WO2003013809A1 - Umweltfreundlich hergestellte platte aus einem holzwerkstoff - Google Patents

Umweltfreundlich hergestellte platte aus einem holzwerkstoff Download PDF

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WO2003013809A1
WO2003013809A1 PCT/EP2002/008003 EP0208003W WO03013809A1 WO 2003013809 A1 WO2003013809 A1 WO 2003013809A1 EP 0208003 W EP0208003 W EP 0208003W WO 03013809 A1 WO03013809 A1 WO 03013809A1
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WO
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glue
fibers
wood
sawdust
wood chips
Prior art date
Application number
PCT/EP2002/008003
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English (en)
French (fr)
Inventor
Josef Stutz
Original Assignee
Kronospan Technical Company Ltd.
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Filing date
Publication date
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Priority claimed from DE20210718U external-priority patent/DE20210718U1/de
Application filed by Kronospan Technical Company Ltd. filed Critical Kronospan Technical Company Ltd.
Priority to ES02794508T priority Critical patent/ES2375953T3/es
Priority to EP02794508A priority patent/EP1414629B8/de
Priority to AT02794508T priority patent/ATE529233T1/de
Priority to PL365394A priority patent/PL207747B1/pl
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Priority to NO20035856A priority patent/NO20035856L/no

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N1/00—Pretreatment of moulding material
    • B27N1/02—Mixing the material with binding agent

Definitions

  • the invention relates to a manufacturing method and an associated one
  • the invention relates in particular to panels made from wood fibers.
  • the "Blue Line” expands. A swirling is caused by the expansion.
  • the glue mixes with the fibers. The proportion of glue in relation to the fibers is approximately 22% by weight.
  • the "Blue Line" opens into the middle of a drying tube.
  • the drying tube has a diameter of, for example, 2.60 m. Air is blown through the drying tube at a temperature of 160 ° C, maximum of 220 to 240 ° C
  • the drying tube reduces the moisture from 100% to 8 to 11%, and the steam generated is separated from the fibers in subsequent cyclones and fed to the environment via chimneys.
  • the steam is disadvantageously contaminated with water-foreign substances. In this way, odorous substances are released into the atmosphere. The environment is polluted accordingly.
  • the fibers provided with glue become one in layers
  • the fibers are pressed here in two phases. First, a pre-pressing takes place. The pre-pressed fibers are then pressed using high pressure and the application of heat to the board. Experts have found that the plates split if the temperature falls below 150 ° C during the pressing to the plate and is, for example, 140 ° C. The temperatures during the pressing are therefore typically around 180 ° C.
  • a gluing device for the production of fiberboard is known from the document EP 0 744 259 A2.
  • a process for the production of boards from a wood-based material can be found in US Pat. No. 5,554,330.
  • GB 791, 554 discloses a method for
  • the object of the invention is to create a more environmentally friendly method for producing a plate of the type mentioned at the outset and to provide an associated device together with a component manufactured in accordance with the method.
  • the object of the invention is achieved by one of the claimed methods.
  • a device for carrying out the method has the features of a first subsidiary claim. The result is a component with the features of the additional subclaim.
  • the object is achieved in accordance with one of the claimed processes by first separating wood chips consisting of wood into solid and liquid components.
  • the solid components are dried and provided with glue.
  • the solid components provided with glue are pressed into a plate or another shaped body.
  • the liquid components include in particular lignin and hemicellulose. At the temperatures prevailing during drying, these substances cause emissions, which also lead to odor and thus environmental pollution. By separating these liquid components before drying, emissions during and / or after drying are reduced accordingly. The environment is correspondingly less polluted during production.
  • the liquid constituents are preferably disposed of and / or further processed at temperatures at which only low emissions occur. If the temperatures of the liquid constituents are high and in particular are above 90 ° C., the liquid constituents are kept in a gas-tight system with respect to the environment until the temperatures have dropped sufficiently.
  • liquid constituents in particular lignin and hemicellulose, are used as glue, that is to say according to the invention with the dried solid
  • the solid components are preferably added Fibers or chips processed further.
  • the liquid constituents can be separated from the solid constituents in a so-called agitator.
  • the abovementioned constituents which are obtained are typically 20 to 35% by weight of hemicellulose, 45 to 50% by weight of cellulose and 20 to 35% by weight of lignin.
  • Cellulose is an integral part of the wood.
  • wood chips are first introduced into a stuffing screw. From the stuffing screw, the wood chips come into a cooking container in the compressed state and are cooked here under high pressure.
  • the cooking container is designed for high pressures.
  • the pressure in the cooking container is in particular at least 1.2 to 2.2 MPa (12 to 22 bar).
  • wood chips are usually cooked at pressures of only 0.8 to 0.9 MPa.
  • the thermal steam treatment separates the solid wood components (cellulose) from the lignin and hemicellulose, which are liquid components.
  • the cellulose is in solid form.
  • the other two components, lignin and hemicellulose are liquid and can basically be used as glue.
  • the adhesive force is mainly caused by the hemicellulose.
  • liquid constituents After the liquid constituents have been separated off, they cool down significantly and are only led out of the gas-tight system at relatively low temperatures and, for example, further processed, that is to say in particular sprayed onto the fibers via nozzles.
  • the liquid constituents have therefore cooled significantly, in particular by at least 30 ° C., preferably by at least 50 ° C., before they leave the system which is encapsulated in a gas-tight and thus odor-tight manner. In this relatively cool state, the development of smells is significantly lower. It is then not critical to remove the liquid components from the gas-tight system.
  • the liquid components can be used as glue. This is made possible in an environmentally friendly way that the liquid components of a wood only at low temperatures, especially at
  • the gas-tight system consists, for example, of the container and connected lines.
  • Another container, which is used for cooling, for example, can be part of the gas-tight system.
  • the glue is undesirably subjected to a temperature treatment when applied in accordance with the prior art. From approx. 80 °, glue is adversely loaded or activated. Activated glue can no longer be used in the subsequent processing step, in which the glued solid wood components are pressed into the board. The active part of the glue is reduced by the aforementioned prior art. Of the 22% by weight originally usually used, only 1 to 8% by weight are still ready for use when the fiber / glue mixture leaves the drying tube. According to the invention, glue is applied to solid wood components in a relatively cool state. This prevents premature, unnecessarily extensive activation of glue.
  • hemicellulose and lignin are mixed with another glue in the cooled or cool state.
  • the other glue was therefore not obtained from liquid components of the wood.
  • the proportion of hemicellulose and lignin in the glue mixture thus provided is preferably not more than 20% by weight.
  • the mixture also contains, in particular, reactive resins as glue, preferably based on formaldehyde-urea. Furthermore, the glues or resins used in the prior art are used.
  • the solid constituents are first dried and then glue is mixed with the dried constituents at temperatures which are substantially below that
  • Drying temperatures are below 100 ° C in particular. This prevents the glue from being undesirably exposed to the relatively hot temperatures that occur during drying.
  • the glue also contributes to emissions in the prior art. Since it is no longer exposed to the hot drying temperatures, but instead is applied to the solid components at relatively cool temperatures, emissions from the glue are also avoided. So only water but no chemicals are dried in the dryer or drying tube. This results in corresponding environmental advantages, since the dry air is not disadvantageously contaminated with vapors that come from the glue according to the prior art becomes. The manufacture of the components is correspondingly more environmentally friendly. In addition, this embodiment has the advantage that portions of the glue are not disadvantageously activated during the drying process and are therefore no longer available for the actual gluing of the wooden components to the board.
  • the solid constituents which are present in particular in the form of fibers or chips and which are dried, are advantageously not liquid constituents of the wood-based material or in the aforementioned
  • the solid components are fed to a belt scale before gluing.
  • the solid components On the belt scale, the solid components are transported on one side by means of a circulating conveyor belt, on the other side they are weighed. This provides information about the amount of glue to be added to the solid components of the wood in the subsequent step.
  • the solid components are transferred to the subsequent facility using the belt scale. Possible fluctuations in the weight of the supplied solid components are recorded, registered and stored in one embodiment during transport. This data is processed and can serve as a control variable for the amount of glue that is subsequently applied to the solid components.
  • the transport speed in the belt weigher is controlled so that a uniform amount of solid components is fed to the subsequent gluing device (device in which the solid wooden components are provided with glue).
  • the subsequent gluing device device in which the solid wooden components are provided with glue.
  • the weight of the solid components which can be in the form of fibers or chips, can be measured in the smallest steps and enables the solid components to be fed in evenly
  • Components with an accuracy of, for example, ⁇ 1% Components with an accuracy of, for example, ⁇ 1%.
  • the gluing is therefore carried out in a mixer in which glue and solid components are mixed with one another.
  • the mixer has means for cooling its housing.
  • an at least partially double-walled housing for example a double-walled tube, is provided for this purpose, which is part of the housing of the mixer.
  • a chilled liquid such as chilled water, is passed through the double-walled housing to cool the mixer or its walls.
  • the cooling must be designed accordingly.
  • the layer of condensed water ensures that solid components with glue do not stick to the walls and clog the mixer.
  • the solid constituents After the solid constituents have been dried, in one embodiment of the invention they are distributed over a large area and a kind of curtain or mat is formed. This is particularly the case when the solid constituents are in the form of fibers, since one easily results from this
  • Mat or a curtain can be formed. Glue is then added, especially sprayed into the curtain. An air-glue mixture is preferably sprayed in, in order to ensure that the glue is distributed as evenly as possible.
  • the formation of a curtain ensures that the glue is distributed evenly over the solid components. This is particularly the case when the solid components are in the form of fibers.
  • a curtain or mat formed from solid components is introduced into the mixer.
  • the curtain or mat is then blown through nozzles with an air-glue mixture.
  • the glue is fed to the curtain or mat via the nozzles.
  • the curtain or mat is then preferably passed through the mixer without contact.
  • the contactless implementation advantageously prevents the solid components from sticking to walls. This reduces pollution problems and the associated costs.
  • the glue is blown into the dried solid components of the wood together with air, in particular at a temperature of 40 to 70 ° C., preferably at a temperature of 55 to 60 ° C. This ensures that the glue reaches a dry outer skin. He will minimally activated. This ensures that the subsequent mixture of solid wood components and glue does not stick to transport equipment and devices, for example inside the mixer.
  • the glue is prepared in such a way that it hardens after a predetermined time.
  • the glue can be suitably adjusted by heat treatment.
  • a hardener can be entered or added, which can e.g. Hardens for 60 seconds.
  • the glue is prepared in particular in the mixer or a hardener is added to the dried solid components together with the glue immediately before the mixer.
  • Chemicals such as Reduce formaldehyde. This results in further environmental benefits.
  • the glue is swirled with heated air and this air-glue mixture the dried solid
  • the free surface of the glue is further activated in an embodiment of the invention by a device suitable for this purpose, in order to facilitate subsequent processing steps.
  • the solid components contaminated with glue are therefore preferably in a riser pipe, which is in particular 10 to 30 m, preferably about 20 m long.
  • the diameter of the riser pipe is in particular 1 to 4 meters.
  • the riser pipe is preferably also cooled and in turn is then, for example, double-walled in order to pass a cooling liquid between the two walls of a double wall.
  • the goal is again the formation of a condensation layer on the inner walls of the
  • riser pipe so that the glued solid components do not stick to the walls.
  • the glued solid components can be passed through an air or gas stream in a particularly simple, contactless manner.
  • the solid components especially if they are in the form of fibers, should be passed through the riser pipe at a speed of at least 25 meters per second, preferably at least 35 meters per second. If the speed is lower, fibers or chips remain stuck to the riser pipe despite the aforementioned measures. This would cause the riser pipe to become dirty unnecessarily quickly. When lower speeds were intended, the riser had to be cleaned after only 8 hours. By setting a suitable speed, the cycles could be extended to 7 to 8 days.
  • the maximum speed at which the solid components containing glue are blown through the riser pipe depends on the performance of the following components or devices. It must be taken into account here that the following components or devices must be able to process the incoming quantity of solid components. In practice, an upper limit of 40 meters per second could currently be easily achieved. From 50 meters per second, the following ones were used up to now
  • the solid constituents which contain glue, enter a cyclone.
  • the glue has now been sufficiently activated on the surface due to the aforementioned measures, so that it no longer adheres to the cyclone.
  • the solid constituents are separated off in the cyclone and transported to the next processing step by means of transport such as a belt.
  • the solid components are separated from the air in cyclones.
  • the transport means guides the fixed components into a viewing device.
  • the solid components are examined for coarse components in the display unit.
  • the coarse components are sorted out automatically.
  • Coarse constituents are, for example, lumps of glue.
  • the solid components are transported from the viewing device to the press by means of a belt and pressed here to the plate.
  • the press preferably consists of rotating press belts pressed against each other, which are suitably tempered. This means that pressing can be carried out continuously.
  • the temperature must be adjusted by the person skilled in the art to the glue used in each case. The amount of energy and the resulting temperatures for the two press belts are therefore selected differently in one embodiment in order to avoid warping in the plate produced. The temperature difference is easily 20 ° at press temperatures that are around 200 ° C.
  • the nozzles through which the glue is added to the solid components in one embodiment of the invention are preferably conical. The glue then emerges in droplets through the cone tip, so that this advantageously promotes a uniform distribution of the glue, that is to say it improves it.
  • the glue emerging from the nozzles does not contact subsequent tools, for example the tools in the mixer.
  • the glue is therefore preferably directed directly in the direction of the solid constituents, in particular sprayed, in order to achieve the most uniform possible distribution.
  • Tools in the mixer and the nozzles should be at least 1 meter, preferably at least 2 meters, if the glue is injected horizontally.
  • the solid components are then introduced vertically at the beginning of the mixer and transported horizontally in this.
  • the specified distance values refer, of course, only to a specific individual case. They are not generally applicable, since ultimately the speed at which the glue emerges from the nozzles is also important.
  • a glue-air mixture is sprayed in the direction of the solid constituents, an air stream is advantageously available at the same time, with which the solid constituents are blown and subsequently transported through contactless devices such as a mixer or a riser pipe.
  • another gas can be used instead of air.
  • mixing tools are used as tools in a mixer, which cause the solid components to mix with the glue.
  • the solid components come in front of the nozzles in the form of a curtain. In addition to the advantages already mentioned, this prevents glue from spraying into the mixer and contaminating tools here. Otherwise, the solid components would adhere to the tools and the mixer would clog in a very short time and would have to be cleaned at short intervals.
  • the tools in the mixer are attached to a centrally installed axis and consist of rods which protrude in a star shape and which, like a rudder blade, merge into a flat area.
  • a star is formed from, for example, four tools.
  • Two tools form an angle of 90 °.
  • the rudder blades are tilted compared to the air flow that flows through the mixer. This results in a swirling of the air and thus a thorough mixing of the solid components with the glue.
  • Several "stars" formed by tools are attached to the axis at regular intervals. The solid components are then transported through the mixer parallel to the axis.
  • the tools are designed in such a way that air is swirled in addition to the solid components or propeller-like tools are therefore preferable.
  • a curtain is preferably produced from the solid components as follows.
  • a means of transport ends up with at least one, preferably with several Rollers provided.
  • the solid components are passed through the roller (s).
  • the rollers are pressed against each other in particular. If there is a gap between two rollers or a roller and an adjacent surface, this is basically harmless. This ensures that a kind of curtain or mat is formed from the solid components by the rollers. So the curtain shape is created by the rollers.
  • a conveyor belt is preferably used, since this ensures a uniform feed of fibers to the rollers. If a belt scale is used, the
  • a uniformly thick and wide curtain is advantageous to achieve an even glue distribution. It also ensures that the curtain is injected
  • Form of fibers are present, are passed on like cotton or lumps. This would hinder the desired uniform gluing.
  • rollers used by the solid components to produce a Curtain passed through The rollers are preferably arranged offset one above the other in such a way that an acute angle of the rollers is enclosed with a means of transport, for example a conveyor belt or the belt scale. As a result, sufficient material can be added to the means of transport, for example placed on the belt scale, in order to be able to process a sufficiently large amount of solid components evenly.
  • the opening through which the curtain consisting of the solid components in one embodiment is introduced into or in front of the mixer preferably corresponds to the maximum width of the mixer housing, that is to say, for example, the diameter of the tube mentioned, which at the same time forms the walls of the mixer. This ensures that the entire width in the mixer is covered by the curtain. Otherwise glue could splash into the interior of the mixer past the remaining openings on the side of the curtain, and the aforementioned contamination problems would occur.
  • the side walls of the mixer are preferably opened in practice
  • the temperatures mentioned are also suitable for the formation of a condensation layer on the inner walls within the riser pipe.
  • the nozzles for feeding glue in one embodiment of the invention are at a distance from the housing of the mixer.
  • the nozzles are then in front of an opening of the mixer housing.
  • a gap or annular gap thus remains between the nozzles and the opening, through which air is entrained and can thus be suitably supplied.
  • the air which is introduced via the gap or annular gap can be preheated in order to provide a desired temperature in the mixer, in particular in order to promote a desired activation of the glue on the surface.
  • tools inside the mixer are mounted on an axis.
  • the nozzles for feeding in glue are then arranged in a ring around the axis in order to provide glue evenly to fibers.
  • the fibers or the curtain consisting of fibers are then preferably fed perpendicular to the axis between nozzles and tools.
  • nozzles are arranged in a ring in one or more rows. With a correspondingly large diameter, the entire opening of the mixer is sprayed with glue by arranging a second row of nozzles in a ring around the axis.
  • the fibers made of solid wood are combined in one
  • Embodiment of the invention additionally added glass fibers or plastic fibers.
  • the addition takes place especially in or immediately before the mixer.
  • plate-like molded parts can be produced particularly well, which are provided, for example, as interior trim in a car.
  • Such shaped panels can be used in the automotive industry, for example, as a rear shelf. It is then sufficient to simply pre-press the layer system.
  • MDF panels intended for the production of panels
  • the MDF panels intended for the production of panels have an upper side and a lower side, which run parallel to one another and which are flat. These plates are a few millimeters thick. As a rule, they have no plastic or glass fibers, since no special shapes have to be realized that deviate from a flat surface.
  • Molded parts of the aforementioned type are also used in the furniture industry. Such moldings are z. B. needed for doors that are specially shaped for design reasons.
  • Prepressing takes place at much lower pressures than that actual pressing step.
  • the prepress pressure can only be 1/3 of the pressure that is used for the actual pressing step.
  • the actual pressing step can be carried out at pressures of 75 to 80 kg / cm 2 .
  • the proportion of glass fibers and / or plastic fibers in a molded part is up to 25% by weight, preferably up to 15% by weight, in order to achieve inexpensive results. At least 1% by weight, particularly preferably at least 5% by weight should be used on glass fibers.
  • Branching off fibers for the production of molded parts from the fibers which are used for the production of MDF or HDF boards for panels, in particular for floor panels, is also particularly economical in comparison to the prior art, regardless of the other measures and features mentioned here ,
  • solid wood components provided with glue are arranged in layers, for example on a conveyor belt, and subjected to hot steam, for example by means of a steam boost. Then the layer is in a
  • the invention is particularly well suited for the production of fiberboard.
  • the two outer main surfaces of the layer are vapor-deposited. This can be done simultaneously with a pre-pressing or compression of the layer. For example, by means of a vapor-permeable conveyor belt, the layered solid wooden components become rigid between two
  • the layer or the already compacted layer of solid wood components provided with glue can be divided so that there are virtually two layers one above the other.
  • the layer is transported on a conveyor belt for this purpose.
  • a belt or a rail is arranged above and across the conveyor belt in such a way that it divides the layer on the conveyor belt.
  • An evaporation device is connected to the strip or to the rail and is located between the two layers in this way.
  • the adjacent sides of the two layers created by division, or at least one of them, is steamed as described above in order to enable faster pressing times. Following this vapor deposition, the upper layer rests on the lower one.
  • the steamed layers are transported to the press and pressed here to the plate.
  • the length of the double belt press systems used can be shortened.
  • the costs for the purchase of the presses are significantly reduced. It can be produced in a smaller space.
  • the significant cost advantages are
  • the pre-steaming can reduce the pressing time.
  • Additives that contribute to curing can also be added to the steam. In this way, the desired hard surfaces are further improved if the surfaces are steamed before the pressing.
  • FIG. 1 shows a section through a belt scale 1 and a subsequent mixer 2. As indicated by the arrow 3, dried fibers, which were produced from wood chips, are fed to the belt scale 1 via an opening in a housing 4. A bevel 5 directs the incoming fibers onto the belt of the belt scale.
  • the belt scale detects and controls the amount of material that is transported in the direction of the three rollers 6.
  • the three rollers 6 are arranged one above the other and offset such that they form an acute angle ⁇ with the belt scale 1.
  • the fibers on the belt scale enter this acute angle. They pass through the rotating rollers 6.
  • a curtain is formed from the fibers, which, due to gravity, is transported vertically downwards along the arrow 7. The curtain thus enters the mixer 2 between a plurality of nozzles 8 and tools 9.
  • the mixer consists of a tubular housing.
  • the housing is formed by a double wall 10 and 11.
  • An axis 12, on which the tools 9 are fastened, is arranged centrally in the interior of the housing.
  • a tool 9 forms a right angle with the axis 12.
  • Four rudder blade-like tools 9 are combined in a star shape. Several of these combined tools are attached to the axis 12 at uniform intervals.
  • the front area, into which the curtain made of fibers is inserted, is free of tools. This ensures that there is a sufficiently large distance between the tools 9 and the nozzles 8.
  • This distance is provided so that glue emerging from the nozzles 8 does not strike the tools directly during operation.
  • the diameter of the housing of the mixer corresponds to the width of the opening through which the curtain consisting of fibers is introduced into the mixer.
  • the width of the curtain is adapted to the width of the opening.
  • the nozzles 8 are semicircular around the axis 12 in an upper area. This has the effect that on the one hand the curtain is evenly provided with glue and on the other hand the glue emerging from the nozzles 8 does not directly hit parts of the mixer.
  • a distance is arranged between the nozzles 8 and the housing 10, 11, so that a kind of annular gap is formed.
  • Air is sucked in through this annular gap. Means for heating the air that is drawn in are not shown. This creates a glue-air mixture.
  • the curtain provided with glue (in other words, a mat formed from fibers) is transported through the mixer 2 by the air flow parallel to the axis 12. The axis rotates during the
  • the glue is further mixed with the fibers.
  • a cooled liquid is introduced between the two walls 10 and 11 of the double wall in order to allow a layer of condensation to form on the inside walls of the mixer.
  • FIG. 2 shows a top view of the mixer parallel to axis 12. For reasons of clarity, only two tools 9 are shown. A single-row, semicircular arrangement of the nozzles in the upper region is illustrated in particular with reference to FIG.
  • Trunks, branches and / or sawmill and industrial rests are used.
  • the wood is first shredded into chips with a size of approximately 20 ⁇ 5 mm in a shredding device 31.
  • These schnitzel can also come directly from the forest or from sawmills. They can be screened to make them too small or too big
  • the chips are the right size, they can be washed to remove foreign especially sand and earth). In this way, cutting and other tools are spared and not damaged in the later manufacturing and processing process.
  • the wood components are fed from the comminution device 31 and from the silo 32 to a funnel-shaped pre-steam container by means of conveyor belts.
  • the feed is typically in the ratio of about 6: 4 (60% by weight of chips, 40% by weight of sawdust). In this way, sawdust is also used. This further reduces costs. Resource resources are conserved. The proportion of chips should predominate, since this creates fibers and later fiber mats that stabilize mechanically. A lower limit for the sawdust content is therefore not to be observed.
  • the wood components are mixed, pre-steamed and heated to 60 to 70 ° C.
  • the wood components are then fed to a cooker 34, for example by means of a stuffing screw.
  • the wood components are cooked in the cooker 34 for about 2 to 3 minutes at a pressure of 11 to 16 bar and a temperature of 140 to 180 ° C. Pressure and temperature are chosen so that a
  • the liquid constituents are separated from the solid and fed to a line 36 which is connected to the cooker 34 in a gastight manner.
  • the solid wood components are fed to a fiberizing machine 36 (refiner or defibrator).
  • the defibration machine 36 typically includes a stator and a rotor that are driven by a motor.
  • the solid components are broken down into fibers.
  • the fibers which in one embodiment are mixed with sawdust, are pneumatically fed to a drying tube 37.
  • fibers are referred to independently of this.
  • the fibers are dried at 160 to 220 ° C. Drying is relatively quick and inexpensive because the liquid wood components have already been removed.
  • the fibers reach cyclones 38 from the drying tube. Here the steam is separated. The fibers are led downwards. The temperature of the fibers is then typically 50 ° C. The fibers are then comparatively cool in gluing devices 39
  • the subsequently glued fibers typically have a temperature of 35 to 40 ° C.
  • the glued fibers enter one or more sifting devices 40.
  • the sifting devices 40 comprise heating devices in order to heat the fibers to 55 to 60 ° C.
  • Increasing the temperature is advantageous if the boards are to be pressed at temperatures above 150 ° C.
  • the pressing step can be accelerated in this way. Shorter press times lead to larger production capacities.
  • the pre-glued fibers are fed to one or more separation devices 41.
  • the pre-glued fibers arrive at the scattering station 42 from the separating devices 41.
  • the scattering station 42 places the pre-glued fibers on a conveyor belt.
  • the conveyor belt leads the fibers to a pre-press 44.
  • Fibers typically pre-pressed to 2/3.
  • the pre-press comprises a circumferential belt between which the fibers are fed and thereby be pressed.
  • the fibers then pass through a forming line 45 which has various facilities which ensure that the fibers are in the desired shape.
  • the molding line leads to an evaporation device 46.
  • the fibers are evaporation from above and / or below.
  • the fibers can be split parallel to the conveyor belt and thus steamed inside.
  • the fibers finally reach the main press 47, which consists of two rotating steel bands pressed against each other. Typically, the pressing takes place here above 150 ° C.
  • the plates are then sawn by means of a sawing device 48 and fed to a holding device 49.
  • the plates are held in the holding device in such a way that they do not touch.
  • the plates are cooled in this way.
  • the separated liquid constituents which were fed to line 35, are cooled within the gas-tight system. If these liquid components have been cooled sufficiently, they are either disposed of or
  • the panels are then processed into panels, for example.
  • the plates are coated with paper, sawn further and provided with coupling elements by milling.
  • the panels can serve as coverings for walls or floors.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verfahren für die Herstellung eines aus Holzfasern, Holzspänen und/oder Sägemehl gefertigten Bauelements, insbesondere einer Platte mit den Schritten: - Aufbringung von Leim auf Holzfasern, Holzspänen und/oder Sägemehl, - Verpressen der mit dem leim versehenen Holzfasern, Holzspänen und/oder Sägemehl zum Bauelement, insbesondere zu einer Platte. Die Holzfasern, Holzspäne und/oder das Sägemehl werden zunächst in feste und flüssige Bestandteile durch Kochen zerlegt. Im gasdicht abgeschlossenen System werden die Flüssigen Bestandteile abgetrennt und abgekühlt, bevor die flüssigen Bestandteile das gasdichte System verlassen. Eine Geruchsbelastung während der Produktion wird hierdurch stark reduziert. Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sowie erfindungsgemäss hergestellte Bauelemente.

Description

Umweltfreundlich hergestellte Platte aus einem Holzwerkstoff
Die Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren nebst einer zugehörigen
Vorrichtung für ein aus Holzstücken wie Fasern oder Span gefertigtes Bauelement sowie ein verfahrensgemäß hergestelltes Bauelement. Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf aus Holzfasern gefertigte Platten.
Ein typisches, bekanntes Produktionsverfahren für die Herstellung einer
Platte, die aus Holzfasern hergestellt wurde, ist aus der Fachzeitschrift HK 1/88,, Seiten 74 bis 75, „Herstellung von MDF-Platten", bekannt. Gekochte Hackschnitzel werden einem sogenannten Refiner zugeführt. Im Refiner werden die Holzschnitzel zu Fasern verarbeitet und zwar unter Zuführung von Temperatur und Druck mit Hilfe von Malscheiben. Aus dern Refiner werden die Fasern mit Hilfe von Dampf heraustransportiert und mittels einer „Blue-Iine" genannten Leitung weitergeleitet. Der Dampfdruck beträgt dabei ca. 10 bar. Die Temperatur liegt bei ca. 150 bis 160 °C. In der „Blue-Line" wird Leim zugefügt. Als Leim werden Phenolharze, Harnstoffharze oder Mischharze aus Harnstoff und Melamin eingesetzt. Im
Anschluss an die Zugabe vom Leim weitet sich die „Blue-Line" auf. Eine Verwirbelung wird durch die Aufweitung bewirkt. Der Leim vermischt sich mit den Fasern. Der Leimanteil liegt im Verhältnis zu den Fasern bei ca. 22 Gew.-%.
Die „Blue-Line" mündet in der Mitte eines Trocknungsrohrs ein. Das Trocknungsrohr weist einen Durchmesser von z.B. 2,60 m auf. Durch das Trocknungsrohr wird Luft mit einer Temperatur von 160° C, maximal von 220 bis 240 °C hindurchgeblasen. Im Trocknungsrohr wird die Feuchte von 100% auf 8 bis 11 % reduziert. Der dabei entstehende Dampf wird in nachfolgenden Zyklonen von den Fasern getrennt und über Schornsteine der Umwelt zugeführt. Nachteilhaft ist der Dampf mit wasserfremden Stoffen belastet. So werden Geruchsstoffe auf diese Weise an die Atmosphäre abgegeben. Die Umwelt wird entsprechend belastet.
Die mit Leim versehenen Fasern werden schichtförmig einer
Formmaschine zugeführt. Die Fasern hier in zwei Phasen gepresst. Zunächst findet eine Vorpressung statt. Die vorgepressten Fasern werden anschließend unter Anwendung von hohem Druck und Zufuhr von Wärme zur Platte verpresst. Die Fachwelt hat festgestellt, dass die Platten sich spalten, wenn die Temperatur während des Verpressens zur Platte 150°C unterschreitet und beispielsweise 140°C beträgt. Die Temperaturen liegen während des Verpressen daher typischerweise bei 180°C.
Eine Beleimungseinrichtung für die Produktion von Faserplatten ist aus der Druckschrift EP 0 744 259 A2 bekannt. Ein Verfahren zur Herstellung von Platten aus einem Holzwerkstoff ist der Druckschrift US 5,554,330 zu entnehmen. Die Druckschrift GB 791 ,554 offenbart ein Verfahren zum
Mischen von festen und flüssigen Bestandteilen. Eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Beleimung von Holzspänen geht aus der Druckschrift DE 41 15 047 C1 hervor. Kontinuierliches Mischen von span- und faserartigen
Stoffen mit Bindemitteln ist der Druckschrift DE-OS 1956 898 zu entnehmen. Die Gewinnung von Leim aus Holzbestandteilen sind den
Druckschriften PCT/IB98/00607 sowie WO 98/37147 zu entnehmen.
Vorbedampfungsverfahren offenbaren die Druckschriften DE-OS 44 41 017, US 11 17 95 sowie die dänische Patentanmeldung Nr. 0302/97.
Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines umweltfreundlicheren Verfahrens zur Herstellung einer Platte der eingangs genannten Art sowie die Bereitstellung einer zugehörigen Vorrichtung nebst verfahrensgemäß hergestellter Bauelement. Die Aufgabe der Erfindung wird durch eines der beanspruchten Verfahren gelöst. Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens weist die Merkmale eines ersten Nebenanspruchs auf. Es resultiert ein Bauelement mit den Merkmalen des weiteren Nebenanspruchs. Vorteilhafte
Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Aufgabe wird gemäß einem der beanspruchten Verfahren gelöst, indem aus Holz bestehende Hackschnitzel zunächst in feste und flüssige Bestandteile getrennt werden. Die festen Bestandteile werden getrocknet sowie mit Leim versehen. Die mit Leim versehenen festen Bestandteile werden zu einer Platte oder einem anders geformten Körper verpresst.
Die flüssigen Bestandteile umfassen insbesondere Lignin und Hemizellulose. Diese Stoffe verursachen bei den während der Trocknung herrschenden Temperaturen Emissionen, die zu eine Geruchs- und damit Umweltbelastung bewirken. Indem diese flüssigen Bestandteile vor der Trocknung abgetrennt werden, werden entsprechend Emissionen während der und/ oder im Anschluss an die Trocknung herabgesetzt. Entsprechend weniger wird die Umwelt bei der Herstellung belastet.
Die flüssigen Bestandteile werden bevorzugt bei Temperaturen entsorgt und/ oder weiter verarbeitet, bei denen nur geringe Emissionen auftreten. Sind die Temperaturen der flüssigen Bestandteile hoch und liegen diese insbesondere oberhalb von 90°C, so werden die flüssigen Bestandteile gegenüber der Umwelt solange in einem gasdichten System gehalten, bis die Temperaturen hinreichend gesunken sind.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung werden die flüssigen Bestandteile und zwar insbesondere Lignin und Hemizellulose als Leim eingesetzt, also erfindungsgemäß mit den getrockneten festen
Bestandteilen vermischt. Die festen Bestandteile werden vorzugsweise zu Fasern oder Spänen weiter verarbeitet. Die flüssigen Bestandteile können zum Beispiel in einem sogenannten Agitator von den festen Bestandteilen getrennt werden. Die vorgenannten Bestandteile, die erhalten werden, liegen typischerweise bei: 20 bis 35 Gew.-% Hemizellulose, 45 bis 50 Gew.-% Zellulose sowie 20 bis 35 Gew.-% Lignin. Die Zellulose ist ein fester Bestandteil des Holzes.
Hackschnitzel werden in einer Ausführungsform zunächst in eine Stopfschnecke hineingegeben. Von der Stopfschnecke aus gelangen die Hackschnitzel im komprimierten Zustand in einen Kochbehälter hinein und werden hier bei hohem Druck gekocht. Der Kochbehälter ist entsprechend auf hohe Drucke ausgelegt. Der Druck im Kochbehälter beträgt insbesondere wenigstens 1,2 bis 2,2 MPa (12 bis 22 bar). Gemäß dem Stand der Technik werden Hackschnitzel in der Regel bei Drucken von lediglich 0,8 bis 0,9 MPa gekocht. Durch die Temperaturdampfbehandlung werden die festen Holzbestandteile (Zellulose) vom Lignin und Hemizellulose, die flüssige Bestandteile darstellen, getrennt. Die Zellulose liegt in fester Form vor. Die beiden anderen Komponenten Lignin und Hemizellulose sind flüssig und können grundsätzlich als Leim eingesetzt werden. Die Klebkraft wird dabei überwiegend von der Hemizellulose bewirkt.
Es ist zwar aus der Druckschrift WO 98/37147 bekannt, das im Holz enthaltene Lignin und Hemizellulose von den festen Bestandteilen zu trennen und als Leim anschließend bei der Herstellung von MDF-Platten einzusetzen. Nachteilhaft entstehen bei diesem Verfahren starke Emissionen, die die Umgebung einer Produktionsstätte belasten. Das Problem der Emissionen wird erfindungsgemäß dadurch reduziert, dass die flüssigen Bestandteile in einem gasdichten Behälter von den festen Bestandteilen des Holzes getrennt werden. Die flüssigen Bestandteile werden abgetrennt und verbleiben zunächst in einem an den Behälter angeschlossen gasdichten System, und zwar zumindest solange die Temperaturen der Flüssigkeit so hoch sind, dass starke Emissionen auftreten. Nach der Abtrennung der flüssigen Bestandteile kühlen sich diese deutlich ab und werden erst bei relativ niedrigen Temperaturen aus dem gasdichten System herausgeführt und zum Beispiel weiter verarbeitet, also insbesondere über Düsen auf die Fasern gesprüht. Die flüssigen Bestandteile sind also deutlich abgekühlt und zwar insbesondere um wenigstens 30°C, bevorzugt um wenigstens 50°C, bevor sie das gas- und damit geruchsdicht abgekapselte System verlassen. In diesem relativ kühlen Zustand ist die Geruchsentwicklung deutlich niedriger. Es ist dann unkritisch, die flüssigen Bestandteile aus dem gasdichten System zu entnehmen.
Die flüssigen Bestandteile können als Leim eingesetzt werden. Dies wird umweltfreundlich dadurch ermöglicht, dass die flüssigen Bestandteile eines Holzes erst bei niedrigen Temperaturen, insbesondere bei
Temperaturen deutlich unterhalb von 100°C, insbesondere unterhalb von 70° C, besonders bevorzugt unterhalb von 50°C ein gas- und damit geruchsdicht abgekapseltes System verlassen und in diesem kühlen Zustand zum Beispiel auf die Fasern aufgebracht werden. Auf diese Weise gelingt es also, Umweltbelastungen auf besonders wirtschaftliche
Weise herabzusetzen.
Das .gasdichte System besteht zum Beispiel aus dem Behälter nebst angeschlossenen Leitungen. Ein weiterer Behälter, der zum Beispiel zur Abkühlung dient, kann Teil des gasdichten Systems sein.
Insbesondere im Trocknungsrohr wird bei einer Aufbringung gemäß Stand der Technik der Leim unerwünscht einer Temperaturbehandlung ausgesetzt. Ab ca. 80° wird Leim nämlich nachteilhaft belastet bzw. aktiviert. Aktivierter Leim ist für den nachfolgenden Verarbeitungsschritt, bei dem die beleimten festen Holzbestandteile zur Platte verpresst werden, nicht mehr einsetzbar. Durch den vorgenannten Stand der Technik wird der aktive Teil des Leims reduziert. Von den ursprünglich üblicherweise eingesetzten 22 Gew.-% sind nur noch 1 bis 8 Gew.-% einsatzbereit, wenn das Faser-Leim- Gemisch das Trocknungsrohr verlässt. Erfindungsgemäß wird Leim im relativ kühlen Zustand auf feste Holzbestandteile aufgebracht. Eine vorzeitige, unnötig umfangreiche Aktivierung von Leim wird so vermieden.
Bei HDF-, MDF-Platten wie auch bei Spanplatten wird derzeit ein Leim auf einer Formaldehyd-Harnstoffbasis eingesetzt. Werden Platten für den
Fußbodenbereich hergestellt, so wird dem Leim Melamin hinzugefügt. Hierdurch soll die Quellung verhindert werden, die aufgrund von Feuchtigkeit auftreten kann.
Problemstellung ist also, dass ein Teil des Leims durch die
Temperaturbehandlung für den eigentlichen Verarbeitungsschritt verloren ist. Nachteilhaft muss also wesentlich mehr Leim den Fasern oder den Spänen zugefügt werden, als dies erforderlich ist, um die Fasern oder die Späne in einer Presse unter Zufuhr von Temperatur zu verpressen und so zum gewünschten Ergebnis, also zur MDF-Platte zu gelangen. Derzeit weist eine MDF-Platte ca. 60 kg Leim pro m3 auf. Diese Menge kann erheblich reduziert werden, wenn Leim im relativ kühlen Zustand aufgebracht wird.
Die in der vorbeschriebenen Weise erhaltenen flüssigen Anteile
Hemizellulose sowie Lignin werden in einer Ausgestaltung der Erfindung im abgekühlten bzw. kühlen Zustand mit einem anderen Leim gemischt. Der andere Leim wurde also nicht aus flüssigen Bestandteilen des Holzes gewonnen. Der Anteil an Hemizellulose sowie Lignin in der so bereitgestellten Leimmischung beträgt bevorzugt nicht mehr als 20 Gew.-
%. Das Gemisch enthält darüber hinaus insbesondere Reaktivharze als Leim bevorzugt auf einer Formaldehyd-Harnstoff-Basis. Ferner können die beim Stand der Technik verwendeten Leime bzw. Harze eingesetzt werden.
Wird ein Leimgemisch eingesetzt, das mehr als 20 Gew.-% Anteile an Hemizellulose und Lignin enthält, so wird die Presszeit (bei einem ergänzenden Einsatz der derzeit konventionell zur Verfügung stehenden synthetischen Leime) relativ lang, während der die beleimten Fasern usw. zur Platte verpresst werden. Es ist daher wirtschaftlicher, Hemizellulose und Lignin mit anderem Leim oder Leimgemischen zu mischen. Auf diese Weise kann einerseits konventioneller Leim eingespart werden und andererseits wird das Verfahren nicht aufgrund langer Presszeiten relativ lang und damit weniger wirtschaftlich. Welche Obergrenze für die Anteile an Hemizellulose und Lignin wirtschaftlich sinnvoll ist, hängt natürlich von der Reaktivität des Leims ab, mit dem die Bestandteile Hemizellulose und Lignin gemischt werden. Die genannte Obergrenze von 20 Gew.-% stellt daher lediglich ein Richtwert bzw. ein derzeitiger Erfahrungswert dar.
In einer Ausgestaltung der Erfindung werden die festen Bestandteile erst getrocknet und anschließend wird Leim mit den getrockneten Bestandteilen bei Temperaturen gemischt, die wesentlich unterhalb der
Trocknungstemperaturen liegen und zwar insbesondere unter 100°C. Hierdurch wird vermieden, dass der Leim unerwünscht den relativ heißen Temperaturen ausgesetzt wird, die während der Trocknung auftreten.
Auch der Leim trägt beim Stand der Technik zu Emissionen bei. Indem dieser nun nicht mehr den heißen Trocknungstemperaturen ausgesetzt, sondern bei relativ kühlen Temperaturen auf die festen Bestandteile gebracht wird, werden vom Leim herrührende Emissionen ebenfalls vermieden. Es werden also im Trockner bzw. Trocknungsrohr lediglich Wasser, aber keine Chemikalien getrocknet. Hieraus ergeben sich entsprechende Umweltvorteile, da die Trockenluft nicht nachteilhaft mit Dämpfen, die gemäß dem Stand der Technik vom Leim stammen, belastet wird. Entsprechend umweltfreundlicher gelingt die Herstellung der Bauelemente. Daneben weist diese Ausgestaltung den Vorteil auf, dass Anteile des Leims nicht nachteilhaft bereits während des Trocknungsprozesses aktiviert werden und damit für das eigentliche Verkleben der Holzbestandteile zur Platte nicht mehr zur Verfügung stehen.
Die festen Bestandteile, die insbesondere in Form von Fasern oder Spänen vorliegen und die getrocknet werden, sind vorteilhaft nicht mit flüssigen Bestandteilen des Holzwerkstoffs sowie in der vorgenannten
Ausgestaltung auch nicht mit Leim belastet. Die entsprechenden flüssigen Phasen werden also im Trockner auch nicht getrocknet. Im Vergleich zum Stand der Technik werden erhebliche Energiemengen eingespart. Die Einsparung von Energie hat nicht nur erhebliche Kostenvorteile zur Folge, sondern schont auch natürliche Ressourcen und damit die Umwelt.
Indem der Leim erst im Anschluss an die Trocknung auf die Holzbestandteile aufgebracht wird, wird die Menge des für die Plattenherstellung benötigten Leims reduziert. Es gelingt eine Reduzierung auf 45 bis 55 kg pro m3 Platte. Ein typischer Wert liegt bei 50 bis 52 kg pro m3 Platte.
Eine wesentliche Größe, um die geeignete Beleimung von Fasern oder Spänen zu bewirken, ist das „richtige" Verhältnis der festen Bestandteile zu Leim. Erfindungsgemäß werden daher in einer Ausgestaltung des
Verfahrens die festen Bestandteile vor der Beleimung einer Bandwaage zugeführt. Auf der Bandwaage werden die festen Bestandteile auf der einen Seite mittels eines umlaufenden Transportbandes weiter transportiert, auf der anderen Seite werden sie gewogen. Hierdurch wird die Information erhalten, welche Menge an Leim den festen Bestandteilen des Holzes im nachfolgenden Schritt zuzufügen ist. Die festen Bestandteile werden mittels der Bandwaage an die nachfolgende Einrichtung übergeben. Mögliche Gewichtsschwankungen der zugeführten festen Bestandteile werden während des Transportes erfasst, registriert und in einer Ausführungsform gespeichert. Diese Daten werden aufbereitet und können als Stellgröße für die Menge an Leim dienen, die nachfolgend auf die festen Bestandteile aufgebracht wird.
In einer Ausgestaltung der Erfindung wird die Transportgeschwindigkeit bei der Bandwaage so gesteuert, dass eine gleichmäßige Menge an festen Bestandteilen der nachfolgenden Beleimungseinrichtung (Einrichtung, in der die festen Holzbestandteile mit Leim versehen werden) zugeführt wird. Durch eine Geschwindigkeitsveränderung des Einzuges wird also eine konstante Materialmenge den nachfolgenden Einrichtungen zugeführt. Die Gewichtserfassung der festen Bestandteile, die in Form von Fasern oder der Spänen vorliegen können, kann in kleinsten Schritten erfolgen und ermöglicht eine gleichmäßige Zuspeisung der festen
Bestandteile mit einer Genauigkeit von zum Beispiel ± 1 %.
Es ist nicht einfach, die festen Bestandteile mit Leim geeignet gleichmäßig zu versehen, und zwar insbesondere, wenn die festen Bestandteile in Form von Fasern vorliegen. Fasern neigen dazu, sich watteartig zusammenbauschen. Es ist dann schwierig, den Leim auf den Fasern gleichmäßig zu verteilen. In einer Ausgestaltung der Erfindung erfolgt die Beleimung daher in einem Mischer, in dem Leim und feste Bestandteile miteinander vermischt werden.
Der Mischer weist in einer Ausgestaltung der Erfindung Mittel zur Kühlung seines Gehäuses auf. Hierfür ist in einer besonders einfachen Ausführungsform ein zumindest teilweise doppelwandiges Gehäuse, so zum Beispiel ein doppelwandiges Rohr vorgesehen, welches Teil des Gehäuses des Mischers ist. Eine gekühlte Flüssigkeit, so zum Beispiel gekühltes Wasser, wird durch das doppelwandige Gehäuse hindurchgeleitet, um den Mischer bzw. seine Wände zu kühlen. Durch die Kühlung soll im Inneren eine Kondenswasserschicht auf den Wänden entstehen. Entsprechend ist die Kühlung auszulegen. Die Kondenswasserschicht bewirkt, dass mit Leim versehene feste Bestandteile nicht an den Wänden haften bleiben und den Mischer verstopfen.
Nach der Trocknung der festen Bestandteile werden diese in einer Ausgestaltung der Erfindung flächig verteilt und eine Art Vorhang oder Matte gebildet. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn die festen Bestandteile in Form von Fasern vorliegen, da hieraus ohne weiteres eine
Matte bzw. ein Vorhang gebildet werden kann. Leim wird anschließend hinzugegeben und zwar insbesondere in den Vorhang hineingesprüht. Vorzugsweise wird ein Luft-Leim-Gemisch hineingesprüht, um so eine möglichst gleichmäßige Verteilung des Leims zu gewährleisten. Durch die Bildung eines Vorhangs wird erreicht, dass der Leim gleichmäßig auf die festen Bestandteile verteilt wird. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn die festen Bestandteile in Form von Fasern vorliegen.
Ein aus festen Bestandteilen gebildeter Vorhanges bzw. gebildete Matte wird in einer Ausgestaltung in den Mischer eingeführt. Der Vorhang bzw. die Matte wird dann durch Düsen mit einem Luft-Leim-Gemisch angeblasen. Über die Düsen wird der Leim also dem Vorhang oder der Matte zugeführt. Anschließend wird der Vorhang oder die Matte vorzugsweise kontaktlos durch den Mischer hindurchgeführt. Durch die kontaktlose Durchführung wird ein Anhaften von den festen Bestandteilen an Wänden vorteilhaft vermieden. Verschmutzungsprobleme und damit verbunden Kosten werden so verringert.
Der Leim wird zusammen mit Luft insbesondere bei einer Temperatur von 40 bis 70 °C, bevorzugt bei einer Temperatur von 55 bis 60°C in die getrockneten festen Bestandteile des Holzes hineingeblasen. Hierdurch wird erreicht, dass der Leim eine trockene Außenhaut erreicht. Er wird also minimal aktiviert. Hierdurch wird verbessert erreicht, dass das anschließende Gemisch aus festen Holzbestandteilen und Leim nicht an Transporteinrichtungen und Geräten, so zum Beispiel im Inneren des Mischers kleben bleibt.
Der Leim wird in einer Ausgestaltung der Erfindung so präpariert, dass er nach vorgegebener Zeit aushärtet. So kann durch Temperaturbehandlung der Leim geeignet eingestellt werden. Weiter kann ein Härter eingegeben bzw. hinzugefügt werden, der nach z.B. 60 Sekunden aushärtet. Die Präparation des Leims wird insbesondere im Mischer durchgeführt oder ein Härter zusammen mit dem Leim unmittelbar vor dem Mischer den getrockneten festen Bestandteilen hinzugefügt.
Es wird der Vorteil erzielt, dass beim späteren Verpressen der festen Bestandteile zu einer Platte der Leim sich sofort schnell verfestigt.
Hierdurch kann man kürzere Presszeiten realisieren. Im jeweiligen Einzelfall wird der Zeitpunkt der Aushärtung vom Fachmann gezielt bestimmt, um zu besonders kurzen Presszeiten zu gelangen. Dies stellt einen weiteren wesentlichen wirtschaftlichen Vorteil gegenüber dem Stand der Technik dar, bei dem diese kurzen Presszeiten aufgrund der erforderlichen Aushärtezeiten des Leims nicht realisiert werden konnten.
Da der Leim wesentlich niedrigeren Temperaturen als bisher ausgesetzt wird, ist es möglich, reaktivere Leime im Vergleich zum Stand der Technik einzusetzen. Darüber hinaus ist es möglich, den Bestandteil an
Chemikalien wie z.B. Formaldehyd zu reduzieren. Hieraus ergeben sich weitere Umweltvorteile.
In einer Ausgestaltung der Erfindung wird der Leim mit erwärmter Luft verwirbelt und dieses Luft-Leim-Gemisch den getrockneten festen
Bestandteilen, also zum Beispiel Fasern oder Spänen hinzugefügt. Die
Warmluft, die zum Beispiel über eine Kabine zusammen mit dem Leim und den getrockneten festen Bestandteilen in den Mischer eingeführt wird, aktiviert die Oberflächen der dabei erzeugten Leimtröpfchen etwas. Hierdurch wird einem Anhaften von festen Bestandteilen an nachfolgenden Einrichtungen, so zum Beispiel an Mischerwänden, geeignet entgegengewirkt. Andernfalls müsste zum Beispiel der Mischer in kürzester Zeit gereinigt werden. Die Produktion würde dann also nachteilhaft gestoppt. Unerwünschte Reinigungskosten fallen ferner entsprechend an. Diese erheblichen wirtschaftlichen Nachteile sind gegenüber dem Nachteil, dass Leim ein wenig aktiviert wird, abzuwägen und miteinander zu vergleichen. Durch wenige Versuche kann der
Fachmann ermitteln, wie weit der Leim an seiner Oberfläche zu aktivieren ist, um zu einem optimalen wirtschaftlichen Ergebnis zu gelangen. Der Anteil an aktivierten Leim wird im Vergleich zum Stand der Technik stets gering sein.
Nach der Zugabe des Leims zu den getrockneten festen Bestandteilen wie Fasern oder Spänen wird die freie Oberfläche des Leims in einer Ausgestaltung der Erfindung durch eine hierfür geeignete Einrichtung weiter etwas aktiviert, um so nachfolgende Verarbeitungsschritte zu erleichtern. Nach der Zugabe des Leims zu den getrockneten festen
Bestandteilen, also z. B. zu Fasern oder Spänen, insbesondere nach Verlassen des Mischers gelangen die mit Leim behafteten festen Bestandteile deshalb vorzugsweise in ein Steigrohr, welches insbesondere 10 bis 30 m, vorzugsweise ca. 20 m lang ist. Der Durchmesser des Steigrohres liegt insbesondere bei 1 bis 4 Metern.
Das Steigrohr wird bevorzugt ebenfalls gekühlt und ist seinerseits dann beispielsweise doppelwandig, um eine Kühlflüssigkeit zwischen die beiden Wände einer Doppelwand hindurchzuleiten. Zielsetzung ist wiederum die Bildung einer Kondenswasserschicht auf den Innenwänden des
Steigrohres, damit die beleimten festen Bestandteile nicht an den Wänden haften bleiben. Durch das Steigrohr können die beleimten festen Bestandteile besonders einfach kontaktlos durch einen Luft- oder Gasstrom hindurchgeführt werden.
Es hat sich herausgestellt, dass die festen Bestandteilen, insbesondere wenn diese in Form von Fasern vorliegen, mit einer Geschwindigkeit von wenigstens 25 Meter pro Sekunde, vorzugsweise von wenigstens 35 Meter pro Sekunde durch das Steigrohr hindurchgeführt werden sollten. Ist die Geschwindigkeit geringer, so bleiben Fasern oder Späne trotz der vorgenannten Maßnahmen an dem Steigrohr verstärkt haften. Hierdurch würde das Steigrohr unnötig schnell verschmutzen. Als niedrigere Geschwindigkeiten vorgesehen worden sind, musste das Steigrohr bereits nach 8 Stunden gesäubert werden. Durch Einstellen einer geeigneten Geschwindigkeit konnten die Zyklen auf 7 bis 8 Tage ausgeweitet werden.
Es musste also lediglich jede Woche das Steigrohr gereinigt werden.
Die maximale Geschwindigkeit, mit der die mit Leim behafteten festen Bestandteile durch das Steigrohr hindurchgeblasen werden, hängt von der Leistungsfähigkeit der nachfolgenden Komponenten bzw. Einrichtungen ab. Hier ist zu berücksichtigen, dass die nachfolgenden Komponenten bzw. Einrichtungen in der Lage sein müssen, die ankommende Menge an festen Bestandteilen zu verarbeiten. In der Praxis konnte derzeit eine Obergrenze von 40 Meter pro Sekunde problemlos realisiert werden. Ab 50 Meter pro Sekunde waren die bisher eingesetzten nachfolgenden
Komponenten überlastet. Es versteht sich von selbst, dass die obere Geschwindigkeitsgrenze gesteigert werden kann, sobald leistungsfähigere nachfolgende Komponenten zur Verfügung stehen. Grundsätzlich gilt, dass höhere Transportgeschwindigkeiten im Steigrohr von Vorteil sind, da dann Verschmutzungsprobleme und hiermit einhergehende
Produktionsstillstände entsprechend verringert werden. Durch Vorsehen eines Steigrohres wird erreicht, dass der Leim an der Oberfläche weiter etwas aktiviert wird, um so nachfolgende Verarbeitungsschritte geeignet durchführen zu können. Die Länge des Steigrohres ist also vom Fachmann an den gewünschten Grad der Leimaktivierung anzupassen. Der Fachmann wird bei der Auslegung die
Transportgeschwindigkeit im Steigrohr berücksichtigen.
Im Anschluss an die Zugabe von Leim zu den getrockneten festen Bestandteilen, insbesondere im Anschluss an die teilweise Aktivierung des Leims im Steigrohr gelangen die festen Bestandteile, die mit Leim behaftet sind, in einen Zyklonen. Hier ist der Leim nun aufgrund der vorgenannten Maßnahmen hinreichend an der Oberfläche aktiviert worden, so dass er im Zyklonen nicht mehr haften bleibt. Im Zyklonen werden die festen Bestandteile abgeschieden und mit einem Transportmittel wie einem Band dem nächsten Verarbeitungsschritt zugeführt. Die festen Bestandteile werden im Zyklonen von der Luft getrennt. Das Transportmittel leitet die festen Bestandteile in einer Ausführungsform in ein Sichtgerät. Im Sichtgerät werden die festen Bestandteile auf grobe Bestandteile hin untersucht. Die groben Bestandteile werden automatisiert aussortiert. Grobe Bestandteile sind beispielsweise Leimklumpen.
Vom Sichtgerät werden die festen Bestandteile mittels eines Bandes weiter zur Presse transportiert und hier zur Platte verpresst. Die Presse besteht bevorzugt aus gegeneinander gepressten, umlaufenden Pressbändern, die geeignet temperiert werden. So kann kontinuierlich verpresst werden. Die Temperatur ist vom Fachmann auf den jeweils verwendeten Leim abzustimmen. Die Energiemenge und die hieraus resultierenden Temperaturen für die beiden Pressbänder sind in einer Ausführungsform daher unterschiedlich gewählt, um so einen Verzug bei der hergestellten Platte zu vermeiden. Der Temperaturunterschied beträgt ohne weiteres 20° bei Presstemperaturen, die um die 200 °C liegen. Die Düsen, über die der Leim den festen Bestandteilen in einer Ausgestaltung der Erfindung zugegeben wird, sind bevorzugt kegelförmig ausgestaltet. Durch die Kegelspitze tritt der Leim dann tröpfchenartig aus, so dass hierdurch eine gleichmäßig Verteilung des Leims vorteilhaft gefördert, also verbessert wird.
Von Vorteil ist zur Vermeidung von Reinigungsarbeiten und einem hiermit einhergehenden Stillstand der Produktion, wenn der zum Beispiel aus den Düsen austretende Leim nachfolgende Werkzeuge, so zum Beispiel die im Mischer befindlichen Werkzeuge nicht kontaktiert. Der Leim wird daher bevorzugt direkt in Richtung der festen Bestandteile gelenkt, und zwar insbesondere gespritzt, um so eine möglichst gleichmäßige Verteilung zu erzielen. Im übrigen ist dann insbesondere auf einen genügenden Abstand zwischen Düsen und nachfolgenden Werkzeugen in einem Mischer zu achten. In der Praxis hat sich herausgestellt, dass der Abstand zwischen
Werkzeugen im Mischer und den Düsen wenigstens 1 Meter, bevorzugt wenigstens 2 Meter betragen sollte, wenn der Leim horizontal eingespritzt wird. Die festen Bestandteile werden dann senkrecht zu Beginn des Mischers eingeführt und in diesem horizontal weiter transportiert. Die genannten konkreten Abstandswerte beziehen sich natürlich nur auf einen konkreten Einzelfall. Sie sind nicht allgemeingültig, da es schließlich auch auf die Geschwindigkeit ankommt, mit der der Leim aus den Düsen austritt.
Wird ein Leim-Luft-Gemisch in Richtung der festen Bestandteile gespritzt, so steht vorteilhaft zugleich ein Luftstrom bereit, mit dem die festen Bestandteile zunächst möglichst kontaktlos durch nachfolgende Einrichtungen wie einem Mischer oder einem Steigrohr geblasen und damit transportiert werden. Anstelle von Luft kann grundsätzlich auch ein anderes Gas eingesetzt werden. Als Werkzeuge in einem Mischer werden insbesondere Rührgeräte eingesetzt, die eine Durchmischung der festen Bestandteile mit dem Leim bewirken.
Um zu guten Ergebnissen zu gelangen, gelangen die festen Bestandteile in Form eines Vorhangs vor die Düsen. Hierdurch wird zusätzlich zu den bereits genannten Vorteilen vermieden, dass Leim in den Mischer hineinspritzt und hier Werkzeuge verschmutzt. Andernfalls würden die festen Bestandteile an den Werkzeugen anhaften, und der Mischer würde in kürzester Zeit verstopft und müsste in kurzen Abständen gereinigt werden.
Die Werkzeuge im Mischer sind in einer Ausgestaltung an einer zentral eingebauten Achse befestigt und bestehen aus sternförmig abstehenden Stangen, die ähnlich wie ein Ruderblatt in einen flachen Bereich übergehen. Insgesamt wird ein Stern aus zum Beispiel vier Werkzeugen gebildet. Je zwei Werkzeuge schließen also einen Winkel von 90° ein. Im Vergleich zum Luftstrom, der durch den Mischer fließt, sind die Ruderblätter schräg gestellt. Hierdurch wird eine Verwirbelung der Luft erzielt und damit eine gute Durchmischung der festen Bestandteile mit dem Leim. Mehrere durch Werkzeuge gebildete „Sterne" sind in gleichmäßigen Abständen an der Achse befestigt. Die festen Bestandteile werden dann parallel zur Achse durch den Mischer transportiert. Ganz allgemein sind die Werkzeuge also insbesondere so beschaffen, dass neben den festen Bestandteilen Luft verwirbelt wird. Propellerartig wirkende oder propellerartige Werkzeuge sind also zu bevorzugen.
Aus den festen Bestandteilen wird ein Vorhang bevorzugt wie folgt erzeugt.
Ein Transportmittel, so zum Beispiel ein Transportband bzw. eine Bandwaage ist am Ende mit wenigstens einer, bevorzugt mit mehreren Walzen versehen. Durch die Walze(n) werden die festen Bestandteile hindurchgeführt. Die Walzen sind insbesondere gegeneinander gedrückt. Verbleibt ein Spalt zwischen zwei Walzen oder einer Walze und einer angrenzenden Fläche, so ist dies grundsätzlich unschädlich. Hierdurch wird erreicht, dass durch die Walzen eine Art Vorhang oder Matte aus den festen Bestandteilen gebildet wird. Es wird also die Vorhangform durch die Walzen erzeugt.
Es wird dabei bevorzugt ein Transportband eingesetzt, da dieses eine gleichmäßige Zuführung von Fasern zu den Walzen gewährleistet. Wird eine Bandwaage eingesetzt, so wird in einer Ausführungsform die
Geschwindigkeit der Zuführung zu den Walzen so gesteuert, dass den
Walzen eine besonders gleichbleibende Menge an Fasern zugeführt wird.
Gemäß dem Stand der Technik werden regelmäßig Schnecken zum Transport von festen Bestandteilen bei der Herstellung von Platten eingesetzt. Feste Bestandteile verlassen Schnecken jedoch relativ ungleichmäßig. Ein entsprechend ungleichmäßiger aus den festen
Bestandteilen gebildeter Vorhang wäre die Folge. Ein gleichmäßig dicker und breiter Vorhang ist von Vorteil, um eine gleichmäßige Leimverteilung zu erreichen. Außerdem wird so erreicht, dass der Vorhang eingespritzten
Leim von nachfolgenden Werkzeugen zuverlässig trennt.
Insbesondere durch die zusammengepressten oder einen Spalt breit auseinander liegenden Walzen zur Erzeugung des Vorhangs wird vermieden, dass die festen Bestandteile, insbesondere wenn diese in
Form von Fasern vorliegen, watte- oder klumpenartig weitergeleitet werden. Dies würde die gewünschte gleichmäßige Beleimung behindern.
Um eine hinreichend große Menge an festen Bestandteilen zu einem Vorhang verarbeiten zu können sowie zur Erzielung eines besonders gleichmäßigen Vorhangs, sind in einer Ausführungsform mehr als zwei
Walzen eingesetzt, durch die festen Bestandteile zur Erzeugung eines Vorhangs hindurch geleitet werden. Die Walzen sind vorzugsweise versetzt übereinander so angeordnet, dass ein spitzer Winkel der Walzen mit einem Transportmittel so zum Beispiel einem Transportband bzw. der Bandwaage eingeschlossen wird. Hierdurch kann genügend Material dem Transportmittel zugegeben, also zum Beispiel auf die Bandwaage gegeben werden, um eine hinreichend große Menge an festen Bestandteilen gleichmäßig verarbeiten zu können.
In der Praxis hat sich bisher herausgestellt, dass insgesamt vier Walzen besonders vorteilhaft sind, um einen Vorhang aus den festen
Bestandteilen zu erzeugen, der anschließend mechanisch beleimt wird.
Die Öffnung, durch die der aus den festen Bestandteilen bestehende Vorhang in einer Ausführungsform in oder vor den Mischer eingeführt wird, entspricht bevorzugt der maximalen Breite des Mischergehäuses, also zum Beispiel dem Durchmesser des genannten Rohres, das zugleich die Wände des Mischers bildet. Hierdurch ist sichergestellt, dass die gesamte Breite im Mischer durch den Vorhang abgedeckt wird. Andernfalls könnte Leim an den verbleibenden Öffnungen seitlich am Vorhang vorbei in das Innere des Mischers hineinspritzen, und die vorgenannten Verschmutzungsprobleme würden auftreten.
Würde nicht die gesamte Breite des Mischers abgedeckt, so würde nicht nur Leim in den Mischer hineinspritzen, sondern es würden auch verstärkt am Rand befindliche feste Bestandteile mitgerissen werden, die verklumpen. Hierdurch wird die Qualität des Materials beeinträchtigt. Entsprechende Produktionsprobleme wären die Folge. Eine Aufarbeitung des Materials müsste nachteilhaft und kostenintensiv betrieben werden.
Die seitlichen Wände des Mischers werden in der Praxis vorzugsweise auf
7 bis 15 °C, insbesondere auf 10 bis 12°C abgekühlt. Auf diese Weise wird erreicht, dass eine Kondenswasserschicht sich auf den Wänden absetzt. Durch die Kondenswasserschicht wird das Ankleben verhindert.
Die genannten Temperaturen eignen sich auch für die Bildung einer Kondenswasserschicht an den Innenwänden innerhalb des Steigrohres.
Da u.a. ein gasförmiges Medium wie Luft für den Transport der Fasern mit dem Leim durch den Mischer vorgesehen wird, weisen die Düsen zur Einspeisung von Leim in einer Ausgestaltung der Erfindung einen Abstand zum Gehäuse des Mischers auf. Vor einer Öffnung des Mischergehäuses befinden sich dann die Düsen. Zwischen Düsen und Öffnung verbleibt damit ein Spalt oder Ringspalt, über den Luft mitgerissen und so geeignet zugeführt werden kann. Darüber hinaus kann bei dieser Ausgestaltung die Luft, die über den Spalt oder Ringspalt eingeführt wird, vorgewärmt werden, um eine gewünschte Temperatur im Mischer bereitzustellen, insbesondere um so eine erwünschte Aktivierung des Leims an der Oberfläche zu fördern.
Werkzeuge im Inneren des Mischers sind in einer Ausgestaltung auf einer Achse angebracht. Ringförmig um die Achse herum sind dann die Düsen zur Einspeisung von Leim angeordnet, um so Fasern gleichmäßig mit Leim zu versehen. Die Fasern bzw. der aus Fasern bestehende Vorhang werden dann bevorzugt senkrecht zur Achse zwischen Düsen und Werkzeugen zugeführt. In Abhängigkeit von dem Durchmesser des Mischers werden Düsen in einer oder in mehreren Reihen ringförmig angeordnet. Bei entsprechend großem Durchmesser wird die gesamte Öffnung des Mischers mit Leim besprüht, indem eine zweite Reihe an Düsen ringförmig um die Achse herum angeordnet ist.
Zu den aus festen Holzbestandteilen bestehenden Fasern werden in einer
Ausgestaltung der Erfindung zusätzlich Glasfasern oder Kunststofffasern hinzugegeben. Die Zugabe erfolgt insbesondere im oder unmittelbar vor dem Mischer. Hierdurch können besonders gut plattenartige Formteile hergestellt werden, die zum Beispiel als Innenverkleidung in einem Auto vorgesehen werden. Solche geformten Platten können in der Automobilindustrie beispielsweise als Hutablage eingesetzt werden. Es genügt dann, das Schichtsystem lediglich vorzupressen. Ein
Endpressschritt muss nicht durchgeführt werden.
In der Autoindustrie werden nicht so viele Formteile benötigt, wie Fasern üblicherweise im großindustriellen Maßstab wirtschaftlich hergestellt werden. Daher ist es wirtschaftlicher, Formteile, die insbesondere in der
Automobilindustrie eingesetzt werden, zusammen mit (für die Herstellung von Paneelen vorgesehene) MDF-Platten herzustellen, um so die Fasermengen im großtechnischen Maßstab nutzen zu können. Die für die Herstellung von Paneelen vorgesehene MDF-Platten weisen eine Oberseite und eine Unterseite auf, die zueinander parallel verlaufen und die eben sind. Diese Platten sind wenige Millimeter dick. Sie weisen in der Regel keine Kunststoff- oder Glasfasern auf, da keine besonderen Formen realisiert werden müssen, die von einer ebenen Oberfläche abweichen.
Bei der Herstellung von Formteilen sind scharfe Kanten problematisch.
Diese neigen zum Aufreißen. Durch Verstärkung mit Glasfaser- oder Kunststofffasern werden diese Probleme vermieden bzw. deutlich reduziert.
Formteile der vorgenannten Art werden auch in der Möbelindustrie eingesetzt. Solche Formteile werden z. B. bei Türen benötigt, die aus Designgründen besonders geformt sind.
Im Unterschied zu aus Fasern bestehenden Platten, also zum Beispiel MDF-Platten, die für die Herstellung von Paneelen vorgesehen sind, genügt es bei den Formteilen, diese lediglich vorzupressen. Das
Vorpressen findet bei wesentlich geringeren Drücken statt als der eigentliche Pressschritt. Der Vorpressdruck kann lediglich ein 1/3 des Drucks betragen, der für den eigentlichen Pressschritt eingesetzt wird. Der eigentliche Pressschritt kann bei Drucken von 75 bis 80 kg/cm2 durchgeführt werden.
Der Anteil an Glasfasern und/ oder Kunststofffasern in einem Formteil beträgt bis 25 Gew.-%, bevorzugt bis 15 Gew.-%, um zu kostengünstigen Ergebnissen zu gelangen. Wenigstens 1 Gew.-%, besonders bevorzugt wenigstens 5 Gew.-% sollten an Glasfasern eingesetzt sein.
Fasern für die Herstellung von Formteilen den Fasern abzuzweigen, die für die Herstellung von MDF- oder HDF-Platten für Paneele, insbesondere für Fußbodenpaneele verwendet werden, ist auch unabhängig von den hier genannten sonstigen erfindungsgemäßen Maßnahmen und Merkmalen besonders wirtschaftlich im Vergleich zum Stand der Technik.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung werden mit Leim versehene feste Holzbestandteile - zum Beispiel auf einem Transportband - schichtförmig angeordnet und mit heißem Wasserdampf beaufschlagt, so zum Beispiel durch Dampfstoß. Anschließend wird die Schicht in einer
Presse - so zum Beispiel innerhalb von zwei umlaufenden gegeneinander gepressten Bändern - zur Platte verpresst und zwar beispielsweise zu einer MDF-, HDF- oder Spanplatte. Die Erfindung ist für die Herstellung von Faserplatten besonders gut geeignet.
Bedampft werden in einer Ausführungsform von außen die beiden äußeren Hauptoberflächen der Schicht. Dies kann gleichzeitig mit einer Vorpressung oder Verdichtung der Schicht geschehen. Zum Beispiel mittels eines dampfdurchlässigen Transportbandes werden die schichtförmig vorliegenden festen Holzbestandteile zwischen zwei starre
Platten transportiert. Eine Platte befindet sich dann unterhalb des Transportbandes und die andere oberhalb des Transportbandes. Der Abstand zwischen den beiden Platten kann in Transportrichtung so abnehmen, dass hierdurch die Schicht verdichtet wird. Über in den Platten befindliche Düsen wird die Schicht mit Dampf beaufschlagt. Die Feuchtigkeit im Oberflächenbereich der Schicht wird dann insbesondere um wenigstens 2 Gew.-%, so zum Beispiel bis 4 Gew.-% und damit beispielsweise von 7 Gew.-% auf 9 bis 11 Gew.-% erhöht. Die Temperatur des Dampfes beträgt typischerweise 100 bis 130°C.
Durch die Bedampfung wird die Temperaturleitfähigkeit zur Mitte der Schicht gesteigert. Insgesamt wird hierdurch ein besseres Pressverhalten und damit eine Reduzierung der Presszeit bewirkt.
Die Schicht oder die bereits verdichtete Schicht aus festen, mit Leim versehenen Holzbestandteilen kann in einer Ausführungsform geteilt werden, so dass quasi zwei übereinander befindliche Schichten vorliegen.
Beispielsweise wird die Schicht hierfür auf einem Transportband transportiert. Oberhalb sowie quer zum Transportband ist ein Band oder eine Schiene so angeordnet, dass dieses die auf dem Transportband befindliche Schicht teilt. An das Band oder an die Schiene schließt sich eine Bedampfungseinrichtung an, die sich auf diese Weise zwischen den beiden Schichten befindet. Die angrenzenden Seiten der beiden durch Teilung entstandenen Schichten oder zumindest eine davon wird wie zuvor geschildert bedampft, um so schnellere Presszeiten zu ermöglichen. Im Anschluss an diese Bedampfung liegt die obere Schicht auf der unteren auf. Die bedampften Schichten werden in die Presse transportiert und hier zur Platte verpresst.
Die Bedampfung bewirkt, dass eine direkte oder indirekte rasche Aufheizung der mit Leim versehenen Fasern unmittelbar und/ oder beim Verpressen gelingt und so Presszeiten verkürzt werden können. Die
Produktivität wird entsprechend gesteigert. Bei der Herstellung von Paneelen von Fußböden ist es von Interesse, dass die Paneele harte Außenschichten und eine weiche Innenschicht aufweisen. Hierdurch kann beispielsweise der Trittschall vorteilhaft reduziert werden. Wird gezielt die Oberfläche bedampft und bleibt der Innenbereich relativ trocken, so werden gezielt die Oberflächen verpresst.
Ursächlich hierfür ist unter anderem, dass sich feuchtes Material besser als trockenes Material verpressen lässt. Oberflächenbereiche werden also gezielt verdichtet. Durch die Vorbedampfung ist es auch möglich, den Temperaturverlauf zu steuern. So wird es möglich, in verbesserter Weise zu härteren Außenschichten im Vergleich zur Mittelschicht zu gelangen.
Gelingt es, die Presszeiten zu reduzieren, so kann die Länge der eingesetzten Doppelbandpressanlagen verkürzt werden. Die Kosten für die Anschaffung der Pressen werden deutlich reduziert. Es kann auf kleinerem Raum produziert werden. Erhebliche Kostenvorteile sind die
Folge. Durch die Vorbedampfung kann die Presszeit reduziert werden.
Dem Dampf können ferner Zusätze zugegeben werden, die zur Härtung beitragen. So werden die erwünschten harten Oberflächen weiter verbessert erhalten, wenn die Oberflächen vor dem Verpressen bedampft werden.
Liegen härtere Deckschichten vor, so können diese relativ dünn sein. So kann insgesamt Material bei gleicher Plattendicke eingespart werden, da die weiche Mittelschicht aus vergleichsweise wenig Material hergestellt wird.
Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Figuren weiter verdeutlicht. Figur 1 zeigt einen Schnitt durch eine Bandwaage 1 und einen nachfolgenden Mischer 2. Wie durch den Pfeil 3 angedeutet, werden getrocknete Fasern, die aus Holzhackschnitzeln hergestellt wurden, über eine Öffnung eines Gehäuses 4 der Bandwaage 1 zugeführt. Eine Schräge 5 lenkt die ankommenden Fasern auf das Band der Bandwaage.
Die Bandwaage erfasst und steuert die Materialmenge, die in Richtung der drei Walzen 6 transportiert wird. Die drei Walzen 6 sind übereinander sowie versetzt so angeordnet, dass diese mit der Bandwaage 1 einen spitzen Winkel α einschließen. Die auf der Bandwaage befindlichen Fasern gelangen in diesen spitzen Winkel hinein. Sie passieren die rotierenden Walzen 6. Dabei wird aus den Fasern ein Vorhang gebildet, der schwerkraftbedingt senkrecht nach unten entlang des Pfeils 7 weiter transportiert wird. Der Vorhang gelangt so in den Mischer 2 hinein und zwar zwischen eine Mehrzahl an Düsen 8 und Werkzeuge 9.
Der Mischer besteht aus einem rohrförmigen Gehäuse. Das Gehäuse wird durch eine Doppelwand 10 und 11 gebildet. Zentral im Inneren des Gehäuses ist eine Achse 12 angeordnet, auf der die Werkzeuge 9 befestigt sind. Ein Werkzeug 9 schließt mit der Achse 12 einen rechten Winkel ein. Jeweils vier ruderblattartige Werkzeuge 9 sind sternförmig zusammengefasst. Mehrere dieser zusammengefassten Werkzeuge sind in gleichförmigen Abständen auf der Achse 12 befestigt. Der vordere Bereich, in den der aus Fasern bestehende Vorhang eingeführt wird, ist frei von Werkzeugen. So wird gewährleistet, dass ein hinreichend großer Abstand zwischen den Werkzeugen 9 und den Düsen 8 vorhanden ist.
Dieser Abstand ist vorgesehen, damit aus den Düsen 8 austretender Leim nicht während des Betriebes auf die Werkzeuge unmittelbar auftrifft.
Der Durchmesser des Gehäuses des Mischers entspricht der Breite der Öffnung, über die der aus Fasern bestehende Vorhang in den Mischer eingeführt wird. Die Breite des Vorhangs ist an die Breite der Öffnung angepasst. Die Düsen 8 sind halbkreisförmig um die Achse 12 herum in einem oberen Bereich angeordnet. Hierdurch wird bewirkt, dass einerseits der Vorhang gleichmäßig mit Leim versehen wird und andererseits der aus den Düsen 8 austretende Leim nicht unmittelbar auf Teile des Mischers auftrifft. Zwischen den Düsen 8 und dem Gehäuse 10, 11 ist ein Abstand angeordnet, so dass eine Art Ringspalt gebildet wird.
Über diesen Ringspalt wird Luft angesaugt. Nicht dargestellt sind Mittel zur Erwärmung der Luft, die angesaugt wird. Es entsteht so ein Leim-Luft- Gemisch. Der mit Leim versehene Vorhang (mit anderen Worten eine aus Fasern gebildete Matte) wird durch den Luftstrom parallel zur Achse 12 durch den Mischer 2 transportiert. Die Achse rotiert während des
Transports und somit die Werkzeuge 9. Dabei wird der Leim mit den Fasern weiter vermischt. Zwischen die beiden Wände 10 und 11 der Doppelwand wird eine gekühlte Flüssigkeit eingeleitet, um im Inneren des Mischers an seinen Innenwänden eine Kondenswasserschicht entstehen zu lassen.
In der Figur 2 wird eine Aufsicht auf den Mischer parallel zur Achse 12 gezeigt. Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind nur zwei Werkzeuge 9 eingezeichnet. Anhand von Figur 2 wird insbesondere eine einreihige, halbkreisförmige Anordnung der Düsen im oberen Bereich verdeutlicht.
In der Figur 3 wird eine Ausführungsform des Verfahrens im Gesamtzusammenhang verdeutlicht.
Als Ausgangsmaterial werden Laub- oder Nadelhölzer in Form von
Stämmen, Ästen und/ oder Sägewerks- sowie Industrieresthölzer eingesetzt. Das Holz wird zunächst in Schnitzel mit einer Größe von etwa 20 x 5 mm in einer Zerkleinerungseinrichtung 31 zerkleinert. Diese Schnitzel können aber auch direkt aus dem Forst oder aus Sägewerken kommen. Sie können gesiebt werden, um zu kleine bzw. zu große
Teilchen zu trennen. Wenn die Hackschnitzel die richtige Größe haben, können sie gewaschen werden, um anhaftende Fremdkörper, insbesondere Sand und Erde) zu beseitigen. So werden Schneid- und andere Werkzeuge im späteren Herstellungs- und Verarbeitungsverfahren geschont und nicht beschädigt.
Vorteilhaft wird Sägemehl verwertet, welches in einen Silo 32 gegeben wird.
Von der Zerkleinerungseinrichtung 31 sowie vom Silo 32 werden die Holzbestandteile einem trichterförmigen Vordampfbehälter mittels Förderbänder zugeführt.
Die Zuführung erfolgt typischerweise im Verhältnis von etwa 6 : 4 (60 Gew.-% Späne, 40 Gew.-% Sägemehl). Auf diese Weise wird Sägemehl ebenfalls verwertet. Kosten werden so weiter gesenkt. Ressourcen an Rohstoff werden geschont. Der Anteil an Spänen sollte überwiegen, da hieraus Fasern und später Fasermatten entstehen, die mechanisch stabilisieren. Eine Untergrenze für den Sägemehlanteil ist daher nicht einzuhalten.
Im Vordampfbehälter 33 werden die Holzbestandteile gemischt, vorbedampft und dabei 60 bis 70 °C erwärmt. Beispielsweise mittels einer Stopfschnecke werden die Holzbestandteile anschließend einem Kocher 34 zugeführt. Im Kocher 34 werden die Holzbestandteile ca. 2 bis 3 Minuten bei einem Druck von 11 bis 16 bar und einer Temperatur von 140 bis 180 °C gekocht. Druck und Temperatur sind so gewählt, dass eine
Aufspaltung in flüssige und feste Holzbestandteile stattfindet.
Die flüssigen Bestandteile werden von den festen abgetrennt und einer Leitung 36 zugeführt, die gasdicht mit dem Kocher 34 verbinden ist.
Die festen Holzbestandteile werden einer Zerfaserungsmaschine 36 (Refiner bzw. Defibrator) zugeführt. Die Zerfaserungsmaschine 36 umfasst typischerweise einen Stator und einen Rotor, die über einen Motor angetrieben werden. Die festen Bestandteile werden hier in Fasern zerlegt.
Die Fasern, die in einer Ausführungsform mit Sägemehl vermischt sind, werden pneumatisch einem Trocknungsrohr 37 zugeführt. Im folgenden wird unabhängig hiervon von Fasern gesprochen. Im Trocknungsrohr 37 werden die Fasern bei 160 bis 220 °C getrocknet. Die Trocknung läuft relativ schnell und kostengünstig ab, da die flüssigen Holzbestandteile bereits entfernt wurden.
Vom Trocknungsrohr aus gelangen die Fasern in Zyklone 38. Hier wird der Dampf abgeschieden. Nach unten werden die Fasern herausgeführt. Die Temperatur der Fasern beträgt dann typischerweise 50°C. Die Fasern werden dann in Beleimungseinrichtungen 39 bei vergleichsweise kühlen
Temperaturen mechanisch beleimt. Die anschließend beleimten Fasern weisen eine Temperatur von typischerweise 35 bis 40 °C auf. Die beleimten Fasern gelangen in eine oder mehrere Sichteinrichtungen 40. In einer Ausführungsform umfassen die Sichteinrichtungen 40 Heizeinrichtungen, um die Fasern auf 55 bis 60 °C zu erwärmen. Die
Erhöhung der Temperatur ist dann von Vorteil, wenn die Platten bei Temperaturen oberhalb von 150°C verpresst werden sollen. Der Pressschritt kann so beschleunigt werden. Kürzere Presszeiten führen zu größeren Produktionskapazitäten.
Die vorbeleimten Fasern werden einem oder mehreren Abscheideeinrichtungen 41 zugeführt. Von den Abscheideeinrichtungen 41 gelangen die vorbeleimten Fasern zu einer Streustation 42. Die Streustation 42 gibt die vorbeleimten Fasern auf ein Transportband. Das Transportband führt die Fasern zu einer Vorpresse 44. Hier werden die
Fasern typischerweise zu 2/3 vorgepresst. Die Vorpresse umfasst ein umlaufende Bänder, zwischen die die Fasern zugeführt und dabei gepresst werden. Anschließend durchlaufen die Fasern eine Formstrasse 45, die über die diverse Einrichtungen verfügt, die sicherstellen, dass die Fasern in der gewünschten Form vorliegen. Die Formstrasse führt in einer Ausführungsform zu einer Bedampfungseinrichtung 46. Hier werden die Fasern von oben und/ oder unten bedampft. Die Fasern können parallel zum Transportband geteilt und so im „Inneren" bedampft werden.
Die Fasern gelangen schließlich zur Hauptpresse 47, die aus zwei umlaufenden gegeneinander gepressten Stahlbändern besteht. Hier findet typischerweise die Pressung oberhalb von 150 °C statt.
Anschließend werden die Platten mittels einer Sägeeinrichtung 48 zersägt und einer Halteeinrichtung 49 zugeführt. In der Halteeinrichtung werden die Platten so gehalten, dass diese sich nicht berühren. Die Platten werden so gekühlt.
Die abgetrennten flüssigen Bestandteile, die der Leitung 35 zugeführt wurden, werden innerhalb des gasdicht abgeschlossenen Systems abgekühlt. Sind diese flüssigen Bestandteile hinreichend abgekühlt worden, so werden diese entweder entsorgt oder der
Beleimungseinrichtung 39 zugeführt.
Anschließend werden die Platten beispielsweise zu Paneelen weiter verarbeitet. Die Platten werden hierfür beispielsweise mit Papieren beschichtet, weiter zersägt und mit Kupplungselementen durch Fräsen versehen. Die Paneele können als Belag für Wände oder Fußböden dienen.
Überraschend wurde festgestellt, dass beim Verpressen der Fasern unterhalb von 120°C, insbesondere unterhalb von 90°C keine Spaltung auftritt, die insbesondere im Temperaturbereich zwischen 120°C und 150°C beobachtet wird. Die eingesetzten Harze härten dann nicht aus.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren für die Herstellung eines aus Holzfasern, Holzspänen und/ oder Sägemehl gefertigten Bauelements, insbesondere einer Platte mit den Schritten:
- Aufbringung von Leim auf Holzfasern, Holzspäne und/ oder Sägemehl,
- Verpressen der mit dem Leim versehenen Holzfasern, Holzspäne und/ oder Sägemehl zum Bauelement, insbesondere zu einer Platte.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , bei dem die Holzfasern, die Holzspäne und/ oder das Sägemehl in feste und flüssige Bestandteile innerhalb eines gasdichten Systems zerlegt werden, die flüssigen Bestandteile von den festen Bestandteilen getrennt werden und bei Temperaturen unterhalb von 90 °C, insbesondere unterhalb von 70 °C aus dem gasdichten System herausgeführt werden.
3. Verfahren nach einem der beiden vorgehenden Ansprüche, bei dem der Leim bei einer Temperatur unterhalb von 100°C auf die Holzfasern, Holzspäne und/ oder das Sägemehl aufgebracht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , 2 oder 3, bei dem die mit dem Leim versehenen Holzfasern, Holzspäne und/ oder Sägemehl zu einem Bauelement, insbesondere zu einer Platte bei Temperaturen oberhalb von 150 °C, bevorzugt oberhalb von 180 °C verpresst • werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1 , 2 oder 3, bei dem die mit dem Leim versehenen Holzfasern, Holzspäne und/ oder Sägemehl zu einem Bauelement, insbesondere zu einer Platte bei Temperaturen unterhalb von 120 °C, bevorzugt unterhalb von 95°C, besonders bevorzugt unterhalb von 60 °C verpresst werden.
6. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass Schichten, insbesondere in Form von Papier und/ oder Dekorpapier, welche bevorzugt mit Harzen versehen sind, unterhalb und/ oder oberhalb der Platte insbesondere zur Herstellung von Laminatpaneele gebracht werden und in einer Presse bei Temperaturen vorzugsweise oberhalb von 150 °C, besonders bevorzugt oberhalb von 180 °C verpresst werden.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit den Schritten: - Trocknung von Holzfasern, Holzspänen und/ oder Sägemehl in einer Trocknungseinrichtung,
- Aufbringung von Leim auf die getrockneten Holzfasern, Holzspäne und/ oder Sägemehl außerhalb der Trocknungseinrichtung bei einer abgekühlten Temperatur, - Verpressen der mit dem Leim versehenen Holzfasern, Holzspäne und/ oder Sägemehl zu einem Bauelement.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Leim auf die Holzfasern, Holzspäne und/ oder Sägemehl aufgebracht wird, indem ein Leim-Gas-Gemisch auf die Fasern gesprüht wird.
9.- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Leim in einer solchen Menge aufgetragen wird, dass 45 bis 55 kg Leim pro m3 Bauelement eingesetzt wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Holzfasern, Holzspäne und/ oder das Sägemehl vor der Aufbringung von Leim auf eine Bandwaage gegeben wird und die Bandwaage und die Leimaufbringung so gesteuert werden, dass das Mengenverhältnis zwischen dem Leim und den Holzfasern, Holzspänen und/ oder dem Sägemehl während der Aufbringung des Leims im wesentlichen konstant ist.
11.Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mit Leim versehenen Holzfasern,
Holzspäne und/ oder Sägemehl miteinander vermischt und/ oder verwirbelt werden und zwar insbesondere in einem Mischer (39) mit gekühlten Wänden.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern zu einem Vorhang oder einer Matte geformt werden und der Leim auf den Vorhang oder die Matte aufgebracht oder in den Vorhang oder in die Matte hineingebracht wird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
' gekennzeichnet, dass der Leim zusammen mit erwärmter Luft auf die Holzfasern, Holzspäne und/ oder das Sägemehl aufgebracht wird und zwar insbesondere bei einer Lufttemperatur von 40 bis 70°C.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Leim zusammen mit einem Härter auf die Holzfasern, Holzspäne und/ oder das Sägemehl aufgebracht wird.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Leim nach der Aufbringung auf die Holzfasern, Holzspäne und/ oder das Sägemehl zunächst nur auf seine Oberfläche begrenzt aktiviert wird.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch . gekennzeichnet, dass die mit Leim versehenen Holzfasern,
Holzspäne und/ oder das Sägemehl durch ein Steigrohr geblasen werden.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Holz in feste Bestandteile und in flüssige
Bestandteile zerlegt wird, und flüssige Bestandteile als Leim auf die Holzfasern, Holzspäne und/ oder das Sägemehl aufgebracht werden.
18. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die flüssigen Bestandteile vor der Aufbringung abgekühlt werden und zwar insbesondere um wenigstens 30°C, bevorzugt um wenigstens 60 °C.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Leim Lignin und Hemizellulose enthalten sind und zwar insbesondere mit einem Anteil von bis zu 20 Gew.- %.
20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Kunststofffasern und / oder Glasfasern zu den Holzfasern, Holzspänen und/ oder dem Sägemehl hinzugegeben werden.
21.Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
, gekennzeichnet, dass als Bauelement ein plattenartiges Formteil hergestellt wird.
22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Holzfasern, Holzspäne und/ oder dem Sägemehl unmittelbar vor dem Verpressen mit Dampf beaufschlagt werden.
23. Verfahren insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass MDF- und/ HDF-Platten für Fußbodenpaneele und Formteile zeitgleich hergestellt werden und die hierfür verwendeten Fasern aus der gleichen Einrichtung, insbesondere aus der gleichen Mahleinrichtung stammen.
24. Vorrichtung für die Herstellung eines aus Holzfasern, Holzspänen und/ oder Sägemehl gefertigten Bauteils, insbesondere einer Platte mit einer Trocknungseinrichtung (37), in der die Holzfasern, Holzspäne und/ oder das Sägemehl getrocknet werden, und mit einer Beleimungseinrichtung (39), in der die Holzfasern, Holzspäne und/ oder das Sägemehl mit Leim versehen werden, und mit Mitteln (44, 47), um die mit Leim versehenen Holzfasern, Holzspäne und/ oder das Sägemehl zu einem Bauelement, insbesondere einer Platte zu verpressen.
25. Vorrichtung nach dem vorhergehenden Vorrichtungsanspruch
dadurch gekennzeichnet, dass
Transportmittel (1 , 7) vorgesehen sind, mit denen die Holzfasern, Holzspäne und/ oder das Sägemehl von der Trocknungseinrichtung , zu der Beleimungseinrichtung (2, 8) transportiert werden.
26. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche mit einer Einrichtung (36), in der Holzschnitzel zu Fasern verarbeitet werden und zwar insbesondere unter Zuführung von Temperatur und/ oder Druck und/ oder mit Hilfe von Malscheiben.
27. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, bei der die Trocknungseinrichtung (37) ein Rohr nebst Mitteln aufweist, mit denen ein gasförmiges Medium erhitzt und durch das Rohr geblasen wird.
28. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, bei der das Transportmittel eine Bandwaage (1 ) umfasst.
29. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, bei der ein Mischer (2) vorgesehen ist, in dem Leim und Holzfasern, Holzspäne und/ oder Sägemehl miteinander vermischt werden und zwar insbesondere mechanisch mittels Rührwerkzeuge (9), wobei die Rührwerkzeuge vorzugsweise ruderblattartig oder propellerartig angeordnet sind, um hierdurch eine Verwirbelung von Luft im Mischer bewirken zu können.
30. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, bei der ein Mischer (2, 39) nebst Mitteln zur
Kühlung seines Gehäuses (10, 11 ) vorgesehen sind.
31. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
. Vorrichtungsansprüche, bei der ein Mischer (2, 39) vorgesehen ist, der zumindest teilweise ein doppelwandiges Gehäuse (10, 11 ) und zwar insbesondere ein doppelwandiges Rohr umfasst.
32. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
. Vorrichtungsansprüche, bei der Kühlmittel zur Kühlung einer Flüssigkeit vorgesehen sind, sowie Mittel, um mit der gekühlten Flüssigkeit das Gehäuses eines Mischers (2, 39) und/ oder eines Steigrohres zu kühlen.
33. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, mit Mitteln zur Erzeugung einer Kondenswasserschicht an den Innenwänden eines Mischers (2, 39) und/ oder eines Steigrohres.
34. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, mit Mitteln (6), um die Fasern in Form eines Vorhangs oder einer Matte der Beleimungseinrichtung (39) zuzuführen.
35. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, mit Mitteln (6), um die Fasern in Form eines Vorhangs oder einer Matte der Beleimungseinrichtung (39) zuzuführen, wobei diese Mittel Walzen (6) umfassen und wobei ein
Transportband oder eine Bandwaage (1) für die Zuführung von Fasern zu den Walzen vorgesehen ist.
36. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, mit Mitteln (6), um die Fasern in Form eines Vorhangs oder einer Matte der Beleimungseinrichtung zuzuführen, wobei diese Mittel Walzen (6) umfassen, die - übereinander sowie versetzt angeordnet sind, wobei die Walzen insbesondere so angeordnet sind, dass diese mit einem Transportband oder einer Bandwaage (1 ) einen spitzen Winkel (α) einschließen.
37. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, mit Düsen (8), über die Leim auf die Fasern oder Späne aufgebracht wird, die insbesondere kegelförmig sind.
38. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, mit Mitteln, mit denen Leim zusammen mit erwärmter Luft auf die Holzfasern, Holzspäne und/ oder das Sägemehl aufgebracht wird.
39. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, mit Mitteln, mit denen Leim zusammen mit einem Härter auf die Holzfasern, Holzspäne und/ oder das Sägemehl aufgebracht wird.
40. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, mit einem im wesentlichen senkrecht verlaufenden Steigrohr, welches sich an die Beleimungseinrichtung (39) anschließt und durch das die beleimten Holzfasern, Holzspäne und/ oder das Sägemehl entgegengesetzt zur Schwerkraft durchgeblasen werden, wobei vorzugsweise Mittel zur Kühlung der ' Wände des Steigrohres vorgesehen sind.
41. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, mit einem Zyklonen (41 ), in dem mit Leim versehene Fasern oder Späne abgeschieden werden, und/ oder ■ einem Sichtgerät (39), durch das die mit Leim versehenen Fasern oder Späne optisch kontrolliert werden können.
42. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
Vorrichtungsansprüche, mit einer Presse (47), die gegeneinander gepresste, umlaufende Pressbänder umfasst.
43. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, mit Mitteln, um Fasern in Form eines Vorhangs oder einer Matte vor die Düsen (8) zu bringen, aus denen
Leim austritt.
44. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, mit einem Mischer (2) und einer Öffnung, durch die ein aus Fasern bestehender Vorhang in oder vor den
Mischer eingeführt wird, wobei die Öffnung der maximalen Breite des Mischergehäuses entspricht und die Mittel zur Erzeugung des Vorhangs bevorzugt so dimensioniert sind, dass die Breite des Vorhangs im wesentlichen der Breite der Öffnung entspricht.
45. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
Vorrichtungsansprüche, bei der ein aus Metall bestehendes Steigrohr und/ oder ein aus Metall bestehender Mischer vorgesehen sind.
46. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, bei der Mittel (34) vorgesehen sind, um Holzfasern, Holzspäne und/ oder Sägemehl innerhalb eines gasdichten Systems in feste und flüssige Bestandteile zu zerlegen, und Mittel, um die flüssigen Bestandteile innerhalb des gasdichten
• Systems von den festen zu trennen und abzukühlen.
47. Vorrichtung nach dem vorhergehenden Vorrichtungsanspruch mit Mitteln, um die flüssigen Bestandteile auf die Holzfasern, Holzspäne und/ oder Sägemehl zumindest teilweise insbesondere
, im abgekühlten Zustand aufzubringen.
48. Bauelement, insbesondere Platte, im wesentlichen bestehend aus Holzfasern und Leim, herstellbar mit einer Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
49. Bauelement nach dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Leim im Bauelement 45 bis 55 kg pro m3, insbesondere 50 bis 52 kg pro m3 beträgt.
50. Bauelement nach einem der beiden vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Leim in der Platte nicht ausgehärtet ist.
51. Laminatpaneel, insbesondere für Fußbodenbeläge, herstellbar aus einem in Form einer Platte vorliegenden Bauelement nach dem vorhergehenden Anspruch, mit einer Dekorschicht auf der
Oberseite, bevorzugt mit einer abriebfesten Schicht oberhalb der Dekorschicht sowie einem Gegenzugpapier unterhalb der Platte.
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