technisch-technologischer Eigenschaften der Rohstoffkomponenten des verarbeiteten Materials definiert (Granulation des Ausgangsmaterials, seine Feuchtigkeit, Harte, Ursprung, chemische Zusammensetzung und ahnliches) Wenn es die Scheibenkanale nicht geben wurde, wurde sich das Ausgangs- material aufgrund der Zentrifugalkräfte so bewegen, daß es vom Zentrum bis zu der Peripherie der Scheiben an den Ventilatorschaufeln und der Scheibe vorbeigeht Bei der Ausgangsgranulation des Materials von 0 - 1 mm muß die Entfernung zwischen den Ventilatorschaufeln und den Kanälen großer als 1 mm sein, um den Durchgang des Materials überhaupt zu ermöglichen, vorteilhaft hat sich eine Entfernung von 2 mm genauso wie für die Verdek- kung a erwiesen
Die Figuren 6, 6a, 6b und 6c zeigen die Geometrie der Ventilatorschaufeln 22 und der Stifte 21 Der Kranz 20 die Ventilatorschaufeln 22 und die Stifte 21 sind aus Hartstahl gebaut Eine Alternative ist, den Stift aus Porzellan und die Ventilatorschaufeln aus Stahl herzustellen Die Neigung der Ventilator- schaufeln 22 betragt im Verhältnis zur Horizontalen oc = 4 - 15° mit der Opti- mierung auf 8 - 10°. Die Anordnung und die Größe von der Verzahnung ist von der Anzahl der Ventilatorschaufeln abhängig (ß = 30 - 120° und γ = 60 - 120°). Der Biegungsgrad der Ventilatorschaufeln ist mit dem Verhältnis der Längen a und b definiert, wobei b 10 % der Sehnenlänge darstellt. Die An- Ordnung der Ventilatorschaufeln ist fixiert. Sie sind in die Kranzform in entsprechende Ausnehmungen eingepreßt Die Form der Ventilatorschaufeln, profilierte Kollisionsoberfläche 22a, 22b und die Neigung sichern die Abfüllung der Ventilatorschaufeln mit dem Ausgangsmaterial und werden damit von der Abnutzungswirkung des Ausgangsmaterials geschützt, was auf die Verlängerung der Lebensdauer der Ventilatorschaufeln wirkt. Die Zähne 22b auf den Ventilatorschaufeln halten die erste Schicht des Ausgangsmaterials auf der Kollisionsoberfläche 22a, während die zweite Schicht langsam über die erste Schicht rutscht und diese zweite Schicht nimmt die Schläge des ankommenden Ausgangsmaterials an. Bevor die Ventilatorschaufeln 22 in die jeweilige Kranzreihe 20 der Rotorenscheibe 12 eingebracht wird, wird der Stift 21 in die Rotorenscheibe 12 eingepreßt. Die Symmetrieachse des Stiftes 21 befindet sich in der Symmetrieachse des Biegungsgrades der Ventilatorschaufeln 22, damit die Geometrie des Systems der Ventilatorschaufeln/Stifte optimal erreicht wird. Während der Materialverarbeitung schlagen die Materialkörnchen auf die Stirnseite der Ventilatorschaufeln und insbesondere auf und in die Stifte. Der Stift wird somit abgenutzt. Nach der Abnutzung wird der Stift durch Auspressen oder Bohren durch einen neuen ausgetauscht. Dies hat einen entscheidenden Vorteil: Bisherige Varianten der Ventilatorschaufeln ohne Stifte haben die Abnutzung der Ventilatorschaufeln selbst ergeben. Der Austausch der abgenutzten Ventilatorschaufeln ist im Vergleich mit dem Austausch der Stifte sehr kompliziert, aufwendig und teuer. Die Stifte können daher leicht ausgetauscht werden; die Ventilatorschaufeln bleiben unbeschädigt und müssen es nicht. De Austausch der Ventilatorschaufeln erfolgt erst bei allgemeiner Materialermüdung.
Das Problem der Vibrationen und der Festigkeit der Stifte ist dadurch gelöst, daß sich der Stift 21 mit der Fläche von 1/3 seines Stiftumfanges an eine kor- respondierende Ausnehmung der Ventilatorschaufel 22 an diese Ventilatorschaufeln "anlehnt", und sich nicht geradflächig an die Ventilatorschaufeln anlehnt. Die Ventilatorschaufeln 22 werden durch Kaltpressen verformt oder auch durch Schmieden, wobei das Schmieden der besseren Aushärtung dient.
Eine andere Ausführungsform sieht erfindungsgemäß auch Segment- Ventilatorschaufeln (Figur 7, 7a) vor. Die Segment-Ventilatorschaufeln 22 werden aus Keramik oder Gußstahl hergestellt. Bei dieser Ausführungsform werden in die Rotorenscheiben 12 die Kanäle eingebaut, in welche die Seg- ment- Ventilatorschaufeln mit unbestimmten Einlegungen gestellt werden. Die Genauigkeit der Einstellungen und die Festigkeit der Ventilatorschaufeln wird durch das Profil der Kanäle und durch die Reibung zwischen den Segment- Ventilatorschaufeln und die tragende Scheibe bestimmt. Die Neigung der Ventilatorschaufeln in Bezug auf die Horizontale beträgt α = 4 - 15° mit der Optimierung bei 8° - 10°. Die Einordnung der Zähne 22b und ihre Größe ist von der Länge der Ventilatorschaufeln 22 abhängig, Winkel ß beträgt 30° - 120°, und Winkel γ beträgt 60° - 120°. Der Biegungsgrad der Ventilatorschaufeln ist mit dem Verhältnis der Längen a und b definiert, wobei b 10 % der Sehnenlänge darstellt. Die Form der Ventilatorschaufeln, der profilierten (verzahnten) Kollisionsoberfläche und der Neigung sichern, daß die Ventilatorschaufeln mit dem Ausgangsmaterial abgefüllt werden und damit von der Abnutzungswirkung des Ausgangsmaterials geschützt werden, was auf die Verlängerung der Lebensdauer der Ventilatorschaufeln wirkt. Die Zähne 22b auf den Ventilatorschaufeln halten wie in Figur 6 die erste Schicht des Aus- gangsmaterials auf der Kollisionsoberfläche 22a, während die zweite Schicht langsam über die erste Schicht rutscht und diese zweite Schicht nimmt die Schläge des ankommenden Ausgangsmaterials an. Diese Ausführung hat im Vergleich zu obiger Ausführung (Fig. 6) den Vorteil, daß die Ventilatorschaufeln mit verschiedenen Neigungen (Winkel α) eingebaut werden kön- nen; somit ist der Austausch der Ventilatorschaufeln einfacher. Die Form der Ventilatorschaufeln hat keine Aussparung für die Stifte.
Bezugszeichen
Vorrichtung
Gehäuse a Gehäuseseite zur Materialeinfuhr b Gehäuseseite mit Verschlußdeckel c Verschlußdeckel d Materialeinfuhrschacht
Rotorenscheiben
Motoren a Riemen
Fundament / Gestell
Träger
Lager
Reckstangen
Einfuhrrohr
Auslaß
Kränze a Ausnehmung
Stifte
Ventilatorschaufeln a Kollisionsfläche b Verzahnung
Kanäle
Zermahlenes Material
Drehrichtung
Luftströme

Claims

Patentansprüche
Vorrichtung zum Feinmahlen und Mikronisieren von Materialien, bestehend aus einem Gehäuse mit zwei Rotoren, die jeweils mehrere, ineinandergreifende, einander gegenläufig mit gleicher Winkelgeschwindigkeit angetriebene Kranze aufweisen, die getrennt angesteu- ert werden, und wobei die Kranze eine Vielzahl von beidseitig an den
Kranzwanden befestigten Ventilatorschaufeln tragen, die als Kollisionshindernis für die feinzumahlenden und mikronisierenden Materialien dienen, und wobei die Materialien aufgrund der im Inneren des Gehäuses herrschenden Zentrifugalkräfte von einem inneren Kranz in ei- nen äußeren Kranz transportiert werden, dadurch gekennzeichnet, daß
a) die Rotoren aus Scheiben (12) bestehen, auf denen die Ventilatorschaufeln (22) einseitig befestigt angeordnet sind,
b) und wobei die Ventilatorschaufeln (22) kranzförmig (20) angeordnet sind und in korrespondierende Kanäle (20a, 23) auf der jeweils gegenüberliegenden Rotorenscheibe (12) durchgreifen, die einen Mateπaldurchgang unter den Ventilatorschaufeln (22) verhindern
Vorrichtung nach Anspruch 1 , wobei die Ventilatorschaufeln (22) auf den jeweiligen Kranzreihen (20) eine stromungsgunstige Fuhrung in- nerhalb der Kranzreihen (20) aufweisen und ein Richtungswechsel der
Ventilatorschaufeln (22) von einem Kranz (20) zu einem nächsten Kranz (20) stattfindet, wobei die Ventilatorschaufeln (22) beruhrungs- frei aneinander vorbeilaufen können
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Kanäle (23) in den Rotorenscheiben (12) zur Aufnahme von in ihrer Neigung variierbaren
Ventilatorschaufeln (22) geeignet sind
4. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei Stifte (21) als Bezugs- und Abnutzungspunkt für die Ventilatorschaufeln (22) in die Rotorenscheiben (12) eingebracht werden.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3, wobei die Stifte (21 ) in den Rotoren- Scheiben (12) derart angeordnet sind, daß sie in der Symmetrieachse des jeweiligen Biegeradius' der Ventilatorschaufeln (22) liegen und die Ventilatorschaufeln (22) in unmittelbarer Nachbarschaft hierzu angeordnet sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 und 5, wobei die Ventilatorschaufeln (22) eine Ausnehmung aufweisen, die mit der Fläche von 1/3 des Stiftum- fanges des Stifts (21) korrespondiert.
7. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Ventilatorschaufeln (22) einstückig ausgebildet sind.
8. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Ventilatorschaufeln (22) und/oder die Stifte (21) aus Stahl oder Porzellan oder Keramik gefertigt sind.
9. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Ventilatorschaufeln (22) derart ausgestaltet sind, daß eine Schicht des zermahlenen Materials (24) auf der Kollisionsfläche (22a) der Ventilatorschaufeln (22) zurückgehalten wird, während eine weitere Schicht des zermahlenen Materials (24) die Kollisionsfläche für jede nachfolgende Schicht des zu zermahlenden Materials bildet.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8, wobei die Ventilatorschaufeln (22) an ihrer Kollisionsfläche (22a) mit Verzahnungen (22b) ausgestattet sind.
11. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Ventilatorschaufeln (22) in ihrer Neigung verstellbar sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10, wobei eine Neigung der Ventilatorschaufeln (22) im Verhältnis zur Horizontalen von α = 4 - 15° bevorzugt ist.
13. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Abstand zwischen Stift (21) und Ventilatorschaufel (22) minimal so groß ist wie die durchschnittliche Größe der Ausgangsgranulation.
14. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Ventilatorschaufeln (22) und/oder die Stifte (21) austausch- bar sind.
15. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei insgesamt 5 Kranzreihen (20) bevorzugt sind.
16. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Granulation des zermahlenen Materials unter 0,5 μ liegt.
17. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Drehgeschwindigkeit der Kranzreihen (20) separat einstellbar ist.
18. Verwendung von mikronisierten Zeolithen als pharmazeutisches Mittel in der Krebstherapie.
19. Verwendung von mikronisierten Zeolithen als pharmazeutisches Mittel bei Stoffwechsel-, sowie Herz-/Kreislauferkrankungen.
20 Verwendung von mikronisierten Zeolithen als pharmazeutisches Mittel bei der Behandlung von multipler Sklerose.
21. Verwendung von mikronisierten Zeolithen als pharmazeutisches Mittel in der Rheumatologie.
22. Verwendung von mikronisierten Zeolithen als pharmazeutisches Mittel in der Dermatologie.
23. Verwendung von mikronisierten Zeolithen als kosmetisches Mittel.
24. Verwendung von mikronisierten Zeolithen als Zusatz bei der Herstellung von Teigwaren und Süßwaren.
25. Verwendung von mikronisierten Zeolithen als Filterstoffe bei Filtrationsprozessen.
26. Verwendung von mikronisierten Mineralien, insbesondere Kalziten, als Pflanzenschutzmittel.
27. Verwendung von mikronisierten Mineralien, insbesondere Kalziten, Dolomite und Carbonate als Düngemittel und/oder ertragssteigerndes Mittel in der Landwirtschaft
28. Verwendung von mikronisierten Mineralien als geruchsminderndes Mittel.
29. Verwendung von mikronisierten Zeolithen als Filter-Zusatzstoffe bei Filterzigaretten.
30. Verwendung von mikronisierten Mineralien als Zuschlagsstoffe bei der Ziegelherstellung.
31. Verwendung von mikronisierten Tonkomponenten für die Herabsetzung der Sintertemperatur bei Sinterprozessen in der keramischen Industrie oder Glasindustrie.
EP99913546A 1999-04-26 1999-04-26 Vorrichtung zum mikronisieren von materialien Withdrawn EP1107826A1 (de)

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