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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Aufbereitung von lignocellulose-haltigem Material für die Herstellung von Werkstoffplatten, insbesondere Faserplatten, nach dem Oberbegriff des Anspruch 1 sowie ein Verfahren zur Aufbereitung von lignocellulose-haltigem Material für die Herstellung von Werkstoffplatten, insbesondere Faserplatten, nach Anspruch 8.
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Eine Vorrichtung der oben genannten Art wird beispielsweise in der
EP 0 876 887 beschrieben.
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Demnach ist es bekannt, dass für die Herstellung z.B. von mitteldichten Holzfaserplatten (MDF), Hartfaserplatten etc., zusammengefasst im folgenden Faserplatten genannt, lignocellulose-haltiges Material wie insbesondere Holz, Stroh etc. aufgefasert und beleimt wird, bevor es anschließend zu einer Matte gestreut wird, die unter Druck- und Wärmeeinwirkung zu einer Platte gepresst wird. Die Wärmeeinwirkung ist dabei notwendig, damit der Leim, der auf die Fasern aus lignocellulose-haltigem Material aufgebracht wurde, reagiert und abbindet.
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Eine derartige Reaktion des Leimes tritt aber auch schon in gewissem Umfang auf, wenn bereits beleimte Partikel, insbesondere Fasern durch einen Trockner geführt werden. Diese Reaktion wird als Voraushärtung bezeichnet und ist insbesondere abhängig von der Trocknungstemperatur und der Trocknungsdauer.
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Aufgrund dieser Voraushärtung steht nach dem Trockner nur noch ein gewisser Anteil des ursprünglich zugesetzten Leimes für den abschließenden Pressvorgang zur Verfügung. Um die Menge des aufgrund der Voraushärtung nicht mehr zur Verfügung stehenden Leimes kompensieren zu können, muss demgemäß vor dem Trocknungsprozess eine größere Menge an Leim zugesetzt werden, so dass nach dem Trocknungsprozess noch in ausreichender Menge reaktionsfähiger Leim zur Verfügung steht. Der aufgrund der Voraushärtung „verlorengehende“ Leim stellt einen erheblichen Kostenpunkt bei der Herstellung von Faserplatten dar.
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Um diese Problematik zu umgehen ist versucht worden, statt Material vor seiner Trocknung zu beleimen erst vollständig getrocknetes Material zu beleimen. Dabei wurde aber festgestellt, dass vollständig getrocknetes Material sich nur schlecht mit dem Leim verbindet.
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Deswegen ist man dazu übergegangen, die Trocknung des lignocellulose-haltigen Materials in zwei Stufen durchzuführen. In einer ersten Stufe wird das lignocellulose-haltige Material als solches vorgetrocknet, ohne dass ihm Leim zugesetzt wird. Das derart vorgetrocknete Material wird dann beleimt und anschließend durch einen weiteren, abschließenden Trocknungsschritt geführt. Dieser weitere Trocknungsschritt wird bei niedrigeren Temperaturen durchgeführt und ist auch zeitlich kürzer, so dass der aufgrund von Voraushärtung auftretende Verlust von eingesetztem Leim erheblich geringer ist als beim einstufigen Verfahren.
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Es hat sich allerdings herausgestellt, dass die Verteilung von Leim im fertigen Produkt bei dem beschriebenen zweistufigen Verfahren teilweise nicht die Gleichmäßigkeit erreicht, die bei einem lediglich einstufigen Verfahren erzielt wird. Dies ist insofern von Nachteil, als ungleichmäßig verteilter Leim im fertigen Produkt in optisch erkennbaren Fehlstellen und verringerten mechanischen Eigenschaften resultiert. Insbesondere Fehlstellen sind auch bei einer Weiterverarbeitung der entsprechenden Faserplatten z.B. nach einer Lackierung, noch sichtbar. Material mit derartigen Fehlstellen oder schlechten mechanischen Eigenschaften gilt deshalb als Ausschuss.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Aufbereitung von lignocellulose-haltigem Material für die Herstellung von Faserplatten wie oben beschrieben dahingehend weiterzubilden, dass bei einer zweistufigen Trocknung außer der vorteilhaften Leimersparnis auch eine möglichst gleichmäßige und gute Leimverteilung erreicht wird.
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Diese Aufgabe wird bezüglich der Vorrichtung erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass zwischen dem ersten Trockner und dem zweiten Trockner eine Auflöseeinheit für das lignocellulose-haltige Material vorgesehen ist.
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Als Trockner sind im vorliegenden Fall alle Möglichkeiten zur Trocknung von lignocellulose-haltigem Material zu verstehen, insbesondere können Trommeltrockner, Rohrtrockner oder auch Heißdampf-Fasertrockner als erster und/oder zweiter Trockner Anwendung finden. Es besteht auch die Möglichkeit zwei verschiedene Trocknerarten als ersten und zweiten Trockner in einer Vorrichtung zu kombinieren.
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In einem Rohrtrockner wird dem Material unter Druck in einem Rohr innerhalb einer kurzen Zeitspanne ein Großteil der Feuchte entzogen und anschließend das Material von der Trocknerluft in einem Zyklon abgeschieden.
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Bei einem Heißdampf-Fasertrockner findet der Trocknungsprozess in einem geschlossenen Kreislauf unter leichtem Überdruck und bei höheren Temperaturen statt. Das verdampfte Wasser liegt nach der Trocknung des lignocellulose-haltigen Materials als Heißdampf vor, welcher weiter energetisch genutzt werden kann, beispielsweise zur Vorwärmung des Materials.
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Der Erfindung liegt dabei die Erkenntnis zugrunde, dass am Ende des ersten Trockners die Abscheidung von lignocellulose-haltigem Material aus dem Trocknungsgas der hier durchgeführten ersten Trocknungsstufe z.B. in einem üblichen Zyklon zur Bildung von Agglomeraten lignocellulose-haltiger Partikel, insbesondere Fasern führen kann. Diese Agglomerate sind in einer anschließenden Beleimung und einer abschließenden Trocknung nur schwierig aufzubrechen.
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Um die genannten Agglomerate aufzubrechen, wird erfindungsgemäß deshalb zwischen den beiden Trocknungsstufen eine entsprechende Auflöseeinheit eingesetzt.
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Die Erfindung hat den Vorteil, dass mit der genannten Auflöseeinheit die Agglomerate in dem lignocellulose-haltigen Material aufgebrochen werden, das aus dem ersten Trockner herauskommt.
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Als Auflöseeinheit kann beispielsweise der Einsatz von ein oder mehreren Auflösewalzen vorgesehen sein.
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Vorzugsweise kann die Auflöseeinheit auch zum Nachmahlen des lignocellulose-haltigen Materials, insbesondere der Fasern, geeignet sein, wodurch sich die Qualität des Materials weiterhin erhöhen kann.
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Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird als Auflöseeinheit ein Refiner vorgeschlagen. Dieser bietet neben der erfindungsgemäß hauptsächlich beabsichtigten Auflösung von Agglomeraten auch den Vorteil, dass mit ihm das Material ggf. noch einmal nachgemahlen werden kann. Als Refiner werden dabei im Rahmen der vorliegenden Erfindung allgemein Mahlmaschinen verstanden, in denen Faserstoffe gemahlen werden. Grundsätzlich fallen hierunter sowohl Scheibenrefiner als auch Kegel- oder Zylinderrefiner.
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Grundsätzlich ist dabei davon auszugehen, dass bereits vor dem ersten Trockner ein Erstrefiner vorgesehen ist, mit dem übliches Rohmaterial in bekannter Weise aufbereitet wird, was heißt, das aus Holz, Stroh oder andere lignocellulose-haltigem Ausgangsmaterial insbesondere Fasern erzeugt werden.
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Es ist hierzu bekannt, lignocellulose-haltiges Material mit überhitztem Dampf bei Überdruck in einen Refiner einzuführen und dort unter Expansion und Druckabbau des Dampfes durch gegeneinander rotierende Bauteile des Refiners zu leiten, wobei das lignocellulose-haltige Material entsprechend zerkleinert und zerfasert wird.
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Es hat sich herausgestellt, dass mit der erfindungsgemäßen Ausgestaltung einer Vorrichtung bzw. eines Verfahrens grundsätzlich auch bei einer Beleimung des Materials wie eingangs erläutert bereits vor dem ersten Trockner eine verringerte Voraushärtung des dort eingesetzten Leims erreicht werden kann. Dies ist darauf zurückzuführen, dass mit einem erfindungsgemäß vorgesehenen zweistufigen Trockner niedrigere Trocknungstemperaturen gefahren werden können.
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Die zwischen den beiden Trocknungsstufen dabei erfindungsgemäß erfolgende Auflösung hat dabei den zusätzlichen Effekt, Agglomerate, die im Inneren noch feucht sind und nur außen angetrocknet sind, vor deren Eintreten in den zweiten Trockner noch einmal aufzubrechen, so dass der Trocknungseffekt vergleichmäßigt und verbessert wird. Außerdem kann die Trocknungszeit verringert bzw. die Qualität des Materials verbessert werden, da so Feuchtigkeitsnester im zu trocknenden Material vermieden werden und die Trocknungszeit nicht auf die Trocknung von Feuchtigkeitsnestern ausgelegt werden muss. Dies kann wiederum zu Einsparungen beim Leim führen, da eine Voraushärtung weitgehend vermieden werden kann.
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Bei einer bevorzugten alternativen Ausführungsform der Erfindung wird die Beleimungseinheit zwischen den beiden Trocknern vorgesehen. Die sich dabei ergebenden positiven Aspekte sind oben bereits erläutert worden.
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Insbesondere wird bei dieser Ausführungsform vorgesehen, die Auflöseeinheit vor der ihr dann nachgeschalteten Beleimungseinheit anzuordnen.
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Bei der Beleimung des lignocellulose-haltigen Materials kann es sich sowohl um eine Nassbeleimung als auch um eine Trockenbeleimung oder eine Mischung aus beidem handeln.
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Bei der Verwendung eines Refiners als Auflöseeinheit arbeitet dieser Refiner dabei wie oben beschrieben mit einem gewissen Überdruck des ihm die zu zerkleinernden Fasern bzw. Agglomerate zuführenden Dampfes, so dass an dem Auslass des als Auflöseeinheit fungierenden Refiners ein Druckgefälle bis zum nachgeschalteten zweiten Trockner entsteht. Dieses Druckgefälle begünstigt in der nachgeschalteten Beleimungseinheit bzw. Beleimungszone eine besonders gute Vermischung des Leimes oder der Leimkomponenten mit dem lignocellulose-haltigem Material.
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Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung ist es aber auch möglich, die zwischen den Trocknern angeordnete Auflöseeinheit erst hinter der Beleimungseinheit vorzusehen. Vorzugsweise kann in diesem Fall die Verwendung eines sogenannten atmosphärischen Refiners Anwendung finden. Der atmosphärische Refiner arbeitet nicht wie oben beschrieben mit Überdruck sondern in Wesentlichem bei Umgebungsdruck.
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Es sei noch erwähnt, dass es auch möglich ist, zwei Beleimungseinheiten vorzusehen, von denen eine vor dem ersten und die andere zwischen den zwei vorgesehen Trocknern oder nach dem zweiten Trockner angeordnet wird. Mit einer derart speziellen Anlage ist dann insbesondere ein Zwei-Komponenten-Leim zu verarbeiten, bei dem die erste Komponente temperaturunempfindlicher ist und daher schon vor dem ersten Trockner aufgebracht werden kann, während die zweite, quasi als Härter wirkende Komponente dann erst nach der bereits erfolgten Vortrocknung des Materials im ersten Trockner auf das vorgetrocknete und vorbeleimte Material aufgebracht wird, so dass bei der anschließenden Nachtrocknung im zweiten Trockner ein dann wärmeempfindlicher aus den zwei Komponenten gebildeter Leim nur noch den niedrigeren Temperaturen der zweiten Trocknungsstufe und dieser auch nur eine relativ kurze Zeit ausgesetzt ist.
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Weiterhin ist es auch möglich mehrere Beleimungseinheiten anzuordnen, und diese in Abhängigkeit der einzubringenden Leimkomponenten und deren Eigenschaften an unterschiedlichen Positionen vor und/oder nach und/oder in der Vorrichtung, welche zwei Trockner sowie eine Auflöseeinheit umfasst, anzuordnen.
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Vorzugsweise werden die einzelnen Leimkomponenten in einzelnen Beleimschritten ausgebracht.
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Alternativ oder in Kombination können die einzelnen Leimkomponenten vor und/oder nach dem ersten Trockner und/oder dem zweiten Trockner ausgebracht werden. Welche Leimkomponente an welcher Stelle ausgebracht wird, hängt dabei insbesondere von der Temperaturbeständigkeit der Leimkomponente ab. Temperaturstabile Leimkomponenten können vorzugsweise vor und/oder nach dem ersten Trockner ausgebracht werden, wohingegen temperaturempfindliche, schnell aushärtende Leimkomponenten erst vor, besonders bevorzugt erst nach dem zweiten Trockner ausgebracht werden.
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In einer bevorzugten Ausführungsform können einzelne Leimkomponenten vor und/oder nach der Auflöseeinheit ausgebracht werden. Ein Ausbringen vor der Auslöseeinheit bietet den Vorteil, dass die ausgebrachte Leimkomponente mit dem Material durchmischt wird und somit eine optimale Verteilung gewährleitstet.
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Die Vorrichtung wie bisher beschrieben ist insbesondere zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet
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Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen nebst Zeichnungen. Dabei zeigt:
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1 die Prinzipskizze einer Vorrichtung zur Aufbereitung von lignocellulose-haltigem Material mit zwei Trocknern und einer dazwischen angeordneten Auflöseeinheit mit einer dieser nachgeschalteten Beleimungseinheit,
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2 die Prinzipskizze einer alternativen Ausführungsform für eine Vorrichtung zur Aufbereitung von lignocellulose-haltigem Material mit zwei Trocknern und einer dazwischen angeordneten Auflöseeinheit und einer dieser vorgeschalteten Beleimungseinheit.
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3 die Prinzipskizze einer weiteren alternativen Ausführungsform für eine Vorrichtung zur Aufbereitung von lignocellulose-haltigem Material mit zwei Trocknern und einer dazwischen angeordneten Auflöseeinheit und einer Beleimung mit mehreren Leimkomponenten.
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In der 1 erkennt die Prinzipskizze eine Trocknungsvorrichtung und Beleimungsvorrichtung für lignocellulose-haltiges Material.
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Derartiges lignocellulose-haltiges Material wie Holzschnitzel, Strohhäcksel oder ähnliche Produkte werden in einen Erstrefiner 1 eingeführt und dort zerkleinert und zu Fasern aufbereitet. Diese Masse an zerkleinertem Material 2 wird in einen Trockner 3 eingeführt, wo sie mit einem heißen Trocknungsgas 4, insbesondere Luft, getrocknet wird, das eine Temperatur von üblicherweise zwischen 140°C bis 200°C hat, insbesondere eine Temperatur von etwa 160°C.
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Das so auf eine relative Restfeuchte von etwa 20–30 %, maximal 40 % vorgetrocknete Material 7 wird dann in einem üblichen Abscheider, z.B. einem Zyklon 5, aus dem Trocknungsgas 6 abgeschieden.
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Das Trocknungsgas 6, das den Großteil der Feuchte des nun vorgetrockneten Materials 7 trägt, wird nach oben abgeführt, während das zerkleinerte und vorgetrocknete Material 7 sich im unteren Bereich 8 des Zyklons 5 sammelt.
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Aus dem unteren Bereich 8 des Zyklons 5 wird das vorgetrocknete Material 7 dann mit einer Temperatur von weniger als ca. 70°C ausgetragen, z.B. über eine Zellradschleuse 9.
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Damit das vorgetrocknete Material 7 anschließend gut zu beleimen ist, wird es bei der in 1 gezeigten Vorrichtung nach der Zellradschleuse 9 über eine Auflöseeinheit 10 geführt, bei der es sich in der hier dargestellten Ausführungsform beispielsweise um Auflösewalzen oder aber bevorzugt um einen weiteren Refiner handeln kann.
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Die Auflöseeinheit 10 wird dabei benötigt, um Agglomerate aufzubrechen, zu denen sich das vorgetrocknete Material 7 bei der Sammlung im unteren Bereich 8 des Zyklons 5 und in der Zellradschleuse 9 evtl. zusammenklumpt.
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Ist die Auflöseeinheit 10 als Refiner ausgebildet, werden in ihr nicht nur Agglomerate aufgebrochen sondern das lignocellulose-haltige Material wird auch noch nachgemahlen und somit weiter aufgefasert, wodurch die Faserqualität weiter verbessert werden kann.
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Von der Auflöseeinheit 10 wird das vorgetrocknete Material 7 dann über eine Blasleitung 11 in einen zweiten Trockner 12 geblasen.
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Bei dem Einblasen des vorgetrockneten Materials 7 wird es durch eine Beleimungseinheit 13 geführt, in der Materialstrom 15, insbesondere der Strom an Fasern ein Leim 14 zugesetzt wird, so dass sich dieser Leim 14 wie eine Art Beschichtung auf den Fasern niederschlägt und an deren Oberfläche haften bleibt.
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Das angesprochene Aufbrechen der Agglomerate in der Auflöseeinheit 10 stellt dabei sicher, dass der Leim 14 in der Beleimungseinheit 13 alle Fasern erreichen kann und dass somit der Materialstrom 15 an beleimten Fasern eine sehr gute Durchmischung von Leim 14 und Fasern enthält.
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In dem Trockner 12 wird bei einer niedrigeren Temperatur als im ersten Trockner 3 zwischen 80°C und 160°C, vorzugsweise etwa 120°C das nun beleimte Material auf eine Endfeuchte getrocknet von etwa 10–20 %, wobei auch durch den Leim 14 mit eingetragenes Wasser noch entfernt wird.
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Das auf Endfeuchte gebrachte Material wird dann wieder in einem entsprechenden Abscheider 16 von dem Trocknungsgas 19 getrennt, welches dem Trockner 12 zugeführt wurde.
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Während das auf Endfeuchte gebrachte Material, das sich im unteren Bereich 17 des Abscheiders 16 sammelt, z.B. über eine weitere Zellradschleuse 18 mit einer Temperatur von unter 55°C, bevorzugt von unter 45°C aus der Trocknungsvorrichtung entnommen und zur Weiterverarbeitung gebracht wird, wird das Trocknungsgas 19 wiederum abgeführt und teilweise noch einer ggf. notwendigen Behandlung unter Berücksichtigung emissionsrelevanter Auflagen unterzogen.
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Es ist dabei möglich, es auch noch einmal als Recyclinggas 20 dem Trocknungsgas 4 zuzusetzen und es mit diesem wieder in den Trockner 3 zu führen, so dass die im Recyclinggas 20 vorhandene Wärmeenergie genutzt wird, um das in der Vorrichtung behandelte Material in der ersten Stufe im ersten Trockner 3 zu trocknen. So kann die Effizienz der Anlage weiter erhöht werden.
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In der 2 ist eine alternative Ausführungsform der Erfindung dargestellt. In der Darstellung sind gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen.
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Auch bei dieser alternativen Ausführungsform wird lignocellulose-haltiges Material zunächst einem Erstrefiner 1 und dann einem Trockner 3 zugeführt, wo es mit einem heißen Trocknungsgas 4, insbesondere Luft getrocknet wird, das eine Temperatur von üblicherweise zwischen 140°C bis 200°C hat, insbesondere eine Temperatur von etwa 160°C.
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Das so auf eine relative Restfeuchte von etwa 20–30 %, maximal 40 % vorgetrocknete Material 7 wird auch hier in einem Abscheider, z.B. einem Zyklon 5, aus dem Trocknungsgas 6 abgeschieden.
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Während wiederum das Trocknungsgas 6, das den Großteil der Feuchte des vorgetrockneten Materials 7 trägt, nach oben abgeführt wird, sammelt sich das vorgetrocknete Material 7 im unteren Bereich 8 des Zyklons 5 und wird von hier wiederum über eine Zellradschleuse 9 mit einer Temperatur von weniger als ca. 70°C ausgetragen.
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Das derart vorgetrocknete Material 7 wird bei der in der 2 gezeigten Vorrichtung unmittelbar nach der Zellradschleuse 9 in einer Beleimungseinheit 13 mit einem Leim 14 beleimt und erst danach über eine Blasleitung 11 in die Auflöseeinheit 10 geführt, von der es dann wiederum in einen Trockner 12 geblasen wird.
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Wesentlich bei der Ausführungsform gemäß der 2 ist, dass es sich bei der Auflöseeinheit 10, die der Beleimungseinheit 13 nachgeschaltet ist, um einen Refiner, insbesondere einen atmosphärischen Refiner handelt, der nicht wie der bei der Ausführungsform gemäß 1 ggf. vorgesehene Refiner bei Überdruck sondern bei Umgebungsdruck arbeitet.
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In dem Trockner 12 wird wie schon oben beschrieben der aus der Auflöseeinheit 10 kommende Materialstrom 15 an beleimten Fasern bei einer niedrigeren Temperatur als im Trockner 3 zwischen 80°C und 160°C, vorzugsweise etwa 120°C auf eine Endfeuchte getrocknet von etwa 10–20 %, wobei hier auch durch den Leim 14 mit eingetragenes Wasser mit entfernt wird.
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Das auf Endfeuchte gebrachte Material wird dann wieder in einem entsprechenden Abscheider 16 von dem Trocknungsgas 19 getrennt, welches dem Trockner 12 zugeführt wurde.
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Während das auf Endfeuchte gebrachte Material, das sich im unteren Bereich 17 des Abscheiders 16 sammelt, z.B. über eine weitere Zellradschleuse 18 mit einer Temperatur von unter 55°C, bevorzugt von unter 45°C wiederum aus der Trocknungsvorrichtung entnommen und zur Weiterverarbeitung gebracht wird, wird das Trocknungsgas 19 wiederum abgeführt und teilweise noch einer ggf. notwendigen Behandlung unter Berücksichtigung emissionsrelevanter Auflagen unterzogen und es wird auch für diese Ausführungsform vorgeschlagen, das Trocknungsgas 19 als Recyclinggas 20 wieder in den Trockner 3 zu führen, um das in der Vorrichtung behandelte Material in der ersten Stufe im ersten Trockner 3 zu trocknen und so die Effizienz der Anlage weiter zu erhöhen.
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In der 3 ist eine weitere alternative Ausführungsform der Erfindung dargestellt. In der Darstellung sind gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen.
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Es wurde schon erwähnt, dass es bekannt ist, insbesondere bei einstufigen Trocknungsverfahren in dem Bereich unmittelbar hinter dem Erstrefiner 1 dem Material 2 Leim 14 zuzusetzen. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann hier vorgesehen sein, wie in 3 dargestellt, eine erste Leimkomponente 21 eines Mehrkomponentenleims bereits vor dem ersten Trockner 3 dem lignocellulose-haltigen Material 2 zuzusetzen. Bei dieser Variante wird dann statt wie oben beschrieben in der Beleimungseinheit 13 statt Leim 14 eine zweite Leimkomponente 22 dieses Mehrkomponentenleimes zugefügt, so dass erst vor der zweiten abschließenden Trocknung im Trockner 12 ein reaktionsfähiger Leim 14 auf dem Fasern aufgetragen ist. Der Zusatz der zweiten Leimkomponente 22 kann dabei zwischen den beiden Trocknern 3, 12 sowohl vor als auch hinter der dort angeordneten Auflöseeinheit 10 erfolgen. Alternativ wäre auch ein Zugeben der zweiten Leimkomponente nach dem zweiten Trockner 12 möglich.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Erstrefiner
- 2
- Material
- 3
- Trockner
- 4
- Trocknungsgas
- 5
- Zyklon
- 6
- Trocknungsgas
- 7
- vorgetrocknetes Material
- 8
- unterer Bereich
- 9
- Zellradschleuse
- 10
- Auflöseeinheit
- 11
- Blasleitung
- 12
- Trockner
- 13
- Beleimungseinheit
- 14
- Leim
- 15
- Materialstrom
- 16
- Abscheider
- 17
- unterer Bereich
- 18
- Zellradschleuse
- 19
- Trocknungsgas
- 20
- Recyclinggas
- 21
- erste Leimkomponente
- 22
- zweite Leimkomponente
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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