EP1099494B1 - Verfahren zur Herstellung von aus Trag- und aus Querstäben gebildeten Gitterrosten mit einheitlichen Maschengrössen - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von aus Trag- und aus Querstäben gebildeten Gitterrosten mit einheitlichen Maschengrössen Download PDF

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EP1099494B1
EP1099494B1 EP99122124A EP99122124A EP1099494B1 EP 1099494 B1 EP1099494 B1 EP 1099494B1 EP 99122124 A EP99122124 A EP 99122124A EP 99122124 A EP99122124 A EP 99122124A EP 1099494 B1 EP1099494 B1 EP 1099494B1
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grid
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/12—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing from and gratings formed from cross bars with predetermined external dimensions, given by grating length and grating width, as well as given Nominal dimensions for the stitches, given by nominal length and nominal width.
  • Gratings are generally made of essentially parallel support bars and crosswise, preferably perpendicular, essentially parallel to it Cross bars built, the support rods and cross bars a variety of Enclose grating mesh.
  • Gratings are used as doormats, covers for light wells or Similar floor openings, but also large areas within the scope of Industrial plants, for the architectural design of facades or for Construction of presentation platforms for e.g. Cars and similar purposes used.
  • the present invention relates primarily to the cases where Use-specific gratings with specified external dimensions and one given nominal mesh size are used.
  • This is for example at Gratings for covering in-ground receptacles for bulk goods, such as fertilizers, grain or the like, in the case of large grid floors in the Frames of industrial plants or of grids Presentation platforms for e.g. cars, e.g. at trade fairs Find use, the case.
  • Such large-scale lattice constructions are from individual modular grate elements of manageable size composed. Here come for reasons of simple manufacturing and easy interchangeability of individual elements elements of the same size for Use, the dimensions of which are determined by the total dimensions of the to be erected Lattice construction are determined.
  • the invention has for its object to provide a method for producing a symmetrical grating taking into account predetermined external dimensions and nominal dimensions for the mesh, all meshes of the grating having the same dimensions.
  • the solution to this problem according to the invention resides in a method for the production of external dimensions, which are made up of support bars and cross bars, given by the length and width of the grating, and also the given nominal dimensions for the meshes, given by the nominal length and width, the mesh lengths and / or - Widths of the grating meshes are adjusted based on the nominal length and / or nominal width such that all meshes of the grating have the same length and / or width.
  • Such a method allows the production of gratings with uniform Mesh sizes that are symmetrical about their central axes and when assembling into a large-area lattice construction result in regular laying pattern with uniform mesh sizes.
  • the inventive method can be used both in the production of Gratings from supporting and cut to length before grating production Cross bars are used, as well as in the manufacture of gratings already cut cross bars and supporting bars, which are in the form of endless strands For example, run off rollers and only after welding to the crossbars be cut to length.
  • a method according to the invention by skilfully choosing the mesh size per grating compared to one Grating with remaining meshes saved at least one supporting bar or cross bar become. This means a lower material expenditure per grating and thus a cost saving.
  • the difference between the nominal dimensions of the mesh and the mesh dimensions adapted in accordance with the method is here with skillful Choice of adjustment method very small. So a viewer at a according to skillful choice of adaptation, the dimensional deviations from the Do not easily determine the dimensions of the stitches. In particular can technical requirements for establishing a nominal mesh size lead, such as. Dimensions of the to be connected with the corner stitches Fasteners for the individual gratings or the minimum dimensions of Objects that can still pass through the mesh, also through the mesh sizes determined based on the nominal dimensions a grating produced according to the invention can be met.
  • the consideration of the support bar or cross bar thickness can simply be so take place that the mesh length / width as a distance between the central axes two adjacent cross / support rods is defined and then instead of the length L / the width B of the grating, each by a cross bar thickness / support bar thickness reduced values are used. This will put them on the edge half cross bar / support bar thicknesses that are not assigned to any mesh length / width taken into account when determining the mesh dimensions.
  • step c) for the case of a non-integer quotient the stitch number instead of the next smaller whole number on the next larger whole number.
  • the grid length L, the grid width B, and the nominal length IN and the nominal width b N of the grid mesh were used as specifications.
  • dashed lines are drawn into the grid shown in FIG. 1 at a distance of the nominal length or nominal width. It is clear that, starting from the upper edge or the right edge of the grid shown in FIG. 1, by arranging the nominal dimensions for the grid mesh on the left or lower edge, there are stitches with a residual length l R or residual width b R.
  • the mesh length l M is determined by dividing the remaining length l R by the number n of the nominal lengths l N that can be strung together in the total length L of the grating, and adding this fraction of the nominal length.
  • the mesh length l M is greater than the nominal length l N by a length difference d I , the length difference corresponding to the nth part of the remaining length l R.
  • the grating shown schematically in FIG. 2 is again a grating of length L and width B formed from supporting bars 1 and transverse bars 2, which enclose grating 3.
  • the number of grid meshes lying along the length of the grating was on the number of along the length L of the grating buttable nominal lengths l N m set plus. 1
  • the nominal length was reduced by a value d I , m times the length difference d I plus the remaining length l R also corresponding to the mesh length l M determined in this way. In this case too, the difference in length is only a fraction of the remaining length l R.
  • the mesh width b M was also determined in this exemplary embodiment, the nominal width b N being reduced by a width difference d b .
  • the mesh width b M and the mesh length l M of a grid are each determined according to one of the two alternatives described, that is to say the mesh length according to alternative 1, the mesh width according to alternative 2 or vice versa.
  • width difference d b or the length difference d I become smaller the more meshes are arranged along the width or length of the grid. This means that for grids with large numbers of meshes along the grating width B or grating length L, mesh dimensions can be achieved very easily, which only differ by about 1% or less from the nominal dimensions. Such deviations can thus even be in the range of the specified manufacturing tolerances for the nominal dimensions of the mesh.
  • step b) To minimize the deviation of the mesh dimensions from the Reaching nominal dimensions is expediently carried out in step b) above mentioned alternatives in the case of a non-integer quotient nearest integer determined by rounding. That means that with one fractional remainder ⁇ 0.5 the next smaller number than the number of stitches along the Length / width of the grating is selected, in the other case the next largest.
  • a grating produced by the method according to the invention can in Connection to the assembly with additional, reinforcing Frame elements are provided on its outer edges, this function but can also be fulfilled directly by the external support / cross bars.

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von aus Trag- und aus Querstäben gebildeten Gitterrosten mit vorgegebenen Außenabmessungen, gegeben durch Gitterrostlänge und Gitterrostbreite, sowie vorgegebenen Nennabmessungen für die Maschen, gegeben durch Nennlänge und Nennbreite.
Gitterroste sind allgemein aus im wesentlichen parallelen Tragstäben und quer, vorzugsweise senkrecht, dazu verlaufenden im wesentlichen parallelen Querstäben aufgebaut, wobei die Tragstäbe und Querstäbe eine Vielzahl von Gitterrostmaschen umschließen.
Der Stand der Technik kennt eine Vielzahl von Verwendungsmöglichkeiten für Gitterroste. Sie werden als Fußabtreter, Abdeckungen für Lichtschächte oder ähnliche Bodenöffnungen, aber auch großflächig im Rahmen von Industrieanlagen, zur architektonischen Gestaltung von Fassaden oder zur Konstruktion von Präsentationspodesten für z.B. PKW's und ähnliche Zwecke verwendet.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich vornehmlich auf die Fälle, in denen einsatzspezifisch Gitterroste mit vorgebenen Außenabmessungen und einer vorgegebenen Nennmaschengröße Verwendung finden. Dies ist bspw. bei Gitterrosten zur Abdeckung von im Boden befindlichen Aufnahmen für Schüttgüter, wie bspw. Düngemittel, Getreide oder ähnliches, bei großflächigen Gitterböden im Rahmen von Industrieanlagen oder bei aus Gitterrosten gefertigten Präsentationspodesten für bspw. PKW's, wie sie z.B. im Rahmen von Messen Verwendung finden, der Fall. Solche großflächigen Gitterkonstruktionen werden aus einzelnen modularen Gitterrostelementen von handhabbarer Größe zusammengesetzt. Hierbei kommen aus Gründen der einfachen Fertigung und der leichten Austauschbarkeit einzelner Elemente Elemente von gleicher Größe zum Einsatz, deren Abmessungen durch die Gesamtabmessungen der zu errichtenden Gitterkonstruktion bestimmt sind.
Die Vorgabe von Außenabmessungen sowie Nennmaschengrößen für die einzelnen Gitterrostelemente führt nun oftmals dazu, daß diese Maße nicht miteinander harmonieren, sondern daß bei vorgegebenen Außenabmessungen sowie vorgegebenen Nennabmessungen für die Maschen Gitterroste mit Restmaschen entstehen, wobei die Abmessungen der Restmaschen von den Nennabmessungen abweichen. Damit ergeben sich zunächst unsymmetrische Gitterroste, die einer aus solchen Gitterrostelementen zusammengesetzten Gitterkonstruktion ein insgesamt unsymmetrisches und optisch störendes Aussehen verleihen.
Ein Vorschlag, die einzelnen Gitterrostelemente mit Restmaschen zumindest symmetrisch bezüglich der Mittellängs- und Mittellquerachsen auszubilden wird mit einem Verfahren zum Herstellen von Gitterrosten gemäß der EP 0 576 808 gemacht. Dieses Verfahren sieht vor, die durch Nennmaschengröße und Außenabmessungen des Gitterrostes bedingten Restmaschen symmetrisch zur Mittellängs- bzw. Mittelquerachse zu verteilen, um somit zum einen ein symmetrisches Erscheinungsbild des Gitterrostes und zum anderen Eckmaschen mit einheitlichen Abmessungen zu erhalten. Eine aus solchen Gitterrosten zusammengefügte Gitterkonstruktion erhält trotz symmetrischer Gitterrostelemente nach wie vor ein nicht zufriedenstellendes Aussehen, da entlang der Gitterkonstruktion immer wieder von der Nennmaschengröße abweichende Restmaschen vorkommen.
Ausgehend von den oben geschilderten Nachteilen liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines symmetrischen Gitterrostes unter Berücksichtigung von vorgegebenen Außenabmessungen sowie Nennabmessungen für die Gittermaschen zu schaffen, wobei alle Maschen des Gitterrostes die gleichen Abmessungen aufweisen.
Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe liegt in einem Verfahren zur Herstellung von aus Trag- und aus Querstäben gebildeten Gitterrosten vorgebenen Außenabmessungen, gegeben durch Gitterrostlänge und -breite, sowie vorgegebenen Nennabmessungen für die Maschen, gegeben durch Nennlänge und Nennbreite, wobei die Maschenlängen und/oder -breiten der Gitterrostmaschen ausgehend von der Nennlänge und/oder Nennbreite derart angepaßt werden, daß alle Maschen des Gitterrostes die gleiche Länge und/oder Breite aufweisen.
Ein solches Verfahren gestattet die Herstellung von Gitterrosten mit einheitlichen Maschengrößen, die dadurch symmetrisch bezüglich ihrer Mittelachsen sind und bei einem Zusammensetzen zu einer großflächigen Gitterkonstruktion ein regelmäßiges Verlegebild mit einheitlichen Maschengrößen ergeben. Das erfindungsgemäße Verfahren kann dabei sowohl bei der Herstellung von Gitterrosten aus bereits vor der Gitterrostfertigung abgelängten Trag- und Querstäben Anwendung finden, als auch bei der Herstellung von Gitterrosten aus bereits abgelängten Querstäben und Tragstäben, die in Form von Endlossträngen bspw. von Rollen ablaufen und erst nach dem Verschweißen mit den Querstäben abgelängt werden. In jedem Fall kann durch ein erfindungsgemäßes Verfahren durch geschickte Wahl der Maschengröße pro Gitterrost gegenüber einem Gitterrost mit Restmaschen mindestens ein Tragstab bzw. Querstab eingespart werden. Dies bedeutet einen geringeren Materialaufwand pro Gitterrost und damit eine Kostenersparnis.
Die Differenz zwischen den Nennabmessungen der Maschen und den verfahrensgemäß angepaßten Maschenabmessungen ist hierbei bei geschickter Wahl der Anpassungsmethode sehr klein. So kann ein Betrachter bei einer entsprechend geschickten Wahl der Anpassung die Maßabweichungen von den Abmessungen der Maschen nicht ohne weiteres feststellen. Insbesondere können technische Voraussetzungen, die zur Festlegung einer Nennmaschengröße führen, wie bspw. Dimensionen der mit den Eckmaschen zu verbindenden Befestigungsmittel für die einzelnen Gitterroste oder die Minimaldimensionen von Gegenständen, die noch durch die Gittermaschen hindurch passen dürfen, auch durch die ausgehend von den Nennabmessungen ermittelten Maschengrößen eines erfindungsgemäß hergestellten Gitterrostes erfüllt werden.
Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung weichen die verfahrensgemäß angepaßten Maschengrößen um nicht mehr als 10%, vorteilhafterweise nicht mehr als 5% und mit besonderem Vorteil nicht mehr als 3% von den vorgegebenen Nennabmessungen ab.
Es ist weiterhin von Vorteil, wenn bei der verfahrensgemäßen Anpassung der Maschenabmessungen die Breiten der Trag- bzw. Querstäbe berücksichtigt werden.
Die Berücksichtigung der Tragstab- bzw. Querstabdicke kann einfacherweise so erfolgen, daß die Maschenlänge/-breite als Abstand zwischen den Mittelachsen zweier benachbarter Quer-/Tragstäbe definiert wird und dann anstelle der Länge L/ der Breite B des Gitterrostes die jeweils um eine Querstabdicke/Tragstabdicke verringerten Werte eingesetzt werden. Damit werden die jeweils am Rand befindlichen, zu keiner Maschenlänge/-breite zugerechneten halben Querstab-/Tragstabdicken bei der Ermittlung der Maschenabmessungen berücksichtigt.
Weitere Eigenschaften und Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens gehen aus nachfolgend aufgeführten Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit den anliegenden Figuren hervor. Dabei zeigen:
Fig. 1
schematisch ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Gitter und
Fig. 2
schematisch ein weiteres nach einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Gitter.
Ein beispielhaftes Vorgehen zur Ermittlung der verfahrensgemäß angepaßten Maschenlänge/-breite eines Gitterrostes, definiert als Abstand zwischen den Mittelachsen zweier benachbarter Quer- bzw. Tragstäbe, unter Berücksichtigung der Tragstab- bzw. Querstabdicke besteht aus der Durchführung folgender Schritte:
  • a) Differenzbildung von Gitterrostlängel-breite und der Dicke eines Querstabes/Tragstabes,
  • b) Quotientenbildung aus der in Schritt a) ermittelten Differenz und Nennlänge/-breite der Maschen,
  • c) Festlegung der Maschenzahl entlang der Länge/Breite des Gitterrostes auf den in Schritt b) gebildeten Quotienten bzw. im Falle eines nicht ganzzahligen Quotienten auf die nächstkleinere ganze Zahl und
  • d) Quotientenbildung aus Gitterrostlänge/-breite und in Schritt b) ermittelter Maschenzahl,
    •    wobei der in Schritt d) ermittelter Quotient die Maschenlänge/-breite angibt.
    Alternativ dazu kann in Schritt c) für den Fall eines nicht ganzzahligen Quotienten die Maschenzahl anstatt auf die nächstkleinere ganze Zahl auf die nächstgrößere ganze Zahl festgelegt werden.
    Das in Fig. 1 schematisch dargestellte Gitter, das aus Tragstäben 1 sowie Querstäben 2 besteht, die Gittermaschen 3 einschließen, wurde nach einem Verfahren unter Ermittlung der Maschenlänge gemäß der erstgenannten Alternative hergestellt.
    Als Vorgaben dienten dabei die Gitterlänge L, die Gitterbreite B, und Nennlänge IN sowie Nennbreite bN der Gittermaschen. Zur Verdeutlichung sind gestrichelte Linien im Abstand der Nennlänge bzw. Nennbreite in das in Fig. 1 dargestellte Gitter eingezeichnet. Es wird deutlich, daß sich ausgehend von der oberen Kante bzw. der rechten Kante des in Fig. 1 dargestellten Gitters durch Aneinanderreihung der Nennabmessungen für die Gittermaschen am linken bzw. unteren Rand Maschen mit einer Restlänge lR bzw. Restbreite bR ergeben. Durch die Anwendung der ersten Alternative wird die Maschenlänge lM dadurch ermittelt, daß die Restlänge lR durch die Anzahl n der in der Gesamtlänge L des Gitterrostes aneinanderreihbaren Nennlängen lN geteilt und dieser Bruchteil der Nennlänge hinzuaddiert wird. Damit entsteht ein Gitterrost mit einer Maschenanzahl entlang der Länge L, die der Anzahl der innerhalb der Länge L aneinanderreihbaren Nennlängen lN entspricht. Die Maschenlänge lM ist dabei um eine Längendifferenz dI größer als die Nennlänge lN, wobei die Längendifferenz dem n-ten Teil Restlänge lR entspricht.
    Analoge Ausführungen gelten für die Festlegung der Maschenbreite bM ausgehend von der Nennbreite bN und der Breite B des Gitterrostes. Entsprechend entsteht hierbei eine Breitendifferenz db, die einen Bruchteil der Restbreite bR entspricht.
    Bei dem in Fig. 2 schematisch dargestellten Gitterrost handelt es sich erneut um ein Gitterrost der Länge L und der Breite B gebildet aus Tragstäben 1 sowie Querstäben 2, die Gittermaschen 3 umschließen. In diesem Falle wurde die Anzahl der entlang der Länge des Gitters liegenden Gittermaschen auf die Anzahl m der entlang der Länge L des Gitterrostes aneinanderreihbaren Nennlängen lN zuzüglich 1 festgelegt. Zur Ermittlung der Maschenlänge lM wurde die Nennlänge um einen Wert dI verkleinert, wobei das m-fache der Längendifferenz dI zuzüglich der Restlänge lR ebenfalls der so ermittelte Maschenlänge lM entspricht. Auch in diesem Fall macht die Längendifferenz nur einen Bruchteil der Restlänge lR aus.
    Analog zu der Maschenlänge lM wurde in diesem Ausführungsbeispiel auch die Maschenbreite bM ermittelt, wobei die Nennbreite bN um eine Breitendifferenz db verringert wurde.
    Es ist natürlich auch denkbar, daß die Maschenbreite bM und die Maschenlänge lM eines Gitters jeweils nach einer der beiden beschriebenen Alternativen ermittelt werden, also die Maschenlänge nach der Alternative 1, die Maschenbreite nach der Alternative 2 oder umgekehrt.
    Es ist offensichtlich, daß die Breitendifferenz db bzw. die Längendifferenz dI um so kleiner werden, je mehr Maschen entlang der Breite bzw. der Länge des Gitters angeordnet sind. Das heißt, daß sich für Gitter mit großen Maschenzahlen entlang der Gitterbreite B bzw. Gitterlänge L sehr leicht Maschenabmessungen erzielen lassen, die nur um etwa 1% oder weniger von den Nennabmessungen abweichen. Solche Abweichungen können damit sogar im Bereich der angegebenen Fertigungstoleranzen für die Nennabmessungen der Gittermaschen liegen.
    Um eine möglichst kleine Abweichung der Maschenabmessungen von den Nennabmessungen zu erreichen, wird zweckmäßigerweise im Schritt b) der oben genannten Alternativen im Falle eines nicht ganzzahligen Quotienten die nächstliegende ganze Zahl durch Runden ermittelt. Das heißt, daß bei einem gebrochenen Rest < 0,5 die nächstkleinere Zahl als Maschenzahl entlang der Länge/Breite des Gitterrostes gewählt wird, im anderen Falle die nächstgrößere.
    Ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Gitterrost kann im Anschluß an das Zusammensetzen noch mit zusätzlichen, verstärkenden Rahmenelementen an seinen Außenkanten versehen werden, diese Funktion kann aber auch direkt durch die außenliegende Trag-/Querstäbe erfüllt sein.
    Die in den Ausführungsbeispielen dargelegten Alternativen zur Ermittlung der Maschenlängen im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind als beispielhaft und rein erklärend zu verstehen und beschränken in keiner Weise den Inhalt der Erfindung, wie er in Hauptanspruch 1 formuliert ist.
    Bezugszeichenliste
    1
    Tragstab
    2
    Querstab
    3
    Gittermasche
    L
    Gitterrostlänge
    B
    Gitterrostbreite
    lN
    Nennlänge
    bN
    Nennbreite
    lM
    angepaßte Maschenlänge
    bM
    angepaßte Maschenbreite
    lR
    Restlänge
    lR
    Restbreite
    dI
    Längendifferenz
    db
    Breitendifferenz

    Claims (7)

    1. Verfahren zur Herstellung von aus Trag- (1) und aus Querstäben (2) gebildeten Gitterrosten mit vorgebenen Außenabmessungen, gegeben durch Gitterrostlänge (L) und Gitterrostbreite (B), sowie vorgegebenen Nennabmessungen für die Maschen (3), gegeben durch Nennlänge (ℓN) und Nennbreite (bN), wobei die Maschenlängen und/oder -breiten der Gitterrostmaschen (3) ausgehend von der Nennlänge (ℓN) und/oder Nennbreite (bN) derart angepaßt werden, daß alle Maschen (3) des Gitterrostes die gleiche Länge (ℓM) und/oder Breite (bM) aufweisen.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die angepaßten Maschenabmessungen (ℓM,bM) um maximal 10% von den vorgegebenen Nennabmessungen abweichen.
    3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die angepaßten Massenabmessungen (ℓM,bM) um maximal 5% von den vorgegebenen Nennabmessungen abweichen.
    4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die angepaßten Maschenabmessungen (ℓM,bM) von den vorgegebenen Nennabmessungen um maximal 3% abweichen.
    5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Ermittlung der Maschenabmessungen die Tragstab- (1) bzw. Querstabdicke (2) berücksichtigt wird.
    6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ermittlung der als Abstand zwischen den Mittelachsen zweier benachbarter Quer- (2) bzw. Tragstäbe (1) definierten Maschenlänge/-breite (ℓM,bM) des Gitterrostes folgende Schritte durchgeführt werden:
      a) Differenzbildung von Gitterrostlänge(L)/-breite (B) und der Dicke eines Querstabes (2) Tragstabes (1),
      b) Quotientenbildung aus der in Schritt a) ermittelten Differenz (Dℓ, db) und Nennlänge(ℓN)/-breite (bN) der Maschen,
      c) Festlegung der Maschenzahl entlang der Länge (L)/Breite (B) des Gitterrostes auf den in Schritt b) gebildeten Quotienten bzw. im Falle eines nicht ganzzahligen Quotienten auf die nächstkleinere ganze Zahl,
      d) Quotientenbildung aus Gitterrostlänge (L)/-breite (B) und in Schritt c) ermittelter Maschenzahl,
         wobei der unter Schritt d) ermittelte Quotient die Maschenlänge/(ℓM)/-breite (BM) angibt.
    7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ermittlung der als Abstand zwischen den Mittelachsen zweier benachbarter Quer- (2) bzw. Tragstäbe (1) definierten Maschenlänge (ℓM)/-breite (bM) des Gitterrrostes folgende Schritte durchgeführt werden:
      a) Differenzbildung von Gitterrostlänge (L)/-breite (B) und der Dicke eines Querstabes (2)/Tragstabes (1),
      b) Quotientenbildung aus der in Schritt a) ermitttelten Differenz (dℓ,db) und Nennlänge (ℓN)/-breite (bN) der Maschen,
      c) Festlegung der Maschenzahl entlang der Länge(L)/Breite (B) des Gitterrostes auf den in Schritt b) ermittelten Quotienten bzw. im Falle eines nicht ganzzahligen Quotienten auf die nächstgrößere ganze Zahl,
      d) Quotientenbildung aus Gitterrostlänge(L)/-breite (B) und in Schritt c) ermittelter Maschenzahl,
         wobei der unter Schritt d) ermittelte Quotient die Maschenlänge (ℓM)/breite (bM) angibt.
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