EP1081433A1 - Fallschacht eines Beschickungssystems einer Abfallverbrennungsanlage mit einer Schneidvorrichtung - Google Patents

Fallschacht eines Beschickungssystems einer Abfallverbrennungsanlage mit einer Schneidvorrichtung Download PDF

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EP1081433A1
EP1081433A1 EP00117241A EP00117241A EP1081433A1 EP 1081433 A1 EP1081433 A1 EP 1081433A1 EP 00117241 A EP00117241 A EP 00117241A EP 00117241 A EP00117241 A EP 00117241A EP 1081433 A1 EP1081433 A1 EP 1081433A1
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EP
European Patent Office
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slide
chute
cutting
sealing
cutting device
Prior art date
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EP00117241A
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English (en)
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EP1081433B1 (de
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Stefan Forsberg
Jörg Meier
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Hitachi Zosen Innova AG
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Von Roll Umwelttechnik AG
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    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G5/00—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor
    • F23G5/02—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor with pretreatment
    • F23G5/033—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor with pretreatment comminuting or crushing
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G5/00—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor
    • F23G5/44—Details; Accessories
    • F23G5/442—Waste feed arrangements
    • F23G5/444—Waste feed arrangements for solid waste
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G2205/00—Waste feed arrangements
    • F23G2205/16—Waste feed arrangements using chute
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G2205/00—Waste feed arrangements
    • F23G2205/18—Waste feed arrangements using airlock systems

Definitions

  • the invention relates to a chute of a loading system a waste incineration plant with a cutting device according to claims 1 and 14 and a method of operation this chute according to claim 11.
  • Waste incineration plants are loaded in the Rule about a so-called loading system: the waste is turned from a bunker into a chute and further into a Dosing device promoted at the end of the chute. The Dosing device finally leads the waste in a well-dosed manner to the oven.
  • chutes In order to prevent the ingress of false air, chutes are used considerable length (height up to and greater than 10m) worked, through which the waste solely due to the Gravity is conveyed through.
  • the object of the invention is to provide a chute to put in the big objects no longer Cause malfunctions, and a method of operation to create such a chute.
  • This task is accomplished with a chute according to claim 1 and 14 and a method according to claim 11 for operating the Chute solved.
  • a clamping slide of a cutting device of a chute is up to the touch in the direction of a counterholder slidable.
  • This counterhold can be used as a separate element be designed, but can e.g. also from part of a Shaft wall of the chute should be formed. Jammed when moving the clamping slide against the counter holder larger object between counter holder and clamping slide, so a gap remains between the two, and the Clamp slide does not reach its closed position.
  • this Case is one arranged under the clamp slide Cutting slide, which with its cutting edge extends over the Is slidable, activatable, which after those part of the object protruding from the gap below cuts off. Become the clamping slide and the cutting slide moved back to their open position, they give the Shaft cross section free and the part of the The object falls into the chute.
  • a V-shaped cutting edge that the part of the object to be separated before cutting included on the side guarantees a cut off, as opposed to a disconnect, which is a greater force and therefore one would require more energy.
  • the drop chute Cutting device at least approximately sealing conclude. This way, in addition to cutting large objects the cutting device as Closure device are used, the one False air ingress prevented. This enables a better one Regulation of the combustion air supply and thereby a better one Combustion, reduced pollutant emissions, more homogeneous Temperature profiles and minor thermal loads in the Combustion chamber.
  • a arranged below the cutter and by this spaced sealing slide can the chute seal tightly while the cutter is open is.
  • Sealing slide and cutting device are of the type a lock can be used, which is particularly advantageous if the waste incineration plant operated substoichiometrically shall be.
  • Making the system inert is very efficient possible by e.g. in one by the sealing slide and the Cutting device limited lock space an inert gas, e.g. Nitrogen is injected. Because of this Nitrogen cushion can seal the almost completely Furnace can be reached from the atmosphere. The oven can then completely through further nitrogen injections be rendered inert.
  • an inert gas e.g. Nitrogen
  • Fig. 1 is a cutting device 10 of a chute 12 in cross section to sliding elements 14, which for Cutting device 10 are shown.
  • This Sliding elements 14 are a plate-shaped counterholder 16 and a plate-shaped clamping slide 18, which is in a common Plane of movement perpendicular to the longitudinal direction 22 of the Chute 12 towards and away from each other are movable, as well as immediately below the Clamping slide 18 on a parallel to the plane of movement Level and in the same direction as the clamping slide 18th Slidable, also plate-like cutting slide 24.
  • the cutting slide 24 has a cutting edge 25 which as shown in Fig. 3b, is formed in a V-shape such that Objects to be cut are encompassed laterally by it.
  • Fig. 1 all sliding elements 14 are in their Open position in which the cross section of the shaft 12 release completely. They are gas-tight in the chute 12 connected housing 26 projecting laterally therefrom postponed.
  • the housings 26 are preferably formed from sheet metal and welded.
  • All sliding elements 14 are by means of hydraulic cylinder-piston units 28 movable, which on a frame 30 of Chute 12 stored and tight in the housing 26th are introduced.
  • the cylinder-piston units 28 protrude into the designed as a box structure 32 plate-shaped Sliding elements 14 and are connected to them inside.
  • plate-like means that the length and depth of the slide elements 14 compared to their thickness are much larger.
  • Guide rails 34 are laterally on the cutting slide 24 and on the counter-holder 18 Guide rails 34 arranged, which in one above the other arranged guide grooves 36 on two each other opposite shaft walls 38 are stored and guided. In Fig. 2a, only one of these shaft walls 38 is included Guide grooves 36 and guide rails 34 guided therein shown.
  • the guide grooves 36 have slide rails 40.
  • Sealing lips, wipers and seals may be provided.
  • the Guide bars 34 are - in the closing direction - over the Cutting slide 24 or counterholder 18 in front, so that they are in Open the guide grooves 36 over the entire Fill in shaft depth d. This way the intrusion prevented from waste in the guide grooves 36 and the Guides cannot jam.
  • the guide grooves 36 and the guide bars 34 are of this type configured that the guide rails 34 do not have the Shaft wall 38 protrude into chute 12. So can no waste collects on the guide rails 34. It is conceivable with the help of adjustment elements, e.g. in the form of Adjusting screws, the play between guide grooves 36 and To minimize guide rails 34 in a known manner.
  • the cutting edge 25 of the cutting slide 24, the clamping slide 18 and the counter-holder 16 are one on the other aligned that the cutting edge 25 of the cutting slide 24th on the underside of the clamping slide 18 and the counter holder 16 slides along and optimally with one when cutting cooperates lower front edge 54 of the counter-holder 16.
  • the guides 42 of the clamping slide 18 are between Clamping slide 18 and cutting slide 24.
  • Fig. 2b is shown, the box structure 32 of the Clamping slide 18 on its lower the cutting slide 24 facing page 41 open.
  • On the clamping slide 18 is on the Inside of the side wall a strut 44 with a groove 46, in which is a guide bar 48 fastened to the cutting slide 24 intervenes.
  • a guide bar 48 fastened to the cutting slide 24 intervenes.
  • a larger one Object 50 between the clamping slide 18 and counter-holder 16 and the clamping slide 18 can not within a Predeterminable time brought into its closed position the cutting slide 24 is activated (see Fig. 3a, III).
  • the clamping slide 18 with a driver 52nd equipped, the cutting slide 24 during the Moving the clamping slide 18 in the closing direction mechanically entrains; the drive of the cutting slide 24 has an open hydraulic system for this.
  • FIG. 4 is a feed system 58 in vertical section in Longitudinal direction 22 of the chute 12 with a Cutting device 10 shown.
  • the feed system 58 has a feed hopper 60, the one with waste 61 from the waste bunker (not shown) by means of a conveyor belt 62, it could also be a crane used, is loaded.
  • the chute 12 is connected at its lower end 12 'a metering device 64 is arranged.
  • the metering device 64 has a plunger 66 on a floor 64 'serving as a pestle table is pushed.
  • the dosing device 64 performs this Gravity from feed hopper 60 through chute 12 conveyed waste 61 following the metering device Oven 68 too.
  • the cutting device 10 is the end 12 ′′ of the chute 12 arranged as shown in Figures 1, 2 and 3 and is described above. For simplicity's sake this cutter only shown the housing 26 and the Clamping slide 18 and cutting slide 24 indicated.
  • Sealing device 69 At a distance below the cutting device 10 and in a distance above the dosing device 64 is one Sealing device 69 arranged.
  • This has one Sealing slide 70, which is analogous to that as a sliding element 14 trained counterholder 16 is built, however has such a size that it is in the sealing position Chute 12 closes.
  • Another cylinder-piston unit 28 ' is the sealing slide 70 between the in 4a shown sealing position in an open position displaceable, in which he completely the chute 12 releases.
  • the sealing slide 70 points to each other opposite sides each have a lateral guide bar 72 on each other in a corresponding guide groove 74 opposite shaft walls 38 and side walls of the associated housing 26 'is guided. These are again tightly connected to the shaft walls.
  • a first fill level sensor 78 is arranged at the bottom 64 '.
  • second level sensor 80 is in the of Sealing device 68 and the cutting device 10 limited lock room 82 arranged.
  • the distance between the second level sensor 80 and the sealing device 68 is smaller than the distance between this and the first fill level sensor 78 arranged underneath ensures that the volume from the sealing slide 70 to second fill level sensor 80 is smaller than the volume between the first level sensor 78 and the sealing slide 70.
  • the volume of that between the bottom 64 'and the Sealing device 69 existing space larger than that Volume of the lock room 82.
  • the mode of operation of that shown in Fig.4a Feeding system 58 is as follows: It is from the positions shown, i.e. the cutting device 10 is in the closed position and the sealing slide 70 in Seal position. Located on the sealing slide 70 Decline to by the second level sensor 80 detected maximum level. The plunger 66 loads in desired measure the oven 68, thereby filling the level of the room decreases below the sealing device 69. Reaches this detect one by the first level sensor 78 minimum fill level, a loading cycle is triggered. Here, the sealing slide 70 from the sealing position in withdrawn the open position, whereby the in Lock room 82 waste on the still on the Bottom 64 'waste falls. Then the Seal slide 70 immediately back in the sealing position postponed.
  • the cutting device 10 During the open position of the sealing slide 70 the cutting device 10 has taken over the sealing function. With the sealing slide in the sealing position again 70, the cutting device 10 is opened and the Lock room 82 to a maximum through the second Level sensor 80 filled level detected. As next the cutter 10 is closed and the Feed cycle remains in retirement until the first one Level sensor 78 again a minimum level detected and the loading cycle starts again. The The cutting device 10 is closed as above described.
  • the best sealing of the chute 12 is achieved if both the cutter 10 and the Sealing device 69 are closed. To do this about To achieve the longest possible time, the Lock room 82 with a sufficiently large storage capacity realized. If this has a storage capacity, for example on that is a quarter of the hourly waste throughput corresponds, the loading cycle is an average of four times per Hour. There are all between these loading cycles Slider closed. During the loading cycle is always either the sealing device 69 or the Cutter 10 closed; these work in Push-pull.
  • the cutter 10 cuts through the waste 61 is possible to minimize the maintenance effort to strive for rare cutting. This is sufficient by one large distance between the second level sensor 80 and the cutting device 10 ensured. Are in the trash Items available, the length of which corresponds to the height of the Lock room 82 surpasses these items severed by means of the cutting device 10.

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Abstract

Der Fallschacht (12) ist mit einer Schneidvorrichtung (10) versehen, die einen Gegenhalter (16), einen Klemmschieber (18) und einen Schneidschieber (24) aufweist. Zum Verschliessen des Fallschachts (12) wird der Gegenhalter (16) bis etwa mittig in den Fallschacht (12) eingefahren und verriegelt. Dann wird der Klemmschieber (18) in Richtung auf den Gegenhalter (16) zubewegt, bis diese einander berühren und der Fallschacht (12) verschlossen ist. Befindet sich Abfall zwischen dem Gegenhalter (16) und dem Klemmschieber (18) und dieser somit seine Schliessstellung nicht erreichen kann, wird der Schneidschieber (24) aktiviert, welcher den zwischen Gegenhalter (16) und Klemmschieber (18) eingeklemmten Abfall durchtrennt und den Spalt (56) zwischen dem Gegenhalter (16) und dem Klemmschieber (18) dichtend überbrückt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft einen Fallschacht eines Beschickungs-systems einer Abfallverbrennungsanlage mit einer Schneidvorrichtung gemäss Anspruch 1 und 14 und ein Verfahren zum Betreiben dieses Fallschachtes gemäss Anspruch 11.
Die Beschickung von Abfallverbrennungsanlagen erfolgt in der Regel über ein so genanntes Beschickungssystem: Der Abfall wird aus einem Bunker in einen Fallschacht und weiter in eine Dosiereinrichtung am Ende des Fallschachtes gefördert. Die Dosiereinrichtung führt den Abfall schliesslich wohldosiert dem Ofen zu.
Um Falschlufteinbrüche zu verhindern wird mit Fallschächten beträchtlicher Länge (Höhe bis zu und grösser als 10m) gearbeitet, durch welche der Abfall allein aufgrund der Schwerkraft hindurch gefördert wird.
Es kommt immer wieder vor, dass sich im Fallschacht grössere Gegenstände Verkeilen oder Verklemmen und nachrutschender Abfall diese Gegenstände nicht mehr aus ihrer Position befreien kann. Solche Gegenstände müssen dann manuell aus dem Fallschacht entfernt werden, was den Betriebsablauf stört, mit einer erhöhten Unfallgefahr verbunden ist und zu Falschlufteinbrüchen führen kann, die sich ungünstig auf die Verbrennung und die Emissionen auswirken.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen Fallschacht zur Verfügung zu stellen, in dem grosse Gegenstände nicht mehr zu Betriebsstörungen führen, und ein Verfahren zum Betreiben eines solchen Fallschachtes zu schaffen.
Diese Aufgabe wird mit einem Fallschacht gemäss Anspruch 1 und 14 und einem Verfahren gemäss Anspruch 11 zur Betreibung des Fallschachtes gelöst.
Ein Klemmschieber einer Schneidvorrichtung eines Fallschachtes ist bis zur Berührung in Richtung auf einen Gegenhalter verschiebbar. Dieser Gegenhalter kann als eigenes Element ausgestaltet sein, kann aber z.B. auch von einem Teil einer Schachtwand des Fallschachtes gebildet sein. Verklemmt sich beim verschieben des Klemmschiebers gegen den Gegenhalter ein grösserer Gegenstand zwischen Gegenhalter und Klemmschieber, so bleibt zwischen beiden ein Spalt offen, und der Klemmschieber erreicht seine Schliessstellung nicht. In diesem Fall ist ein unter dem Klemmschieber angeordneter Schneidschieber, der mit seiner Schneidkante bis über den Spalt hinweg verschiebbar ist, aktivierbar, welcher jenen nach unten aus dem Spalt herausragenden Teil des Gegenstandes abschneidet. Werden der Klemmschieber und der Schneidschieber wieder in ihre Offenstellung zurück verschoben, geben sie den Schachtquerschnitt frei und der im Spalt verbliebene Teil des Gegenstandes stürzt in den Fallschacht.
Ist auch der Gegenhalter als Schiebeelement ausgebildet, und sind Gegenhalter und Klemmschieber auf einer gemeinsamen Bewegungsebene aufeinanderzu bewegbar, so ist die Gefahr beim Verschieben der beiden Schiebeelemente, dass grosse Gegenstände über eine grössere Distanz seitlich mitgenommen werden und sich dadurch verkeilen, geringer. Ausserdem wird der Abfall von der Mitte des Fallschachtes her freigegeben.
Die sehr effiziente Verkleinerung im Spalt eingeklemmter Gegenstände erhält man, wenn der Schneidschieber auf einer Ebene unmittelbar unterhalb der Bewegungsebene und parallel zu dieser verschiebbar ist. Diese Effizienz kann noch gesteigert werden, wenn die Schneidekante des Schneidschiebers mittels einer Justiereinrichtung so einstellbar ist, dass sie sich unmittelbar an der Unterseite des Gegenhalters entlang bewegt.
Eine V-förmige ausgestaltete Schneidekante, die den abzutrennenden Teil des Gegenstandes vor dem Schneiden seitlich umfasst, garantiert ein Abschneiden, im Gegensatz zu einem Abklemmen, das einen grösseren Kraft- und damit einen grösseren Energieaufwand benötigen würde.
Besonders vorteilhaft ist es, den Fallschacht mittels der Schneidvorrichtung wenigstens annähernd dichtend zu schliessen. Auf diese Weise kann neben dem Schneiden von grossen Gegenständen die Schneidvorrichtung zugleich als Verschlussvorrichtung eingesetzt werden, die einen Falschlufteinbruch verhindert. Dies ermöglicht eine bessere Regelung der Verbrennungsluftzufuhr und dadurch eine bessere Verbrennung, reduzierte Schadstoffemissionen, homogenere Temperaturprofile und kleinere thermische Belastungen im Verbrennungsraum.
Ein unterhalb der Schneidvorrichtung angeordneter und von dieser beabstandeter Dichtschieber kann den Fallschacht dichtend verschliessen während die Schneidvorrichtung geöffnet ist. Dichtschieber und Schneidvorrichtung sind in der Art einer Schleuse nutzbar, was besonders vorteilhaft ist, wenn die Abfallverbrennungsanlage unterstöchiometrisch betrieben werden soll. Ein Inertisieren der Anlage ist so sehr effizient möglich, indem z.B. in einen durch den Dichtschieber und die Schneidvorrichtung begrenzten Schleusenraum ein inertes Gas, z.B. Stickstoff, eingedüst wird. Durch dieses Stickstoffpolster kann eine nahezu vollständige Abdichtung des Ofens gegenüber der Atmosphäre erreicht werden. Der Ofen kann dann durch weitere Stickstoffeindüsungen vollständig inertisiert werden.
Jener Schachtabschnitt, der durch den Dichtschieber und einen am unteren Schachtende angeordneten Boden begrenzt ist, besitzt ein deutlich grösseres Volumen als der Schleusenraum. Dadurch ist immer genügend Platz unterhalb des Dichtschiebers für den aus dem Schleusenraum herunterfallenden Abfall vorhanden, und die Bewegung des Dichtschiebers wird durch den Abfall nicht behindert.
Weitere bevorzugte Ausbildungsformen sind Gegenstand weiterer abhängiger Ansprüche.
Anhand der Figuren 1 bis 4 wird im Folgenden die Erfindung beispielhaft erläutert. Es zeigen rein schematisch:
Fig. 1
im Längsschnitt einen Teil eines Fallschachtes mit einer Schneidvorrichtung mit drei Schiebeelementen in Offenstellung;
Fig. 2a, 2b
die Führungen der Schiebeelemente in einem Schnitt;
Fig. 3a
aufeinanderfolgende Verfahrensschritte im Arbeitszyklus der Schneidvorrichtung im Schnitt quer zu den Schiebeelementen;
Fig. 3b
den Schneidevorgang von oben;
Fig. 4a
im Längsschnitt einen Fallschacht mit Schneidvorrichtung und Dichtschiebervorrichtung; und
Fig. 4b
in gleicher Darstellung wie Fig. 2a, 2b ein Teil der Dichtschiebervorrichtung.
In Fig. 1 ist eine Schneidvorrichtung 10 eines Fallschachtes 12 im Schnitt quer zu Schiebeelementen 14, welche zur Schneidvorrichtung 10 gehören, dargestellt. Diese Schiebeelmente 14 sind ein plattenförmiger Gegenhalter 16 und ein plattenförmigen Klemmschieber 18, die in einer gemeinsamen Bewegungsebene rechtwinklig zur Längsrichtung 22 des Fallschachtes 12 aufeinander zu und voneinander weg verschiebbar sind, sowie unmittelbar unterhalb des Klemmschiebers 18 ein auf einer zur Bewegungsebene parallelen Ebene und in gleicher Richtung wie der Klemmschieber 18 verschiebbarer, ebenfalls plattenartiger Schneidschieber 24. Der Schneidschieber 24 weist eine Schneidekante 25 auf, die wie in Fig. 3b, gezeigt, derart V-förmig ausgebildet ist, dass zu schneidende Gegenstände seitlich von ihr umfasst werden.
In Fig. 1 befinden sich alle Schiebeelemente 14 in ihrer Offenstellung, in der sie den Querschnitt des Schachtes 12 ganz frei geben. Sie sind in mit dem Fallschacht 12 gasdicht verbundene, seitlich von diesem abstehende Gehäuse 26 verschoben. Die Gehäuse 26 sind vorzugsweise aus Blech geformt und verschweisst.
Alle Schiebeelemente 14 sind mittels hydraulischen Zylinder-Kolbenaggregaten 28 bewegbar, die an einem Rahmen 30 des Fallschachtes 12 gelagert und dicht in die Gehäuse 26 eingeführt sind. Die Zylinder-Kolbenaggregate 28 ragen in die als Kastenkonstruktion 32 ausgestalteten plattenförmigen Schiebeelemente 14 hinein und sind innen mit ihnen verbunden. Plattenartig bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Länge und Tiefe der Schiebeelemente 14 verglichen mit ihrer Dicke sehr viel grösser sind.
Seitlich am Schneidschieber 24 und am Gegenhalter 18 sind Führungsholme 34 angeordnet, welche in übereinander angeordneten Führungsnuten 36 an zwei einander gegenüberliegenden Schachtwänden 38 gelagert und geführt sind. In Fig. 2a ist nur eine dieser Schachtwände 38 mit Führungsnuten 36 und darin geführten Führungsholmen 34 gezeigt. Die Führungsnuten 36 weisen Gleitschienen 40 auf. Als zusätzliche Massnahmen zum Abdichten und gegen Schmutz können Dichtlippen, Abstreifer und Dichtungen vorgesehen sein. Die Führungsholme 34 stehen - in Schliessrichtung - über den Schneidschieber 24 bzw. Gegenhalter 18 vor, so dass sie in Offenstellung die Führungsnuten 36 über die gesamte Schachttiefe d ausfüllen. Auf diese Weise wird das Eindringen von Abfall in die Führungsnuten 36 verhindert und die Führungen können nicht verklemmen.
Die Führungsnuten 36 und die Führungsholme 34 sind derart ausgestaltet, dass die Führungsholme 34 nicht über die Schachtwand 38 in den Fallschacht 12 hineinragen. Somit kann sich auf den Führungsholmen 34 kein Abfall sammeln. Es ist denkbar mit Hilfe von Justierelementen, z.B. in Form von Einstellschrauben, das Spiel zwischen Führungsnuten 36 und Führungsholmen 34 in bekannter Weise zu minimieren.
Die Schneidkante 25 des Schneidschiebers 24, der Klemmschieber 18 und der Gegenhalter 16 sind derart aufeinander ausgerichtet, dass die Schneidkante 25 des Schneidschiebers 24 an der Unterseite des Klemmschiebers 18 und des Gegenhalters 16 entlang gleitet und beim Schneiden optimal mit einer unteren Frontkante 54 des Gegenhalters 16 zusammenwirkt.
Die Führungen 42 des Klemmschiebers 18 befinden sich zwischen Klemmschieber 18 und Schneidschieber 24. Wie dies in Fig. 2b dargestellt ist, ist die Kastenkonstruktion 32 des Klemmschiebers 18 auf seiner unteren dem Schneidschieber 24 zugewandten Seite 41 offen. Am Klemmschieber 18 ist an der Innenseite der Seitenwand eine Strebe 44 mit einer Nut 46, in die ein am Schneidschieber 24 befestigter Führungsholm 48 eingreift. Auch hier sind in der Nut 46 Gleitschienen 40 eingesetzt.
Im Folgenden wird anhand der Fig. 3a und 3b das Verfahren zum Betreiben des Fallschachtes 12 mit der Schneidvorrichtung 10 erläutert: Beim Schliessen der Schneidvorrichtung 10 wird als erstes der Gegenhalter 16 aus seiner ausserhalb des Fallschachtes 12 liegenden Offenstellung (siehe Fig. 3a, I) bis zur Mitte des Fallschachtes 12 in seine Endstellung ausgefahren und hydraulisch verriegelt (siehe Fig. 3a, II). Als nächstes wird der Klemmschieber 18 aus seiner Offenstellung ausgefahren, wenn möglich bis in seine Schliessstellung, d.h. bis er den Gegenhalter 16 berührt (nicht dargestellt). In Schliessstellung wird der Klemmschieber 18 mit einer Kraft von ungefähr 300kN gegen den Gegenhalter 16 gepresst und beide zusammen verschliessen den Schacht 12 wenigstens annähernd, vorzugsweise vollständig, gasdicht.
Gerät beim Schliessen der Schneidvorrichtung 10 ein grösserer Gegenstand 50 zwischen Klemmschieber 18 und Gegenhalter 16 und kann der Klemmschieber 18 nicht innerhalb einer vorbestimmbaren Zeit in seine Schliessstellung gebracht werden, so wird der Schneidschieber 24 aktiviert (siehe Fig. 3a, III). Um die Schliesszeit des Schneidschiebers 24 zu minimieren, ist der Klemmschieber 18 mit einem Mitnehmer 52 ausgestattet, der den Schneidschieber 24 während des Verschiebens des Klemmschiebers 18 in Schliessrichtung mechanisch mitnimmt; der Antrieb des Schneidschiebers 24 verfügt hierfür über ein offenes Hydrauliksystem. Während der Klemmschieber 18 in seiner klemmenden Position - unter Aufrechterhaltung, des vollen hydraulischen Drucks - gehalten wird, - dies vereinfacht das Schneiden, da das abzuschneidende Material stets fest gehalten wird - wird der Schneidschieber 24 mittels seines Zylinder-Kolbenaggregats 28 bis in seine Endposition jenseits des Spaltes 56 zwischen Gegenhalter 16 und Klemmschieber 18 verschoben und schneidet dabei den eingeklemmten Gegenstand 50 gegen die untere Frontkante 54 des Gegenhalters 16 ab (siehe Fig. 3a, III). Der Spalt 56 wird dann von dem Schneidschieber 24 dichtend verschlossen; siehe Fig. 3a, IV und in Fig. 3b, die gestrichelt gezeichnete Schliessstellung des Schneidschiebers 24.
In Fig. 4 ist ein Beschickungssystem 58 im Vertikalschnitt in Längsrichtung 22 des Fallschachtes 12 mit einer Schneidvorrichtung 10 dargestellt.
Das Beschickungssystem 58 weist einen Aufgabetrichter 60 auf, der mit Abfall 61 vom Abfallbunker (nicht dargestellt) her mittels eines Förderbandes 62, es könnte auch ein Kran verwendet werden, beschickt wird. An den Aufgabetrichter 60 ist der Fallschacht 12 angeschlossen, an dessen unterem Ende 12' eine Dosierungseinrichtung 64 angeordnet ist. In diesem Beispiel weist die Dosierungseinrichtung 64 einen Stössel 66 auf, der über einen als Stösseltisch dienenden Boden 64' gestossen wird. Die Dosierungseinrichtung 64 führt den durch Schwerkraft vom Aufgabetrichter 60 durch den Fallschacht 12 geförderten Abfall 61 einem der Dosiereinrichtung folgenden Ofen 68 zu.
Am unteren Ende des Aufgabetrichters 60 und somit am oberen Ende 12'' des Fallschachts 12 ist die Schneidvorrichtung 10 angeordnet wie sie in den Figuren 1, 2 und 3 gezeigt und weiter oben beschrieben ist. Der Einfachheit halber sind von dieser Schneidvorrichtung nur das Gehäuse 26 gezeigt und der Klemmschieber 18 und Schneidschieber 24 angedeutet.
In einem Abstand unterhalb der Schneidvorrichtung 10 und in einem Abstand oberhalb der Dosierungseinrichtung 64 ist eine Dichtungsvorrichtung 69 angeordnet. Diese weist einen Dichtschieber 70 auf, der analog dem als Schiebeelement 14 ausgebildeten Gegenhalter 16 aufgebaut ist, jedoch eine derartige Grösse aufweist, dass er in Dichtungsposition den Fallschacht 12 verschliesst. Mittels eines weiteren Zylinder-Kolbenaggregats 28' ist der Dichtschieber 70 zwischen der in Fig 4a gezeigten Dichtungsposition in eine Offenposition verschiebbar, in welcher er den Fallschacht 12 vollständig freigibt. Der Dichtschieber 70 weist an einander gegenüberliegenden Seiten je einen seitlichen Führungsholm 72 auf, der in einer entsprechenden Führungsnut 74 an einander gegenüberliegenden Schachtwänden 38 und Seitenwänden der zugeordneten Gehäuse 26' geführt ist. Diese sind wiederum dicht mit den Schachtwänden verbunden. Wie der Fig. 4b entnehmbar ist, sind zwischen den Führungsnuten 74 und den Führungsholmen 72 wiederum Gleitschienen 40 angeordnet. Entlang der Führungsnuten 74 sind gehäusefest bzw. schachtwandfest Dichtlippen 76 angeordnet, die mit den Führungsholmen 72 zusammenwirken, um in der Dichtungsposition des Dichtschiebers 70 eine möglichst gute Dichtwirkung zu erzielen. In Offenposition durchgreifen auch diese Führungsholme 72 den Fallschacht 12.
In einem Abstand oberhalb des den Stösseltisch bildenden Bodens 64' ist ein erster Füllstandssensor 78 angeordnet. Ein zweiter Füllstandssensor 80 ist im von der Dichtungsvorrichtung 68 und der Schneidvorrichtung 10 begrenzten Schleusenraum 82 angeordnet. Der Abstand zwischen dem zweiten Füllstandssensor 80 und der Dichtungsvorrichtung 68 ist kleiner als der Abstand zwischen dieser und dem darunter angeordneten ersten Füllstandssensor 78. Dadurch ist sichergestellt, dass das Volumen vom Dichtschieber 70 bis zum zweiten Füllstandssensor 80 kleiner ist als das Volumen zwischen dem ersten Füllstandssensor 78 und dem Dichtschieber 70. Auch ist das Volumen des zwischen dem Boden 64' und der Dichtungsvorrichtung 69 vorhandenen Raumes grösser als das Volumen des Schleusenraumes 82.
Die Funktionsweise des in der Fig.4a gezeigten Beschickungssystems 58 ist wie folgt: Es wird dabei von den gezeigten Stellungen ausgegangen, d.h. die Schneidvorrichtung 10 ist in Schliessstellung und der Dichtschieber 70 in Dichtungsposition. Auf dem Dichtschieber 70 befindet sich Abfall bis zum durch den zweiten Füllstandssensor 80 detektierten maximalen Füllstand. Der Stössel 66 beschickt im gewünschten Mass den Ofen 68, wodurch der Füllstand des Raumes unterhalb der Dichtungsvorrichtung 69 abnimmt. Erreicht dieser einen durch den ersten Füllstandssensor 78 detektieren minimalen Füllstand, wird ein Beschickungszyklus ausgelöst. Hierbei wird der Dichtschieber 70 aus der Dichtungsposition in die Offenposition zurückgezogen, wodurch der sich im Schleusenraum 82 befindende Abfall auf den sich noch auf dem Boden 64' befindlichen Abfall fällt. Dann wird der Dichtschieber 70 sofort wieder in Dichtungsposition verschoben. Während der Offenposition des Dichtschiebers 70 hat die Schneidvorrichtung 10 die Dichtfunktion übernommen. Bei sich wieder in Dichtungsposition befindendem Dichtschieber 70 wird die Schneidvorrichtung 10 geöffnet und der Schleusenraum 82 bis zu einem maximalen durch den zweiten Füllstandssensor 80 detektierten Füllstand gefüllt. Als nächstes wird die Schneidvorrichtung 10 geschlossen und der Beschickungszyklus bleibt im Ruhestand, bis der erste Füllstandssensor 78 erneut einen minimalen Füllstand detektiert und den Beschickungszyklus erneut startet. Das Schliessen der Schneidvorrichtung 10 erfolgt wie weiter oben beschrieben.
Die beste Abdichtung des Fallschachts 12 wird erreicht, wenn sowohl die Schneidvorrichtung 10 wie auch die Dichtungsvorrichtung 69 geschlossen sind. Um dies über möglichst lange Zeit zu erreichen, wird vorzugsweise der Schleusenraum 82 mit einer genügend grossen Speicherkapazität realisiert. Weist dieser beispielsweise ein Speichervermögen auf, das einem Viertel des stündlichen Abfalldurchsatzes entspricht, wird der Beschickungszyklus im Mittel viermal pro Stunde ablaufen. Zwischen diesen Beschickungszyklen sind alle Schieber geschlossen. Während dem Beschickungszyklus ist immer entweder die Dichtungsvorrichtung 69 oder die Schneidvorrichtung 10 geschlossen; diese arbeiten somit im Gegentakt.
Obwohl die Schneidvorrichtung 10 den Abfall 61 durchtrennen kann, ist zur Minimierung des Wartungsaufwandes ein möglichst seltenes Schneiden anzustreben. Dies wird durch einen genügend grossen Abstand zwischen dem zweiten Füllstandssensor 80 und der Schneidvorrichtung 10 sichergestellt. Sind im Abfall Gegenstände vorhanden, deren Länge die Höhe des Schleusenraumes 82 übertrifft, werden diese Gegenstände mittels der Schneidvorrichtung 10 durchtrennt.
Sollte ein eingeklemmter Gegenstand 50 nicht beim ersten Versuch durchschnitten werden können, wird die Oeffnungs, Schliessungs- und gegebenenfalls Schneidschritte innerhalb einer vorbestimmten Zykluszahl wiederholt, bis der Schneidschieber 24 den Spalt 56 vollständig überfahren hat, oder die Schliessstellung erreicht wird. Wird die vorbestimmte Zyklengabe überschritten, wird der Vorgang gestoppt und eine Warnmeldung ausgegeben.

Claims (14)

  1. Fallschacht eines Beschickungssystems (58) einer Abfallverbrennungsanlage, mit einer einen Klemmschieber (18) und einen Schneidschieber (24) aufweisenden Schneidvorrichtung (10), wobei der Klemmschieber (18) zwischen einer den Fallschacht (12) freigebenden Offenstellung und einer unter Zusammenwirken mit einem Gegenhalter (18) den Fallschacht (12) verschliessenden Schliessstellung hin und her bewegbar ist, und der Schneidschieber (24), wenn infolge zwischen den Gegenhalter (16) und dem Klemmschieber (18) vorhandenem Abfall die Schliessstellung nicht erreichbar ist, mit seiner Schneidkante (25) voraus über den Spalt (56) zwischen dem Gegenhalter (16) und dem Klemmschieber (18) hinweg verschiebbar ist.
  2. Fallschacht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Gegenhalter (16) als Schiebeelement (14) ausgebildet ist, Gegenhalter (16) und Klemmschieber (18) in einer gemeinsamen, vorzugsweise rechtwinklig zur Längsrichtung (22) des Fallschachts (12) verlaufenden Bewegungsebene aufeinander zu und voneinander weg verschiebbar sind, und die Schliessstellung vorzugsweise wenigstens annähernd in der Mitte des Fallschachtes (12) liegt.
  3. Fallschacht nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidschieber (24) unmittelbar unterhalb der Bewegungsebene und parallel zu dieser verschiebbar ist und die Schneidekante (25), vorzugsweise mittels Justiereinrichtung einstellbar, bis zur Berührung an die Unterseite der Bewegungsebene heranführbar ist.
  4. Fallschacht nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidkante (25) derart V-förmig ausgebildet ist, dass sie zu schneidenden Abfall (50) seitlich umfasst.
  5. Fallschacht nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidschieber (24) von der Seite des Klemmschiebers (18) her auf den Gegenhalter (16) zu verschiebbar ist und vorzugsweise der Klemmschieber (18) am Schneidschieber (24) gelagert und mittels einer am Schneidschieber (24) angeordneten Führung (42) geführt ist.
  6. Fallschacht nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidschieber (24) und der Gegenhalter (16) seitlich Führungsholme (34) aufweisen, die jeweils in an einander gegenüberliegenden Schachtwänden (38) angeordneten Führungsnuten (36) gelagert sind und dass in Offenstellung die Führungsholme (34) die Führungsnuten (36) über die gesamte Schachttiefe (d) ausfüllen.
  7. Fallschacht nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Klemmschieber (18), der Schneidschieber (24) und gegebenenfalls der als Schiebeelement ausgebildete Gegenhalter (16) je ein eigenes Antriebselement, vorzugsweise ein hydraulisches Zylinder-Kolbenaggregat (28) aufweisen, welches insbesondere an einem am Fallschacht (12) angeordneten Rahmen (30) abgestützt ist.
  8. Fallschacht nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidvorrichtung (10) im oberen Endbereich (12'') des Fallschachtes (12) angeordnet ist, und dass der Fallschacht (12) mittels des Klemmschiebers (18) und des Gegenhalters (16) und gegebenenfalls des Schneidschiebers (24) wenigstens annähernd gasdicht verschliessbar ist.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb der Schneidvorrichtung (10) und derart beabstandet zu dieser ein Dichtschieber (70) angeordnet ist, dass von der Schneidvorrichtung (10) und dem Dichtschieber (70) ein Schleusenraum (82) begrenzt ist, dessen Volumen kleiner ist, als dasjenige eines von dem Dichtschieber (70) und einem am unteren Schachtende (12') angeordneten Boden (64') begrenzten Raumes.
  10. Fallschacht nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtschieber (70) derart verschiebbar ist, dass er in Offenposition den Schachtquerschnitt frei gibt und in seiner Dichtungsposition im Fallschacht (12) diesen dicht verschliesst, und dass er vorzugsweise seitlich Führungsholme (72) aufweist, die jeweils in an einander gegenüberliegenden Schachtwänden (38) angeordneten Führungsnuten (74) gelagert sind, wobei in Offenposition die Führungsholme (72) die Führungsnuten (74) über die gesamte Schachttiefe (d) ausfüllen.
  11. Verfahren zum Betreiben der Vorrichtung gemäss den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass über Füllstandssensoren (78) im Fallschacht (12) der Füllgrad registriert wird und bei Erreichen eines bestimmten Füllgrades der Fallschacht (12) beschickt wird, wofür ein Arbeitszyklus der Schneidvorrichtung (10) gestartet wird, bei dem der Klemmschieber (18) und gegebenenfalls der Gegenhalter (16) zunächst in ihre Offenstellung verschoben werden, anschliessend zum Schliessen des Schachtes (12) der Gegenhalter (16) in seine Endposition geschoben und verriegelt wird, dann der Klemmschieber (18) in Richtung gegen den Gegenhalter (16) bewegt wird, bis er entweder seine am Gegenhalter (16) anliegende Schliessstellung erreicht oder mit einem definierten Pressdruck gegenüber dem Gegenhalter (16) in seiner Position gehalten und der Schneidschieber (24) aktiviert wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass bei Nichterreichen der Schliessstellung des Klemmschiebers (18) der Arbeitszyklus der Schneidvorrichtung (10) innerhalb einer vorbestimmbaren Zyklenzahl solange wiederholt wird, bis der Schneidschieber (24) den Spalt (56) vollständig überfahren und seine Endposition erreicht hat oder bei Überschreiten der vorbestimmten Zyklenzahl der Vorgang gestoppt und eine Warnmeldung ausgegeben wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12 zum Betreiben einer Vorrichtung gemäss den Ansprüchen 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass bei Detektion einer vorbestimmten, minimalen Füllstandshöhe im Raum zwischen Dichtschieber (70) und Boden (64') am unteren Schachtende (12'), der Dichtschieber (70) geöffnet und der Inhalt des Schleusenraumes (82) in diesen Raum entleert wird, dass dann der Dichtschieber (70) geschlossen wird und danach die Schneidvorrichtung (10) geöffnet und der Schleusenraum (82) bis zu einer vorbestimmbaren, maximalen Höhe, die kleiner ist als eine absolute Höhe des Schleusenraumes (82), gefüllt wird und die Schneidvorrichtung (10) schliesslich geschlossen wird.
  14. Fallschacht eines Beschickungssystems (58) einer Abfallverbrennungsanlage, mit einer Schneidvorrichtung (10) an seinem oberen Schachtende (12''), mittels welcher der Fallschacht (12) verschliessbar ist, einem unterhalb der Schneidvorrichtung (10) angeordneten Dichtschieber (70), und einem am unteren Schachtende (12') angeordneten Boden (64'), wobei Schneidvorrichtung (10) und Dichtschieber (70) einen Schleusenraum (82) begrenzen, dessen Volumen kleiner ist als das Volumen eines von dem Dichtschieber (40) und dem Boden (64') begrenzten Raumes, und die Schneidvorrichtung (10) und der Dichtschieber im Gegentakt angetrieben sind.
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