PL207747B1 - Sposób i urządzenie do wytwarzania wykonanego z włókien drzewnych, wiórów drzewnych i/lub mączki drzewnej, elementu konstrukcyjnego, zwłaszcza płyty, oraz element konstrukcyjny i panel laminatowy z elementu konstrukcyjnego - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób i urządzenie do wytwarzania wykonanego z włókien drzewnych, wiórów drzewnych i/lub mączki drzewnej, elementu konstrukcyjnego, zwłaszcza płyty oraz element konstrukcyjny i panel laminatowy z elementu konstrukcyjnego. Wynalazek dotyczy zwłaszcza płyt wykonanych z włókien drzewnych.

Typowy, znany sposób wytwarzania płyty z włókien drzewnych jest znany z fachowego czasopisma HK 1/88, strony 74 do 75, „Wytwarzanie płyt MDF”. Gotowane ścinki drewna doprowadza się do tak zwanego „refinera”, czyli młyna stożkowego. W młynie stożkowym ścinki drzewne przetwarza się na włókna pod działaniem temperatury i ciśnienia za pomocą tarcz mielących. Z młyna stożkowego włókna odprowadza się za pomocą pary i transportuje się dalej za pomocą przewodu zwanego „Blue-line”. Ciśnienie pary wynosi przy tym około 10 bar, zaś temperatura około 150 do 160°C. W „Blue-line” dodaje się klej. Jako klej stosuje się żywice fenolowe, życice mocznikowe lub żywice mieszane z mocznika i melaminy. Po dodaniu kleju „Blue-line” się rozszerza. Poszerzenie to powoduje zawirowanie. Klej miesza się z włóknami. Udział deju w stosunku do włókien wynosi około 22% wagowych.

„Blue-line” uchodzi do środka rury suszącej. Rura susząca ma średnicę, wynoszącą przykładowo 2,60 m. Przez rurę suszącą przedmuchuje się powietrze o temperaturze 160°C, maksymalnie 220 do 240°C. W rurze suszącej następuje redukcja wilgotności ze 100% do 8-11%. Powstającą przy tym parę oddziela się w umieszczonych dalej cyklonach od włókien i przez kominy odprowadza do otoczenia.

Para jest niekorzystnie zanieczyszczona substancjami hydrofobowymi. W ten sposób substancje zapachowe są emitowane do atmosfery, powodując zanieczyszczenie środowiska.

Pokryte klejem włókna doprowadza się warstwami do maszyny formierskiej. Włókna prasuje się tutaj w dwóch fazach. Najpierw zachodzi prasowanie wstępne. Wstępnie sprasowane włókna prasuje się następnie do postaci płyty przy użyciu wysokiego ciśnienia i przy doprowadzaniu ciepła. W środowisku specjalistów stwierdzono, że płyty ulegają rozwarstwieniu, jeżeli temperatura podczas prasowania do postaci płyty jest niższa od 150°C i wynosi przykładowo 140°C. Temperatury podczas prasowania wynoszą zatem zazwyczaj około 180°C.

Urządzenie do nakładania kleju, służące do produkcji płyt pilśniowych, jest znane z opisu EP nr 0 744 259 A2. Sposób wytwarzania płyt z tworzywa drzewnego jest znany z opisu US nr 5 554 330. W opisie GB nr 791 554 ujawniony jest sposób mieszania stałych i płynnych składników. Urządzenie do ciągłego pokrywania klejem wiórów drzewnych jest znane z opisu DE nr 41 15 047 C1. Ciągłe mieszanie substancji wiórowych i włóknistych ze środkami wiążącymi jest znane z opisu DE-OS nr 1 956 898. Pozyskiwanie kleju ze składników drzewnych jest przedstawione w opisach PCT/IB98/00607 i WO nr 98/37147. Metody oparte na wstępnym naparowywaniu są ujawnione w opisach nr DE-OS 44 41 017, nr US 1 11 795 oraz duńskim zgłoszeniu patentowym nr 0302/97.

Celem wynalazku jest opracowanie bardziej przyjaznego dla środowiska sposobu wytwarzania płyty opisanego na wstępie rodzaju oraz zaproponowanie odpowiedniego urządzenia oraz płyty wytworzonej powyższym sposobem.

Sposób wytwarzania wykonanego z włókien drzewnych, wiórów drzewnych i/lub mączki drzewnej, elementu konstrukcyjnego, zwłaszcza płyty, w którym to sposobie na włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną nakłada się klej, po czym prasuje się pokryte klejem włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną do postaci elementu konstrukcyjnego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że prasuje się w temperaturach poniżej 65°C i przy naciskach od 75 do 80 kg/cm².

Korzystnie, włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną rozdziela się na składniki stałe i płynne wewnątrz gazoszczelnego systemu, następnie składniki płynne oddziela się od składników stałych i w temperaturach poniżej 90°C, zwłaszcza poniżej 70°C, odprowadza się je z gazoszczelnego systemu.

Korzystnie, klej nakłada się na włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną w temperaturze poniżej 100°C.

Korzystnie, warstwy, zwłaszcza w postaci papieru i/lub papieru dekoracyjnego, korzystnie zaopatrzone w żywicę, umieszcza się poniżej i/lub powyżej płyty, zwłaszcza w celu wytwarzania paneli laminatowych i prasuje się je w prasie w temperaturach korzystnie powyżej 150°C, zwłaszcza powyżej 180°C.

Korzystnie, suszy się włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną w urządzeniu suszącym, następnie poza urządzeniem suszącym na wysuszone włókna drzewne, wióry drzewne i/lub

PL 207 747 B1 mączkę drzewną nakłada się klej w obniżonej temperaturze, po czym pokryte klejem włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną prasuje się do postaci elementu konstrukcyjnego.

Korzystnie, klej nakłada się na włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną, natryskując na nie mieszaninę klejowo-gazową.

Korzystnie, klej nakłada się w ilości 45 do 55 kg na m³ elementu konstrukcyjnego.

Korzystnie, włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną przed nałożeniem kleju podaje się na wagę taśmową, przy czym wagą taśmową i nakładaniem kleju steruje się tak, że stosunek ilości kleju oraz włókien drzewnych, wiórów drzewnych i/lub mączki drzewnej podczas nakładania kleju jest w zasadzie stały.

Korzystnie, pokryte klejem włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną miesza się ze sobą i/lub zawirowuje, zwłaszcza w mieszalniku (39) o chłodzonych ściankach.

Korzystnie, z włókien formuje się kurtynę lub matę, po czym klej nakłada się na kurtynę lub matę względnie wprowadza się go w kurtynę lub matę.

Korzystnie, klej nakłada się na włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną wraz z nagrzanym powietrzem, zwłaszcza przy temperaturze powietrza od 40 do 70°C.

Korzystnie, klej nakłada się na włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną wraz z utwardzaczem.

Korzystnie, klej po nałożeniu na włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną aktywuje się najpierw jedynie na jego powierzchni w ograniczonym zakresie.

Korzystnie, pokryte klejem włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną przedmuchuje się przez rurę wznośną.

Korzystnie, drewno rozkłada się na składniki stałe i płynne, zaś składniki płynne nakłada się jako klej na włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną.

Korzystnie, składniki płynne przed nałożeniem oziębia się, zwłaszcza co najmniej o 30°C, korzystnie co najmniej 60°C.

Korzystnie, stosuje się klej zawierający ligninę i hemicelulozę, zwłaszcza w ilości do 20% wagowych.

Korzystnie, do włókien drzewnych, wiórów drzewnych i/lub mączki drzewnej dodaje się włókna z tworzyw sztucznych i/lub włókna szklane.

Korzystnie, jako element konstrukcyjny wytwarza się kształtkę w postaci płyty.

Korzystnie, włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną bezpośrednio przed prasowaniem poddaje się działaniu pary.

Korzystnie, w tym samym czasie wytwarza się płyty MDF i iDF na panele podłogowe oraz kształtki, zaś użyte do tego celu włókna pochodzą z tego samego urządzenia, zwłaszcza z tego samego urządzenia do mielenia.

Urządzenie do wytwarzania wykonanego z włókien drzewnych, wiórów drzewnych i/lub mączki drzewnej, elementu konstrukcyjnego, zwłaszcza płyty, z urządzeniem suszącym do suszenia włókien drzewnych, wiórów drzewnych i/lub mączki drzewnej, z urządzeniem do nakładania kleju na włókna drzewne, wióry drzewne, i/lub mączkę drzewną oraz ze środkami do prasowania pokrytych klejem włókien drzewnych, wiórów drzewnych, i/lub mączki drzewnej do postaci elementu konstrukcyjnego, zwłaszcza płyty, według wynalazku charakteryzuje się tym, że zawiera tak ukształtowane urządzenie do sterowania ciśnieniem i temperaturą, że pokryte klejem włókna drzewne, wióry drzewne, i/lub mączkę drzewną są prasowane w temperaturach poniżej 60°C i przy naciskach od 75 do 80 kg/cm².

Korzystnie, oprócz środków do transportu włókien drzewnych, wiórów drzewnych i/lub mączki drzewnej z urządzenia suszącego do urządzenia do nakładania kleju zawiera prasę zaopatrzoną w dociskane do siebie, obiegowe taśmy.

Korzystnie, urządzenie według wynalazku zawiera urządzenie do przetwarzania ścinków drzewnych we włókna, zwłaszcza przy jednoczesnym działaniu temperatury i/lub ciśnienia, i/lub za pomocą tarcz mielących.

Korzystnie, urządzenie suszące zawiera rurę wraz ze środkami do nagrzewania gazowego medium i przedmuchiwania go przez rurę.

Korzystnie, środek transportu zawiera wagę taśmową.

Korzystnie, urządzenie według wynalazku zawiera mieszalnik do mieszania ze sobą włókien drzewnych, wiórów drzewnych i/lub mączki drzewnej, zwłaszcza do mieszania mechanicznego za pomocą mieszadeł, przy czym mieszadła są korzystnie rozmieszczone na kształt piór sterowych lub śrub, aby móc w ten sposób wywoływać zawirowanie powietrza w mieszalniku.

PL 207 747 B1

Korzystnie, mieszalnik jest zaopatrzony w środki do chłodzenia jego obudowy.

Korzystnie, mieszalnik zawiera co najmniej częściowo dwuścienną obudowę, zwłaszcza dwuścienną rurę.

Korzystnie, urządzenie według wynalazku zawiera czynniki chłodzące do chłodzenia cieczy oraz środki do chłodzenia tą ochłodzoną cieczą obudowy mieszalnika i/lub rury wznośnej.

Korzystnie, urządzenie według wynalazku zawiera środki do wytwarzania warstwy wody kondensacyjnej na wewnętrznych ściankach mieszalnika i/lub rury wznośnej.

Korzystnie, urządzenie według wynalazku zawiera środki do doprowadzania włókien w postaci kurtyny lub maty do urządzenia do nakładania kleju.

Korzystnie, urządzenie według wynalazku zawiera środki do doprowadzania włókien w postaci kurtyny lub maty do urządzenia do nakładania kleju, przy czym środki te zawierają walce, oraz z przenośnikiem taśmowym lub wagą taśmową do doprowadzania włókien do walców.

Korzystnie, urządzenie według wynalazku zawiera środki do doprowadzania włókien w postaci kurtyny lub maty do urządzenia do nakładania kleju, przy czym środki te zawierają walce, umieszczone jeden nad drugim i z przesunięciem względem siebie, przy czym walce są zwłaszcza tak rozmieszczone, że tworzą kąt ostry z przenośnikiem taśmowym lub wagą taśmową.

Korzystnie, urządzenie według wynalazku zawiera dysze do nakładania kleju na włókna lub wióry, zwłaszcza dyszami o kształcie stożkowym.

Korzystnie, urządzenie według wynalazku zawiera środki do nakładania kleju wraz z nagrzanym powietrzem na włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną.

Korzystnie, urządzenie według wynalazku zawiera środki do nakładania kleju wraz z utwardzaczem na włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną.

Korzystnie, urządzenie według wynalazku zawiera biegnącą w zasadzie pionowo rurę wznośną, która jest podłączona do urządzenia do nakładania kleju i przez którą przedmuchiwane są przeciwnie do siły ciążenia, pokryte klejem włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną, przy czym korzystnie urządzenie zawiera środki do chłodzenia ścianek rury wznośnej.

Korzystnie, urządzenie według wynalazku zawiera cyklon, w którym oddzielane są pokryte klejem włókna lub wióry i/lub urządzenie obserwacyjne, za pomocą którego pokryte klejem włókna lub wióry można kontrolować optycznie.

Korzystnie, urządzenie według wynalazku zawiera środki do doprowadzania włókien w postaci kurtyny lub maty przed dysze, z których wychodzi klej.

Korzystnie, urządzenie według wynalazku zawiera mieszalnik i otwór, przez który wprowadzana jest do mieszalnika lub doprowadzana przed mieszalnik kurtyna z włókien, przy czym otwór odpowiada maksymalnej szerokości obudowy mieszalnika, zaś środki do wytwarzania kurtyny mają korzystnie tak dobrane wymiary, że szerokość kurtyny odpowiada w zasadzie szerokości otworu.

Korzystnie, rura wznośna i/lub mieszalnik są z metalu.

Korzystnie, urządzenie według wynalazku zawiera środki do rozkładania włókien drzewnych, wiórów drzewnych i/lub mączki drzewnej wewnątrz gazoszczelnego systemu na składniki stałe i płynne, oraz środki do oddzielania składników płynnych wewnątrz gazoszczelnego systemu od składników stałych i ich chłodzenia.

Korzystnie, urządzenie według wynalazku zawiera środki do nakładania składników płynnych na włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną co najmniej częściowo, zwłaszcza w stanie schłodzonym.

Element konstrukcyjny, składający się w zasadzie z włókien drzewnych i kleju, wytwarzany za pomocą wyżej opisanego urządzenia, znamienny tym, że klej w elemencie konstrukcyjnym po prasowaniu nie jest utwardzony.

Korzystnie udział kleju w elemencie konstrukcyjnym wynosi 45 do 55 kg na m³, zwłaszcza 50 do 52 kg na m³.

Panel laminatowy, zwłaszcza na wykładziny, wytwarzany z mającego postać płyty, wyżej opisanego elementu konstrukcyjnego, z warstwą dekoracyjną na górnej powierzchni, korzystnie z warstwą odporną na ścieranie nad warstwą dekoracyjną, oraz z papierem przeciwciągowym pod płytą.

W sposobie według wynalazku ścinki drzewne dzieli się najpierw na składniki stałe i płynne. Składniki stałe suszy się i pokrywa klejem. Pokryte klejem składniki stałe prasuje się do postaci płyty lub inaczej uformowanego elementu.

Składniki płynne zawierają w szczególności ligninę i hemicelulozę. Substancje te powodują w temperaturach panują cych podczas suszenia emisje, wywoł ują ce nieprzyjemne zapachy, a co za

PL 207 747 B1 tym idzie, zanieczyszczenie środowiska. Jeżeli te płynne składniki oddzieli się przed suszeniem, wówczas zachodzi redukcja emisji występujących w trakcie suszenia i/lub po suszeniu. Odpowiednio mniejsze jest również zanieczyszczenie środowiska podczas procesu produkcyjnego.

Składniki płynne korzystnie usuwa się i/lub dalej przetwarza w temperaturach, w których występują jedynie niewielkie emisje. Jeżeli temperatury składników płynnych są wysokie, zwłaszcza wyższe niż 90°C, wówczas składniki te są tak długo utrzymywane w gazoszczelnym systemie, aż ich temperatura ulegnie wystarczającemu obniżeniu.

W innej postaci wynalazku składniki płynne, zwłaszcza ligninę i hemicelulozę, stosuje się jako klej, zatem według wynalazku miesza się je z wysuszonymi składnikami stałymi. Składniki stałe przetwarza się korzystnie dalej, uzyskując włókna lub wióry. Składniki płynne można oddzielać od składników stałych na przykład w mieszalniku. Zawartość wymienionych powyżej składników wynosi zazwyczaj 20 do 35% wagowych hemicelulozy, 45 do 50% wagowych celulozy oraz 20 do 35% wagowych ligniny. Celuloza stanowi stały składnik drewna.

Ścinki drzewne podaje się najpierw w jednej z postaci wykonania do ślimaka z dławieniem. Ze ślimaka ścinki w stanie sprasowanym wchodzą do warnika, gdzie gotuje się je pod wysokim ciśnieniem. Warnik jest zatem dostosowany do wysokich ciśnień. Ciśnienie w warniku wynosi zwłaszcza co najmniej 1,2 do 2,2 MPa (12 do 22 bar). W stanie techniki ścinki gotuje się z reguły pod ciśnieniem wynoszącym jedynie 0,8 do 0,9 MPa. W wyniku temperaturowej obróbki parą stałe składniki drewna (celuloza) zostają oddzielone od ligniny i hemicelulozy, które stanowią składniki płynne. Celuloza występuje w postaci stałej. Oba pozostałe składniki, to jest lignina i hemiceluloza, są płynne i mogą być w zasadzie stosowane jako klej. Siła klejenia pochodzi przy tym w głównej mierze z hemicelulozy.

Wprawdzie z opisu WO 98/37147 znane jest oddzielanie zawartej w drewnie ligniny i hemicelulozy od składników stałych i stosowanie ich następnie jako kleju przy wytwarzaniu płyty MDF. Sposób ten charakteryzuje się niekorzystnymi emisjami, które zanieczyszczają otoczenie miejsca produkcji. Problem emisji jest według wynalazku zredukowany tak, że składniki płynne oddziela się od stałych składników drewna w gazoszczelnym zbiorniku. Składniki płynne zostają oddzielone i pozostają początkowo w przyłączonym do zbiornika, gazoszczelnym systemie, co najmniej tak długo, jak długo temperatury cieczy są na tyle wysokie, że występują silne emisje. Po oddzieleniu składników płynnych następuje ich wyraźne ochłodzenie, zaś ich odprowadzanie z gazoszczelnego systemu odbywa się dopiero w stosunkowo niskich temperaturach, po czym dokonuje się przykładowo dalszej obróbki, zwłaszcza zraszania włókien za pomocą dysz. Składniki płynne są zatem znacznie oziębione, zwłaszcza co najmniej o 30°C, korzystnie co najmniej o 50°C, zanim opuszczą system, zamknięty gazoszczelnie, a zatem również w stosunku do emisji zapachów. W tym stosunkowo chłodnym stanie emisja zapachów jest wyraźnie słabsza. Usuwanie składników płynnych z gazoszczelnego systemu nie stanowi wówczas problemu.

Składniki płynne można stosować jako klej. Jest to możliwe w sposób przyjazny dla środowiska, jeżeli płynne składniki drewna opuszczają gazoszczelny, a co zatem idzie, również zamknięty w stosunku do zapachów, system dopiero w niższych temperaturach, zwłaszcza w temperaturach wyraźnie niższych od 100°C, zwłaszcza niższych od 70°C, szczególnie korzystnie niższych od 50°C i w tym chłodnym stanie nakłada się je na przykład na włókna. W ten sposób można wyjątkowo ekonomicznie zredukować zanieczyszczenie środowiska.

Gazoszczelny system składa się przykładowo ze zbiornika wraz z przyłączonymi do niego przewodami. Następny zbiornik, służący na przykład do chłodzenia, może stanowić część gazoszczelnego systemu.

Zwłaszcza w rurze suszącej przy nakładaniu, według stanu techniki, klej podlega niekorzystnej obróbce temperaturowej. Począwszy od około 80°C, klej podlega mianowicie niekorzystnym obciążeniom lub zostaje uaktywniony. Uaktywniony klej nie nadaje się już do następnego etapu procesu, w którym pokryte klejem, stałe składniki drewna prasuje się do postaci płyty.

We wspomnianym stanie techniki aktywna część kleju podlega redukcji. Z zastosowanych pierwotnie 22% wagowych nadaje się do użytku jedynie 1 do 8% wagowych, gdy mieszanina włókien i kleju opuszcza rurę susząc ą. Według wynalazku klej nakłada się na stałe składniki drewna w stosunkowo chłodnym stanie. W ten sposób unika się przedwczesnego, niepotrzebnie tak dużego uaktywnienia kleju.

W płytach HDF i MDF, jak również w płytach wiórowych, stosowano dotychczas klej na bazie formaldehydu i mocznika. Jeżeli wytwarza się płyty na podłogi, wówczas do kleju dodaje się melaminę. W ten sposób zapobiega się pęcznieniu, które może występować wskutek wilgoci.

PL 207 747 B1

Problem polega wobec powyższego na tym, że część kleju potrzebna do następnego etapu sposobu, zostaje utracona wskutek obróbki temperaturowej. Do włókien lub wiórów trzeba zatem dodawać znacznie więcej kleju niż jest to potrzebne, aby można było je sprasować w prasie pod działaniem temperatury i otrzymać żądany rezultat w postaci płyty MDF. Tak płyta MDF zawiera wobec tego około 60 kg kleju na m³. Ilość tę można znacznie zredukować, jeżeli klej nakłada się w stanie stosunkowo chłodnym.

Otrzymane w opisany powyżej sposób, płynne składniki w postaci hemicelulozy i ligniny miesza się w jednej z postaci wykonania wynalazku w stanie oziębionym, względnie chłodnym z innym klejem. Inny klej nie jest zatem pozyskiwany z płynnych składników drewna. Udział hemicelulozy oraz ligniny w tak sporządzonej mieszaninie wynosi korzystnie nie więcej niż 20% wagowych. Mieszanina zawiera ponadto w szczególności żywice reaktywne jako klej, korzystnie na bazie formaldehydu i mocznika. Poza tym można stosować kleje, względnie żywice, używane w stanie techniki.

Jeżeli stosuje się mieszaninę klejową, która zawiera więcej niż 20% wagowych hemicelulozy i ligniny, wówczas czas prasowania (przy uzupełniającym użyciu stosowanych konwencjonalnie klejów syntetycznych) jest stosunkowo długi, aż pokryte klejem włókna zostaną sprasowane do postaci płyty. Dlatego też bardziej ekonomiczne jest zmieszanie helicelulozy i ligniny z innym klejem lub mieszaninami klejowymi. W ten sposób można z jednej strony zaoszczędzić konwencjonalny klej, z drugiej zaś sposób nie trwa zbyt długo w związku z długimi czasami prasowania, a co za tym idzie, jest bardziej ekonomiczny. Jaka górna granica udziału hemicelulozy i ligniny jest bardziej korzystna ze względów ekonomicznych, zależy oczywiście od reaktywności kleju, z którym miesza się hemicelulozę i ligninę. Wspomniana górna granica 20% wagowych stanowi jedynie pewną wytyczną, względnie wartość, uzyskaną dotychczas doświadczalnie.

W jednej z postaci wykonania wynalazku składniki stałe najpierw się suszy, a następnie klej miesza się z wysuszonymi składnikami w temperaturach, leżących znacznie poniżej temperatur suszenia, zwłaszcza leżących poniżej 100°C. Dzięki temu klej nie podlega działaniu stosunkowo wysokich temperatur, występujących podczas suszenia.

Również klej przyczynia się w stanie techniki do powstawania emisji. Jeżeli nie podlega on działaniom wysokich temperatur suszenia, lecz nakłada się go na składniki stałe w stosunkowo niskich temperaturach, wówczas zapobiega to występowaniu emisji spowodowanych obecnością kleju. W suszarce, względnie rurze suszącej wysusza się zatem jedynie wodę, nie zaś chemikalia. Ma to istotne zalety z uwagi na ochronę środowiska, ponieważ powietrze do suszenia nie jest zanieczyszczone parami, które w stanie techniki pochodzą z kleju. Odpowiednio, bardziej przyjazne dla środowiska jest także wytwarzanie elementów konstrukcyjnych. Ta postać wykonania jest również o tyle korzystna, że klej nie ulega niekorzystnemu uaktywnieniu podczas procesu suszenia, a zatem pozostaje w ilości wystarczającej dla właściwej operacji sklejania składników drzewnych do postaci płyty.

Składniki stałe, które mają postać zwłaszcza włókien lub wiórów i które poddaje się suszeniu, nie zawierają korzystnie płynnych składników drewna, zaś w powyższej postaci wykonania nie zawierają również kleju. Odpowiednie fazy płynne nie podlegają zatem również suszeniu w suszarce. W porównaniu do stanu techniki oszczędza się wobec powyższego znaczne ilości energii. Oszczędność energii pociąga za sobą nie tylko znaczne obniżenie kosztów, ale także chroni zasoby naturalne i środowisko.

Jeżeli klej nakłada się na składniki drewna dopiero po procesie suszenia, wówczas ilość kleju potrzebnego do wytwarzania płyt ulega znacznej redukcji. Możliwe jest zredukowanie tej ilości do poziomu 45 do 55 kg kleju na m³ płyty. Zazwyczaj ilość kleju wynosi około 50 do 52 kg kleju na m³ płyty.

Istotną wielkość, zapewniającą właściwe pokrycie włókien lub wiórów klejem, stanowi „prawidłowy” stosunek składników stałych do kleju. Według wynalazku zatem, w jednej z postaci wykonania sposobu, składniki stałe doprowadza się przed nałożeniem kleju do wagi taśmowej. Na wadze taśmowej składniki stałe z jednej strony transportuje się dalej za pomocą obiegowej taśmy transportowej, z drugiej zaś strony waży się je. W ten sposób uzyskuje się informację, jaką ilość kleju należ y dodać do stałych składników drewna w następnej operacji.

Składniki stałe przekazuje się za pomocą wagi taśmowej na następne urządzenie. Ewentualne odchylenia ciężaru doprowadzanych składników stałych mierzy się, rejestruje i w jednej z postaci wykonania wynalazku zapamiętuje. Dane te przetwarza się, po czym można je wykorzystać jako parametry do regulacji ilości kleju, nakładanego później na składniki stałe.

W jednej z postaci wykonania wynalazku steruje się prę dkoś cią wagi taś mowej tak, aby do znajdującego się dalej urządzenia do nakładania kleju (urządzenia, w którym stałe składniki drewna

PL 207 747 B1 pokrywa się klejem) doprowadzana była jednakowa ilość składników stałych. Poprzez zmianę prędkości wejściowej do kolejnych urządzeń doprowadza się zatem stałą ilość materiału. Rejestrowanie ciężaru składników stałych, które mogą mieć postać wiórów lub włókien, może się odbywać jak najmniejszymi krokami, co umożliwia równomierne zasilanie klejem składników stałych z dokładnością, wynoszącą przykładowo ± 1%.

Równomierne pokrycie klejem składników stałych nie jest proste, zwłaszcza jeżeli mają one postać włókien. Włókna mają bowiem tendencję do splątywania się na podobieństwo waty. Trudno jest wówczas rozłożyć klej równomiernie na włóknach. W jednej z postaci wykonania wynalazku nakładanie kleju odbywa się zatem w mieszalniku, w którym miesza się ze sobą klej i składniki stałe.

W jednej z postaci wykonania wynalazku mieszalnik ma środki do chłodzenia swej obudowy. W najprostszej postaci wykonania jest to co najmniej częściowo dwuścienną obudowa, na przykład dwuścienną rura, która stanowi część obudowy mieszalnika. Chłodzoną ciecz, na przykład chłodzoną wodę, przepuszcza się przez dwuścienną obudowę, aby chłodzić mieszalnik lub jego ściany. Wskutek chłodzenia na ściankach od wewnątrz powinna wytwarzać się warstwa wody kondensacyjnej. Należy odpowiednio dostosować system chłodzenia. Warstwa wody kondensacyjnej sprawia, że pokryte klejem składniki stałe nie przywierają do ścianek i nie zatykają mieszalnika.

Po wysuszeniu składników stałych w jednej z postaci wykonania wynalazku rozprowadza się je płasko, tworząc rodzaj kurtyny lub maty. Ma to miejsce zwłaszcza wówczas, gdy składniki stałe mają postać włókien, ponieważ utworzenie z nich maty, względnie kurtyny nie stanowi żadnego problemu. Następnie dodaje się klej, zwłaszcza zrasza się nim kurtynę.

Korzystnie, natryskuje się mieszaninę powietrza i kleju, aby zapewnić jak najbardziej równomierny rozkład kleju. Utworzenie kurtyny zapewnia równomierny rozkład kleju na składnikach stałych. Ma to miejsce zwłaszcza wówczas, gdy składniki stałe mają postać włókien.

Kurtynę, względnie matę, utworzoną ze składników stałych, wprowadza się w kolejnej postaci wynalazku do mieszalnika, w którym nadmuchuje się na nią za pomocą dysz mieszaninę powietrza i kleju. Klej doprowadza się zatem do kurtyny lub maty za pomocą dysz. Nastę pnie kurtynę lub matę przeprowadza się przez mieszalnik, korzystnie bez styku z mieszalnikiem. Pozwala to uniknąć przywierania stałych cząstek do ścianek mieszalnika, a co za tym idzie, ograniczyć problemy związane z zanieczyszczeniem i zmniejszyć spowodowane nimi koszty.

Klej wdmuchuje się w wysuszone stałe składniki drewna wraz z powietrzem, korzystnie w temperaturze od 40 do 70°C, zwłaszcza w temperaturze od 55 do 60°C. Dzięki temu klej zyskuje suchą „skórkę” zewnętrzną. Jego uaktywnienie jest zatem minimalne, w związku z czym sporządzona następnie mieszanina stałych składników drewna i kleju nie przykleja się do urządzeń transportowych i oprzyrządowania, na przykład wewnątrz mieszalnika.

W jednej z postaci wykonania wynalazku klej jest tak spreparowany, ż e utwardza się po upł ywie zadanego czasu. Pozwala to w drodze obróbki cieplnej osiągnąć odpowiednie ustawienie kleju. Ponadto, można dodać utwardzacz, który powoduje utwardzenie, na przykład po 60 sekundach. Preparację kleju wykonuje się zwłaszcza w mieszalniku. Można również utwardzacz wraz klejem dodawać do wysuszonych składników stałych bezpośrednio przed mieszalnikiem.

Korzystnie, przy późniejszym prasowaniu składników stałych do postaci płyty następuje natychmiastowe utwardzenie kleju, co pozwala osiągnąć krótsze czasy prasowania. W konkretnym przypadku moment utwardzania wyznacza specjalista, aby maksymalnie skrócić czas prasowania. Jest to następna korzyść ekonomiczna w porównaniu do stanu techniki, w którym nie można osiągnąć tak krótkich czasów prasowania z uwagi na wymagane czasy utwardzania kleju.

Ponieważ klej podlega działaniu znacznie niższych temperatur niż dotychczas, można stosować kleje o reaktywności większej niż w stanie techniki. Ponadto można zredukować udział chemikaliów, na przykład formaldehydu, co pociąga za sobą dalsze korzyści w odniesieniu do środowiska.

W następnej postaci wykonania wynalazku klej wraz z nagrzanym powietrzem wprowadza się w zawirowania i tę mieszaninę powietrza i kleju dodaje się do wysuszonych skł adników stał ych, czyli na przykład włókien łub wiórów. Ciepłe powietrze, wprowadzane przykładowo przez kabinę wraz z klejem i wysuszonymi składnikami stałymi do mieszalnika, aktywuje w pewnym stopniu powierzchnie wytworzonych przy tym kropelek kleju. Przeciwdziała to skutecznie przywieraniu składników stałych do kolejnych elementów urządzeń, na przykład ścianek mieszalnika. W innym przypadku trzeba by było czyścić mieszalnik w krótszych odstępach czasu, co z kolei powodowałoby wstrzymanie produkcji. Te znaczące niedogodności ekonomiczne należy rozważyć i porównać z wadą polegającą na mniejszym uaktywnieniu kleju. Na podstawie niewielkiej ilości prób specjalista jest w stanie określić, jak

PL 207 747 B1 dalece klej trzeba uaktywnić na jego powierzchni, aby uzyskać optymalny efekt ekonomiczny. Udział aktywowanego kleju powinien być zawsze niewielki w porównaniu do stanu techniki.

Po dodaniu kleju do wysuszonych składników stałych, jak włókna lub wióry, w jednej z postaci wykonania wynalazku wolną powierzchnię kleju aktywuje się dodatkowo za pomocą odpowiedniego urządzenia, aby ułatwić następne etapy sposobu. Po dodaniu do nich kleju wysuszone składniki stałe, na przykład włókna lub wióry, zwłaszcza po opuszczeniu mieszalnika, przechodzą zatem korzystnie do rury wznośnej, której długość wynosi zwłaszcza 10 do 30 m, korzystnie około 20 m. Średnica rury wznośnej wynosi zwłaszcza 1 do 4 m.

Rura wznośna jest korzystnie również chłodzona, w którym to celu może mieć przykładowo dwuścienną konstrukcję, aby pomiędzy obiema ściankami przepływała ciecz chłodząca, celem takiej konstrukcji jest także utworzenie warstwy wody kondensacyjnej na wewnętrznych ściankach rury wznośnej, co zapobiega przywieraniu do nich pokrytych klejem składników stałych.

Pokryte klejem składniki stałe są transportowane przez rurę wznośną, korzystnie bez styku z jej ściankami, za pomocą strumienia powietrza lub gazu.

Okazało się, że składniki stałe, zwłaszcza jeżeli mają one postać włókien, powinny być transportowane przez rurę wznośną z prędkością co najmniej 25 metrów na sekundę, korzystnie co najmniej 35 metrów na sekundę. Jeżeli prędkość jest mniejsza, wówczas włókna lub wióry pozostają na rurze wznośnej, mimo zastosowania opisanych powyżej środków zapobiegawczych. Prowadzi to do niepotrzebnie szybkiego zanieczyszczenia rury wznośnej. Jeżeli zastosuje się mniejsze prędkości, wówczas rura wznośna wymaga czyszczenia już po 8 godzinach. Poprzez dobór odpowiedniej prędkości cykle czyszczenia można wydłużyć do 7-8 dni, czyli około tygodnia.

Maksymalna prędkość, z którą pokryte klejem składniki stałe są przedmuchiwane przez rurę wznośną, zależy od wydajności następnych elementów, względnie urządzeń instalacji. Należy przy tym uwzględnić fakt, że te następne elementy, względnie urządzenia muszą być w stanie przetwarzać napływającą ilość składników stałych. W praktyce można bez problemu osiągnąć górną granicę o wartości 40 metrów na sekundę. Począwszy od 50 metrów na sekundę stosowane dotychczas elementy instalacji byłyby przeciążone. Rozumie się samo przez się, że górną granicę prędkości można zwiększyć, o ile dysponuje się urządzeniami o większej wydajności. W zasadzie należy przyjąć, że korzystne są większe prędkości transportu w rurze wznośnej, ponieważ zmniejsza to problemy związane z zanieczyszczeniem, a co za tym idzie, ogranicza odpowiednio przestoje produkcyjne.

Zastosowanie rury wznośnej powoduje dodatkowe nieznaczne uaktywnienie kleju na jego powierzchni, co ułatwia przeprowadzenie dalszych etapów sposobu. Długość rury wznośnej powinien zatem specjalista dopasować do żądanego stopnia uaktywnienia kleju, uwzględniając przy tym prędkość transportu w rurze wznośnej.

Po dodaniu kleju do wysuszonych składników stałych, zwłaszcza po częściowej aktywacji kleju w rurze wznośnej, pokryte klejem składniki stałe przechodzą do cyklonu. Klej jest tutaj, dzięki podjętym uprzednio środkom, w wystarczającym stopniu aktywny, dzięki czemu nie przywiera do cyklonu. W cyklonie oddziela się składniki stałe i za pomocą środka transportu, na przykład taśmy, doprowadza do następnego etapu obróbki. Składniki stałe oddziela się w cyklonach od powietrza. Środek transportu kieruje składniki stałe do urządzenia obserwacyjnego, za pomocą którego sprawdza się obecność dużych kawałków, podlegających automatycznemu oddzieleniu. Takimi dużymi kawałkami mogą być przykładowo bryłki kleju.

Z urządzenia obserwacyjnego sk ładniki stałe transportuje się za pomocą taś my dalej do prasy, gdzie następuje ich prasowanie do postaci płyt. Prasa składa się korzystnie z dociskanych do siebie, obiegowych taśm o odpowiedniej temperaturze. Taka konstrukcja umożliwia prasowanie ciągłe. Temperaturę powinien dobrać specjalista w oparciu o zastosowany klej. Ilość energii i wynikające stąd temperatury obu taśm prasy są zatem w jednej z postaci wykonania wynalazku różne, aby zapobiec deformacji wytwarzanej płyty. Różnica temperatur wynosi 20°C przy temperaturach prasowania wynoszących około 200°C.

Dysze, za pomocą których w jednej z postaci wynalazku dodaje się klej do składników stałych, mają korzystnie kształt stożkowy. Z wierzchołka stożka klej spływa wówczas w postaci kropelek, co sprzyja równomiernemu, a zatem lepszemu, rozkładowi kleju.

Korzystne z uwagi na uniknięcie czyszczenia i związanego z nim przestoju produkcyjnego jest rozwiązanie, w którym klej spływający z dysz nie styka się z dalszymi narzędziami, na przykład znajdującymi się w mieszalniku. Dlatego też klej prowadzi się korzystnie bezpośrednio w kierunku składników stałych, zwłaszcza w postaci natrysku, zapewniającego jak najbardziej równomierny rozkład.

PL 207 747 B1

Poza tym należy zwrócić uwagę na dostateczny odstęp pomiędzy dyszami i następującymi dalej narzędziami w mieszalniku. W praktyce okazało się, że odstęp pomiędzy narzędziami w mieszalniku i dyszami powinien wynosić co najmniej 1 metr, korzystnie co najmniej 2 metry, jeż eli klej natryskuje się poziomo. Składniki stałe wprowadza się wówczas pionowo na początku mieszalnika i transportuje w nim dalej poziomo. Wspomniane konkretne wartoś ci odstę pów odnoszą się oczywiś cie tylko do konkretnego przypadku. Nie są one ogólnie obowiązujące, ponieważ w grę wchodzi również prędkość, z którą klej wypł ywa z dysz.

Jeżeli w kierunku składników stałych natryskuje się mieszaninę powietrza i kleju, wówczas dysponuje się korzystnie również strumieniem powietrza, za pomocą którego składniki stałe transportuje się najpierw, przedmuchując je przez kolejne urządzenia, jak mieszalnik lub rura wznośna, w miarę możliwości bez styku z tymi urządzeniami. Zamiast powietrza można w zasadzie użyć także innego gazu.

Jako narzędzia w mieszalniku stosuje się zwłaszcza mieszadła, które powodują wymieszanie składników stałych z klejem.

Aby osiągnąć dobre rezultaty, składniki stałe dochodzą przed dysze w postaci kurtyny. Dzięki temu, poza wspomnianymi wyżej korzyściami, osiąga się również to, że klej nie jest wtryskiwany do mieszalnika i nie zanieczyszcza znajdujących się w nim narzędzi. W innym przypadku składniki stałe przywierałyby do narzędzi, zaś mieszalnik ulegałby w bardzo krótkim czasie zatkaniu i wymagałby czyszczenia w krótkich odstępach czasowych.

Narzędzia w mieszalniku są w jednej z postaci wykonania zamocowane na centralnie zamontowanej osi i składają się z rozchodzących się gwiaździście prętów, które przechodzą w płaski obszar podobnie do pióra sterowego. Ogólnie rzecz biorąc, powstaje gwiazda złożona przykładowo z czterech narzędzi. Każde dwa narzędzia tworzą ze sobą kąt 90°. W stosunku do strumienia powietrza, płynącego przez mieszalnik, pióra sterowe są ustawione ukośnie. Powoduje to zawirowanie powietrza, a co za tym idzie, dobre wymieszanie skł adników stał ych z klejem. Kilka „gwiazd”, utworzonych z narzędzi, jest zamocowanych w jednakowych odstępach na osi. Składniki stałe są wówczas transportowane przez mieszalnik równolegle do jego osi. Narzędzia są zatem w ogólności tak skonstruowane, że poza transportem składników stałych powodują również zawirowania powietrza. Korzystne są zatem narzędzia działające na zasadzie śruby lub narzędzia o konstrukcji zbliżonej do śruby.

Ze składników stałych wytwarza się kurtynę, korzystnie w sposób następujący.

Środek transportu, na przykład przenośnik taśmowy lub waga taśmowa, jest na końcu zaopatrzony w co najmniej jeden, korzystnie kilka walców, przez które przeprowadza się składniki stałe. Walce są w szczególności dociskane do siebie. Jeżeli pomiędzy dwoma walcami lub walcem i graniczącą z nim powierzchnią występuje szczelina, jest to w zasadzie nieszkodliwe. W ten sposób walce tworzą swego rodzaju kurtynę lub matę ze składników stałych. Walce nadają zatem składnikom stałym kształt kurtyny.

Korzystnie, stosuje się przy tym przenośnik taśmowy, ponieważ zapewnia on równomierne doprowadzanie włókien do walców. Jeżeli zastosuje się wagę taśmową, wówczas w jednej z postaci wykonania steruje się prędkością doprowadzania składników stałych do walców tak, by ilość doprowadzanych składników była w miarę możliwości stała. W stanie techniki do transportu składników stałych przy wytwarzaniu płyt stosowano zazwyczaj ślimaki, jednak składniki stałe opuszczają ślimaki dość nierównomiernie, czego skutkiem jest odpowiednio nierównomierna kurtyna. Kurtyna o równomiernej grubości i szerokości jest korzystna z uwagi na równomierny rozkład kleju. Poza tym oddziela ona skutecznie wtryskiwany klej od umieszczonych dalej narzędzi.

Zwłaszcza walce dociśnięte do siebie lub pozostawiające między sobą jedynie szczelinę zapobiegają dalszemu transportowi składników stałych, zwłaszcza włókien, w postaci splątanej lub zbrylonej, co uniemożliwiałoby ich równomierne pokrycie klejem.

Aby wystarczająco duża ilość składników stałych była przetwarzana w kurtynę, zaś kurtyna była bardzo równomierna, w jednej z postaci wykonania stosuje się więcej niż dwa walce, przez które przepuszcza się składniki stałe celem utworzenia kurtyny. Walce są korzystnie umieszczone jeden nad drugim z wzajemnym przesunięciem tak, że tworzą ze środkiem transportu, na przykład przenośnikiem taśmowym lub wagą taśmową, kąt ostry. Pozwala to podawać wystarczającą ilość materiału na środek transportu, na przykład na wagę taśmową, aby można było równomiernie przetwarzać wystarczająco dużą ilość składników stałych.

W praktyce okazało się, że szczególnie korzystna jest łączna liczba czterech walców, aby ze składników stałych uzyskać kurtynę, którą następnie pokrywa się mechanicznie klejem.

PL 207 747 B1

Otwór, przez który w jednej z postaci wykonania kurtyna ze składników stałych jest wprowadzana do mieszalnika lub doprowadzana przed mieszalnik, odpowiada korzystnie maksymalnej szerokości obudowy mieszalnika, czyli na przykład średnicy wspomnianej rury, która stanowi jednocześnie ścianki mieszalnika. Dzięki temu kurtyna pokrywa całą szerokość mieszalnika. W innym przypadku klej mógłby przedostawać się z boku kurtyny do mieszalnika, powodując jego zanieczyszczenie.

Jeżeli nie byłaby pokryta cała szerokość mieszalnika, wówczas nie tylko następowałby wtrysk kleju do wnętrza, lecz równocześnie bardziej intensywne zabieranie usytuowanych na brzegu otworu składników stałych, które wykazują tendencję do zbrylania. Pogarsza to jakość materiału, czego następstwem są problemy z produkcją. Uzdatnienie materiału byłoby niekorzystne, zwłaszcza z uwagi na koszty.

Boczne ścianki mieszalnika chłodzi się w praktyce korzystnie do 7-15°C, zwłaszcza do 10-12°C. Wskutek tego na ściankach osadza się warstwa wody kondensacyjnej, zapobiegająca przyklejaniu.

Wspomniane temperatury nadają się również do tworzenia warstwy wody kondensacyjnej na wewnętrznych ściankach rury wznośnej.

Ponieważ do transportu włókien z klejem przez mieszalnik stosuje się między innymi czynnik gazowy, na przykład powietrze, dysze do natrysku kleju w jednej z postaci wykonania są usytuowane w odstę pie wzglę dem obudowy mieszalnika. Dysze znajdują się wówczas przed otworem obudowy mieszalnika. Pomiędzy dyszami i otworem pozostaje wówczas szczelina, na przykład szczelina pierścieniowa, przez którą powietrze można zabierać i dzięki temu w odpowiedni sposób doprowadzać. Ponadto ta postać wykonania wynalazku umożliwia wstępne nagrzewanie powietrza, wprowadzanego przez szczelinę, co zapewnia wytworzenie w mieszalniku odpowiedniej temperatury, zwłaszcza w celu wymaganego uaktywnienia kleju na powierzchni.

Narzędzia wewnątrz mieszalnika są w jednej z postaci wykonania umieszczone na jednej osi. Pierścieniowo wokół osi są wówczas rozmieszczone dysze do dostarczania kleju, co umożliwia równomierne pokrywanie włókien. Włókna, względnie kurtynę z włókien wprowadza się wtedy korzystnie prostopadle do osi pomiędzy dysze i narzędzia. W zależności od średnicy mieszalnika dysze rozmieszcza się pierścieniowo w jednym lub kilku rzędach. Przy odpowiednio dużej średnicy cały otwór mieszalnika jest zraszany klejem, jeżeli drugi rząd dysz jest rozmieszczony pierścieniowo wokół osi.

W następnej postaci wynalazku do włókien wykonanych ze stałych składników drzewnych dodaje się włókna szklane lub włókna z tworzywa sztucznego. Podawanie tych dodatków odbywa się w szczególności w mieszalniku lub bezpoś rednio przed nim. Jest to szczególnie korzystne w przypadku wytwarzania kształtek w postaci płyty, na przykład do zastosowania jako elementy wykładziny wewnętrznej w samochodzie. Tak uformowane płyty można stosować w samochodach, na przykład jako podręczne półki. Wystarczy jedynie wstępnie sprasować układ warstwowy. Nie trzeba przeprowadzać etapu prasowania końcowego.

W przemyśle samochodowym nie jest potrzebnych tak duż o kształtek, jakie odpowiadałaby ilości włókien produkowanych na skalę przemysłową. Dlatego też bardziej się opłaca wytwarzanie kształtek, przeznaczonych dla przemysłu motoryzacyjnego, wraz z płytami MDF (przeznaczonymi do wytwarzania paneli), co pozwala wykorzystać ilości włókien produkowane na skalę przemysłową. Płyty MDF do wyrobu paneli mają górną powierzchnię i dolną powierzchnię, które są płaskie i wzajemnie równoległe. Grubość płyt wynosi kilka milimetrów. Nie zawierają one z reguły włókien z tworzywa sztucznego ani włókien szklanych, ponieważ nie trzeba z nich wykonywać szczególnych kształtów, wykazujących odchylenia od płaskiej powierzchni.

Przy wytwarzaniu kształtek problem stanowią ostre krawędzie, które mają tendencję do odpryskiwania. Wzmocnienie włóknami szklanymi lub z tworzywa sztucznego pozwala wyeliminować ten problem, względnie znacznie go ograniczyć.

Kształtki opisanego rodzaju stosuje się także w przemyśle meblowym, na przykład na drzwi, które z uwagi na wzornictwo mają szczególny kształt.

W odróż nieniu do pł yt wykonanych z wł ókien, zatem na przyk ł ad pł yt MDF, przeznaczonych do wyrobu paneli, w przypadku kształtek wystarczy jedynie ich wstępne sprasowanie. Wstępne prasowanie odbywa się przy znacznie niższych naciskach niż ma to miejsce we właściwej operacji prasowania. Nacisk prasowania wstępnego może wynosić jedynie 1/3 nacisku występującego podczas właściwego etapu prasowania. Właściwy etap prasowania można realizować przy naciskach od 75 do 80 kg/m².

Udział włókien szklanych i/lub włókien z tworzywa sztucznego w kształtce wynosi do 25% wagowych, korzystnie do 15% wagowych, aby rezultaty były opłacalne. Co najmniej 1% wagowy, korzystnie co najmniej 5% wagowych, powinna wynosić ilość użytych włókien szklanych.

PL 207 747 B1

Pobieranie włókien do wytwarzania kształtek z włókien, które stosuje się do wytwarzania płyt MDF lub HDF, zwłaszcza na panele podłogowe, ma ponadto, niezależnie od opisanych powyżej innych środków i cech według wynalazku, szczególne znaczenie ekonomiczne w odniesieniu do stanu techniki.

W innej postaci wykonania wynalazku pokryte klejem stałe składniki drewna układa się warstwowo - na przykład na przenośniku taśmowym - i poddaje działaniu gorącej pary wodnej, na przykład za pomocą uderzenia pary. Następnie warstwę prasuje się w prasie - na przykład wewnątrz dwóch obiegowych, dociskanych do siebie taśm - otrzymując płytę, na przykład płytę MDF, HDF lub płytę wiórową. Wynalazek nadaje się szczególnie dobrze do wytwarzania płyt pilśniowych.

W jednej z postaci wykonania naparowuje się od zewną trz obie zewnę trzne, gł ówne powierzchnie warstw. Może się to odbywać równocześnie z wstępnym prasowaniem lub zagęszczaniem warstwy. Przykładowo, za pomocą taśmy transportowej, przepuszczalnej dla pary, ułożone warstwami stałe składniki drewna transportuje się pomiędzy dwie sztywne płyty. Jedna płyta znajduje się pod taśmą transportową, druga zaś nad nią. Odstęp pomiędzy obiema płytami może tak maleć w kierunku transportu, żeby następowało prasowanie warstwy. Za pomocą umieszczonych w płytach dysz warstwę poddaje się działaniu pary. Wilgotność w powierzchniowym obszarze warstwy zwiększa się wówczas co najmniej o 2% wagowe, na przykład do 4% wagowych, w szczególności od 7 do 9-11% wagowych. Temperatura pary wynosi zazwyczaj 100 do 130°C.

W wyniku naparowania zwię ksza się przewodność cieplna w kierunku ś rodka warstwy. Ogólnie rzecz biorąc, osiąga się wówczas lepsze parametry prasowania, a co za tym idzie, skrócenie czasu prasowania.

Warstwa, względnie już sprasowana warstwa ze stałych, pokrytych klejem składników drewna może być według jednej z postaci wykonania dzielona, w związku z czym powstają jakby dwie, leżące jedna na drugiej, warstwy. Warstwę transportuje się przykładowo na przenośniku taśmowym. Powyżej oraz poprzecznie do przenośnika taśmowego umieszczona jest taśma lub szyna w taki sposób, że dzieli warstwę, znajdującą się na przenośniku taśmowym. Z taśmą lub szyną połączone jest urządzenie naparowujące, które dzięki temu znajduje się pomiędzy obiema warstwami. Stykające się powierzchnie obu warstw, powstałych w wyniku podziału lub co najmniej jedną i tych powierzchni poddaje się naparowaniu, aby skrócić czasy prasowania. Po naparowaniu górna warstwa spoczywa na warstwie dolnej. Naparowane warstwy transportuje się do prasy i prasuje do postaci płyty.

Naparowanie sprawia, że można osiągnąć bezpośrednie lub pośrednie szybkie nagrzewanie pokrytych klejem włókien i w ten sposób skrócić czasy prasowania. To z kolei pociąga za sobą odpowiedni wzrost wydajności.

Przy wytwarzaniu paneli podłogowych dąży się do tego, by panele miały twarde warstwy zewnętrzne i miękką warstwę wewnętrzną. Pozwala to korzystnie wygłuszyć na przykład odgłos chodzenia. Jeżeli powierzchnię podda się celowo działaniu pary, zaś obszar wewnętrzny pozostanie stosunkowo suchy, wówczas prasuje się powierzchnie. Przyczyną takiego postępowania jest fakt, że wilgotny materiał lepiej się prasuje niż suchy. Wstępne naparowanie pozwala również sterować temperaturą. Można zatem skuteczniej otrzymać twarde warstwy zewnętrzu w porównaniu do warstwy środkowej.

Jeżeli uda się skrócić czasy prasowania, wówczas można zmniejszyć długość stosowanych pras dwutaśmowych. Koszty dostarczania pras ulegają znacznemu obniżeniu. Można produkować na mniejszej przestrzeni, czego następstwem są istotne korzyści ekonomiczne. Naparowanie wstępne pozwala skrócić czas prasowania.

Do pary można ponadto dodawać substancje, które przyczyniają się do utwardzenia. Tak na przykład jakość wymaganych twardych powierzchni ulega dalszemu podwyższeniu, jeżeli przed prasowaniem powierzchnie podda się działaniu pary.

Jeżeli warstwy wierzchnie są stosunkowo twarde, wówczas mogą one być także stosunkowo cienkie. W ten sposób przy tej samej grubości płyty można zaoszczędzić na samym materiale, jako że miękką warstwę środkową wykonuje się ze stosunkowo niewielkiej ilości materiału.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony na opisanych poniżej figurach rysunku.

Na figurze 1 ukazana jest w przekroju waga taśmowa 1 i umieszczony za nim mieszalnik 2. Jak zaznaczono strzałką 3, wysuszone włókna, uzyskane ze ścinków drzewnych, doprowadza się przez otwór obudowy 4 do wagi taśmowej 1. Skos 5 kieruje nadchodzące włókna na taśmę wagi taśmowej. Waga taśmowa rejestruje i steruje ilością materiału, jaka jest transportowana w kierunku trzech walców 6. Trzy walce 6 są umieszczone jeden nad drugim i tak przesunięte względem siebie, że tworzą z wagą taśmową 1 ostry kąt α. Znajdujące się na wadze włókna są ustawiane pod tym ostrym kątem.

PL 207 747 B1

Dochodzą one do obracających się walców 6. Z włókien powstaje wówczas kurtyna, która pod działaniem siły ciężkości jest transportowana dalej pionowo w dół wzdłuż strzałki 7. Kurtyna przedostaje się w ten sposób do mieszalnika 2, wchodząc pomiędzy pewną liczbę dysz 8 i narzędzi 9.

Mieszalnik składa się z rurowej obudowy. Obudowa jest utworzona z podwójnej ścianki 10 i 11. Centralnie wewnątrz obudowy usytuowana jest oś 12, na której zamocowane są narzędzia 9. Narzędzie 9 tworzy z osią 12 kąt prosty. Narzędzia 9 w kształcie piór sterowych są zestawione po cztery w rozmieszczone gwiaździście grupy. Kilka takich pogrupowanych narzędzi jest zamocowanych w jednakowych odstępach na osi 12. Przedni obszar, w który wprowadzana jest kurtyna z włókien, jest wolny od narzędzi. Dzięki temu pomiędzy narzędziami 9 i dyszami 8 istnieje wystarczająco duży odstęp. Odstęp ten jest potrzebny, aby klej wypływający z dysz 8 nie padał podczas pracy bezpośrednio na narzędzia.

Średnica obudowy mieszalnika odpowiada szerokości otworu, przez który kurtyna z włókien jest wprowadzana do mieszalnika. Szerokość kurtyny jest dopasowana do szerokości otworu. Dysze 8 są rozmieszczone półkoliście wokół osi 12 w górnej części obudowy. Wskutek tego z jednej strony kurtyna jest równomiernie pokrywana klejem, z drugiej zaś klej wypływający z dysz 8 nie pada bezpośrednio na części mieszalnika. Pomiędzy dyszami 8 i obudową 10, 11 istnieje odstęp, w związku z czym powstaje swego rodzaju pierścieniowa szczelina. Przez tę pierścieniową szczelinę zasysane jest powietrze. Nie są przedstawione środki do nagrzewania zasysanego powietrza. W ten sposób powstaje mieszanina kleju i powietrza. Pokrytą klejem kurtynę (innymi słowy mata utworzona z włókien) transportuje się przez mieszalnik 2 za pomocą strumienia powietrza równolegle do osi 12. Oś obraca się podczas transportu, powodując także obrót narzędzi 9. Zachodzi przy tym dalsze mieszanie kleju z włóknami. Pomiędzy obie ścianki 10 i 11 obudowy wprowadza się chłodzoną ciecz, aby wewnątrz mieszalnika, na jego ściankach wewnętrznych, mogła powstawać warstwa wody kondensacyjnej.

Na figurze 2 ukazany jest mieszalnik w widoku równoległym do osi 12. Z uwagi na przejrzystość rysunku zaznaczone są tylko dwa narzędzia 9. Na fig. 2 ukazany jest zwłaszcza jednorzędowy, półkolisty układ dysz w górnym obszarze obudowy.

Na figurze 3 uwidoczniony jest wariant sposobu w całości.

Jako materiał wyjściowy stosuje się drewno drzew liściastych lub iglastych w postaci pni, gałęzi i/lub tartacznych oraz przemysłowych produktów drzewnych. Drewno rozdrabnia się najpierw w urządzeniu rozdrabniającym 31 na ścinki o wielkości około 20 x 5 mm. Ścinki te mogą również pochodzić bezpośrednio z lasu lub tartaków. Można je odsiać, aby oddzielić zbyt małe lub zbyt duże kawałki. Gdy ścinki mają prawidłową wielkość, można je przemyć, aby usunąć przywarte do nich ciała obce, zwłaszcza piasek i ziemię. Dzięki temu w późniejszych etapach procesu wytwarzania i obróbki uniknie się uszkodzenia narzędzi skrawających i innych.

Korzystnie stosuje się mączkę drzewną, podawaną do zasobnika 32.

Z urządzenia rozdrabniającego 31 oraz zasobnika 32 kawałki drewna doprowadza się za pomocą przenośników taśmowych do lejkowatego zbiornika parowania wstępnego.

Doprowadzanie odbywa się zazwyczaj w stosunku około 6:4 (60% wagowych wiórów, 40% wagowych mączki drzewnej). W ten sposób przetwarza się również mączkę drzewną, co powoduje dalsze obniżenie kosztów. Chroni się również zasoby surowcowe. Udział wiórów powinien przeważać, ponieważ z nich powstają włókna, a później maty włókniste, nadające stabilność mechaniczną. Dlatego też dolna granica udziału mączki drzewnej nie jest określona.

W zbiorniku parowania wstępnego 33 składniki drzewne miesza się i naparowuje wstępnie, nagrzewając je przy tym do 60-70°C. Następnie, przykładowo za pomocą ślimaka z dławieniem, składniki drzewne doprowadza się do warnika 34. W warniku 34 składniki drzewne gotuje się przez około 2 do 3 minut pod ciśnieniem od 11 do 16 bar i w temperaturze od 40 do 180°C. Ciśnienie i temperaturę dobiera się tak, że zachodzi podział na płynne i stałe składniki drzewne.

Płynne składniki oddziela się od stałych i doprowadza do przewodu 36, połączonego gazoszczelnie z warnikiem 34.

Stałe składniki drzewne doprowadza się do maszyny rozwłókniającej 36 (młyn stożkowy, względnie ścierak). Maszyna rozwłókniająca 36 zawiera zazwyczaj stojan i wirnik, napędzane silnikiem. Stałe składniki rozkłada się tutaj na włókna.

Włókna, które w przykładzie wykonania miesza się z mączką drzewną, doprowadza się pneumatycznie do rury suszącej 37. Poniżej mówi się niezależnie od tego o włóknach. W rurze suszącej 37 włókna suszy się w temperaturze od 160 do 220°C. Suszenie przebiega stosunkowo szybko i ekonomicznie, ponieważ płynne składniki drzewne zostały już usunięte wcześniej.

PL 207 747 B1

Z rury suszącej włókna przechodzą do cyklonów 38, gdzie następuje oddzielenie pary. Włókna odprowadza się dołem. Temperatura włókien wynosi wówczas zazwyczaj 50°C. Włókna pokrywa się wówczas mechanicznie klejem w stosunkowo niskich temperaturach w urządzeniach 39 do nakładania kleju. Pokryte klejem włókna mają zwykle temperaturę od 35 do 40°C. Przechodzą one do jednego lub kilku urządzeń sitowych 40. W przykładzie wykonania urządzenia sitowe 40 zawierają urządzenia grzewcze, za pomocą których nagrzewa się włókna do 55-60°C. Podwyższenie temperatury jest korzystne wówczas, gdy płyty mają być prasowane w temperaturze powyżej 150°C. Pozwala to przyspieszyć etap prasowania. Krótsze czasy prasowania prowadzą do zwiększenia zdolności produkcyjnej.

Pokryte klejem włókna doprowadza się do jednego lub kilku urządzeń oddzielających 41. Z urządzeń oddzielających 41 pokryte klejem włókna przechodzą do stanowiska rozrzucania 42. Stanowisko rozrzucania 42 podaje pokryte klejem włókna na przenośnik taśmowy. Przenośnik taśmowy prowadzi włókna do prasy wstępnej 44. Tutaj sprasowuje się włókna zazwyczaj w 2/3. Prasa wstępna zawiera obiegowe taśmy, pomiędzy które wprowadza się włókna, przy czym zachodzi prasowanie. Następnie włókna przechodzą przez odcinek formowania 45, zaopatrzony w różne urządzenia, które nadają włóknom żądany kształt. Odcinek formowania prowadzi w przykładzie wykonania do urządzenia naparowującego 46. Tutaj włókna są naparowywane od góry i/lub od dołu. Włókna mogą być dzielone równolegle do przenośnika taśmowego i w ten sposób naparowywane „od wewnątrz”.

Na zakończenie, włókna przechodzą do prasy głównej 47, która składa się z dwóch obiegowych, dociskanych do siebie taśm stalowych. Tutaj prasowanie odbywa się zazwyczaj w temperaturze powyżej 150°C.

Następnie, płyty tnie się za pomocą piły 48 i doprowadza do urządzenia przytrzymującego 49. W urządzeniu przytrzymującym płyty są tak utrzymywane, że nie stykają się ze sobą. W ten sposób płyty są chłodzone.

Oddzielone płynne składniki, które doprowadzono do przewodu 35, chłodzi się wewnątrz gazoszczelnie zamkniętego systemu. Gdy te płynne składniki zostaną wystarczająco ochłodzone, albo odprowadza się je na zewnątrz, albo kieruje do urządzenia 39 do nakładania kleju.

Następnie, płyty przetwarza się dalej, na przykład wykonując z nich panele. Płyty powleka się w tym celu przykładowo papierami, dalej tnie i zaopatruje w elementy łącznikowe poprzez frezowanie. Panele mogą służyć jako wykładziny ścienne i podłogowe.

Nieoczekiwanie stwierdzono, że przy prasowaniu włókien poniżej 120°C, zwłaszcza poniżej 90°C, nie występuje rozszczepianie, które obserwuje się zwłaszcza w przedziale temperatur pomiędzy 120 i 150°C. Stosowane żywice nie ulegają wówczas utwardzeniu.

Claims (47)

1. Sposób wytwarzania wykonanego z włókien drzewnych, wiórów drzewnych i/lub mączki drzewnej, elementu konstrukcyjnego, zwłaszcza płyty, w którym to sposobie na włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną nakłada się klej, po czym prasuje się pokryte klejem włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną do postaci elementu konstrukcyjnego, znamienny tym, że prasuje się w temperaturach poniżej 65°C i przy naciskach od 75 do 80 kg/cm².

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną rozdziela się na składniki stałe i płynne wewnątrz gazoszczelnego systemu, następnie składniki płynne oddziela się od składników stałych i w temperaturach poniżej 90°C, zwłaszcza poniżej 70°C, odprowadza się je z gazoszczelnego systemu.

3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że klej nakłada się na włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną w temperaturze poniżej 100°C.

4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że warstwy, zwłaszcza w postaci papieru i/lub papieru dekoracyjnego, korzystnie zaopatrzone w żywicę, umieszcza się poniżej i/lub powyżej płyty, zwłaszcza w celu wytwarzania paneli laminatowych i prasuje się je w prasie, w temperaturach korzystnie powyżej 150°C, zwłaszcza powyżej 180°C.

5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że suszy się włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną w urządzeniu suszącym, następnie poza urządzeniem suszącym na wysuszone włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną nakłada się klej w obniżonej temperaturze, po czym pokryte klejem włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną prasuje się do postaci elementu konstrukcyjnego.

PL 207 747 B1

6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że klej nakłada się na włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną, natryskując na nie mieszaninę klejowo-gazową.

₃

7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że klej nakłada się w ilości 45 do 55 kg na m³ elementu konstrukcyjnego.

8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną przed nałożeniem kleju podaje się na wagę taśmową, przy czym wagą taśmową i nakładaniem kleju steruje się tak, że stosunek ilości kleju oraz włókien drzewnych, wiórów drzewnych i/lub mączki drzewnej podczas nakładania kleju jest w zasadzie stały.

9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że pokryte klejem włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną miesza się ze sobą i/lub zawirowuje, zwłaszcza w mieszalniku (39) o chłodzonych ściankach.

10. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że z włókien formuje się kurtynę lub matę, po czym klej nakłada się na kurtynę lub matę, względnie wprowadza się go w kurtynę lub matę.

11. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że klej nakłada się na włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną wraz z nagrzanym powietrzem, zwłaszcza przy temperaturze powietrza od 40 do 70°C.

12. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że klej nakłada się na włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną wraz z utwardzaczem.

13. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że klej po nałożeniu na włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną aktywuje się najpierw jedynie na jego powierzchni w ograniczonym zakresie.

14. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że pokryte klejem włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną przedmuchuje się przez rurę wznośną.

15. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że drewno rozkłada się na składniki stałe i płynne, zaś składniki płynne nakłada się jako klej na włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną.

16. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że składniki płynne przed nałożeniem oziębia się, zwłaszcza co najmniej o 30°C, korzystnie co najmniej 60°C.

17. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się klej zawierający ligninę i hemicelulozę, zwłaszcza w ilości do 20% wagowych.

18. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że do włókien drzewnych, wiórów drzewnych i/lub mączki drzewnej dodaje się włókna z tworzyw sztucznych i/lub włókna szklane.

19. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako element konstrukcyjny wytwarza się kształtkę w postaci płyty.

20. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną bezpośrednio przed prasowaniem poddaje się działaniu pary.

21. Sposób, zwłaszcza według zastrz. 1, znamienny tym, że w tym samym czasie wytwarza się płyty MDF i HDF na panele podłogowe oraz kształtki, zaś użyte do tego celu włókna pochodzą z tego samego urządzenia, zwłaszcza z tego samego urządzenia do mielenia.

22. Urządzenie do wytwarzania wykonanego z włókien drzewnych, wiórów drzewnych i/lub mączki drzewnej, elementu konstrukcyjnego, zwłaszcza płyty, z urządzeniem suszącym do suszenia włókien drzewnych, wiórów drzewnych i/lub mączki drzewnej, z urządzeniem do nakładania kleju na włókna drzewne, wióry drzewne, i/lub mączkę drzewną oraz ze środkami do prasowania pokrytych klejem włókien drzewnych, wiórów drzewnych, i/lub mączki drzewnej do postaci elementu konstrukcyjnego, zwłaszcza płyty, znamienne tym, że zawiera tak ukształtowane urządzenie do sterowania ciśnieniem i temperaturą, że pokryte klejem włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączka drzewna są prasowane w temperaturach poniżej 60°C i przy naciskach od 75 do 80 kg/cm².

23. Urządzenie według zastrz. 22, znamienne tym, że oprócz środków (1, 7) do transportu włókien drzewnych, wiórów drzewnych i/lub mączki drzewnej z urządzenia suszącego do urządzenia (2, 8) do nakładania kleju zawiera prasę (47) zaopatrzoną w dociskane do siebie, obiegowe taśmy.

24. Urządzenie według zastrz. 22, znamienne tym, że zawiera urządzenie (36) do przetwarzania ścinków drzewnych we włókna, zwłaszcza przy jednoczesnym działaniu temperatury i/lub ciśnienia, i/lub za pomocą tarcz mielących.

25. Urządzenie według zastrz. 22, znamienne tym, że urządzenie suszące (37) zawiera rurę wraz ze środkami do nagrzewania gazowego medium i przedmuchiwania go przez rurę.

26. Urządzenie według zastrz. 22, znamienne tym, że środek transportu zawiera wagę taśmową (1).

PL 207 747 B1

27. Urządzenie według zastrz. 22, znamienne tym, że zawiera mieszalnik (2) do mieszania ze sobą włókien drzewnych, wiórów drzewnych i/lub mączki drzewnej, zwłaszcza do mieszania mechanicznego za pomocą mieszadeł (9), przy czym mieszadła są korzystnie rozmieszczone na kształt piór sterowych lub śrub, aby móc w ten sposób wywoływać zawirowanie powietrza w mieszalniku.

28. Urządzenie według zastrz. 22, znamienne tym, że mieszalnik (2, 39) jest zaopatrzony w środki do chłodzenia jego obudowy (10, 11).

29. Urządzenie według zastrz. 22, znamienne tym, że mieszalnik (2, 39) zawiera co najmniej częściowo dwuścienną obudowę (10, 11), zwłaszcza dwuścienną rurę.

30. Urządzenie według zastrz. 22, znamienne tym, że zawiera czynniki chłodzące do chłodzenia cieczy oraz środki do chłodzenia tą ochłodzoną cieczą obudowy mieszalnika (2, 39) i/lub rury wznośnej.

31. Urządzenie według zastrz. 22, znamienne tym, że zawiera środki do wytwarzania warstwy wody kondensacyjnej na wewnętrznych ściankach mieszalnika (2, 39) i/lub rury wznośnej.

32. Urządzenie według zastrz. 22, znamienne tym, że zawiera środki (6) do doprowadzania włókien w postaci kurtyny lub maty do urządzenia (39) do nakładania kleju.

33. Urządzenie według zastrz. 22, znamienne tym, że zawiera środki (6) do doprowadzania włókien w postaci kurtyny lub maty do urządzenia (39) do nakładania kleju, przy czym środki te zawierają walce (6) oraz z przenośnikiem taśmowym lub wagą taśmową (1) do doprowadzania włókien do walców.

34. Urządzenie według zastrz. 22, znamienne tym, że zawiera środki (6) do doprowadzania włókien w postaci kurtyny lub maty do urządzenia (39) do nakładania kleju, przy czym środki te zawierają walce (6), umieszczone jeden nad drugim i z przesunięciem względem siebie, przy czym walce są zwłaszcza tak rozmieszczone, że tworzą kąt ostry (α) z przenośnikiem taśmowym lub wagą taśmową (1).

35. Urządzenie według zastrz. 22, znamienne tym, że zawiera dysze (8) do nakładania kleju na włókna lub wióry, zwłaszcza dysze o kształcie stożkowym.

36. Urządzenie według zastrz. 22, znamienne tym, że zawiera środki do nakładania kleju wraz z nagrzanym powietrzem na włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną.

37. Urządzenie według zastrz. 22, znamienne tym, że zawiera środki do nakładania kleju wraz z utwardzaczem na włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną.

38. Urządzenie według zastrz. 22, znamienne tym, że zawiera biegnącą w zasadzie pionowo rurę wznośną, która jest podłączona do urządzenia (39) do nakładania kleju i przez którą przedmuchiwane są przeciwnie do siły ciążenia, pokryte klejem włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną, przy czym korzystnie urządzenie zawiera środki do chłodzenia ścianek rury wznośnej.

39. Urządzenie według zastrz. 22, znamienne tym, że zawiera cyklon (41), w którym oddzielane są pokryte klejem włókna lub wióry i/lub urządzenie obserwacyjne (39), za pomocą którego pokryte klejem włókna lub wióry można kontrolować optycznie.

40. Urządzenie według zastrz. 22, znamienne tym, że zawiera środki do doprowadzania włókien w postaci kurtyny lub maty przed dysze (8), z których wychodzi klej.

41. Urządzenie według zastrz. 22, znamienne tym, że zawiera mieszalnik (2) i otwór, przez który wprowadzana jest do mieszalnika lub doprowadzana przed mieszalnik kurtyna z włókien, przy czym otwór odpowiada maksymalnej szerokości obudowy mieszalnika, zaś środki do wytwarzania kurtyny mają korzystnie tak dobrane wymiary, że szerokość kurtyny odpowiada w zasadzie szerokości otworu.

42. Urządzenie według zastrz. 27 albo 38, znamienne tym, że rura wznośna i/lub mieszalnik są z metalu.

43. Urządzenie według zastrz. 22, znamienne tym, że zawiera środki (34) do rozkładania włókien drzewach, wiórów drzewnych i/lub mączki drzewnej wewnątrz gazoszczelnego systemu na składniki stałe i płynne oraz środki do oddzielania składników płynnych wewnątrz gazoszczelnego systemu od składników stałych i ich chłodzenia.

44. Urządzenie według zastrz. 22, znamienne tym, że zawiera środki do nakładania składników płynnych na włókna drzewne, wióry drzewne i/lub mączkę drzewną co najmniej częściowo, zwłaszcza w stanie schłodzonym.

45. Element konstrukcyjny, składający się w zasadzie z włókien drzewnych i kleju, wytwarzany za pomocą urządzenia określonego zastrz. 22 do 44, znamienny tym, że klej w płycie po prasowaniu nie jest utwardzony.

PL 207 747 B1

46. Element konstrukcyjny według zastrz. 45, znamienny tym, że udział kleju w elemencie konstrukcyjnym wynosi 45 do 55 kg na m³, zwłaszcza 50 do 52 kg na m³.

47. Panel laminatowy, zwłaszcza na wykładziny, wytwarzany z mającego postać płyty elementu konstrukcyjnego, określonego zastrz. 45 albo 46, z warstwą dekoracyjną na górnej powierzchni, korzystnie z warstwą odporną na ścieranie nad warstwą dekoracyjną oraz z papierem przeciwciągowym pod płytą.