EP1017550B1 - Verfahren zum beleimen von fasern - Google Patents

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EP1017550B1
EP1017550B1 EP98954176A EP98954176A EP1017550B1 EP 1017550 B1 EP1017550 B1 EP 1017550B1 EP 98954176 A EP98954176 A EP 98954176A EP 98954176 A EP98954176 A EP 98954176A EP 1017550 B1 EP1017550 B1 EP 1017550B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
glue
tower
fibre
fibres
fibers
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP98954176A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1017550A1 (de
Inventor
Andreas Michanickl
Christian Boehme
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Original Assignee
Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
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Publication date
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Application filed by Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV filed Critical Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Publication of EP1017550A1 publication Critical patent/EP1017550A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1017550B1 publication Critical patent/EP1017550B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N1/00—Pretreatment of moulding material
    • B27N1/02—Mixing the material with binding agent
    • B27N1/0263—Mixing the material with binding agent by spraying the agent on the falling material, e.g. with the material sliding along an inclined surface, using rotating elements or nozzles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N1/00—Pretreatment of moulding material
    • B27N1/02—Mixing the material with binding agent
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    • B27N1/00—Pretreatment of moulding material
    • B27N1/02—Mixing the material with binding agent
    • B27N1/0227—Mixing the material with binding agent using rotating stirrers, e.g. the agent being fed through the shaft of the stirrer
    • B27N1/0254—Mixing the material with binding agent using rotating stirrers, e.g. the agent being fed through the shaft of the stirrer with means for spraying the agent on the material before it is introduced in the mixer

Definitions

  • the invention relates to a method for gluing fibers, a device for performing the method and a Process for controlling the glue application.
  • lignocellulose-containing fibers are subsequently referred to, in particular for the production of wood-based materials be used.
  • Typical fibers are those from wood chips or annual plants Palms or grasses according to RMP (Refiner Mechanical Pulping), TMP (Thermomechanical Pulping) or CTMP (Chemo-Thermomechanical Pulping) are generated, but also by chemical Wood pulp produced fibers are included here.
  • the glued fibers can preferably be used for the production of Wood materials are used; they are mainly for manufacturing of fiberboard.
  • a typical one, but by far the use of glued lignocellulosic is not the only example Fibers for the production of MDF boards (medium density Fibreboard).
  • Fibers used in the manufacture of wood-based materials are made from chips soaked in liquid. Before gluing, the fibers must have a moisture content (Water mass based on absolutely dry fiber mass) less than 100%, preferably between 1 and 10%, to ensure permanent gluing, and to to prevent so-called steam bursts, these are cracks and Disruptions in the fiber structure of the wood-based material caused by steam bubbles arise, which are generated during the gluing.
  • dry fibers in contrast to the liquid soaked Fibers that are present after the shredding of wood chips, are fibers with a fiber moisture designated below 100%. It is particularly preferred however, fibers with a fiber moisture between 1 and 10%.
  • the fiber mass is used to manufacture wood-based materials from fibers between 5 and 30% glue based on the absolutely dry Fiber mass added.
  • Various synthetic resins are used as glues used, often for example phenol-formaldehyde, melamine-formaldehyde or if no waterproof gluing is required is urea formaldehyde.
  • glue are below referred to all natural glues and resins that to be applied to lignocellulosic fibers to wood-based materials manufacture.
  • the glue partially hardens during the drying process already out or diffuses into the fibers and then stands no longer available for connecting fibers.
  • fiber moisture means water mass based on absolutely dry fiber mass
  • the one there curing glue no longer contributes to fiber binding. He is lost so to speak. It is assumed that about 20% of the used Glues are no longer reactive after drying. There Glue is more expensive than fibers, this loss represents a significant one Cost factor.
  • Chip mixers were used for dry gluing of fibers used for gluing wood chips in chipboard production Find use.
  • the construction of such mixers comprises a rotatable cylinder, usually arranged horizontally, which is penetrated by a central wave. The wave is provided with outlet openings for the glue. Possibly are funding for the chips in the cylinder or on the shaft appropriate.
  • the energy consumption of chip mixers is included considerably.
  • German Offenlegungsschrift 1 653 223 proposes the dry glued fibers before further processing separated by plucking rollers. This method has not been proven because of the glued fibers clog the plucking rollers and because the plucking rollers clog the fibers not only isolated, but through the mechanical Pressure again generate fiber agglomerates.
  • Dry gluing is mainly due to the poor glue distribution and failed to form fiber agglomerates. These cause a non-uniform surface of the fiberboard and a heterogeneous structure in the bulk density of the plate. The raw density fluctuations caused by the fiber agglomerates can damage the press plates more modern continuous press lines.
  • the object described above is achieved by a method for gluing fibers that have previously been exposed to moisture were set below 100%, with glue on the fibers is applied, and then if necessary by gluing or after gluing existing fiber agglomerates in a fiber / air flow in Turbulence is offset and thus dissolved again by swirling become.
  • the way in which the fibers of the gluing and subsequent the dissolution of the fiber agglomerates can be supplied can be designed arbitrarily. It is a mechanical transport of the fibers, for example, by screw conveyors. However, it is particularly preferred that the fibers in one Airflow, hereinafter referred to as fiber / airflow, promoted become. This type of transportation is particularly inexpensive and easy to implement. Elaborate funding omitted and the fiber / air flow is easy to control. With In the context of this description, air is primarily ambient air meant, but this term also includes all other gases used to transport the fibers and, if necessary can also be used to treat the fibers.
  • a preferred embodiment of the method provides that the fibers are dried before gluing.
  • the Moisture content of the fibers preferably below 20% or under 10%, depending on the requirements of the production, which is following the gluing, even below 5% to below 1% moisture content dried.
  • drying if necessary already taken into account that by applying glue again Moisture is applied to the fiber.
  • the fiber agglomerates are preferably dissolved by that the fibers and the fiber agglomerates, which in one Fiber / airflow are conveyed into a turbulent, detached, intensely eddy currents are displaced.
  • the in the case of turbulent flow, eddies exert shear forces on the fibers and fiber agglomerate, which are dimensioned so that the fiber agglomerates broken down into individual fibers that the fiber itself remains undamaged. Since the Glue on the fiber surface adheres more firmly than the fibers to each other, also show the isolated fibers as before even gluing.
  • a refiner runs when fiber agglomerates are dissolved, for example with a plate spacing of more than 0.2 mm, preferably of over 1.0 mm. With this opening width there is none Grinding takes place, but the fiber / airflow is between the two Plates of the refiner completely in turbulent, detached, turbulent flow offset.
  • Refiner and grinder are as Known devices with extremely high energy consumption and therefore there are concerns about the renewed, additional use of such plant parts, yes can also be used to manufacture the fibers themselves. However, these concerns can be refuted by the fact that Refiners or mills should not do any grinding work here.
  • the Devices are idle, so to speak. The energy consumption at Dissolving the fiber agglomerates is therefore extremely low, so that hardly any additional costs arise through the use of these devices.
  • a rotor or propeller at the exit the device for gluing fibers or in the subsequent Line of fiber / airflow is arranged Accelerate and / or swirl the fiber / air flow sufficiently, so that existing fiber agglomerates are dissolved again.
  • the fibers can be used immediately after gluing and dissolving of the fiber agglomerates are processed further. It can but also intermediate storage can be arranged to the fibers before Glueing or collecting after the fiber agglomerates have dissolved, before they are fed to gluing or production become.
  • fibers in the blow line are at speeds glued from over 200 m / s to over 450 m / s and then dried. It is obvious that both because of the unpredictability of the drying process as well of the only approximately adjustable conditions for gluing an excess of glue must always be provided, which is considerable Costs. It is therefore considered a special advantage the inventive method considered that it is possible is to glue fibers at low speeds, because the glue additive can be dosed precisely and economically.
  • the speed of the fibers when gluing is in any case below 150 m / s, preferably below 50 m / s. Particularly preferred falling speeds in the range between 0.1 and 10 m / s. At such low falling speeds that adjustable by controlling the fiber / air flow accordingly there is sufficient time to optimally glue the fibers.
  • the fibers in a fiber / air flow with natural falling speed to sink following gravity can also be appropriate be to expose the fibers to a certain countercurrent or them for example on a spiral path through the glue zone to increase the dwell time in the glue zone or fibers after gluing for further processing to condition.
  • Another advantageous embodiment of the invention Procedure also depends on the low speed the fibers together when gluing.
  • the climate in particular temperature and humidity, be set in the vicinity of the fibers as it for applying the glue and, for example, for prevention curing of the glue is most advantageous. This too Measure therefore contributes to the economic use of glue.
  • Temperature and humidity as critical parameters for the Ambient climate can be tempered, for example, by adding Simply set the air with the specified humidity.
  • gluing can be carried out in the presence of inert or protective gases, for example when the presence of oxygen is intolerable to the glue.
  • a device for gluing fibers with a Fiber moisture of less than 100% is included in the simplest Designing a tower that has a filling opening for the gluing fibers, arranged in the tower or in its wall Means for applying glue and a discharge for the has glued fibers, a device at this discharge for dissolving fiber agglomerates by generation of turbulence in a fiber / airflow.
  • the tower is of any cross-section, but preferably cylindrical shape.
  • the filling opening and the discharge are each attached to opposite ends of the tower, preferably in the area of the end faces.
  • the filling opening can as a simple opening for introducing the fibers into the tower be formed, but it can also be a closable opening or be designed as a lock, for example, if by opening or closing the fill opening in the Tower mass to be introduced should be controlled or if defined climatic conditions in the tower must be observed.
  • the Discharge can be used as an opening in the same way as the filling opening, to which, for example, a pipe connects, as closable Opening or be designed as a lock.
  • the Device for dissolving fiber agglomerates closes either directly to the discharge or it is through a Connection line, for example a pipe, with the discharge connected.
  • the fibers enter the tower through the filling opening.
  • the tower preferably stands in relation to the longitudinal axis of the tower vertically, but it can also be arranged diagonally or even horizontally his.
  • the fibers are preferred mechanically or something is entered into the tower in a fiber / air stream and conveyed through the tower.
  • vertical Tower it is particularly advantageous that the fibers, gravity following, without additional energy input by a Gluing zone in which the gluing is carried out, in the Can sink through the tower.
  • the tower has turned out to be special proven suitable to carry out the gluing because it is a has sufficient volume to increase throughput enable, for example, a fiberboard production can supply.
  • a tower is easy to erect and can easily all means for gluing, for feeding of air or for swirling the fibers, if necessary are necessary to carry out the procedure.
  • the device for dissolving fiber agglomerates is on the discharge of the Tower arranged. After gluing, the fibers, in particular, if a refiner or a grinder at the discharge of the Tower is arranged by the suction from the rotor in the refiner or in the mill while accelerating the fiber / air flow generated, attracted. Special funding between tower and refiner or mill are therefore usually not mandatory.
  • the means for gluing which are attached in or on the tower, are preferably designed as nozzles, which are connected via feed lines are connected to a storage container.
  • Nozzles are suitable best to atomize the glue and so on the surface of the numerous fibers that come through the tower be promoted.
  • the nozzles can be in the simplest, cheapest and thus the most advantageous embodiment in the Wall of the tower can be arranged.
  • the tower and the nozzles for the glue should be coordinated so that the nozzles Don't spray glue on the opposite wall of the tower, but that on the other hand also the complete gluing of the Fibers is guaranteed.
  • the arrangement of the nozzles can be freely can be selected, it can be circular, spiral or in other, appropriate way.
  • the area of Tower in which the nozzles for gluing the fibers are attached are referred to as the glue zone. Injecting the glue can either be pneumatic in the air flow or airless by atomizing by means of static pressure.
  • the device means for introducing air or other gases arranged in the tower or in the wall of the tower.
  • the means for introducing air or other gases are in the simplest case the mouths of corresponding supply lines.
  • These means for introducing are preferred Air or other gases, however, also formed as nozzles.
  • the nozzles are either distributed in the glue zone and / or arranged outside the glue zone. You can go to different Be used for purposes.
  • By introducing air can for example the course of the fiber / air flow and / or the speed of the fibers are guided and influenced.
  • the air can be cooled, warmed, humidified or dried be so that about the means of introducing air the climate in the tower, especially in and after the glue zone can be.
  • means can be in the tower or on the wall of the tower be arranged for swirling and / or conveying fibers.
  • These agents can be used as baffles, rotors, or baffles the like. Because the conveyor speed and the swirling of the fibers for quality and uniformity the deciding factor is the arrangement of such Means to swirl a measure that is the result of Gluing generally improved significantly.
  • the means described above for gluing, for introducing air and for swirling and / or conveying fibers are preferably attached to or in the wall of the tower. This is structurally simpler and also cheaper from the point of view of maintenance than inserting such means into the interior of the tower. However, if there are reasons for arranging these means in the tower, for example space reasons, this is easily possible. It is particularly preferred that the means described above for gluing, for introducing air and for swirling and / or conveying fibers are designed to be adjustable. If nozzles are used, they should be adjustable so that the spray cones can still be optimally aligned even after installation, so that blind spots are avoided. It may also be necessary to make changes to the setting if the throughput of fibers in the tower changes or if other glues are processed. The spray cone of the nozzles and the flow rate should also be variable for the reasons mentioned.
  • the tower for performing the method according to the invention is preferably arranged vertically, with the filling opening on top and a discharge at the bottom of the tower. With this Arrangement will use gravity to convey the fibers in the fiber / air flow and thus minimizes energy consumption.
  • the tower may be required sloping or lying, i.e. to be arranged horizontally. Is the If the tower is not vertical, then it must be ensured that the The fiber / air flow runs approximately in the middle of the tower. deposits on the walls should be avoided if possible to prevent the tower from "overgrowing". By appropriate Arrangement of nozzles, however, can be done easily Realize wise.
  • the tower is cylindrical or approximately cylindrical.
  • the Tower is conical at least in sections.
  • the tower will be conical in order to reduce the cross section an increase in the speed of the fiber / air flow to cause the formation of vertebrae and turbulence is supported.
  • the tower conical overall or two truncated cones so that the maximum cross-section of the tower lies between the filling opening and the discharge. With the shape of the tower, the swirling and the conveying speed can the fibers are effectively affected.
  • the means for dissolving fiber agglomerates are preferred trained as a refiner or mill.
  • This known per se Plant parts have in common that they have at least one Rotor, so have a fast rotating component.
  • Through the Geometry of the refiner or the mill ensures that a fiber / air flow that is on a specified conveyor path from the filling opening through the glue zone to the discharge and is moved in a defined manner by the refiner or the mill In a vortex-like, turbulent flow without mechanical damage to the fibers comes. This is also why the fiber agglomerates are dissolved very gentle because it creates the eddies and turbulence additional air torn into the fiber / airflow becomes.
  • the fiber agglomerates are dissolved by swirling in the Fiber / airflow reached.
  • the vortexed, turbulent Flow is preferably by accelerating the fiber / air flow reached.
  • a bigger one Increase in speed, for example by approximately 50%, 100% or 200% or more is equally suitable, fiber agglomerates by swirling in the fiber / air flow. It is advantageous that it is sufficient to short-term the fiber / air flow to swirl. Seconds or fractions of a second of Whirling is already enough to get the fiber agglomerates back in to disassemble glued single fibers.
  • Fiber agglomerates formed during gluing are swirled both eliminated when the fiber / airflow from one Speed from approx. 10 m / s during gluing to approx. 25 m / s is accelerated and swirled.
  • the same effect will but also by accelerating the fiber / air flow to approx. 160 m / s reached without the fibers being damaged.
  • fiber agglomerations by gluing at a speed of approx. 150 m / s have been created by accelerating the The fiber / air flow is broken down again to approx. 200 m / s without fibers to be damaged.
  • the performance is Means for dissolving fiber agglomerates adjustable. How already described above is only a low drive power required to keep the fiber / airflow as possible causing complete turbulence, but it may be that with fluctuations in throughput an adjustment of the performance the refiner, mills or propellers or rotors are necessary.
  • a particularly preferred development of the invention provides before the fiber / airflow after dissolving the fiber agglomerates is directed in or by a classifier in which excess air is separated from the fiber / air flow, which was recorded when the turbulence was generated.
  • a classifier becomes the volume of the fiber / airflow again reduced to a significantly lower level.
  • the excess Air is preferably passed through lines that run between the sifter and the means for introducing air and others Gases are arranged, circulated. It's on the hand that excess air is possible inferring into the environment, but it is - among other things because the cheaper energy balance - advantageous, at least the cycle partially close. Especially if not Air but other gases in the tower are recommended the cycle closure to save cleaning systems, the when excess air is discharged into the environment are otherwise to be installed.
  • the device for gluing fibers in or on the lines between the classifier and the means for introducing Air is arranged in the tower, means attached to those Temperature and / or humidity of the excess air can be set before they are fed back to the tower becomes. If necessary, cleaning devices can also be used are used to lead the cycle Extract unwanted substances from the air flow.
  • the aforementioned means for setting temperature and / or humidity, So cooling or. Heaters or humidifiers or dehumidifiers prove to be particularly advantageous if that Climate in the glue zone or in the tower as a whole according to certain Is controlled.
  • An improved glue application is also achieved in that the means for introducing air or other gases into the Tower be set so that a given swirl and / or a predefined path or a predefined path Speed of the fiber / air flow is maintained. With this measure will the path of the fiber / air flow through the Tower matched to the glue zone so that the inserted Glue deposited as completely as possible on the surface of the fibers becomes.
  • the Fibers - which is not possible according to the state of the art - are optimal on the requirements of production, in particular the requirements of the presses for pressing the fibers, for example to be set to MDF boards on the glue.
  • the temperature when entering the tower or in the area of fibers as an essential reaction parameter for behavior the fibers during gluing and the curing of the glue is according to an advantageous development of the method also recorded and included in the control.
  • Consistency of the glue to be applied to the fibers depending on of the humidity in the tower Since the Moisture content of the fibers with a view to pressing is critical size, and there by applying the glue additional moisture is applied to the fibers means a precise adjustment of the consistency of the glue improved setting of the glued fibers on the pressing.
  • Fig. 1 shows a device 2 for gluing lignocellulose-containing Fibers.
  • a tower 4 is the heart of the device 2.
  • the tower 4 is made of stainless steel and -falls required - inside with Teflon or a comparable material coated with non-stick effect. The coating prevents adhesion of the glued fibers to the wall 6 of the Tower.
  • the tower 4 is about 10 m high and has a diameter of about 1.5 m; it is essentially cylindrical.
  • Glue application nozzles 8 are embedded in the wall 6 of the tower 4, whose spray cones are adjustable.
  • the glue application nozzles 8 are via a feed line 10 with a glue reservoir 12 connected.
  • Next are 4 air nozzles 14 in the wall 6 of the tower admitted.
  • the air nozzles 14 also have adjustable ones Spray cone. The air sprayed through the air nozzles 14 becomes supplied via feed lines 16.
  • a simple filling opening 18 attached, which is neither lockable nor in its passage is changeable.
  • Other embodiments of the Filling opening for example openings with adjustable Diameters or locks or the like can be used if necessary be used.
  • the fibers are preferably either from a storage container or fed from a dryer.
  • the discharge 20 connects the tower 4 with a refiner 22.
  • the walls 24 of the discharge 22 are for the refiner 20 towards conical.
  • the discharge 20 ends in approximately in the center of the refining discs 26.
  • the conical discharge 20 causes a significant increase due to the narrowing of the cross-section the flow velocity and thereby promotes the Formation of turbulence and generated by the acceleration an intensive swirling of the fiber / air flow.
  • the refiner 22 has two profiled disks 26, from which a disc rests (stator) and a disc with approx. 4,000 revolutions per minute rotates (rotor).
  • the disks are spaced about 1.5 mm apart. at this disc distance the rotor runs approximately at idle; he does no grinding work because the passage between the stator and Rotor is too big.
  • the refiner 22 creates turbulence that leads to Dissolve fiber agglomerates.
  • Refiner 22 too is made of stainless steel and coated if necessary, for example with Teflon, so that the glued fibers are not adhere to the discs 26 or other parts of the refiner 22 stay.
  • a classifier 28 Downstream of the refiner 22 is a classifier 28 which is connected to the Refiner 22 is connected by a line 30. In classifier 28 fibers and excess air are separated. The excess Air is released from the classifier via line 16 and the Air nozzles 14 guided back into the tower 4. From the sifter 28 the glued fibers are either a storage container or a molding station or a press for producing Wood materials supplied.
  • the device 2 shown in FIG. 1 is particularly suitable to carry out the method for gluing of lignocellulose-containing fibers with a fiber moisture below 100%.
  • the fibers are made conventional, for example by RMP, TMP or CTMP process made from wood chips.
  • the wood chips are shredded in high humidity, over 100%, usually over 200% water content based on the absolutely dry fiber mass.
  • the fibers are then dried and then, either straight from the dryer or supplied to the glue from a storage container.
  • the fibers are in a fiber / air stream through the fill opening 18 promoted in the tower 4. Moving the fibers in an air stream - or another suitable gas stream simple, energy-saving and inexpensive.
  • the one from the filler opening 18 Air flow directed to the discharge 20 is preferred generated by the rotating refiner 22 which the Fiber / air flow is constantly sucked in.
  • Refiner 22 can also allow the fiber / airflow through the air jets 14 are generated.
  • the speed of the fiber / air flow is far less than that described above Blow-line process.
  • the fiber / air flow has a speed less than 150 m / s, preferably less than 50 m / s.
  • the Fibers in the gluing zone "B" shown hatched in FIG. 1, emotional.
  • the glue zone "B” is the area of the tower 4, embedded in the glue application nozzles 8 in the wall 6 of the tower are.
  • the fibers in the glue zone "B” are approx. 10 to 20% glue based on the absolutely dry fiber mass sprayed. The glue is sprayed in finely divided and stored almost completely on the surface of the fibers.
  • the air nozzles 14, arranged between the glue application nozzles 8 in the glue zone "B" are aligned so that they the fiber / air flow so align the fibers to the spray cone of the glue application nozzles 8 are exposed as evenly as possible.
  • the Spray cone of the air nozzles 14 also quite counter to the main direction of movement of the fiber / air flow.
  • Gluing the fibers with the device described here already minimizes the formation of unwanted fiber agglomerates.
  • the fiber agglomerates which despite the improved glue application still form will be in a subsequent process step dissolved again.
  • the discharge 20 is conical and the refiner 22nd tapering cross-section causes a steady increase in the Speed of the fiber / air flow and thus an increase the turbulence and turbulence in the fiber / air flow.
  • the refiner 22 its rotor with about 4,000 revolutions runs per minute, the speed of the fiber / air flow increased to approx. 50 m / s and the fiber / air flow is completely turbulent.
  • the disc distance the discs 26 of the refiner 22 is approximately 1.5 mm dimensioned so that the glued fibers are not ground.
  • the rotor speed and wheel spacing are approximate To take information. The respective settings are chosen by the expert so that the desired success, the dissolving the fiber agglomerates with the lowest possible energy consumption is achieved.
  • the glued, now isolated fibers are in the fiber / air stream fed from the refiner 22 to the sifter 28.
  • excess air that is generated when the turbulence was sucked in, separated again.
  • the sifter is, too like the system components already described (tower 4, refiner 22) made of stainless steel and coated if necessary. same for for the lines through which the fiber / air flow is led.
  • the classifier 28 is a known component for separating excess gas or air quantities.
  • the excess Air is at least partially introduced into the tower 4 through lines 16 recycled.
  • the fibers are either in by the sifter 28 conveyed a reservoir or to a forming station transported, which forms, for example, plate blanks, the in a subsequent press to fibreboard or molded parts be pressed.
  • the air nozzles 18 cannot only for controlling the fiber / air flow or for swirling the Fibers are used, they can all be in groups or individually - can also be used to spray gases, which affect the reactivity of fibers or glue, if necessary the sprayed gas can also be a component of the Be glue.
  • Means for swirling the fibers are in the tower 4 in FIG. 1 not shown. But it should be noted that in the tower 4 or on the walls 6 of the tower 4 such means, for example Baffles, baffles or the like can be attached to ensure optimal guidance of the fiber / air flow.
  • the glue application is advantageously controlled in such a way that the amount of glue sprayed depending on the in the tower 4 registered fiber mass is metered.
  • the throughput of the glue application nozzles 8 is increased or reduced, depending on the mass of each unit of time to be glued Fibers.
  • the method according to the invention offers the opportunity to change the climate in the tower 4, in particular Specify temperature and / or humidity, so the fiber moisture to influence specifically. For example, it can be over-dried Fibers from the fill opening 18 to the entry into the glue zone "B" re-moistened by spraying in moist air or insufficiently dried fibers can be further dried by spraying dry air.
  • the premature curing of glue or penetration of glue into the fibers can be adjusted by setting temperature and Humidity in the glue zone can be prevented. So be Temperatures of approx. 20 to 80 C, but mostly approx.
  • the glue applied when applying glue excess liquid by at least drying partially removed by using dry air is sprayed through the air nozzles 14 between the glue zone "B" and discharge 20 are arranged.
  • Such a climate profile is according to the invention without further ado by arranging air nozzles 14 and glue application nozzles 8, by the detection of fiber mass entered in the tower 4 and if necessary, the fiber moisture and by controlling the Nozzles 8 and 14 depending on fiber mass and moisture set. It is also advantageous to add the Detect temperature of the fibers when entering the tower 4 and the temperature and possibly the air humidity in the Tower 4 depending on the temperature of the fibers as well as the Adjust fiber moisture. It is particularly preferred if the climate in tower 4 before, in and after the glue zone "B" in each case depending on the state of the non-glued or glued Fibers is adjusted.
  • the sifter 28 with the air nozzles 14 connects.
  • the devices arranged in line 16 and the air nozzles 14 can either be set separately or it can be a programmable control unit are inserted, which are provided with measuring points or sensors or is connected to the temperature of the fibers as well where appropriate, their humidity and / or the temperature and / or Detect air humidity in tower 4.
  • the glue application becomes automatic controlled.
  • FIG. 2 a to e show a cross section through the tower 4 with glue application nozzles 8 arranged in the wall 6 of the tower 4 and air nozzles 14.
  • the nozzles 8, 14 can either be in separate Layers can be arranged, as shown in Fig. 2a, or they can lie in one plane, as shown in Fig. 2b.
  • the nozzles 8, 14 can spray radially into the tower 4 (see Fig. 2a, b) or the spray cone can at an angle ⁇ or be directed into the tower 4 at an angle ⁇ , such as shown in Fig. 2 c - e.
  • the angles ⁇ and ⁇ can each Values between 0 ° and 90 ° related to the longitudinal axis "A" of the Assume tower 4.
  • FIG. 3 a to c show, in addition to that shown in FIG. 1 Form, further variants of a tower 4, in which fibers can be glued with a fiber moisture below 100%.
  • FIG. 3a shows one from the filling opening 18 to the discharge 20 tapered tower 4.
  • discharge 20 and tower 4 go into each other because this conical shape of the tower 4 one ideal transition to a device for dissolving fiber agglomerates allows. Due to the constant rejuvenation of the Tower 4 from the filling opening to the discharge will accelerate and swirling of the fibers effectively supported.
  • 3b shows a tower 4 which extends from the filling opening 18 for conical discharge 20.
  • the advantage here is that the fiber / air flow a particularly long way through the glue zone "B" takes so that gluing can be controlled well can.
  • FIGS. 3a and 3b show a tower 4, which in an upper section, preferably from the fill opening 18 to the end the glue zone "B" is flared and extends from the end the glue zone “B” tapers conically up to the discharge 20.
  • a such a construction is complex, but it connects the Advantages of the tower shapes described in FIGS. 3a and 3b.
  • the dimensions of the tower 4 can vary widely, depending on the shape of the tower and the fiber throughput per time unit and from the specifications regarding the climate profile to be set. Construction heights of approx. 5 to 25 m and Diameters of 0.75, preferably about 3.5 m to 6 m turn out to be useful without further ado.
  • Fig. 4 shows the upper section 32 of a tower 4 with a alternative embodiment of a fill opening 19.
  • Der Cross section of the upper portion 32 widens from the fill opening 19 to the tower 4 in the shape of a truncated cone.
  • a distribution cone 34 is arranged so that the fiber / air flow entered through the fill opening 19 distributed in a circular shape and entered in the tower 4.
  • a perforated screen 36 appropriate. It covers the cross section of the tower 4.
  • the hole size is between about 0.5 and 5 cm, preferably between approx. 0.8 and 3 cm.
  • a Drive 38 for a distribution device 40 attached in or under the distribution cone 34.
  • the rotating one Distribution device 40 here as a doctor blade 42 with several Arms trained, distributed over the fill opening 19 and the upper section 32 of the tower 4 entered fiber / air flow over the entire cross section of the tower. The Fibers therefore fall evenly over a large cross-section distributed in the tower 4 in the glue zone.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beleimen von Fasern, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sowie ein Verfahren zum Steuern des Leimauftrags.
Mit Fasern werden nachfolgend alle lignocellulosehaltigen Fasern bezeichnet, die insbesondere zur Herstellung von Holzwerkstoffen eingesetzt werden. Typische Fasern sind solche, die aus Holzhackschnitzeln oder aus Einjahrespflanzen, aus Palmen oder Gräsern nach dem RMP-(Refiner Mechanical Pulping), TMP- (Thermomechanical Pulping) oder CTMP-Verfahren (Chemo-Thermomechanical Pulping) erzeugt werden, aber auch durch chemischen Holzaufschluß erzeugte Fasern sind hier einbezogen. Die beleimten Fasern können vorzugsweise zur Herstellung von Holzwerkstoffen eingesetzt werden; sie sind vor allem zur Fertigung von Faserplatten geeignet. Ein typisches, aber bei weitem nicht das einzige Beispiel ist der Einsatz beleimter lignocellulosischer Fasern zum Herstellen von MDF-Platten (mitteldichte Faserplatten).
Fasern, die zur Herstellung von Holzwerkstoffen verwendet werden, werden aus flüssigkeitsgetränkten Hackschnitzeln hergestellt. Vor dem Verleimen müssen die Fasern auf eine Faserfeuchte (Wassermasse bezogen auf absolut trockene Fasermasse) unter 100 %, vorzugsweise zwischen 1 und 10% getrocknet werden, um eine dauerhafte Verleimung sicherzustellen, und um sogenannte Dampfplatzer zu verhindern, dies sind Risse und Störungen im Fasergefüge des Holzwerkstoffes, die durch Dampfblasen entstehen, die während des Verleimens erzeugt werden. Als "trockene Fasern" im Gegensatz zu den flüssigkeitsgetränkten Fasern, die nach dem Zerfasern von Hackschnitzeln vorliegen, werden nachfolgend also Fasern mit einer Faserfeuchte unter 100% bezeichnet. Besonders bevorzugt handelt es sich jedoch um Fasern mit einer Faserfeuchte zwischen 1 und 10%.
Zum Herstellen von Holzwerkstoffen aus Fasern wird der Fasermasse zwischen 5 und 30 % Leim bezogen auf die absolut trockene Fasermasse zugesetzt. Als Leime werden verschiedene Kunstharze eingesetzt, häufig zum Beispiel Phenol-Formaldehyd, Melamin-Formaldehyd oder, wenn keine wasserfeste Verleimung erforderlich ist, Harnstoff-Formaldehyd. Als Leim werden nachfolgend alle natürlichen Leime und Kunstharze bezeichnet, die auf lignocellulosehaltige Fasern aufgebracht werden, um Holzwerkstoffe herzustellen.
Bei der Erzeugung von Mitteldichten Faserplatten (MDF) wird heute eine sogenannte "Blow-Line"-Beleimung vorgenommen. Dabei werden Fasern unmittelbar nach ihrer Herstellung im Refiner bei hohen Temperaturen und hohem Druck in der sogenannten "Blow-Line" mit dem Leim vermischt. Die Beleimung findet durch Eindüsen des Leims in die Blow-Line statt. Die Blow-Line befindet sich zwischen dem Refiner und einem Fasertrockner. Aufgrund des Druckunterschiedes zwischen Refiner und Fasertrockner schießen die noch feuchten und sehr heißen Fasern mit einer Geschwindigkeit von 200 bis über 450 m/s durch die Blow-Line. Durch die dabei entstehenden Turbulenzen in der Blow-Line findet die Vermischung des eingedüsten Leims mit den Fasern und dadurch die Beleimung der Fasern statt. Dieser Vorgang vollzieht sich in Bruchteilen von Sekunden. Die beleimten Fasern gelangen am Ende der Blow-Line in den Fasertrockner. Dort werden sie auf die gewünschte Feuchte getrocknet und anschließend zu Plattenwerkstoffen oder Formteilen verpreßt.
Diese Art der Beleimung wird heute in jedem MDF-Werk angewendet. Sie ist technisch einfach durchzuführen, birgt jedoch zwei bedeutende Nachteile in sich. Zum einen wird bei der Trocknung der Fasern Formaldehyd aus dem Leim auf der Faseroberfläche freigesetzt. Dieses gelangt mit der Trocknerabluft in die Atmosphäre. Daher sind aufwendige Installationen wie zum Beispiel Abluftwäscher, Elektrofilter und dergleichen zur Reinigung der Trocknerabluft von MDF-Fasertrocknern erforderlich bzw. werden von den jeweiligen Genehmigungsbehörden vorgeschrieben. Abluft-Reinigungsanlagen sind in der Anschaffung und im Betrieb sehr kostenintensiv.
Zum anderen härtet der Leim beim Trocknungsprozeß teilweise schon aus oder diffundiert in die Fasern hinein und steht dann nicht mehr zum Verbinden von Fasern zur Verfügung. In der Regel wird von einer Faserfeuchte (Faserfeuchte bedeutet Wassermasse bezogen auf absolut trockene Fasermasse) von über 100% auf eine Faserfeuchte um 10% heruntergetrocknet. Der dabei aushärtende Leim trägt nicht mehr zur Faserbindung bei. Er ist sozusagen verloren. Man geht davon aus, daß ca. 20% des eingesetzten Leimes nach der Trocknung nicht mehr reaktiv sind. Da Leim teuerer ist als Fasern, stellt dieser Verlust einen bedeutenden Kostenfaktor dar.
Alternativ zur vorstehend beschriebenen Naßbeleimung wurde verschiedenlich auch die Trockenbeleimung von MDF-Fasern großtechnisch mit Leimmischern aus der Spanplattenindustrie versucht. Zur Trockenbeleimung von Fasern wurden Spänemischer eingesetzt, die zum Beleimen von Holzspänen in der Spanplattenproduktion Verwendung finden. Der Aufbau solcher Mischer umfaßt einen meist liegend angeordneten drehbaren Zylinder, der von einer zentralen Welle durchsetzt ist. Die Welle ist mit Austrittsöffnungen für den Leim versehen. Gegebenenfalls sind Fördermittel für die Späne im Zylinder oder an der Welle angebracht. Der Energieverbrauch von Spänemischern ist dabei erheblich.
Weitere Verfahren zur Trockenbeleimung sind in der US-Patentschrift 2,658,847 sowie der DD-Patentschrift 78 881 beschrieben. Die Fasern werden jeweils vor dem Leimauftrag vereinzelt, der Leim wird durch Sprühen aufgetragen und die Fasern werden ohne weitere Behandlung direkt zu Holzwerkstoffen verarbeitet. Dabei wird versucht, die Bildung von Faseragglomeraten nach Möglichkeit zu verhindern, doch kann dies -wie sich in der Praxis gezeigt hat- nicht vollständig vermieden werden.
In der deutschen Offenlegungsschrift 1 653 223 wird vorgeschlagen, die trocken beleimten Fasern vor der Weiterverarbeitung durch Zupfwalzen wieder zu vereinzeln. Dieses Verfahren hat sind jedoch nicht bewährt, weil die beleimten Fasern die Zupfwalzen zusetzen und weil die Zupfwalzen die Fasern nicht nur vereinzeln sondern durch den ausgeübten mechanischen Druck auch erneut Faseragglomerate erzeugen.
Die Trockenbeleimung ist vor allem an der schlechten Leimverteilung und an der Bildung von Faseragglomeraten gescheitert. Diese verursachen eine uneinheitliche Oberfläche der Faserplatte und einen heterogenen Aufbau in der Rohdichte der Platte. Die durch die Faseragglomerate verursachten Rohdichteschwankungen können zu Schäden an den Pressblechen moderner kontinuierlicher Preßanlagen führen.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Beleimen von Fasern vorzuschlagen, bei dem der Einsatz von Leim minimiert wird. Weiter ist es Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens bereitzustellen, mit der Fasern mit möglichst geringem Leim- und Energieeinsatz optimal beleimt werden. Schließlich ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Steuern des Leimauftrags vorzuschlagen, mit dem die Beleimung unter optimierten Bedingungen erfolgt.
Die vorstehend beschriebene Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Beleimen von Fasern, die zuvor auf eine Faserfeuchte unter 100 % eingestellt wurden, wobei Leim auf die Fasern aufgebracht wird, und anschließend die sich gegebenenfalls durch das Beleimen ergebenden beziehungsweise nach dem Beleimen vorhandenen Faseragglomerate in einem Faser/Luftstrom in Turbulenz versetzt und so durch Verwirbeln wieder aufgelöst werden.
Bisher richteten sich alle Maßnahmen, mit denen versucht wurde, Fasern mit einer Faserfeuchte unter 100 % zu beleimen, darauf, das Beleimen so zu gestalten, daß keine Faseragglomerate entstehen. Das erfindungsgemäße Verfahren strebt dies auch an, trennt darüber hinaus jedoch zwischen den Schritten des Beleimens der Fasern und des Anflösens von Faseragglomeraten.
Es hat sich -entgegen den Vorurteilen der Fachleute- herausgestellt, daß die gleichmäßige Beleimung der verhältnismäßig trockenen Fasern gewährleistet ist, und daß die Faseragglomerate ohne Beschädigung der Fasern, also auch ohne Verlust an Faserfestigkeit wieder aufgelöst werden können. Mit dem Verfahren nach dem Hauptanspruch ist es insbesondere möglich, trockene Fasern, also Fasern mit einer Faserfeuchte unter 100%, vorzugsweise zwischen 10 und 1% Faserfeuchte zu beleimen und beim Beleimen entstandene Faseragglomerate wieder aufzulösen, indem die Faseragglomerate in einem Faser/Luftstrom durch Verwirbeln wieder aufgelöst werden. Der besondere Vorteil dieser Maßnahmen liegt darin, daß die trockenen, beleimten Fasern nach dem Auflösen etwa vorhandener Faseragglomerate unmittelbar einer Produktion von Holzwerkstoffen zugeführt werden können. Leimverluste, die durch das Aushärten von Leim beim Trocknen von Fasern verursacht werden, werden hier vermieden.
Die Art und Weise, wie die Fasern der Beleimung und nachfolgend dem Auflösen der Faseragglomerate zugeführt werden, kann beliebig gestaltet werden. Es ist ein mechanischer Transport der Fasern, beispielsweise durch Schneckenförderer, vorstellbar. Besonders bevorzugt wird jedoch, daß die Fasern in einem Luftstrom, nachfolgend als Faser/Luftstrom bezeichnet, gefördert werden. Diese Art des Transportes ist besonders kostengünstig und einfach zu realisieren. Aufwendige Fördermittel entfallen und der Faser/Luftstrom ist einfach zu steuern. Mit Luft ist im Zusammenhang dieser Beschreibung vor allem Umgebungsluft gemeint, doch schließt diese Bezeichnung auch alle anderen Gase ein, die zum Transport der Fasern und gegebenenfalls auch zum Behandeln der Fasern einsetzbar sind.
Eine bevorzugte Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, daß die Fasern vor dem Beleimen getrocknet werden. Dabei wird der Feuchtegehalt der Fasern vorzugsweise auf Werte unter 20% oder unter 10%, je nach den Erfordernissen der Produktion, die sich an die Beleimung anschließt, auch unter 5% bis unter 1% Feuchtegehalt getrocknet. Bei der Trocknung wird gegebenenfalls bereits berücksichtigt, daß durch das Auftragen von Leim erneut Feuchtigkeit auf die Faser aufgebracht wird.
Das Auflösen von Faseragglomeraten geschieht bevorzugt dadurch, daß die Fasern und die Faseragglomerate, die in einem Faser/Luftstrom gefördert werden, in eine turbulente, abgelöste, intensiv wirbelbehaftete Strömung versetzt werden. Die bei turbulenter Strömung entstehenden Wirbel üben Scherkräfte auf die Fasern und Faseragglomerabe aus, die so bemessen sind, daß die Faseragglomerate wieder in einzelne Fasern zerlegt werden, daß aber die Faser selbst unbeschädigt bleibt. Da der Leim auf der Faseroberfläche fester haftet als die Fasern aneinander, weisen auch die vereinzelten Fasern nach wie vor eine gleichmäßige Beleimung auf. Durch das Auflösen von Faseragglomeraten nach dem Beleimen wird erreicht, daß der von den Verarbeitern gewünschte, besonders homogene und gleichmäßig beleimte Faserstoff bereitgestellt wird, der insbesondere Voraussetzung für eine gleichmäßige und störungsfreie Produktion von Faserplatten ist.
Zum Erzeugen turbulenter Strömung, in der Faseragglomerate aufgelöst werden, eignen sich besonders Anlagenteile, die aus der Span- und Faserherstellung bzw. -bearbeitung an sich schon bekannt sind. Refiner, Defibratoren oder Mühlen werden erfindungsgemäß so betrieben, daß entgegen dem ursprünglichen Verwendungszweck die Fasern und Faseragglomerate beim Passieren des Refinders oder der Mühle nicht mechanisch bearbeitet werden, zum Beispiel auf einen höheren Mahlgrad gemahlen werden, sondern lediglich in turbulenter Strömung verwirbelt und dabei vereinzelt, also "geflufft" werden.
Ein Refiner läuft beim Auflösen von Faseragglomeraten beispielsweise mit einem Plattenabstand von über 0,2 mm, vorzugsweise von über 1,0 mm. Bei dieser Öffnungsweite findet keine Mahlung statt, aber der Faser/Luftstrom wird zwischen den beiden Platten des Refiners vollständig in turbulente, abgelöste, wirbelbehaftete Strömung versetzt. Refiner und Mühlen sind als Geräte mit außerordentlich hohem Energieverbrauch bekannt und deswegen bestehen an sich aus Kostengründen Bedenken gegen den erneuten, zusätzlichen Einsatz solcher Anlagenteile, die ja auch schon zum Herstellen der Fasern selbst verwendet werden. Diese Bedenken lassen sich jedoch dadurch widerlegen, daß die Refiner bzw. Mühlen hier keine Mahlarbeit ausüben sollen. Die Geräte laufen sozusagen im Leerlauf. Der Energieverbrauch zum Auflösen der Faseragglomerate ist also denkbar gering, so daß durch den Einsatz dieser Geräte kaum zusätzliche Kosten entstehen.
Je nach Belastung und Größe der Produktionsanlagen können auch einfachere Vorrichtungen zum Verwirbeln des Faser/Luftstroms eingesetzt werden. Ein Rotor oder Propeller, der am Ausgang der Vorrichtung zum Beleimen von Fasern oder in der anschließenden Leitung des Faser/Luftstroms angeordnet ist, kann den Faser/Luftstrom ausreichend beschleunigen und/oder verwirbeln, so daß vorhandenen Faseragglomerate wieder aufgelöst werden.
Es ist ohne weiteres denkbar, Fasern mit hoher Faserfeuchte auf die vorstehend beschriebene Weise zu beleimen und ggf. wieder zu vereinzeln, um sie anschließend zu trocknen und weiterzuverarbeiten. Es wird jedoch besonders bevorzugt, bereits getrocknete Fasern zu beleimen und diese nach dem Auflösen von Faseragglomeraten unmittelbar einer Formstation zum Herstellen von Holzwerkstoffen zuzuführen. Gerade diese Abfolge von Verfahrensschritten gewährleistet einen ökonomischen Einsatz von Energie und Leim, so daß gegenüber der konventionellen Abfolge von Verfahrensschritten erhebliche Kosteneinsparungen erreicht werden.
Die Fasern können unmittelbar nach dem Beleimen und dem Auflösen der Faseragglomerate weiterverarbeitet werden. Es können aber auch Zwischenlager angeordnet sein, um die Fasern vor dem Beleimen oder nach dem Auflösen der Faseragglomerate zu sammein, bevor sie dem Beleimen bzw. der Produktion zugeführt werden.
Wie schon ausgeführt, werden Fasern in der Blow-Line bei Geschwindigkeiten von über 200 m/s bis über 450 m/s beleimt und anschließend getrocknet. Es liegt auf der Hand, daß sowohl wegen der Unwägbarkeiten des Trockenprozesses als auch wegen der nur ungefähr einstellbaren Bedingungen des Beleimens selbst stets ein Überschuß an Leim vorzusehen ist, was erhebliche Kosten verursacht. Es wird deshalb als besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens angesehen, daß es möglich ist, Fasern bei niedrigen Geschwindigkeiten zu beleimen, weil so der Leimzusatz genau und sparsam dosiert werden kann. Die Geschwindigkeit der Fasern beim Beleimen beträgt jedenfalls unter 150 m/s, vorzugsweise unter 50 m/s. Besonders bevorzugt werden Fallgeschwindigkeiten im Bereich zwischen 0,1 und 10 m/s. Bei derart niedrigen Fallgeschwindigkeiten, die durch entsprechendes Steuern des Faser/Luftstroms einstellbar sind, verbleibt ausreichend Zeit, die Fasern optimal zu beleimen.
Es wird als besonders vorteilhaft beurteilt, wenn die Fasern in einem Faser/Luftstrom mit natürlicher Fallgeschwindigkeit der Gravitation folgend sinken. Es kann aber auch angebracht sein, die Fasern einem gewisse Gegenstrom auszusetzen oder sie beispielsweise auf einem spiralförmigen Weg durch die Beleimzone zu führen, um die Verweilzeit in der Beleimzone zu erhöhen oder um Fasern nach dem Beleimen für die Weiterverarbeitung zu konditionieren.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens hängt ebenfalls mit der niedrigen Geschwindigkeit der Fasern beim Beleimen zusammen. Während des Beleimens kann erfindungsgemäß das Klima, insbesondere Temperatur und Luftfeuchte, in der Umgebung der Fasern so eingestellt werden, wie es zum Auftragen des Leims und beispielsweise zur Verhinderung des Aushärtens des Leims am vorteilhaftesten ist. Auch diese Maßnahme trägt also zum ökonomischen Einsatz von Leim bei. Temperatur und Luftfeuchte als kritische Parameter für das Umgebungsklima lassen sich beispielsweise durch Zusetzen temperierter Luft mit vorgegebener Luftfeuchte einfach einstellen.
Falls erforderlich kann das Beleimen in Gegenwart von inerten oder Schutzgasen erfolgen, beispielsweise dann, wenn die Anwesenheit von Sauerstoff für den Leim unzuträglich ist.
Bedingt durch die niedrigere Geschwindigkeit der Fasern beim Beleimen ist es möglich, den Feuchtegehalt der Fasern während des Beleimens und/oder des Auflösens der Faseragglomerate innerhalb gewisser Grenzen gezielt einzustellen. So ist es beispielsweise möglich, übertrocknete Fasern geringfügig zu befeuchten oder Fasern, die durch Auftragen eines zu wasserhaltigen Leims einen zu hohen Feuchtegehalt aufweisen, durch Trocknen wieder optimal für die weitere Verarbeitung einzustellen.
Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich in der nachstehend beschriebenen Vorrichtung besonders einfach und kostengünstig durchführen. Eine Vorrichtung zum Beleimen von Fasern mit einer Faserfeuchte von unter 100 % umfaßt in der einfachsten Ausgestaltung einen Turm, der eine Einfüllöffnung für die zu beleimenden Fasern, im Turm oder in seiner Wand angeordnete Mittel zum Aufbringen von Leim sowie einen Austrag für die beleimten Fasern aufweist, wobei an diesen Austrag eine Vorrichtung zum Auflösen von Faseragglomeraten durch Erzeugen von Turbulenz in einem Faser/Luftstrom angeschlossen ist.
Der Turm ist von beliebigem Querschnitt, vorzugsweise aber zylindrisch geformt. Die Einfüllöffnung und der Austrag sind jeweils an entgegengesetzten Enden des Turms angebracht, vorzugsweise im Bereich der Stirnseiten. Die Einfüllöffnung kann als einfache Öffnung zum Einbringen der Fasern in den Turm ausgebildet sein, sie kann aber auch als verschließbare Öffnung oder als Schleuse ausgebildet sein, beispielsweise dann, wenn durch Öffnen oder Schließen der Einfüllöffnung die in den Turm einzubringende Fasermasse gesteuert werden soll oder wenn definierte Klimaverhältnisse im Turm einzuhalten sind. Der Austrag kann in gleicher Weise wie die Einfüllöffnung als Öffnung, an die beispielsweise ein Rohr anschließt, als verschließbare Öffnung oder als Schleuse ausgebildet sein. Die Vorrichtung zum Auflösen von Faseragglomeraten schließt sich entweder unmittelbar an den Austrag an oder sie ist durch eine Verbindungsleitung, zum Beispiel ein Rohr, mit dem Austrag verbunden.
Durch die Einfüllöffnung gelangen die Fasern in den Turm. Der Turm steht, bezogen auf die Längsachse des Turms, vorzugsweise senkrecht, er kann aber auch schräg oder sogar waagerecht angeordnet sein. Die Fasern werden mechanisch oder -was bevorzugt wird- in einem Faser/Luftstrom in den Turm eingetragen und durch den Turm hindurch gefördert. Bei senkrecht stehendem Turm ist es besonders vorteilhaft, daß die Fasern, der Schwerkraft folgend, ohne zusätzlichen Energieeinsatz durch eine Beleimzone, in der die Beleimung durchgeführt wird, in dem Turm hindurchsinken können. Der Turm hat sich als besonders geeignet erwiesen, um das Beleimen durchzuführen, weil er ein ausreichend großes Volumen aufweist, um einen Durchsatz zu ermöglichen, der beispielsweise eine Faserplattenproduktion versorgen kann. Außerdem ist ein Turm einfach zu errichten und kann ohne weiteres sämtliche Mittel zum Beleimen, zum Zuführen von Luft oder zum Verwirbeln der Fasern aufnehmen, die gegebenenfalls zur Durchführung des Verfahrens erforderlich sind.
Die Vorrichtung zum Auflösen von Faseragglomeraten, die vorstehend bereits näher beschrieben wurde, ist am Austrag des Turms angeordnet. Nach dem Beleimen werden die Fasern, insbesondere, wenn ein Refiner oder eine Mühle am Austrag des Turms angeordnet ist, durch den Sog, der von dem Rotor im Refiner oder in der Mühle beim Beschleunigen des Faser/Luftstroms erzeugt wird, angezogen. Besondere Fördermittel zwischen Turm und Refiner oder Mühle sind daher in der Regel nicht erforderlich.
Die Mittel zum Beleimen, die im oder am Turm angebracht sind, sind bevorzugt als Düsen ausgebildet, die über Zuführleitungen mit einem Vorratsbehälter verbunden sind. Düsen eignen sich bestens, um den Leim fein zu zerstäuben und so auf die Oberfläche der zahlreichen Fasern aufzubringen, die durch den Turm gefördert werden. Die Düsen können in der einfachsten, kostengünstigsten und damit vorteilhaftesten Ausführungsform in der Wand des Turms angeordnet werden. Der Turm und die Düsen für den Leim sind so aufeinander abzustimmen, daß die Düsen den Leim nicht bis auf die gegenüberliegende Wand des Turms sprühen, aber daß andererseits auch das vollständige Beleimen der Fasern gewährleistet ist. Die Anordnung der Düsen kann frei gewählt werden, sie kann kreisringförmig, spiralig oder in anderer, geeigneter Weise festgelegt werden. Der Bereich des Turms, in dem die Düsen zum Beleimen der Fasern angebracht sind, wird als Beleimzone bezeichnet. Das Eindüsen des Leims kann entweder pneumatisch im Luftstrom erfolgen oder luftlos durch Verdüsen mittels statischem Drucks.
Neben den Mitteln zum Beleimen sind gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Vorrichtung Mittel zum Einbringen von Luft oder anderen Gasen in dem Turm oder in der Wand des Turms angeordnet. Die Mittel zum Einbringen von Luft oder anderen Gasen sind im einfachsten Fall die Mündungen entsprechender Zuführleitungen. Bevorzugt sind diese Mittel zum Einbringen von Luft oder von anderen Gasen jedoch auch als Düsen ausgebildet. Die Düsen sind entweder verteilt in der Beleimzone und/oder außerhalb der Beleimzone angeordnet. Sie können zu verschiedenen Zwecken eingesetzt werden. Mittels Einbringen von Luft kann zum Beispiel der Verlauf des Faser/Luftstroms und/oder die Geschwindigkeit der Fasern geleitet und beeinflußt werden. Die Luft kann gekühlt, gewärmt, befeuchtet oder getrocknet sein, so daß über die Mittel zum Einbringen von Luft das Klima im Turm, insbesondere in und nach der Beleimzone eingestellt werden kann. Wie schon vorstehend beschrieben, wird meist Luft in den Turm eingeleitet werden. Sollte jedoch für besondere Anwendungszwecke eine Inertgas- oder Schutzgasatmosphäre erforderlich sein, so kann dies mit Hilfe der Mittel zum Einbringen von Gasen jederzeit realisiert werden. Es ist ebenfalls möglich, gasförmige Reaktionskomponenten, die mit dem Leim zusammenwirken sollen, auf diese Weise in den Turm einzubringen. Aber auch Additive, die für das fertige Holzwerkstoffprodukt von Bedeutung sind, wie zum Beispiel Fungizide, können hier bereits eingebracht werden.
Schließlich können im Turm oder an der Wand des Turms Mittel zum Verwirbeln und/oder Fördern von Fasern angeordnet sein. Diese Mittel können als Leitbleche, Rotoren, Schikanen oder dergleichen ausgebildet sein. Da die Fördergeschwindigkeit und die Verwirbelung der Fasern für die Qualität und Gleichmäßigkeit der Beleimung ausschlaggebend ist, ist das Anordnen solcher Mittel zum Verwirbeln eine Maßnahme, die das Ergebnis der Beleimung in der Regel signifikant verbessert.
Die vorstehend beschriebenen Mittel zum Beleimen, zum Einbringen von Luft und zum Verwirbeln und/oder Fördern von Fasern sind vorzugsweise an bzw. in der Wand des Turms angebracht. Dies ist konstruktiv einfacher und auch unter dem Gesichtspunkt der Instandhaltung günstiger als das Einsetzen solcher Mittel in das Innere des Turms. Falls jedoch Gründe dafür sprechen, diese Mittel im Turm anzuordnen, beispielsweise Platzgründe, so ist dies ohne weiteres möglich.
Es wird besonders bevorzugt, daß die vorstehend beschriebenen Mittel zum Beleimen, zum Einbringen von Luft und zum Verwirbeln und/oder Fördern von Fasern verstellbar ausgebildet sind. Falls Düsen verwendet werden, so sollten diese verstellbar sein, um auch nach dem Einbau noch ein optimales Ausrichten der Sprühkegel vornehmen zu können, so daß tote Winkel vermieden werden. Außerdem kann es erforderlich sein, Änderungen der Einstellung vorzunehmen, wenn sich der Durchsatz von Fasern im Turm ändert oder wenn andere Leime verarbeitet werden. Auch der Sprühkegel der Düsen und die Durchsatzmenge sollten aus den genannten Gründen variabel sein.
Der Turm zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorzugsweise senkrecht angeordnet, mit obenliegender Einfüllöffnung und einem Austrag am unteren Ende des Turms. Mit dieser Anordnung wird die Schwerkraft zum Fördern der Fasern in dem Faser/Luftstrom genutzt und somit der Energieaufwand minimiert. Je nach Anordnung und Ausrichtung der vorhandenen Produktionsanlagen kann es aber erforderlich sein, den Turm schräg oder liegend, also waagerecht anzuordnen. Steht der Turm nicht senkrecht, dann ist dafür Sorge zu tragen, daß der Faser/Luftstrom in etwa in der Mitte des Turms verläuft. Ablagerungen an den Wänden müssen nach Möglichkeit vermieden werden, um ein "Zuwachsen" des Turms zu verhindern. Durch entsprechende Anordnung von Düsen läßt sich dies jedoch auf einfache Weise verwirklichen.
In der einfachsten Ausführungsform ist der Turm zylindrisch oder annähernd zylindrisch. Es wird aber bevorzugt, daß der Turm mindestens abschnittsweise konisch ausgebildet ist. Insbesondere im Bereich des Austrags nach der Beleimzone sollte der Turm konisch ausgebildet sein, um durch die Querschnittsverminderung eine Erhöhung der Geschwindigkeit des Faser/Luftstroms zu bewirken, damit die Ausbildung von Wirbeln und Turbulenzen unterstützt wird. Es ist aber auch möglich, den Turm insgesamt konisch auszubilden oder zwei Kegelstümpfe so zu einem Turm zusammenzusetzen, daß der maximale Querschnitt des Turms zwischen Einfüllöffnung und Austrag liegt. Mit der Form des Turms kann die Verwirbelung und die Fördergeschwindigkeit der Fasern wirksam beeinflußt werden.
Die Mittel zum Auflösen von Faseragglomeraten sind vorzugsweise als Refiner oder Mühle ausgebildet. Diesen an sich bekannten Anlagenteilen ist gemeinsam, daß sie mindestens einen Rotor, also ein schnell drehendes Bauteil aufweisen. Durch die Geometrie des Refiners bzw. der Mühle ist gewährleistet, daß ein Faser/Luftstrom, der auf einer festgelegten Förderstrecke von der Einfüllöffnung durch die Beleimzone zum Austrag und durch den Refiner bzw. die Mühle bewegt wird, in definierter Weise in eine wirbelbehaftete, turbulente Strömung versetzt wird, ohne daß es zu mechanischen Schädigungen der Fasern kommt. Das Auflösen der Faseragglomerate geschieht auch deshalb sehr schonend, weil beim Erzeugen der Wirbel und Turbulenzen zusätzliche Luft in den Faser/Luftstrom hineingerissen wird.
Das Auflösen der Faseragglomerate wird durch Verwirbeln im Faser/Luftstrom erreicht. Die wirbelbehaftete, turbulente Strömung wird vorzugsweise durch Beschleunigen des Faser/Luftstroms erreicht. Dabei genügt bereits eine verhältnismäßig geringe Erhöhung der Geschwindigkeit des Faser/Luftstroms um ca. 25%, vorausgesetzt, der Faser/Luftstrom wird beim Beschleunigen möglichst stark verwirbelt. Eine größere Erhöhung der Geschwindigkeit, beispielsweise um ca. 50%, 100% oder 200% oder darüber ist genausogut geeignet, Faseragglomerate durch Verwirbeln im Faser/Luftstrom zu beseitigen. Vorteilhaft ist, daß es genügt, den Faser/Luftstrom kurzfristig zu verwirbeln. Sekunden oder Bruchteile von Sekunden des Verwirbelns genügen bereits, um die Faseragglomerate wieder in beleimte Einzelfasern zu zerlegen.
Beim Beleimen entstandene Faseragglomerate werden durch Verwirbeln sowohl beseitigt, wenn der Faser/Luftstrom von einer Geschwindigkeit von ca. 10 m/s während des Beleimens auf ca. 25 m/s beschleunigt und verwirbelt wird. Derselbe Effekt wird aber auch durch Beschleunigung des Faser/Luftstroms auf ca. 160 m/s erreicht, ohne daß die Fasern geschädigt werden. Faseragglomerate, die durch Beleimen bei einer Geschwindigkeit von ca. 150 m/s entstanden sind, werden durch Beschleunigen des Faser/Luftstroms auf ca. 200 m/s wieder zerlegt, ohne daß Fasern beschädigt werden.
Um mit möglichst geringem Energieeinsatz den Faser/Luftstrom in vollständige Turbulenz zu versetzen, erweist es sich als vorteilhaft, Siebe, Leitbleche oder Schikanen im Bereich der Mittel zum Auflösen von Faseragglomeraten vorzusehen. Mit diesen Maßnahmen kann der ohnehin schon geringe Energieeinsatz zum Auflösen von Faseragglomeraten weiter gesenkt werden und außerdem eine vollständige Auflösung von Faseragglomeraten gewährleistet werden.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform ist die Leistung der Mittel zum Auflösen von Faseragglomeraten einstellbar. Wie schon weiter oben beschrieben, ist zwar nur eine geringe Antriebsleistung erforderlich, um den Faser/Luftstrom möglichst vollständig in Turbulenzen zu versetzen, doch kann es sein, daß bei Schwankungen im Durchsatz eine Anpassung der Leistung der Refiner, Mühlen oder Propeller bzw. Rotoren nötig ist.
Eine besonders bevorzugte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß der Faser/Luftstrom nach dem Auflösen der Faseragglomerate in bzw. durch einen Sichter geleitet wird, in dem überschüssige Luft aus dem Faser/Luftstrom abgeschieden wird, die beim Erzeugen der Turbulenzen aufgenommen wurde. Durch das Einfügen eines Sichters wird das Volumen des Faser/Luftstroms wieder auf ein deutlich geringeres Maß reduziert. Die überschüssige Luft wird vorzugsweise durch Leitungen, die zwischen dem Sichter und den Mitteln zum Einbringen von Luft und anderen Gasen angeordnet sind, im Kreislauf geführt. Es liegt auf der Hand, daß es zwar möglich ist, überschüssige Luft einfach in die Umgebung abzuleiten, doch ist es -unter anderem wegen der günstigeren Energiebilanz- vorteilhaft, den Kreislauf zumindest teilweise zu schließen. Insbesondere dann, wenn nicht Luft sondern andere Gase im Turm zugesetzt werden, empfiehlt sich die Kreislaufschließung, um Reinigungsanlagen einzusparen, die beim Ableiten von überschüssiger Luft in die Umgebung sonst zu installieren sind.
Gemäß einer besonders bevorzugten Weiterbildung der Vorrichtung zum Beleimen von Fasern sind in bzw. an den Leitungen, die zwischen dem Sichter und den Mitteln zum Einbringen von Luft in den Turm angeordnet sind, Mittel angebracht, mit denen Temperatur und/oder Luftfeuchtigkeit der überschüssigen Luft eingestellt werden können, bevor diese wieder dem Turm zugeführt wird. Falls erforderlich können auch Reinigungsvorrichtungen eingesetzt werden, die dem im Kreislauf zu führenden Luftstrom unerwünschte Stoffe entziehen. Die vorgenannten Mittel zum Einstellen von Temperatur und/oder Luftfeuchtigkeit, also Kühl-bzw. Heizvorrichtungen oder Luftbe- oder -entfeuchter erweisen sich besonders dann als vorteilhaft, wenn das Klima in der Beleimzone oder im Turm insgesamt nach bestimmten Vorgaben gesteuert wird.
Als eigenständig erfinderischen Teil, der zur Lösung der Aufgabe beiträgt, Fasern ökonomisch zu beleimen und überschüssigen Material- und/oder Energieeinsatz zu vermeiden, wird nachstehend ein Verfahren zum Steuern des Leimauftrags auf die Fasern beschrieben, bei dem in Abhängigkeit von der zu beleimenden Fasermasse und/oder des je Fasermasse aufzubringenden Anteils an Leim die Mittel zum Aufbringen von Leim einzeln, in Gruppen oder insgesamt so eingestellt werden, daß sie einen jeweils vorgegebenen Anteil an Leim je Zeiteinheit oder je Gewichtseinheit bezogen auf die zu beleimende Fasermasse in den Turm einbringen. Im Gegensatz zum Stand der Technik ist es gemäß des hier vorgeschlagenen Verfahrens möglich, auf den Leimauftrag auf die Fasern Einfluß zu nehmen und die Reaktionsbedingungen entsprechend detailliert zu steuern. Dadurch kann der Leim- und Energieeinsatz optimiert werden und die Gleichmäßigkeit des Leimauftrags auf die Fasern gezielt verbessert werden.
Ein verbesserter Leimauftrag wird auch dadurch erreicht, daß die Mittel zum Einbringen von Luft oder anderen Gasen in den Turm so eingestellt werden, daß jeweils eine vorgegebene Verwirbelung und /oder ein vorgegebener Weg bzw. eine vorgegebene Geschwindigkeit des Faser/Luftstroms eingehalten wird. Mit dieser Maßnahme wird der Weg des Faser/Luftstroms durch den Turm so auf die Beleimzone abgestimmt, daß der eingebrachte Leim möglichst vollständig auf der Oberfläche der Fasern abgelagert wird.
Werden zusätzlich die je Zeiteinheit in den Turm eingetragene Fasermasse und/oder die Faserfeuchte erfaßt, und in Abhängigkeit von diesen Werten die Temperatur und/oder die Luftfeuchte im Turm oder in der Beleimzone eingestellt, dann können die Fasern -was nach dem Stand der Technik nicht möglich ist- optimal auf die Anforderungen der Produktion, insbesondere auf die Anforderungen der Pressen zum Verpressen der Fasern beispielsweise zu MDF-Platten an den Leim eingestellt werden.
Die Temperatur beim Eintritt in den Turm bzw. in der Umgebung der Fasern als wesentlicher Reaktionsparameter für das Verhalten der Fasern bei der Beleimung und das Aushärten des Leims wird gemäß einer Vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens ebenfalls erfaßt und in die Steuerung einbezogen.
Es ist schon als Fortschritt anzusehen, wenn Temperatur und Luftfeuchte, Zusatz von Luft oder anderen Gasen, Transportgeschwindigkeit und andere vorstehend beschriebene Parameter im Turm insgesamt eingestellt werden können. Gemäß einer besonders bevorzugten Weiterbildung der Erfindung wird aber darüber hinaus ein für bestimmte Bereiche oder Zonen des Turms jeweils optimiertes Strömungs- und/oder Klimaprofil eingestellt. So kann zum Beispiel im Bereich der Einfüllöffnung (der Einfüllzone) durch Einbringen temperierter Luft für den Faser/Luftstrom die Temperatur der Fasern optimal auf die Beleimung eingestellt werden. In der Beleimzone können Luftfeuchte und Temperatur, aber auch Weg und Geschwindigkeit des Faser/Luftstroms zum Beispiel so vorgegeben werden, daß der Leimauftrag ohne Verluste und mit minimaler Bildung von Faseragglomeraten abläuft. Im Bereich des Austrags kann durch Einstellen von Temperatur und Luftfeuchte die Faserfeuchte der beleimten Fasern so eingestellt werden, daß das Verpressen der Fasern störungsfrei abläuft. Zum Einstellen dieser Profile können die jeweiligen Mittel zum Einbringen von Leim oder Luft oder anderen Gasen oder die Mittel zum Verwirbeln oder Fördern von Fasern jeweils einzeln oder in Gruppen angesteuert werden.
Zur Optimierung der Beleimung wird weiter vorgeschlagen, die Konsistenz des auf die Fasern aufzubringenden Leims in Abhängigkeit von der Luftfeuchte im Turm einzustellen. Da der Feuchtegehalt der Fasern im Hinblick auf das Verpressen eine kritische Größe ist, und da durch das Aufbringen des Leims zusätzliche Feuchtigkeit auf die Fasern aufgebracht wird, bedeutet eine präzise Einstellung der Konsistenz des Leims eine verbesserte Einstellung der beleimten Fasern auf das Verpressen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend am Beispiel der Figuren 1 bis 3 näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1
eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Beleimen von Fasern im Längsschnitt;
Fig. 2 a-d
einen Querschnitt durch die Beleimzone einer Vorrichtung nach Fig. 1;
Fig. 2e
einen Längsschnitt durch die Beleimzone einer Vorrichtung nach Fig. 1;
Fig. 3 a-c
eine schematische Darstellung verschiedener Turmformen im Längsschnitt; sowie
Fig. 4
eine schematische Darstellung eines Fasereintrags in eine Vorrichtung zum Beleimen von Fasern.
Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung 2 zum Beleimen von lignocellulosehaltigen Fasern. Ein Turm 4 ist das Kernstück der Vorrichtung 2. Der Turm 4 ist aus Edelstahl hergestellt und -falls erforderlich- innen mit Teflon oder einem vergleichbaren Material mit Anti-Haftwirkung beschichtet. Die Beschichtung verhindert ein Anhaften der beleimten Fasern an der Wand 6 des Turms. Der Turm 4 ist ca. 10 m hoch und hat einen Durchmesser von ca. 1.5 m; er ist im wesentlichen zylindrisch ausgebildet. In die Wand 6 des Turms 4 sind Leimauftragsdüsen 8 eingelassen, deren Sprühkegel einstellbar sind. Die Leimauftragsdüsen 8 sind über eine Zuleitung 10 mit einem Leimvorratsbehälter 12 verbunden. Weiter sind in die Wand 6 des Turms 4 Luftdüsen 14 eingelassen. Die Luftdüsen 14 haben ebenfalls einstellbare Sprühkegel. Die durch die Luftdüsen 14 eingesprühte Luft wird über Zuleitungen 16 zugeführt.
An der oberen Stirnseite des Turms 4 ist eine einfache Einfüllöffnung 18 angebracht, die weder verschließbar noch in ihrem Durchlaß veränderbar ist. Andere Ausführungsformen der Einfüllöffnung, beispielsweise Öffnungen mit einstellbarem Durchmesser oder Schleusen oder dergleichen können bei Bedarf eingesetzt werden. Durch die Einfüllöffnung 18 werden Fasern mit einer Faserfeuchte unter 100% in den Turm 4 eingetragen. Die Fasern werden vorzugsweise entweder aus einem Vorratsbehälter oder aus einem Trockner zugeführt.
An der gegenüberliegenden Stirnseite des Turms 4 ist ein Austrag 20 angeordnet. Der Austrag 20 verbindet den Turm 4 mit einem Refiner 22. Die Wände 24 des Austrags 22 sind zum Refiner 20 hin konisch ausgebildet. Der Austrag 20 mündet in etwa im Zentrum der Refinerscheiben 26. Der konische Austrag 20 bewirkt durch die Querschnittsverengung eine deutliche Erhöhung der Strömungsgeschwindigkeit und fördert dadurch die Ausbildung von Turbulenzen und erzeugt durch die Beschleunigung eine intensive Verwirbelung des Faser/Luftstroms.
Der Refiner 22 weist zwei profilierte Scheiben 26 auf, von denen eine Scheibe ruht (Stator) und eine Scheibe mit ca. 4.000 Umdrehungen pro Minute rotiert (Rotor). Die Scheiben sind im Abstand von ca. 1.5 mm voneinander angeordnet. Bei diesem Scheibenabstand läuft der Rotor in etwa im Leerlauf; er leistet keine Mahlarbeit weil der Durchlaß zwischen Stator und Rotor zu groß ist. Der Refiner 22 erzeugt Turbulenzen, die zur Auflösung von Faseragglomeraten führen. Auch der Refiner 22 ist aus Edelstahl gefertigt und gegebenenfalls beschichtet, beispielsweise mit Teflon, so daß die beleimten Fasern nicht an den Scheiben 26 oder anderen Teilen des Refiners 22 haften bleiben.
Dem Refiner 22 nachgeschaltet ist ein Sichter 28, der mit dem Refiner 22 durch eine Leitung 30 verbunden ist. Im Sichter 28 werden Fasern und überschüssige Luft getrennt. Die überschüssige Luft wird aus dem Sichter über die Leitung 16 und die Luftdüsen 14 zurück in den Turm 4 geführt. Aus dem Sichter 28 werden die beleimten Fasern entweder einem Vorratsbehälter oder einer Formstation bzw. einer Presse zum Erzeugen von Holzwerkstoffen zugeführt.
Die in Fig. 1 abgebildete Vorrichtung 2 eignet sich besonders zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Beleimen von lignocellulosehaltigen Fasern mit einer Faserfeuchte unter 100%. Die Fasern werden konventionell, zum Beispiel durch RMP-, TMP- oder CTMP-Verfahren aus Hackschnitzeln hergestellt. Die Zerfaserung der Hackschnitzel erfolgt bei hoher Feuchtigkeit, über 100%, üblicherweise über 200% Wassergehalt bezogen auf die absolut trockene Fasermasse. Die Fasern werden anschließend getrocknet und dann, entweder direkt aus dem Trockner oder aus einem Vorratsbehälter der Beleimung zugeführt.
Die Fasern werden in einem Faser/Luftstrom durch die Einfüllöffnung 18 in den Turm 4 gefördert. Das Bewegen der Fasern in einem Luftstrom -oder einem anderen, geeigneten Gasstrom- ist einfach, energiesparend und kostengünstig. Der von der Einfüllöffnung 18 zum Austrag 20 gerichtete Luftstrom wird vorzugsweise durch den rotierenden Refiner 22 erzeugt, der den Faser/Luftstrom stetig ansaugt. Alternativ oder ergänzend zum Refiner 22 kann der Faser/Luftstrom auch durch die Luftdüsen 14 erzeugt werden. Die Geschwindigkeit des Faser/Luftstroms ist weitaus geringer als bei dem vorstehend beschriebenen Blow-Line Verfahren. Der Faser/Luftstrom hat eine Geschwindigkeit von weniger als 150 m/s, vorzugsweise von unter 50 m/s. Im Ausführungsbeispiel wird unterstellt, daß der Faser/Luftstrom mit einer Geschwindigkeit durch den Turm 4 und die Beleimzone "B" bewegt wird, die der natürlichen Fallgeschwindigkeit entspricht. In dem Faser/Luftstrom werden die Fasern in die Beleimzone "B", in Fig. 1 schraffiert dargestellt, bewegt. Die Beleimzone "B" ist der Bereich des Turms 4, in dem Leimauftragsdüsen 8 in die Wand 6 des Turms eingelassen sind. Die Fasern werden in der Beleimzone "B" mit ca. 10 bis 20 % Leim bezogen auf die absolut trockene Fasermasse besprüht. Der Leim wird fein verteilt eingesprüht und lagert sich nahezu vollständig auf der Oberfläche der Fasern ab.
Um Leimverluste zu minimieren werden die Luftdüsen 14, die zwischen den Leimauftragsdüsen 8 in der Beleimzone "B" angeordnet sind, so ausgerichtet, daß sie den Faser/Luftstrom so ausrichten, daß die Fasern dem Sprühkegel der Leimauftragsdüsen 8 möglichst gleichmäßig ausgesetzt sind. Dabei kann der Sprühkegel der Luftdüsen 14 durchaus auch entgegen der Hauptbewegungsrichtung des Faser/Luftstroms ausgerichtet sein.
Das Beleimen der Fasern mit der hier beschriebenen Vorrichtung minimiert bereits die Bildung unerwünschter Faseragglomerate. Bisher bekannte Verfahren zum Trockenbeleimen von Fasern setzten Spänemischer mit verhältnismäßig kleinem Volumen und mechanischen Fördereinrichtungen ein, die zum Beleimen von Spänen zwar gut geeignet sind, doch die überhaupt nicht zum Beleimen von Fasern einsetzbar sind. Fasern weisen ganz andere Abmessungen, weitaus höhere Oberfläche je Gewichtseinheit und dementsprechend geringere Schüttdichte, aber keine nennenswerte Steifigkeit auf.
Die Faseragglomerate, die sich trotz des verbesserten Leimauftrags noch bilden, werden in einem anschließenden Verfahrensschritt wieder aufgelöst. Zu diesem Zweck wird der Faser/Luftstrom mit den darin enthaltenen Faseragglomeraten dem Austrag 20 und von dort aus dem Refiner 22 zugeführt. Der Austrag 20 ist konisch ausgebildet und der sich zum Refiner 22 hin verjüngende Querschnitt bewirkt ein stetiges Steigen der Geschwindigkeit des Faser/Luftstroms und damit eine Zunahme der Verwirbelungen und Turbulenzen im Faser/Luftstrom. Beim Passieren des Refiners 22, dessen Rotor mit ca. 4.000 Umdrehungen pro Minute läuft, wird die Geschwindigkeit des Faser/Luftstroms auf ca. 50 m/s erhöht und der Faser/Luftstrom wird vollständig in Turbulenz versetzt. In den Turbulenzen der abgelösten, wirbelbehafteten Strömung lösen sich die Faseragglomerate auf, ohne daß die Fasern Schaden nehmen. Der Scheibenabstand der Scheiben 26 des Refiners 22 ist mit ca. 1,5 mm so bemessen, daß keine Mahlung der beleimten Fasern stattfindet. Drehzahl des Rotors und Scheibenabstand sind als ungefähre Angaben aufzufassen. Die jeweiligen Einstellungen werden vom Fachmann so gewählt, daß der gewünschte Erfolg, das Auflösen der Faseragglomerate, bei geringstmöglichem Energieeinsatz erreicht wird.
Die beleimten, nunmehr vereinzelten Fasern werden in dem Faser/Luftstrom vom Refiner 22 dem Sichter 28 zugeführt. Hier wird überschüssige Luft, die beim Erzeugen der Turbulenzen angesaugt wurde, wieder abgeschieden. Der Sichter ist, ebenso wie die schon beschriebenen Anlagenteile (Turm 4, Refiner 22) aus Edelstahl und gegebenenfalls beschichtet. Gleiches gilt für die Leitungen, durch die der Faser/Luftstrom geführt wird.
Der Sichter 28 ist ein an sich bekanntes Bauteil zum Abscheiden überschüssiger Gas- bzw. Luftmengen. Die überschüssige Luft wird durch Leitungen 16 zumindest teilweise in den Turm 4 zurückgeführt. Die Fasern werden vom Sichter 28 entweder in einen Vorratsbehälter gefördert oder zu einer Formstation transportiert, die beispielsweise Plattenrohlinge formt, die in einer anschließenden Presse zu Faserplatten oder Formteilen gepreßt werden.
Weitere Maßnahmen zur Optimierung und verbesserten Durchführung des Verfahrens können mit einer Vorrichtung gemäß Fig. 1 getroffen werden. Die Luftdüsen 18 können beispielsweise nicht nur zum Steuern des Faser/Luftstroms bzw. zum Verwirbeln der Fasern eingesetzt werden, sie können -sämtlich, in Gruppen oder einzeln- auch zum Einsprühen von Gasen genutzt werden, die die Reaktivität von Fasern oder Leim beeinflussen, gegebenenfalls kann das eingesprühte Gas auch eine Komponente des Leims sein.
Mittel zum Verwirbeln der Fasern sind in dem Turm 4 in Fig. 1 nicht dargestellt. Es sei aber darauf hingewiesen, daß im Turm 4 bzw. an den Wänden 6 des Turms 4 solche Mittel, beispielsweise Schikanen, Leitbleche oder dergleichen angebracht werden können, um eine optimale Führung des Faser/Luftstroms zu gewährleisten.
Der Leimauftrag wird vorteilhaft in der Weise gesteuert, daß die eingesprühte Menge an Leim jeweils in Abhängigkeit von der in den Turm 4 eingetragenen Fasermasse dosiert wird. Zu diesem Zweck wird der Durchsatz der Leimauftragsdüsen 8 erhöht oder verringert, je nach Masse der je Zeiteinheit zu beleimenden Fasern.
Es kann wünschenswert sein, den Feuchtegehalt der Fasern vor, während oder nach dem Beleimen zu ändern, um die Fasern und gegebenenfalls auch den Leim möglichst gut auf das anschließende Verpressen einzustellen. Das erfindungsgemäße Verfahren bietet die Möglichkeit, das Klima in dem Turm 4, insbesondere Temperatur und/oder Luftfeuchte vorzugeben, um so die Faserfeuchte gezielt zu beeinflussen. Es können zum Beispiel übertrocknete Fasern von der Einfüllöffnung 18 bis zum Eintritt in die Beleimzone "B" durch Einsprühen feuchter Luft wiederbefeuchtet werden oder ungenügend getrocknete Fasern können durch Einsprühen trockener Luft weiter getrocknet werden. Das vorzeitige Aushärten von Leim oder das Eindringen von Leim in die Fasern kann durch Einstellen definierter Temperatur und Luftfeuchte in der Beleimzone verhindert werden. So werden Temperaturen von ca. 20 bis 80 C, meist aber ca. 20 bis 40 C bei einer Luftfeuchte von ca. 40 bis 95% als besonders geeignet für den Leimauftrag eingestellt. Die Luftfeuchtigkeit kann an sich auch unter 40% liegen, doch dann müssen Maßnahmen getroffen werden, um eine statische Aufladung der Fasern zu verhindern. Statisch aufgeladene Fasern neigen dazu, sich an der Turmwand abzusetzten, sie werden nicht mehr ohne weiteres im Faser/Luftstrom mitgeführt. Unter diesen Bedingungen können sämtliche technisch eingesetzten Leime einschließlich PMDI-Isocyanat-Leime für die Faserbeleimung eingesetzt werden.
Nach dem Beleimen kann zum Beispiel die beim Leimauftrag aufgenommene überschüssige Flüssigkeit durch Nachtrocknen mindestens teilweise wieder entfernt werden, indem trockene Luft durch die Luftdüsen 14 eingesprüht wird, die zwischen Beleimzone "B" und Austrag 20 angeordnet sind.
Ein solches Klimaprofil wird erfindungsgemäß ohne weiteres durch Anordnen von Luftdüsen 14 und Leimauftragsdüsen 8, durch das Erfassen von in den Turm 4 eingetragener Fasermasse und gegebenenfalls der Faserfeuchte sowie durch das Steuern der Düsen 8 und 14 in Abhängigkeit von Fasermasse und -feuchte eingestellt. Es ist darüberhinaus vorteilhaft, zusätzlich die Temperatur der Fasern beim Eintragen in den Turm 4 zu erfassen und die Temperatur sowie gegebenenfalls die Luftfeuchte im Turm 4 in Abhängigkeit von der Temperatur der Fasern sowie der Faserfeuchte einzustellen. Besonders bevorzugt wird es, wenn das Klima im Turm 4 vor, in und nach der Beleimzone "B" jeweils in Abhängigkeit vom Zustand der unbeleimten bzw. beleimten Fasern eingestellt wird.
Um die in den Turm einzusprühende Luft jeweils wie gefordert zu trocknen oder zu befeuchten und um die Luft zu erwärmen oder abzukühlen ist es zweckmäßig, entsprechene Trockner oder Luftbefeuchter, Wärmetauscher bzw. Heizungen oder Kühlgeräte in der Leitung 16 anzuordnen, die den Sichter 28 mit den Luftdüsen 14 verbindet. Die in der Leitung 16 angeordneten Geräte und die Luftdüsen 14 können entweder getrennt voneinander eingestellt werden oder es kann eine programmierbare Steuereinheit eingefügt werden, die mit Meßstellen bzw. -fühlern versehen oder verbunden ist, die die Temperatur der Fasern sowie gegebenenfalls deren Feuchte und/oder die Temperatur und/oder Luftfeuchte im Turm 4 erfassen. Der Leimauftrag wird so automatisch gesteuert. Die Vorgaben für eine Steuerung einer spezifischen Anlage können vom Fachmann einfach erfaßt werden, weil zum einen Vorgaben zum Verarbeitungsklima der Leime von den Herstellern empfohlen werden und weil zum anderen die Parameter Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Geschwindigkeit des Faser/Luftstroms innerhalb der bekannten, technisch vorgegebenen Grenzen einfach eingestellt werden können.
Die Fig. 2 a bis e zeigen einen Querschnitt durch den Turm 4 mit in der Wand 6 des Turms 4 angeordneten Leimauftragsdüsen 8 und Luftdüsen 14. Die Düsen 8, 14 können entweder in getrennten Ebenen angeordnet sein, so wie in Fig. 2a dargestellt, oder sie können in einer Ebene liegen, so wie in Fig. 2b gezeigt. Die Düsen 8, 14 können radial in den Turm 4 einsprühen (siehe Fig. 2a, b) oder der Sprühkegel kann in einem Winkel α oder in einem Winkel β in den Turm 4 gerichtet sein, so wie in Fig. 2 c - e gezeigt. Die Winkel α und β können jeweils Werte zwischen 0° und 90° bezogen auf die Längsachse "A" des Turms 4 annehmen.
Die Fig. 3 a bis c zeigen, ergänzend zu der in Fig. 1 abgebildeten Form, weitere Varianten eines Turms 4, in dem Fasern mit einer Faserfeuchte unter 100 % beleimt werden können. Fig. 3a zeigt einen sich von der Einfüllöffnung 18 zum Austrag 20 konisch verjüngenden Turm 4. Hier gehen Austrag 20 und Turm 4 ineinander über, da diese konische Form des Turms 4 einen idealen Übergang zu einer Vorrichtung zum Auflösen von Faseragglomeraten ermöglicht. Durch die stetige Verjüngung des Turms 4 von der Einfüllöffnung zum Austrag wird die Beschleunigung und Verwirbelung der Fasern wirkungsvoll unterstützt. Fig. 3b zeigt einen Turm 4, der sich von der Einfüllöffnung 18 zum Austrag 20 konisch aufweitet. Vorteilhaft ist hier, daß der Faser/Luftstrom einen besonders langen Weg durch die Beleimzone "B" nimmt, so daß das Beleimen gut gesteuert werden kann. Fig. 3c zeigt einen Turm 4, der in einem oberen Abschnitt, vorzugsweise von der Einfüllöffnung 18 bis zum Ende der Beleimzone "B" konisch erweitert ist und der sich vom Ende der Beleimzone "B" bis zum Austrag 20 konisch verjüngt. Eine solche Konstruktion ist zwar aufwendig, verbindet aber die Vorteile der anhand der in Fig. 3a und 3b beschriebenen Turmformen. Die Abmessungen des Turms 4 können stark variieren, jeweils in Abhängigkeit von der Form des Turms, von dem Faserdurchsatz je Zeiteinheit und von den Vorgaben hinsichtlich des einzustellenden Klimaprofils. Bauhöhen von ca. 5 bis 25 m und Durchmesser von 0,75 vorzugsweise ca. 3,5 m bis 6 m können sich ohne weiteres als zweckmäßig erweisen.
Fig. 4 zeigt den oberen Abschnitt 32 eines Turms 4 mit einer alternativen Ausführungsform einer Einfüllöffnung 19. Der Querschnitt des oberen Abschnitts 32 weitet sich von der Einfüllöffnung 19 zum Turm 4 kegelstumpfförmig auf. In diesem oberen Abschnitt 32 ist ein Verteilkegel 34 angeordnet, so daß der durch die Einfüllöffnung 19 eingetragene Faser/Luftstrom kreisringförmig verteilt und in den Turm 4 eingetragen wird.
Im Turm 4, unterhalb des Verteilkegels 34 ist ein Lochsieb 36 angebracht. Es deckt den Querschnitt des Turms 4 ab. Die Lochweite beträgt zwischen ca. 0,5 und 5 cm, vorzugsweise zwischen ca. 0,8 und 3 cm. Im bzw. unter dem Verteilkegel 34 ist ein Antrieb 38 für eine Verteilvorrichtung 40 befestigt. Die rotierende Verteilvorrichtung 40, hier als Rakel 42 mit mehreren Armen ausgebildet, verteilt die über die Einfüllöffnung 19 und den oberen Abschnitt 32 des Turms 4 eingetragenen Faser/Luftstrom über den gesamten Querschnitt des Turms. Die Fasern fallen somit gleichmäßig über einen großen Querschnitt verteilt in den Turm 4 in die Beleimzone.

Claims (33)

  1. Verfahren zum Beleimen von Fasern, die zuvor auf eine Faserfeuchte unter 100% eingestellt wurden, wobei Leim auf die Fasern aufgebracht wird, und anschließend die sich gegebenenfalls durch das Beleimen ergebenden beziehungsweise nach dem Beleimen vorhandenen Faseragglomerate in einem Faser/Luftstrom in Turbulenz versetzt und so durch Verwirbeln wieder aufgelöst werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern vor dem Beleimen auf eine Faserfeuchte unter 100%, vorzugsweise auf eine Faserfeuchte zwischen 10 und 1% getrocknet werden.
  3. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Faseragglomerate nach dem Beleimen zum Auflösen der Faseragglomerate einen Refiner, einen Rotor oder eine Mühle passieren.
  4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern nach dem Auflösen der Faseragglomerate einer Formstation zum Herstellen von Holzwerkstofferzeugnissen zugeführt werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern vor oder nach dem Auflösen der Faseragglomerate einem Zwischenlager zugeführt werden.
  6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Leim auf Fasern aufgetragen wird, die sich in einem Faser/Luftstrom mit einer Geschwindigkeit unter 150 m/s, vorzugsweise unter 50 m/s, insbesondere unter 10 m/s bewegen.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Leim auf Fasern aufgetragen wird, die sich senkrecht oder auf einer spiralförmigen Bahn bewegen.
  8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein vorgegebenes Klima in der Umgebung der Fasern während des Beleimens eingestellt ist.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß Temperatur und/oder Luftfeuchte in der Umgebung der Fasern während des Beleimens eingestellt sind.
  10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Feuchtegehalt der Fasern während des Beleimens und/oder des Auflösens der Faseragglomerate geändert wird.
  11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit des Faser/Luftstroms nach dem Beleimen zum Auflösen der Faseragglomerate um mindestens 25% erhöht wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit des Faser/Luftstroms nach dem Beleimen zum Auflösen der Faseragglomerate um mindestens 100% erhöht wird.
  13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einem Turm (4), der eine Einfüllöffnung (18) für die zu beleimenden Fasern, im Turm (4) oder in seiner Wand (6) angeordnete Mittel (8, 10, 12) zum Aufbringen von Leim sowie einen Austrag (20) für die beleimten Fasern aufweist, wobei an diesen Austrag (20) eine Vorrichtung (22, 26) zum Auflösen von Faseragglomeraten durch Erzeugen von Turbulenz in einem Faser/Luftstrom angeschlossen ist.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel (8) zum Auftragen von Leim als Düsen ausgebildet sind.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel (14) zum Einbringen von Luft oder anderen Gasen in den Turm im Turm (4) oder in der Wand (6) des Turms angeordnet sind.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel (14) zum Einbringen von Luft oder anderen Gasen in den Turm als Düsen ausgebildet sind, die im Turm (4) oder in der Wand (6) des Turms angeordnet sind.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Turm (4) oder an der Wand (6) des Turms Mittel zum Verwirbeln und/oder Fördern von Fasern angeordnet sind.
  18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel (8) zum Auftragen von Leim, die Mittel (14) zum Einbringen von Luft oder anderen Gasen und/oder die Mittel zum Verwirbeln und/oder Fördern von Fasern, insbesondere Düsen, verstellbar ausgebildet sind.
  19. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Turm (4) senkrecht, schräg oder querliegend angeordnet ist.
  20. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Turm (4) mindestens abschnittsweise konisch ausgebildet ist.
  21. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel (22) zum Auflösen von Faseragglomeraten einen Rotor aufweisen.
  22. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel (22) zum Auflösen von Faseragglomeraten Siebe, Prallbleche oder dergleichen aufweisen.
  23. Vorrichtung nach Anspruch 13, 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Leistung der Mittel (22) zum Auflösen von Faseragglomeraten einstellbar ist.
  24. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an die Mittel (22) zum Auflösen von Faseragglomeraten ein Sichter (28) angeordnet ist, den die Fasern in einem Faser/Luftstrom passieren und in dem überschüssige Luft aus dem Faser/Luftstrom abgeschieden wird.
  25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß Leitungen (16) zwischen dem Sichter (28) und den Mitteln (14) zum Einbringen von Luft in den Turm (4) angeordnet sind, durch die die aus dem Faser/Luftstrom abgeschiedene Luft mindestens teilweise wieder in den Turm (4) zurückgeführt wird.
  26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß in oder an den Leitungen (16), die zwischen dem Sichter (28) und den Mitteln (14) zum Einbringen von Luft in den Turm (4) angebracht sind, Mittel zum Einstellen der Temperatur und/oder Mittel zum Einstellen der Luftfeuchtigkeit angeordnet sind.
  27. Verfahren zum Steuern des Leimauftrags auf Fasern mit einer Faserfeuchte unter 100% in einer Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 26, bei dem in Abhängigkeit von der zu beleimenden Fasermasse und/oder des je Fasermasse aufzubringenden Anteils an Leim die Mittel zum Aufbringen von Leim einzeln, in Gruppen oder insgesamt so eingestellt werden, daß sie einen jeweils vorgegebenen Anteil an Leim je Zeiteinheit in den Turm einbringen.
  28. Verfahren zum Steuern des Leimauftrags auf Fasern nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel zum Einbringen von Luft in den Turm und/oder Mittel zum Verwirbeln von Fasern so eingestellt werden, daß jeweils eine vorgegebene Verwirbelung der Fasern und/oder ein vorgegebener Weg des Faser/Luftstroms eingehalten wird.
  29. Verfahren zum Steuern des Leimauftrags auf Fasern nach Anspruch 27 oder 28, bei dem die je Zeiteinheit in den Turm eingetragene Fasermasse und die Faserfeuchte erfaßt werden und bei dem in Abhängigkeit von der Faserfeuchte und der Fasermasse die Temperatur und/oder die Luftfeuchte im Turm eingestellt werden.
  30. Verfahren zum Steuern des Leimauftrags auf Fasern nach Anspruch 29, bei dem zusätzlich die Temperatur der in den Turm eingetragenen Fasern erfaßt und zum Einstellen der Temperatur und/oder der Luftfeuchte im Turm berücksichtigt wird.
  31. Verfahren zum Steuern des Leimauftrags auf Fasern nach einem der Ansprüche 27 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Turm zwischen Einfüllöffnung und Austrag ein Temperatur- und/oder Luftfeuchteprofil eingestellt wird.
  32. Verfahren zum Steuern des Leimauftrags auf Fasern nach einem der Ansprüche 27 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Konsistenz und/oder die Temperatur des auf die Fasern aufzubringenden Leims in Abhängigkeit von der Faserfeuchte und/oder der Temperatur der zu beleimenden Fasern eingestellt wird.
  33. Verfahren zum Steuern des Leimauftrags auf Fasern nach einem der Ansprüche 27 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Konsistenz des auf die Fasern aufzubringenden Leims in Abhängigkeit von der Luftfeuchte im Turm eingestellt wird.
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