DE202020104647U1 - Holzfaserplatte und entsprechende Herstellungsanlage - Google Patents

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Abstract

MDF (Medium Density Fiberboard, mitteldichte Faserplatte)-Holzfaserplatte, dadurch gekennzeichnet, dass diese Platte mehrschichtig ist, aus zumindest drei Schichten besteht, von denen zumindest einer inneren Kernschicht (12) und zwei äußeren Schichten (11, 13), die an die innere Kernschicht (12) angrenzend, von zueinander entgegengesetzten Seiten her, angeordnet sind, bei denen die innere Kernschicht (12) aus rezyklierten Holzfasern, oder einer Kombination von Fasern aus rezykliertem Holz und Fasern aus frischem Holz gebildet ist, und die äußeren Schichten (11, 13) frische Holzfasern umfassen, worin die genannten äußeren Schichten (11, 13) eine jeweilige Dicke (SL1, SL2) haben, die zueinander im Wesentlichen gleich ist, und die innere Kernschicht (12) eine Dicke (CL) hat, die größer als die Dicke (SL1, SL2) jeder der äußeren Schichten (11, 13) ist.

Description

  • ANWENDUNGSGEBIET
  • Die hier beschriebenen Ausführungsformen betreffen eine Holzfaserplatte, insbesondere der MDF-Art (Medium Density Fiberboard - mitteldichte Faserplatte), die vorteilhafterweise mit einem hohen Gehalt an Holzfasern aus Recycling-Holzwerkstoff erhalten wird.
  • Die hier beschriebenen Ausführungsformen betreffen auch eine Herstellungsanlage einer solchen Holzfaserplatte.
  • STAND DER TECHNIK
  • Es ist bekannt, dass zur Herstellung von Erzeugnissen auf Holzbasis, zum Beispiel zur Verwendung bei dem Möbelbau, Massivholz, oder in günstigerer Weise Spanplatten oder Holzfaserplatten, verwendet werden können. Typischerweise wird im letzteren Fall die sogenannte MDF-Platte (Medium Density Fiberboard - mitteldichte Faserplatte), d.h. die Faserplatte mit mittlerer Dichte verwendet, die mit Trockenverfahren erhalten wird. Im Allgemeinen besteht eine MDF-Platte nur aus Fasern aus frischem Holz, die zweckmäßig behandelt werden, um Platten höherer Qualität für die Herstellung von Einrichtungen, Flügeln, Türen, Ebenen und Möbeln unterschiedlicher Art zu erhalten.
  • Die Fertigungsschritte zur Herstellung einer MDF-Platte umfassen typischerweise die Aufbereitung der Fasern, welche die Herstellung von Hackschnitzeln aus Holzwerkstoff, eine eventuelle Reinigung der Hackschnitzel, die Siebung, die Defibrierung, d.h. die Reduzierung des Holzwerkstoffs auf Fasern, die Beleimung, die Trocknung bedeutet. Die so aufbereiteten Fasern werden gestreut, um eine dicke Faserschicht zu bilden, die im technischen Jargon dieses spezifischen technischen Gebiets „Matte“ genannt wird, woraufhin eine Pressung, ein Ablängen und ein Endkühlen durchgeführt werden; nachfolgend können auch Schleif-, Zuschnitts- und Veredelungs- und/oder Beschichtungsvorgänge durchgeführt werden.
  • Neben dem wirtschaftlichen Vorteil, erzielt die MDF-Platte im Vergleich zum Massivholz große Vorteile im Hinblick auf mechanische Bearbeitbarkeit (zum Beispiel für Fräsvorgänge), aber auch im Hinblick auf Genauigkeit und Dimensionsstabilität.
  • Insbesondere dann ist eine MDF-Platte mit hoher Oberflächenqualität sehr begehrt, weil sie, auf ihrer Oberfläche, einfach angestrichen, lackiert oder mit Kunststofffolien überzogen werden kann, um sowohl matte als auch glänzende Finishs für Anwendungen hoher ästhetischer, sowie struktureller Qualität zu erhalten, die auf den Gebieten des Möbelbaus, der Einrichtung und der Innenverkleidung im Allgemeinen einsetzbar sind.
  • Im Laufe der Jahre ist der Bedarf nach einer umweltfreundlicheren und verhalteneren Verwaltung des frischen Holzes, d.h. des Holzes aus Anbauten, Wäldern und/oder Forsten, entstanden. Demzufolge richtet man sich in vielen Gebieten, einschließlich desjenigen der Einrichtungen, auf eine umweltfreundlichere und effizientere Vorstellung, die auch Kreislaufwirtschaft genannt wird, bei der Materialien so weit wie möglich wiederverwendet werden können. Zum Beispiel kann Holz industriellen Produktionsabfällen, oder dem Endverbraucherbereich entstammen, d.h. bereits für die Produktion von Gegenständen oder Erzeugnissen verwendet und günstigerweise dann rezykliert, nachdem diese Gegenstände oder Erzeugnisse abgelegt worden sind, in der Perspektive einer besseren Verwaltung der bestehenden Ressourcen, wodurch die Materialverschwendung reduziert wird, die Anschaffungskosten für Rohstoffe gemindert werden und die übermäßige Abholzung verhindert wird.
  • Jedoch weist die Verwendung von rezykliertem Holz erhebliche Bearbeitungsschwierigkeiten auf, vor allem wegen des starken Vorhandenseins von Schadstoffen unterschiedlicher Art, wie zum Beispiel Metallen, Kunststoffen, Gläsern oder anderen Inertstoffen, was seine Verwendung bei der Herstellung von Holzfaserplatten hoher Qualität, wie zum Beispiel MDF-Platten, erschwert.
  • Darüber hinaus weist rezykliertes Holz, da es heterogen aufgrund seines Typs und seiner Stückgröße ist, nicht die gleichen Bearbeitungsmöglichkeiten und die gleichen mechanischen und ästhetischen Merkmale wie frisches Holz auf, das für die Herstellung von Qualitäts-Holzfaserplatten zweckmäßig ausgewählt wurde.
  • Seit vielen Jahren hat der Bereich der Herstellung von Spanplatten Verfahren und Methoden für die Verwendung von rezykliertem Holz in seinen Produkten entwickelt und befriedigende Qualität und Leistungen erzielt.
  • Dasselbe gilt hingegen nicht für die Herstellung von MDF-Platten, für welche die Verwendung von rezykliertem Holz hinsichtlich der Menge und auch der Qualität äußerst beschränkt ist, wobei es mit „Qualität“ sowohl auf die verwendbaren Arten des rezyklierten Materials als auch auf die Leistungen des Fertigproduktes Bezug genommen wird. Die Verwendung von rezykliertem Material bringt nämlich, beim Herstellungszyklus der MDF-Platte, die Herstellung von Fasern geringer Qualität sowie das unvermeidbare Vorhandensein von restlichen Fremdkörpern wegen der Effizienz der Trennung, die naturgemäß nicht 100%ig ist, der Reinigungssysteme mit sich. Dies führt dazu, dass die MDF-Platten, die aus rezykliertem Holz hergestellt werden, solche Kritikalitäten aufweisen, die die Verwendung desselben sehr viel beschränken, und dies vor allem bei Bearbeitungen, in welchen die Oberflächenqualität grundlegend ist, wie Anstrichen, Lackierungen, Überzügen mit Kunststofffolien, usw.
  • Die Schrift EP 2 216 149 A1 beschreibt eine Spanplatte (particleboard oder chipboard), die üblicherweise mit drei Schichten hergestellt wird, bei denen für die Innenschicht Partikel anderer Abmessungen als für die zwei Außenschichten zusammengesetzt werden. Partikel werden durch Mahlen oder Schneiden erhalten und nachfolgend durch Sieben getrennt. Aufgrund der unterschiedlichen Abmessungsspektren, die für die Innenschicht, die eine charakteristische Abmessung der Partikel von ungefähr 1-10 mm hat, und die Außenschichten, die eine charakteristische Abmessung der Partikel von ungefähr 0,15-1 mm haben, typisch sind, weist die Spanplatte immer eine starke Inhomogenität in der Partikelgröße und daher in der Richtung der Dicke auf.
  • Die Schrift WO-A-2019/007538 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer Platte des Oriented Strand Board (OSB)-Typs umfassend lange und schlanke Späne („flakes“ oder „strands“) aus rezykliertem Holz. Aufgrund von dem, was in der Literatur bekannt ist und zum Beispiel auf Seite 364 des „Handbook of Wood Chemistry and Wood Composites“, Rowell, 2013, wiedergegeben wird, bestehen die Späne, die zur Herstellung von OSB-Platten gefordert werden, aus dünnen Holzblättern oder -spänen, die aus Schneidprozessen erhalten werden, und weisen im Allgemeinen eine Dicke von 0,3-0,8 mm und eine Länge von 50-150 mm auf. Die Späne, die eine OSB-Platte bilden, sind in gewünschter Weise gemäß einer bevorzugten Orientierungsrichtung gerichtet und orientiert. Üblicherweise bestehen die OSB-Platten aus drei Schichten, wobei die Späne der äußersten Schichten zu den Längskanten der Platte parallel ausgerichtet sind, d.h. entlang der Richtung des überwiegenden Längsverlaufs, während die Späne der Kernschicht („core“) im Allgemeinen kürzer und rechtwinklig in Bezug auf die Späne der äußeren Schichten ausgerichtet sind. Diese Orientierung wirkt sich im Hinblick auf die mechanischen Eigenschaften der OSB-Platte aus, die zwischen Längs- und Querrichtung der Platte selbst unterschiedlich sind. Eine solche Gestaltung verleiht daher der Platte anisotrope mechanische Eigenschaften, im Allgemeinen mit einer größeren Biegefestigkeit entlang der Richtung der langen Seiten der Platte, im Vergleich zur Richtung, die zur kurzen Seite der Platte parallel ist.
  • Auch die Schrift WO-A-2012/001483 beschreibt eine OSB-Platte, die daher aus langen und dünnen Holzspänen besteht, die wie in der Schrift WO-A-2019/007538 in gewünschter Weise orientiert sind, die daher spezifische Abmessungsmerkmale und anisotrope mechanische Eigenschaften zwischen Länge und Breite der Platte selbst aufweisen. In dieser Schrift werden zum Beispiel eine Biegefestigkeit in der Länge zwischen 30 N/mm2 und 40 N/mm2 und eine Biegefestigkeit in der Breite zwischen 14 N/mm2 und 19 N/mm2 und ein Elastizitätsmodul in der Länge zwischen 6000 N/mm2 und 7500 N/mm2 und ein Elastizitätsmodul in der Breite zwischen 1900 N/mm2 und 2900 N/mm2 angegeben.
  • Die Späne (flakes/strands) zur Herstellung der bekannten OSB-Platten sind durch einen Schneidvorgang in geeigneten Mühlen hergestellt, die „drum flakers“, „disc flakers“ oder „knife ring flakers“ genannt werden. Im Übrigen werden ähnliche Bearbeitungsmaschinen und -prozesse auch in der Herstellung der Spanplatte (chipboard oder particleboard) verwendet, die zum Beispiel in der Schrift EP 2 216 149 A1 beschrieben wird. Derartige Maschinen arbeiten unmittelbar auf den entrindeten Stamm oder auf Hackschnitzel aus früheren Mahlvorgängen.
  • Die Schrift US 5,866,057 A beschreibt eine mehrschichtige Platte, in der die Fasern durch Tannin-Formaldehyd-Klebstoffe verbunden sind. Diese Schrift sieht notwendigerweise die Verwendung von alten Holzfaserplatten oder -tafeln, die Formaldehyd enthalten, als Bedingung vor, die für die Reaktion der Vernetzung des Tannins erforderlich ist.
  • Es besteht daher die Notwendigkeit, eine Holzfaserplatte weiterzubilden, die die oben beschriebenen Nachteile des Standes der Technik überwinden kann.
  • Insbesondere besteht ein Ziel der vorliegenden Erfindung darin, eine Holzfaserplatte herzustellen, zum Beispiel des MDF-Typs, die einen hohen Anteil an Holzfasern aufweist, die aus rezykliertem Holzmaterial gewonnen werden, und die zur gleichen Zeit eine hohe Oberflächenqualität aufrechterhält.
  • Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Anlage bereitzustellen, die ermöglicht, eine Holzfaserplatte, zum Beispiel des MDF-Typs, mit einem hohen Anteil an Holzfasern, die aus rezykliertem Holzmaterial gewonnen werden, in optimierter, effizienter und äußerst produktiver Weise zu erhalten.
  • Ein weiteres Ziel besteht darin, eine Holzfaserplatte, zum Beispiel des MDF-Typs, mit einem hohen Anteil an Holzfasern, die aus rezykliertem Holzmaterial gewonnen werden, herzustellen, indem eine Qualität der so erhaltenen Platte garantiert wird, die mit derjenigen einer Standard-MDF-Platte vergleichbar ist.
  • Um die Nachteile des Standes der Technik zu beheben, und um diese, sowie weitere Ziele und Vorteile zu erreichen, hat die Anmelderin die vorliegende Erfindung entwickelt, untersucht und verwirklicht.
  • DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung wird in den unabhängigen Ansprüchen ausgedrückt und gekennzeichnet. Die abhängigen Ansprüche erläutern weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung oder Varianten des Hauptlösungsgedankens.
  • In Übereinstimmung mit den obigen Zielen besteht eine mehrschichtige MDF (Medium Density Fiberboard)-Holzfaserplatte, gemäß der vorliegenden Erfindung, aus zumindest drei Schichten, von denen zumindest einer inneren Kernschicht und zwei äußeren Schichten, die an die innere Kernschicht angrenzend, von zueinander entgegengesetzten Seiten her, angeordnet sind, bei denen die innere Kernschicht rezyklierte Holzfasern oder eine Kombination von rezykliertem Holz und frischem Holz umfasst, oder daraus besteht, und die äußeren Schichten frische Holzfasern umfassen, oder im Wesentlichen daraus bestehen.
  • Auf diese Weise ist es möglich, Fasern zu benutzen, die aus Holzrohstoff niedriger Qualität, d.h. aus rezykliertem Material, stammen, um zumindest die Kernschicht der Platte herzustellen, wobei zur gleichen Zeit Oberflächen hoher Qualität, die im Wesentlichen aus frischen Holzfasern bestehen, oder jedenfalls frische Holzfasern enthalten, garantiert werden.
  • In Ausführungsformen haben die oben genannten äußeren Schichten eine jeweilige Dicke, die im Wesentlichen gleich zueinander ist, und die innere Kernschicht hat eine Dicke, die größer als die Dicke jeder der äußeren Schichten ist.
  • In Ausführungsformen ist die Dicke der inneren Kernschicht größer als die Summe der Dicken jeder der äußeren Schichten.
  • In Ausführungsformen sind die Fasern der genannten Platte, insbesondere sowohl die Fasern der inneren Kernschicht als auch die Fasern der beiden äußeren Schichten, durch Klebstoffe, insbesondere Aminoplast-Klebstoffe oder Isocyanat-Klebstoffe, verbunden. Hier und in der vorliegenden Beschreibung versteht man mit dem Ausdruck „Aminoplast-Klebstoffe“ Klebstoffe, die durch die Reaktion eines Aldehyds mit Verbindungen, die Amino- oder Amid-Funktionsgruppen enthalten, gebildet sind.
  • In Ausführungsformen haben die Fasern der genannten Platte, insbesondere sowohl die Fasern der inneren Kernschicht als auch die Fasern der zwei äußeren Schichten, eine Länge von 50-8000 Mikrometern, insbesondere 100-4000 Mikrometern, und einen Durchmesser von 10-100 Mikrometern, insbesondere 15-60 Mikrometern.
  • In Ausführungsformen werden die Fasern der oben genannten Platte, insbesondere sowohl die Fasern der inneren Kernschicht als auch die Fasern der zwei äußeren Schichten, durch Zerfaserung mittels thermo-mechanischen Aufschlusses erhalten.
  • In Ausführungsformen sind die Fasern der oben genannten Platte, insbesondere sowohl die Fasern der inneren Kernschicht als auch die Fasern der zwei äußeren Schichten, in einer im Wesentlichen zufälligen Weise, ohne jede bevorzugte räumliche Orientierung, verteilt, so dass die Platte mechanische Eigenschaften aufweist, die faktisch isotrop sind, zumindest im Hinblick auf Länge und Breite der Platte selbst.
  • In Ausführungsformen besteht die oben genannte innere Kernschicht ausschließlich aus Fasern aus rezykliertem Holz, oder einer Kombination von Fasern aus rezykliertem Holz und Fasern aus frischem Holz, die durch Aminoplast- oder Isocyanat-Klebstoffe verbunden sind, und die äußeren Schichten bestehen ausschließlich aus Fasern aus frischem Holz, die durch Aminoplast- oder Isocyanat-Klebstoffe verbunden sind.
  • Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sehen eine Anlage für die Herstellung einer mehrschichtigen MDF (Medium Density Fiberboard)-Holzfaserplatte vor, die aus zumindest drei Holzfaserschichten besteht, von denen zumindest einer inneren Kernschicht und zwei äußeren Schichten, die an die innere Kernschicht angrenzend, von zueinander entgegengesetzten Seiten her, angeordnet sind.
  • Gemäß einem Aspekt der Erfindung umfasst die Anlage:
    • - zwei unabhängige Zuführungslinien von Holzfasern, die dafür ausgelegt sind, jeweils einen ersten Holzfaserfluss und einen zweiten Holzfaserfluss zu liefern;
    • - eine Formungsstation einer mehrschichtigen Anordnung aus durchgelüfteten Holzfasern, umfassend, der Reihe nach, entlang einer Bearbeitungsrichtung: i) erste Ablegungsmittel, die dazu geeignet sind, eine erste durchgelüftete Holzfaserschicht abzulegen, die vom ersten Fluss kommt, um eine erste äußere Schicht zu bilden, ii) zweite Ablegungsmittel, die dazu geeignet sind, eine zweite durchgelüftete Holzfaserschicht abzulegen, die zumindest vom zweiten Fluss kommt, um die innere Kernschicht über der ersten äußeren Schicht zu bilden, iii) dritte Ablegungsmittel, die dazu geeignet sind, eine dritte Holzfaserschicht abzulegen, die vom ersten Fluss kommt, um eine zweite äußere Schicht über der inneren Kernschicht zu bilden, wodurch eine mehrschichtige Anordnung aus durchgelüfteten Holzfasern erhalten wird;
    • - Heißpressmittel, die dafür ausgelegt sind, die mehrschichtige Anordnung zu pressen, um die Holzfasern zu verdichten und eine gewünschte Dicke zu erhalten;
    • - Schneidmittel, die dafür ausgelegt sind, die so gepresste mehrschichtige Anordnung auf Länge zu schneiden, um die Platte zu erhalten.
  • Vorteilhafterweise ermöglicht die oben genannte Anlage - dadurch, dass zwei getrennte und voneinander unabhängige Faserherstellungslinien vorgesehen sind, um die Holzfasern zuzuführen, die dazu bestimmt ist, die äußeren Schichten und die innere Kernschicht jeweils zu bilden - die technologischen Parameter der Faserherstellung der äußeren Schichten und der inneren Kernschicht zu differenzieren. Mit technologischen Parametern werden zum Beispiel, aber nicht nur, die Qualität der Fasern, die Art und die Dosierung von Klebstoffen (zum Beispiel warm härtbaren Harzen), die Art und die Dosierung der Zusatzstoffe, die Feuchtigkeit der Fasern und andere ähnliche oder vergleichbare Parameter gemeint.
  • Diese Lösung ermöglicht ferner, eine effiziente und äußerst produktive Anlage zu erhalten, die Platten, zum Beispiel des MDF-Typs, hoher Qualität herstellen kann, auch wenn sie zum Teil aus rezykliertem Holzwerkstoff bestehen.
  • Vorteilhafterweise ist eine erste Holzfaser-Zuführungslinie dafür ausgelegt, den ersten Fluss zu liefern, der frische Holzfasern umfasst, und eine zweite Holzfaser-Zuführungslinie ist dafür ausgelegt, den zweiten Faserfluss zu liefern, der rezykliertes Holz umfasst oder aus Fasern aus einer Kombination von rezykliertem Holz und frischem Holz besteht.
  • Gemäß Ausführungsformen umfasst die oben genannte erste Holzfaser-Zuführungslinie zumindest ein Faseraufbereitungsmodul, das dafür ausgelegt ist, das Holz in Holzfasern durch Zerfaserung mittels thermo-mechanischen Aufschlusses umzuwandeln, und die zweite Holzfaser-Zuführungslinie umfasst zumindest ein jeweiliges Faseraufbereitungsmodul, das dafür ausgelegt ist, das rezyklierte Holz in rezyklierte Holzfasern durch Zerfaserung mittels thermo-mechanischen Aufschlusses umzuwandeln.
  • Gemäß Ausführungsformen umfassen sowohl das genannte zumindest eine Faseraufbereitungsmodul der ersten Holzfaser-Zuführungslinie, als auch das zumindest eine Faseraufbereitungsmodul der zweiten Holzfaser-Zuführungslinie einen Defibrator, in dem beheizte Holzschnitzel zwischen Refinerscheiben geschleudert werden, von denen die eine feststeht und die andere sich dreht, welche Scheiben mit Verschleißsegmenten mit Rillen versehen sind, durch welche die Holzschnitzel gezwungen werden, so dass die entstehenden Reibungskräfte derart sind, dass sie die einzelnen Fasern voneinander trennen.
  • Gemäß Ausführungsformen sind sowohl das genannte zumindest eine Faseraufbereitungsmodul der ersten Holzfaser-Zuführungslinie, als auch das genannte zumindest eine Faseraufbereitungsmodul der zweiten Holzfaser-Zuführungslinie dafür ausgelegt, diesen Fasern einen Klebstoff, insbesondere zum Beispiel einen Aminoplast-Klebstoff oder Isocyanat-Klebstoff, hinzuzugeben.
  • Gemäß Ausführungsformen umfasst die genannte zweite Holzfaser-Zuführungslinie zumindest eine Reinigungsstation des rezyklierten Holzes stromauf des Faseraufbereitungsmoduls oder innerhalb des Faseraufbereitungsmoduls.
  • Ausführungsformen beziehen sich auch auf ein Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen MDF-Holzfaserplatte, die aus zumindest drei Holzfaserschichten besteht, von denen zumindest einer inneren Kernschicht und zwei äußeren Schichten, die an die innere Kernschicht angrenzend, von zueinander entgegengesetzten Seiten her, angeordnet sind.
  • Gemäß einem Aspekt umfasst das Verfahren:
    • - Zuführen von zwei unabhängigen Flüssen, von denen einem ersten Holzfaserfluss und einem zweiten Holzfaserfluss;
    • - Ablegen, der Reihe nach: i) einer ersten durchgelüfteten Holzfaserschicht, die vom ersten Fluss kommt, um eine erste äußere Schicht zu bilden, ii) einer zweiten durchgelüfteten Holzfaserschicht, die zumindest vom zweiten Fluss kommt, um die innere Kernschicht über der ersten äußeren Schicht zu bilden, iii) einer dritten Holzfaserschicht, die vom ersten Fluss kommt, um eine zweite äußere Schicht über der inneren Kernschicht zu bilden, wodurch eine mehrschichtige Anordnung aus durchgelüfteten Holzfasern erhalten wird;
    • - Heißpressen der mehrschichtigen Anordnung, um die Holzfasern zu verdichten und eine gewünschte Dicke zu erhalten;
    • - Auf-Länge-Schneiden der so gepressten mehrschichtigen Anordnung, um die Platte zu erhalten.
  • Gemäß einer Ausführungsform speist der erste Fluss zumindest frische Holzfasern und der zweite Fluss speist zumindest rezyklierte Holzfasern, oder eine Kombination von rezyklierten Holzfasern und frischen Holzfasern, so dass die äußeren Schichten frische Holzfasern umfassen oder daraus bestehen und die innere Kernschicht aus rezyklierten Holzfasern, oder aus einer Kombination von rezyklierten Holzfasern und frischen Holzfasern hergestellt ist.
  • Dieses Verfahren ermöglicht, eine mehrschichtige Holzfaserplatte, zum Beispiel des MDF-Typs, in schneller und dauerhafter Weise, mit einer hohen Produktivität, herzustellen.
  • Darüber hinaus ermöglicht dieses Verfahren, eine Holzfaserplatte mit einem hohen Anteil an Holzfasern herzustellen, die aus rezykliertem Holzmaterial gewonnen werden, wobei zur gleichen Zeit eine hohe Qualität der so erhaltenen Platte und eine Reduktion der Herstellungskosten derselben sichergestellt werden.
  • Figurenliste
  • Diese und andere Aspekte, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung von Ausführungsformen ersichtlich sein, die als nicht einschränkendes Beispiel geliefert werden, worin auf die beigefügten Zeichnungen Bezug genommen wird, wo:
    • - 1 eine Draufsicht einer Holzfaserplatte gemäß der vorliegenden Erfindung ist;
    • - 2 ein Längsschnitt entlang der Linie II-II von 1 ist;
    • - 3 eine schematische Ansicht einer Anlage zur Herstellung einer Holzfaserplatte gemäß der vorliegenden Erfindung ist;
    • - 4 eine Draufsicht einer Komponente der Anlage von 3 ist;
    • - 5 eine weitere schematische Ansicht einer Ausführungsform der Anlage zur Herstellung einer Holzfaserplatte von 4 ist;
    • - 6 ein Blockdiagramm einer Ausführungsform eines Teils des Verfahrens zur Herstellung einer mehrschichtigen Holzfaserplatte gemäß der vorliegenden Erfindung ist.
  • Um das Verständnis zu erleichtern, wurden, wenn möglich, identische Bezugszeichen verwendet, um identische gemeinsame Elemente in den Figuren zu bezeichnen. Es soll verstanden werden, dass Elemente und Merkmale einer Ausführungsform in günstiger Weise in andere Ausführungsformen ohne weitere nähere Erläuterungen aufgenommen werden können.
  • BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Es soll jetzt im Einzelnen auf die möglichen Ausführungsformen der Erfindung Bezug genommen werden, von denen ein oder mehrere Beispiele in den beigefügten Zeichnungen gezeigt sind. Jedes Beispiel dient zur Veranschaulichung der Erfindung und ist nicht als Einschränkung derselben zu verstehen. Zum Beispiel können ein oder mehrere Merkmale, die erläutert oder beschrieben sind, da sie zu einer Ausführungsform gehören, geändert werden oder auf andere, oder in Verbindung mit anderen, Ausführungsformen angewandt werden, um weitere Ausführungsformen zu erbringen. Es soll verstanden werden, dass die vorliegende Erfindung solche möglichen Abänderungen und Varianten umfasst.
  • Bevor man die Ausführungsformen beschreibt, wird es ferner klargestellt, dass die vorliegende Beschreibung sich in ihrer Anwendung nicht auf die Konstruktions- und Anordnungsdetails der Komponente beschränkt, so wie diese in der nachfolgenden Beschreibung unter Verwendung der beigefügten Figuren beschrieben werden. Die vorliegende Beschreibung kann andere Ausführungsformen vorsehen und auf andere unterschiedliche Weisen verwirklicht oder umgesetzt werden. Es wird ferner klargestellt, dass die hier verwendete Phraseologie und Terminologie zum Zwecke der Beschreibung dienen und nicht als einschränkend anzusehen sind.
  • Mit Bezug auf die beigefügten 1-2 werden Ausführungsformen einer Holzfaserplatte 10 des mehrschichtigen Typs gemäß der vorliegenden Beschreibung beschrieben.
  • Unter Holzfaserplatte wird hier und nachfolgend eine Platte verstanden, die im Wesentlichen aus einzelnen sehr feinen Holzfasern gebildet ist, die durch besondere Klebstoffe, oder Harzen, miteinander verbunden sind, die nachfolgend im Detail beschrieben werden, und die das Ganze äußerst kompakt machen. Platten dieser Art sind im Allgemeinen MDF-Platten (Medium Density Fiberboard - Platten aus Fasern mittlerer Dichte), aber auch LDF-Platten (Low Density Fiberboard - Platten aus Fasern niedriger Dichte) oder HDF-Platten (High Density Fiberboard- Platten aus Fasern hoher Dichte) sind nicht ausgeschlossen. Hier und nachfolgend in der Beschreibung soll beispielhaft auf Platten des MDF-Typs Bezug genommen werden.
  • Bei MDF-Platten gemäß der vorliegenden Beschreibung ist, insbesondere, die Orientierung der Fasern im Wesentlichen isotrop, zumindest in den Längs- und Querebenen, wodurch ein Material mit mechanischen Eigenschaften entsteht, die entlang der beiden genannten Richtungen, d.h. Länge und Breite, völlig ähnlich, d.h. isotrop, sind.
  • Die MDF-Platte gemäß der vorliegenden Beschreibung ist aus einzelnen Fasern aus Holz oder aus anderen ligno-zellulosischen Stoffen hergestellt, die durch TMP-Zerfaserung (Thermo-Mechanical-Pulping, thermo-mechanischen Aufschluss) gewonnen werden und Abmessungen üblicherweise mit einer Länge von 50-8000 Mikrometern, insbesondere 100-4000 Mikrometern, und einem Durchmesser von 10-100 Mikrometern, insbesondere 15-60 Mikrometern, haben.
  • Die Platte 10 ist vorteilhafterweise mehrschichtig und umfasst zumindest drei Schichten, von denen zumindest einer inneren Kernschicht 12 und zwei äußeren Schichten 11, 13, die angrenzend an die innere Kernschicht 12, in Berührung mit derselben, von zueinander entgegengesetzten Seiten her, angeordnet sind. In einigen spezifischen Ausführungsformen besteht die Platte 10 ausschließlich aus den oben genannten drei Schichten 11, 12, 13, d.h. aus der inneren Kernschicht 12 und aus den zwei äußeren Schichten 11, 13.
  • In den hier beschriebenen Ausführungsformen sind die zwei äußeren Schichten 11, 13 an die innere Kernschicht 12 angrenzend, jeweils auf der einen und auf der anderen Seite, d.h. oben und unten, und in Berührung mit derselben, angeordnet, um eine „Sandwich“-Struktur zu definieren.
  • Vorteilhafterweise umfassen, gemäß Ausführungsformen, die äußeren Oberflächenschichten 11, 13 Fasern aus frischem Holz, oder sind daraus gewonnen. Zum Beispiel können die äußeren Schichten 11, 13 ausschließlich aus Fasern aus frischem Holz bestehen, ohne jedoch die Möglichkeit auszuschließen, dass sie auch einen Anteil an Fasern aus rezykliertem Holz enthalten, d.h. dass sie einen Anteil an Fasern aus frischem Holz und einen Anteil an Fasern aus rezykliertem Holz umfassen, oder daraus bestehen, können. Vorteilhafterweise kann, in solchen Fällen, der Anteil an Fasern aus frischem Holz in den äußeren Schichten 11, 13 - auch großenteils - höher als der Anteil an Fasern aus rezykliertem Holz sein.
  • Mit frischem Holz versteht man, hier und nachfolgend in der Beschreibung, Holz, das aus Anbauten, Wäldern, Forsten oder dergleichen gewonnen wird, das daher nicht vorher für andere Zwecke verwendet wurde, oder Holz, das Schneidvorgängen und/oder primären Bearbeitungsvorgängen nur mechanischer Art unterzogen worden war, wie zum Beispiel Späne, Schwarten und/oder Kappholz, die Rinde oder auch keine Rinde enthaltend, die von Sägewerken kommen.
  • Gemäß einer Ausführungsform in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung umfasst die innere Kernschicht 12 Fasern aus rezykliertem Holz oder aus einer Kombination von rezykliertem Holz und frischem Holz, oder besteht daraus oder ist daraus hergestellt.
  • Gemäß einer möglichen alternativen Ausführungsform umfasst hingegen die innere Kernschicht 12 Fasern aus frischem Holz niedrigerer Qualität, oder besteht daraus oder ist daraus hergestellt.
  • Gemäß einer Ausführungsform können die Fasern aus rezykliertem Holz, die für die innere Kernschicht 12 verwendet werden, ausgehend von rezykliertem Holz jeglicher Partikelgröße oder Stückgröße hergestellt sein, die zum Beispiel Folgendem entstammen können: industriellen Bearbeitungen oder Abfällen industrieller Bearbeitungen, Verpackungen, benutzten Einrichtungselementen oder Möbeln, Baumaterialien, land-, forstwirtschaftlichen Abfällen oder Abfällen von öffentlichen oder privaten Grünflächen im Allgemeinen und/oder dem Endverbraucherbereich, insbesondere der getrennten Sammlung und/oder der Post-Consumer-Sortierung.
  • Als nicht einschränkendes Beispiel kann rezykliertes Holz Folgendem entstammen: Rindenabfällen und/oder Korkholz, Sägemehl, Spänen, Rückständen aus dem Schnitt von Holzmaterial, Spanplatten, MDF-Platten, Furnieren, und noch hinzu rückgewonnenem Holzgut unterschiedlicher Art, das aus Verpackungen, Abbrüchen, getrennter Sammlung, Bearbeitung von Stämmen und/oder von Massivholz und/oder von Sperrhölzern, forstwirtschaftlichen Arbeiten oder der Straßenreinigung, öffentlichen Grünflächen, Flussbetten und Stränden, Bearbeitung von Spanplatten oder rohen, veredelten und überzogenen MDF-Platten, Furnierungen, Holzverpackungen stammt.
  • Gemäß einer Ausführungsform kann die Platte 10 insgesamt zwischen 15 Gew.-% und 75 Gew.-% Fasern umfassen, die aus rezykliertem Holz gewonnen werden, wobei die Prozentwerte sich auf das Gesamtgewicht der Platte beziehen.
  • Insbesondere kann die Kernschicht 12 bis 100% Fasern aus rezykliertem Holz enthalten, kann aber auch einen Anteil an rezykliertem Holz und einen Anteil an frischem Holz enthalten, wobei in jedem Fall die Qualität der äußeren Schichten 11, 13 der Platte 10 unverändert gegenüber einer klassischen einschichtigen Faserplatte beibehalten wird, die in der Technik bekannt und die völlig aus Fasern aus frischem Holz hergestellt ist.
  • Gemäß einer Ausführungsform weisen die äußeren Schichten 11, 13 eine jeweilige Dicke SL1, SL2 auf, die in günstiger Weise im Wesentlichen gleich untereinander sein kann.
  • Gemäß einer Ausführungsform weist die innere Kernschicht 12 eine Dicke CL auf, die größer als die Dicke SL1, SL2 jeder der äußeren Schichten 11, 13 ist. In günstiger Weise kann, darüber hinaus, die Dicke CL der inneren Kernschicht 12 auch größer als die Summe dieser Dicken SL1 und SL2 sein.
  • Insbesondere ist, in möglichen Ausführungen, das Verhältnis zwischen der Dicke CL der inneren Kernschicht 12 und der Summe der Dicken SL1, SL2 der zwei äußeren Schichten 11, 13, d.h. im Sinne der Formel CL/(SL1+SL2), größer als 1, in bevorzugter Weise zwischen 1,2 und 20 umfasst, und in noch bevorzugterer Weise zwischen 2,0 und 8,0 umfasst.
  • Die Gesamtdicke der Platte 10, wenn man dann die Summe der Dicken SL1, SL2 der äußeren Schichten 11, 13 und der Dicke SC der inneren Kernschicht 12 berücksichtigt, kann zwischen 2 und 80 mm, insbesondere zwischen 5 und 70 mm, und noch besonderer zwischen 10 und 60 mm umfasst sein.
  • In Ausführungsformen sind die Fasern der Platte 10, insbesondere sowohl die Fasern der inneren Kernschicht 12 als auch die Fasern der zwei äußeren Schichten 11, 13, durch Klebstoffe, zum Beispiel Aminoplast-Klebstoffe, verbunden, d.h. Klebstoffe, die durch die Reaktion eines Aldehyds mit Verbindungen, die Amino- oder Amid-Funktionsgruppen enthalten, gebildet sind.
  • Beispiele für Aminoplast-Klebstoffe, so wie diese hier gemeint werden, sind Harnstoff-Formaldehyd (UF), Melamin-Harnstoff-Formaldehyd (MUF) und MelaminFormaldehyd (MF).
  • Andere mögliche Beispiele für Klebstoffe, die in den hier beschriebenen Ausführungsformen verwendet werden können, sind einer oder mehrere von: Klebstoffe der Klasse der Isocyanate, insbesondere Diphenylmethan-Diisocyanat in Polymerform (pMDI), oder aber Epoxidklebstoffe, egal, ob künstlicher oder pflanzlicher Herkunft, Klebstoffe, die aus Lignin stammen, Klebstoffe, die aus Proteinen stammen, Phenol-Klebstoffe, zum Beispiel Phenol-Formaldehyd (PF).
  • Es soll verstanden werden, dass in möglichen Ausführungsformen auch Klebstoffe berücksichtigt werden können, die aus Mischung eines oder mehrerer der hier oben beschriebenen Klebstoffe gebildet sind.
  • In Ausführungsformen weisen die Fasern der genannten Platte 10, insbesondere sowohl die Fasern der inneren Kernschicht 12 als auch die Fasern der zwei äußeren Schichten 11, 13, eine Länge von 50-8000 Mikrometern, insbesondere von 100-4000 Mikrometern, und einen Durchmesser von 10-100 Mikrometern, insbesondere von 15-60 Mikrometern, auf.
  • In Ausführungsformen sind die Fasern der oben genannten Platte 10, insbesondere sowohl die Fasern der inneren Kernschicht 12 als auch die Fasern der zwei äußeren Schichten 11, 13, durch Zerfaserung mittels thermo-mechanischen Aufschlusses erhalten.
  • In Ausführungsformen sind die Fasern der oben genannten Platte 10, insbesondere sowohl die Fasern der inneren Kernschicht 12 als auch die Fasern der zwei äußeren Schichten 11, 13, in einer im Wesentlichen zufälligen Weise, ohne jede bevorzugte räumliche Orientierung, verteilt, so dass die Platte mechanische Eigenschaften aufweist, die faktisch isotrop sind, zumindest im Hinblick auf Länge und Breite der Platte 10 selbst.
  • In Ausführungsformen besteht die oben genannte innere Kernschicht 12 ausschließlich aus Fasern aus rezykliertem Holz, oder einer Kombination von Fasern aus rezykliertem Holz und Fasern aus frischem Holz, die durch Klebstoffe, insbesondere zum Beispiel Aminoplast- oder Isocyanat-Klebstoffe, verbunden sind, und die äußeren Schichten 11, 13 bestehen ausschließlich aus Fasern aus frischem Holz, die durch einen Klebstoff, insbesondere zum Beispiel Aminoplast- oder Isocyanat-Klebstoffe, verbunden sind.
  • Gemäß einem Aspekt der Erfindung umfasst eine Anlage 14 zur Herstellung der mehrschichtigen MDF-Holzfaserplatte 10 gemäß der vorliegenden Beschreibung:
    • - zwei unabhängige Holzfaser-Zuführungslinien 15, 16, die dafür ausgelegt sind, jeweils einen ersten Holzfaserfluss F1 und einen zweiten Holzfaserfluss F21 zu liefern;
    • - eine Formungsstation 19 einer mehrschichtigen Anordnung 110 aus durchgelüfteten Holzfasern;
    • - Heißpressmittel 24, die dafür ausgelegt sind, die mehrschichtige Anordnung 110 heiß zu pressen, um die Holzfasern zu verdichten und eine gewünschte Dicke zu erhalten;
    • - Schneidmittel 25, die dafür ausgelegt sind, die so gepresste mehrschichtige Anordnung 110 auf Länge zu schneiden, um die Platte 10 zu erhalten.
  • Gemäß einer Ausführungsform in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung, umfasst die Formungsstation 19, der Reihe nach, entlang einer Bearbeitungsrichtung X:
    1. i) erste Ablegungsmittel 20, die dazu geeignet sind, eine erste durchgelüftete Holzfaserschicht 111 abzulegen, die vom ersten Fluss F1 kommt, um eine erste äußere Schicht 11 zu bilden,
    2. ii) zweite Ablegungsmittel 21, die dazu geeignet sind, eine zweite durchgelüftete Holzfaserschicht 112 abzulegen, die zumindest vom zweiten Fluss F2 kommt, um die innere Kernschicht 12 über der ersten äußeren Schicht 11 zu bilden,
    3. iii) dritte Ablegungsmittel 22, die dazu geeignet sind, eine dritte Holzfaserschicht 113 abzulegen, die vom ersten Fluss F1 kommt, um eine zweite äußere Schicht 13 über der inneren Kernschicht 12 zu bilden, wodurch die oben genannte mehrschichtige Anordnung 110 aus durchgelüfteten Holzfasern erhalten wird.
  • Hier und in der vorliegenden Beschreibung wird mit dem Wort „durchgelüftet“ gemeint, dass der Holzfaserwerkstoff, der für jede Schicht abgelegt wird, und die mehrschichtige Anordnung, die erhalten wird, einen hohen Gehalt an Luft aufweisen, die im Material, das abgelegt und gebildet wird, eingegliedert wird, und dies abgesehen vom Formungssystem. Diese Formung kann üblicherweise durch mechanische Ablegung mittels Schwerkraft der Fasern oder auf pneumatischem Wege erfolgen. Wie nachfolgend besser erklärt, wird die mehrschichtige durchlüftete Holzfaser-Anordnung 110 anschließend verdichtet und entlüftet.
  • Insbesondere umfasst die Anlage 14 zur Herstellung von mehrschichtigen Faserplatten eine erste Holzfaser-Zuführungslinie 15, die dafür ausgelegt ist, den ersten Fluss F1 zu erzeugen, der Fasern aus frischem Holz enthält, und eine zweite Holzfaser-Zuführungslinie 16, die dafür ausgelegt ist, den zweiten Fluss F2 zu erzeugen, der Fasern aus rezykliertem Holz oder eine Kombination von rezykliertem Holz und frischem Holz enthält.
  • Demzufolge sind die ersten und dritten Ablegungsmittel 20, 22 mit den gleichen Holzfasern gespeist, die ausschließlich Fasern aus frischem Holz sein oder Fasern aus frischem Holz oder Fasern aus rezykliertem Holz umfassen können, die von der ersten Holzfaser-Zuführungslinie 15 kommen, was den Energieverbrauch reduziert und die Größe und die Effizienz der Anlage 14 optimiert.
  • Wie gesagt, können in möglichen Ausführungsformen die äußeren Schichten 11, 13 aus Fasern aus frischem Holz bestehen, oder Fasern aus frischem Holz und Fasern aus rezykliertem Holz, gemäß gewünschten Verhältnissen, umfassen. Für den Fall, dass die äußeren Schichten 11, 13 auch einen Anteil an Fasern aus rezykliertem Holz umfassen, können diese Fasern aus rezykliertem Holz vom zweiten Fluss F2 kommen, der von der genannten zweiten Holzfaser-Zuführungslinie 16 oder von einer anderen Holzfaser-Zuführungslinie geliefert wird.
  • Gemäß einer möglichen Ausführungsform können die ersten und die dritten Ablegungsmittel 20, 22 möglicherweise zwei Holzfaser-Zuführungslinien 15, die frischen Holz enthalten, die voneinander unabhängig sind, zugeordnet werden.
  • Gemäß einer Ausführungsform sind die erste und die zweite Holzfaser-Zuführungslinie 15, 16 dafür ausgelegt, in unterschiedlicher und voneinander unabhängiger Weise gesteuert und verwaltet zu werden, so dass frisches Holz und rezykliertes Holz jeweils in geeigneter Weise behandelt werden.
  • Die erste Holzfaser-Zuführungslinie 15 kann zumindest einen Speicher oder ein Lager von frischem Holz 26 umfassen. Möglicherweise kann die erste Holzfaser-Zuführungslinie 15 frisches Holz aus mehreren Speichern oder Lagern entnehmen. Wie gesagt, kann möglicherweise die erste Holzfaser-Zuführungslinie 15 auch einen Anteil an rezykliertem Holz empfangen.
  • Die zweite Holzfaser-Zuführungslinie 16 kann zumindest einen Speicher oder ein Lager von rezykliertem Holz 27 umfassen und, wenn erforderlich, von rezykliertem Holz kombiniert mit frischem Holz. Möglicherweise kann die zweite Holzfaser-Zuführungslinie 16 rezykliertes Holz, oder rezykliertes Holz kombiniert mit frischem Holz, aus mehreren Speichern oder Lagern entnehmen.
  • Gemäß einer Ausführungsform umfassen die erste und die zweite Holzfaser-Zuführungslinie 15, 16 jeweils zumindest eine Hackstation 28, um jeweils frisches Holz und rezykliertes Holz zu hacken.
  • Gemäß einer Ausführungsform umfassen die erste und die zweite Holzfaser-Zuführungslinie 15, 16 jeweils zumindest eine Siebstation 29, um zweckmäßig Holz-Hackschnitzeln zu sortieren, indem, zum Beispiel, Holzbruchstücke mit ähnlichen Abmessungen sortiert werden.
  • In der Siebstation 29 können auch schwere Inertstoffe, die möglicherweise im Holz vorhanden sind, entfernt werden.
  • Die Siebstation 29 kann stromab der Hackstation 28 vorgesehen werden.
  • Gemäß einer Ausführungsform umfassen die erste und die zweite Holzfaser-Zuführungslinie 15, 16 je ein Faseraufbereitungsmodul 31, das dafür ausgelegt ist, Holz in Holzfasern umzuwandeln, egal, ob es sich um frisches Holz, rezykliertes Holz oder deren Kombinationen, nach Bedarf, handelt.
  • Das Faseraufbereitungsmodul 31 kann stromab der Hackstation 28 und der Siebstation 29 angeordnet werden.
  • Insbesondere wird in jedem Faseraufbereitungsmodul 31 Holz auf Fasern reduziert und ihm Klebstoffe, zum Beispiel warm härtbares Harz, hinzugegeben, um jeweils Fasern aus frischem Holz und Fasern aus rezykliertem Holz zu erhalten, die zur Bildung der Faserplatte 10 geeignet sind.
  • Insbesondere ist das Faseraufbereitungsmodul 31 dafür ausgelegt, eine Zerfaserungsbearbeitung, oder „thermo-mechanischen Aufschluss“, TMP (Thermo-Mechanical Pulping) vorzunehmen, die dafür geeignet ist, einzelne Fasern aus Holz oder aus anderen ligno-zellulosischen Stoffen zu erzeugen. Diese Fasern haben eine Länge von 50-8000 Mikrometern, insbesondere 100-4000 Mikrometern, und einen Durchmesser von 10-100 Mikrometern, insbesondere 15-60 Mikrometern. Insbesondere werden mittels des TMP-Zerfaserungsvorgangs die Fasern durch Zerfaserung hergestellt, indem die einzelnen Fasern, die das Holz zusammensetzen, voneinander getrennt werden. Der TMP-Zerfaserungsvorgang sieht die Verwendung eines Defibrators, zum Beispiel des Asplund-Typs vor. Das Verfahren sieht keine „schneidenden“ Vorgänge vor und, im Falle von MDF, geht von Holzschnitzeln aus, die unter dem Druck eines Sattdampfes bei ungefähr 8 bar-g und 175 °C für eine Zeit, die von 30" bis 5 min variieren kann, erwärmt werden (preheater steaming oder digesting), und zwar zu dem Zweck, das Lignin zu erweichen, das in den Mittellamellen vorhanden ist, die die Fasern verbinden, wobei die Schnitzel dann zwischen Refinerscheiben zentrifugiert werden, von denen die eine fest ist und die andere sich dreht, und der Spalt zwischen diesen einstellbar ist und in der Größenordnung von einigen Zehnteln Millimeter liegt. Solche Scheiben sind mit Verschleißsegmenten mit zweckmäßigen Rillen versehen, durch welche die Holzschnitzel gezwungen werden; die entstehenden Reibungskräfte sind solche, dass sie die einzelnen Fasern voneinander trennen.
  • In Übereinstimmung mit Beispielen gemäß der vorliegenden Beschreibung kann es sich beim Klebstoff, der im Faseraufbereitungsmodul 31 gemäß den hier beschriebenen Ausführungsformen eingesetzt wird, insbesondere um einen Aminoplast-Klebstoff, so wie hier definiert, oder um einen Isocyanat-Klebstoff oder möglicherweise um andere Klebstoffe gemäß der vorliegenden Beschreibung handeln.
  • Insbesondere sind sowohl das genannte zumindest eine Faseraufbereitungsmodul 31 der ersten Holzfaser-Zuführungslinie 15, als auch das genannte zumindest eine Faseraufbereitungsmodul 31 der zweiten Holzfaser-Zuführungslinie 16 dafür ausgelegt, diesen Fasern einen Klebstoff, zum Beispiel einen Aminoplast-Klebstoff oder Isocyanat-Klebstoff oder möglicherweise andere Klebstoffe gemäß der vorliegenden Beschreibung hinzuzugeben.
  • Da rezykliertes Holz sehr heterogen ist, könnte es weitere Bearbeitungen im Vergleich zum Frischholz erfordern. Demzufolge kann das Faseraufbereitungsmodul 31 für das rezyklierte Holz dazu eingerichtet sein, die Herstellung der Fasern je nach den Parametern des rezyklierten Holzes am Eingang des Moduls und den Parametern der Holzfasern am Ausgang des Moduls, die man erzielen will, wie etwa, aber nicht nur, Feuchtigkeitsgrad und Abmessungen der Fasern, einzustellen.
  • Insbesondere sind die erste und die zweite Holzfaser-Zuführungslinie 15, 16 dafür ausgelegt, Fasern selbständig und unabhängig je nach den technologischen Prozessparametern herzustellen, wie etwa der Menge von Fasern, der Abmessungen der einzelnen Fasern und der Qualität der Platte 10. Auf diese Weise ist es möglich, die technologischen Parameter für die Herstellung der äußeren Schichten 11, 13 und der inneren Kernschicht 12, wie zum Beispiel die Energie für das Refining der Fasern und daher die Qualität der Fasern, die Art und Dosierung der Klebstoffe, die Art und Dosierung der Zusatzstoffe, die Feuchtigkeit der Fasern usw. zu differenzieren.
  • Gemäß Ausführungsformen umfasst die zweite Holzfaser-Zuführungslinie 16 vorteilhafterweise, stromauf des Faseraufbereitungsmoduls 31, zumindest eine Reinigungsstation 32, die dafür ausgelegt ist, verunreinigende Materialien vom rezyklierten Holz zu entfernen.
  • Auf diese Weise wird rezykliertes Holz, vorteilhafterweise, zweckmäßig behandelt, bevor es in das Faseraufbereitungsmodul 31 eintritt, und es werden Fasern aus rezykliertem Holz einer Qualität erhalten, die für die Herstellung von Holzfaserplatten 10 geeignet ist.
  • Mit verunreinigenden Materialien werden Materialien gemeint, die anders als Holz sind, wie zum Beispiel Eisen- und Nichteisenmetalle und deren Legierungen, Inertmaterialien (zum Beispiel Steine, Gläser, Mineralien, usw.), Papiere, Melaminpapiere, Kunststofffolien, Kunststoffe unterschiedlicher Art und Zusammensetzung, Lacke, Gewebe und ähnliche oder vergleichbare Materialien.
  • Insbesondere ist der rezyklierte Holzstoff im Allgemeinen reich an solchen verunreinigenden Materialien und erfordert eine angemessene Reinigung, um bei der Herstellung von Faserplatten 10 benutzt zu werden.
  • Gemäß einer Ausführungsform kann die Reinigungsstation 32 zumindest eine oder mehrere der nachstehenden Reinigungsvorrichtungen umfassen:
    • - Magnetabscheider zur Entfernung der ferromagnetischen Materialien
    • - Wirbelstromabscheider (oder eddy current separators) zur Entfernung der nicht-ferromagnetischen Materialien,
    • - gravimetrische Abscheider zur Entfernung der Inertstoffe;
    • - optische und/oder Infrarotsortierer zur Entfernung der Kunststoffe.
  • Gemäß einer Ausführungsform können in der Reinigungsstation 32 weiter eine oder mehrere Reinigungsvorrichtungen vorgesehen sein, die aus einer Gruppe ausgewählt sind, die Folgendes umfasst: Schwing- und/oder Rüttelsiebe, Röntgen-Übertragungs- oder Fluoreszenzsortierer, Luftabscheider, Dichtemessungstische oder andere ähnliche und vergleichbare Vorrichtungen.
  • Die Reinigungsstation 32 kann vor dem Lager von rezykliertem Holz 27 oder zwischen dem Lager von rezykliertem Holz 27 und der Hackstation 28 oder zwischen der Hackstation 28 und der Siebstation 29 oder zwischen der Siebstation 29 und dem Faseraufbereitungsmodul 31 oder aber, auch, innerhalb des Faseraufbereitungsmoduls 31 vorgesehen sein. Gemäß einer Ausführungsform kann die zweite Holzfaser-Zuführungslinie 16 eine oder mehrere Reinigungsstationen 32 zwischen einer Station und der nachfolgenden Station stromauf des Faseraufbereitungsmoduls 31, oder innerhalb des Moduls 31 selbst vorsehen.
  • Gemäß Ausführungsformen ist die Anlage 14 mit einem Gesamttransportsystem versehen, um die abgelegten Fasern durch die verschiedenen hier beschriebenen Bearbeitungsschritte kontinuierlich zu bewegen. Dieses Gesamttransportsystem umfasst einen Förderer 17, zum Beispiel ein Förderband, der die Formstation 19 und etwaige Vorpressmittel 23, die später beschrieben werden sollen, für den kontinuierlichen Vorschub des Materials bedient.
  • Zu diesem Gesamttransportsystem der Anlage 14 kann, nach möglichen Ausführungen, auch ein Förderer 18 gehören, zum Beispiel des Typs mit doppeltem Transportband, um das Material kontinuierlich entlang der Heißpressmittel 24 zu bewegen.
  • Zwischen dem Förderer 17 und dem Förderer 18 kann auch zumindest ein weiterer Überführungsförderer 41 vorhanden sein. Stromab des Förderers 18 können weitere Transportmittel 39, zum Beispiel Rollgänge, vorgesehen sein, die sowohl zwischen den Pressmitteln 24 und den Schneidmitteln 25, als auch stromab der Schneidmittel 25 vorgesehen sind.
  • Insbesondere ist der Förderer 17 der Formstation 19 der Anlage 14 zugeordnet, ist entlang der Bearbeitungsrichtung X beweglich und ist dafür ausgelegt, in Folge die Vielzahl von durchlüfteten Schichten 111, 112, 113 aus Holzfasern zu empfangen, die abgelegt wurden und von der ersten und zweiten Holzfaser-Zuführungslinie 15, 16 kommen, und sie entlang der Bearbeitungsrichtung X vorschieben zu lassen.
  • Insbesondere ist der Förderer 17 dafür ausgelegt, in kontinuierlicher Weise zumindest zwischen den ersten Ablegungsmitteln 20, den zweiten Ablegungsmitteln 21 und den dritten Ablegungsmitteln 22 vorwärts zu kommen, so dass die kontinuierliche und der Reihe nach erfolgende Ablegung der ersten durchlüfteten Faserschicht 111, der zweiten durchlüfteten Faserschicht 112 und der dritten durchlüfteten Faserschicht 113 auf dem Förderer 17 bestimmt wird.
  • Diese durchlüfteten Faserschichten 111, 112, 113 sind grundsätzlich inkohärente Holzfaserschichten.
  • Insbesondere ist der Förderer 17 einem Stützrahmen 37 zugeordnet und umfasst ein Betätigungselement 17a, das dafür ausgelegt ist, im Hinblick auf den Stützrahmen 37, den Förderer 17 entlang der Bearbeitungsrichtung X zu bewegen.
  • Der Förderer 17 kann ortsfeste, seitliche Einschlusswände 38 umfassen, die dem genannten Stützrahmen 37 zugeordnet sind und die dafür ausgelegt sind, zu verhindern, dass die Holzfasern, die auf dem Förderer 17 abgelegt sind, vom Förderer 17 auszutreten.
  • Darüber hinaus weist der Förderer 17 eine Breite auf, die zwischen den seitlichen Einschlusswänden 38 umfasst ist, die der Breite der Platte 10, die man erhalten möchte, gleich oder größer als sie ist.
  • Insbesondere sind die Formstation 19, die etwaigen Vorpressmittel 23, die Heißpressmittel 24 und die Schneidmittel 25 ortsfest und der Reihe nach entlang des Gesamttransportsystems der Anlage 14 angeordnet, um das abgelegte und von der Formstation 19 behandelte Material zu den Schneidmitteln 25 hin entlang der Bearbeitungsrichtung X zu bewegen.
  • Die Ablegungsmittel 20, 21, 22 umfassen jeweils zumindest ein Fasertransport- und Zuführungssystem 33, das mit der jeweiligen Holzfaser-Zuführungslinie 15, 16 verbunden ist. Ohne an Allgemeinheit zu verlieren, kann das Fasertransport- und Zuführungssystem 33 zum Beispiel eine oder mehrere Dosierleitungen, zum Beispiel im Falle der inneren Kernschicht 12, und im Falle der äußeren Schichten 11, 13 neben den Leitungen, auch mechanische Schneckentransportsysteme umfassen.
  • Insbesondere kann zum Beispiel das Fasertransport- und Zuführungssystem 33 zumindest teilweise unmittelbar über dem Förderer 17 angeordnet sein; es steht, jedoch, nichts entgegen, dass eine andere Anordnung vorgesehen sein kann.
  • Darüber hinaus kann das Fasertransport- und Zuführungssystem 33 angeordnet sein, um die jeweiligen durchlüfteten Faserschichten 111, 112, 113 auf den Förderer 17 gleichmäßig abzulegen, der entlang der Bearbeitungsrichtung X beweglich ist, wodurch die gesamte Breite gedeckt wird.
  • Insbesondere können die Ablegungsmittel 20, 21, 22 jeweils zumindest ein Dosierelement 34 umfassen, zum Beispiel einen Dosierbunker und Formungskopf für die gleichmäßige Verteilung auf dem Förderer 17, das mit dem jeweiligen Fasertransport- und Zuführungssystem 33 verbunden ist und dazu eingerichtet ist, die jeweiligen durchlüfteten Faserschichten 111, 112, 113 auf den Förderer 17 gleichmäßig abzulegen, wodurch die ganze Breite gedeckt wird, während der Förderer 17 sich entlang der Bearbeitungsrichtung X zu den Schneidmitteln 25 hin bewegt.
  • Die Dosierelemente 34 sind dazu geeignet, Holzfasern mit einstellbaren Durchsätzen zu liefern.
  • Insbesondere ist das Dosierelement 34 mit der zweiten Holzfaser-Zuführungslinie 16 verbunden und kann dazu eingerichtet sein, eine größere Menge an Fasern aus rezykliertem Holz, oder an einer Kombination von Fasern aus rezykliertem Holz und frischem Holz, im Vergleich zur Menge an Fasern aus Frischholz oder mit rezykliertem Holz kombiniert, die von den Dosierelementen 34, die mit der ersten Holzfaser-Zuführungslinie 15 verbunden sind, geliefert wird, zu liefern.
  • Die Anlage 14 kann zumindest ein Abschabungselement 35 umfassen, das in Folge nach jeweiligen Ablegungsmitteln 20, 21, 22 entlang der Bearbeitungsrichtung X angeordnet ist und dafür eingerichtet ist, eine jeweilige durchlüftete Faserschicht 111, 112, 113 oberflächlich abzuschaben, so dass diese eingeebnet wird und deren obere Fläche im Wesentlichen glatt und regelmäßig gemacht wird. Das Einebnen des Materials kann mit oder ohne Abnahme desselben erfolgen. Insbesondere ist jedes Abschabungselement 35 stromab des jeweiligen Fasertransport- und Zuführungssystems 33 angeordnet.
  • Auf diese Weise ist das Abschabungselement 35 dafür ausgelegt, jede durchlüftete Faserschicht 111, 112, 113 oberflächlich zu glätten und einzuebnen, während diese sich entlang der Bearbeitungsrichtung X fortbewegt und eine mehrschichtige Anordnung 110 mit wohl definierten durchlüfteten Faserschichten 111, 112, 113, ohne Oberflächenwelligkeiten, sichergestellt wird.
  • Gemäß einer Ausführungsform umfasst die Anlage 14 eine Wiegeeinrichtung 36, die, entlang der Bearbeitungsrichtung X, in Folge nach jedem der jeweiligen Ablegungsmittel 20, 21, 22 angeordnet ist. Jede Wiegeeinrichtung 36 ist dafür ausgelegt, das jeweilige Dosierelement 34 zu steuern.
  • Die Wiegeeinrichtung 36 ist mit dem Stützrahmen 37 fest verbunden und ist unter dem Förderer 17 angeordnet, der im Hinblick auf den Stützrahmen 37 beweglich ist.
  • Diese Wiegeeinrichtung 36 ist dafür ausgelegt, das Gewicht jeder jeweiligen durchlüfteten Faserschicht 111, 112, 113, die auf dem Förderer 17 abgelegt wurde, zu ermitteln.
  • Insbesondere ist jede Wiegeeinrichtung 36 dafür ausgelegt, das Oberflächengewicht, als kg/m2 ausgedrückt, der jeweiligen abgelegten Schicht 111, 112, 113 zu ermitteln, vergleicht es mit einem vorgegebenen Gewichtswert (Sollwert) und stellt demzufolge das Dosierelement 34 und/oder das Abschabungselement 35 ein. Die Ermittlung des Gewichts jeder jeweiligen durchlüfteten Faserschicht 111, 112, 113 erfolgt dann, während diese kontinuierlich, mit dem Förderer 17 fest verbunden, entlang der Arbeitsrichtung X läuft.
  • Insbesondere sieht die Anlage 14 zumindest eine Wiegeeinrichtung 36 vor, die stromab jedes Dosierelementes 34 angeordnet ist.
  • Gemäß einer Ausführungsform kann die Anlage 14 eine Steuerungs- und Überwachungseinheit 30 umfassen, die dafür eingerichtet ist, das Funktionieren der Formstation 19, der Pressmittel 24 und der Schneidmittel 25, die entlang der Bearbeitungsrichtung X vorgesehen sind, und des Förderers 17 durch das Betätigungselement 17a zu verwalten.
  • Jede Wiegeeinrichtung 36 kann, zum Beispiel, dafür eingerichtet sein, das Gewicht des durchlüfteten Holzfaserstoffs, das aus dem Vorhandensein der einen oder mehreren durchlüfteten Faserschichten 111, 112, 113 auf dem Förderer 17 resultiert, an der Stelle zu ermitteln, in der die Wiegeeinrichtung 36 selbst installiert ist, und es der Steuerungs- und Überwachungseinheit 30 zum Zwecke der Steuerung des jeweiligen Dosierelementes 34, wie oben beschrieben, mitzuteilen.
  • Insbesondere kann die Steuerungs- und Überwachungseinheit 30 dafür ausgelegt sein, das tatsächliche Gewicht jeder durchlüfteten Faserschicht 111, 112, 113 durch Differenz zwischen den Ermittlungen, die von den Wiegeeinrichtungen 36 jeweils nach der Ablegung der Fasern durch die ersten, zweiten und dritten Ablegungsmittel 20, 21, 22 durchgeführt wurden, zu berechnen.
  • Diese Ermittlungen können verwendet werden, um die Dosierelemente 34 der drei Ablegungsmittel 20, 21, 22 zu steuern und einzustellen, um die Zuführung auf dem Förderer 17 der richtigen Menge an Holzfasern sicherzustellen, um die gewünschte Platte 10 zu erhalten. In der Tat kann diese Steuerungs- und Überwachungseinheit 30 dafür ausgelegt sein, den Durchsatz der Dosierelemente 34 einzustellen.
  • Gemäß einer Ausführungsform kann die Anlage 14 Vorpressmittel 23 umfassen, die stromauf der Pressmittel 24 entlang der Arbeitsrichtung X angeordnet sind. Die Vorpressmittel 23 sind dafür eingerichtet, die mehrschichtige Anordnung 110 aus durchlüfteten Schichten zu verdichten und sie für die Behandlung durch die Pressmittel 24 geeignet zu machen. Insbesondere sind die Vorpressmittel 23 dafür ausgelegt, die mehrschichtige Anordnung 110 zusammenzudrücken, zu verdichten und zu entlüften.
  • Die Vorpressmittel 23 können eine Vorpressmaschine umfassen, die dafür geeignet ist, eine mehrschichtige Anordnung 110 aus durchlüfteten Schichten zu verdichten, die auch einen Meter oder mehr hoch sein kann, wodurch eine verdichtete Anordnung aus durchlüfteten Schichten 210 erhalten wird, die für die nachfolgenden Bearbeitungen geeignet ist.
  • Gemäß einer Ausführungsform sind die Heißpressmittel 24 dafür ausgelegt, die verdichtete Anordnung aus durchlüfteten Schichten 210, typischerweise kontinuierlich, heiß zu pressen. Insbesondere sind die Pressmittel 24 dafür ausgelegt, die verdichtete Anordnung aus durchlüfteten Schichten 210, die in kontinuierlicher Weise vorwärts kommt und die vorher von den Vorpressmitteln 23 vorgepresst wurde, zu pressen, zu verdichten und fest zu verbinden, um eine typischerweise kontinuierliche mehrschichtige Holzfaserplatte 310 zu erhalten.
  • Gemäß einer Ausführungsform kann die Anlage 14 mit einer Besäumungsgruppe 40 versehen sein, die stromab der Vorpressmittel 23 und stromauf der Pressmittel 24 angeordnet ist und dafür ausgelegt ist, zumindest die Flanken der verdichteten Anordnung aus durchlüfteten Schichten 210 zu besäumen. Das hier beschriebene Verfahren kann, daher, das Besäumen zumindest der Flanken der verdichteten Anordnung aus durchlüfteten Schichten 210 nach dem Vorpressen und vor dem Schritt des Heißpressens umfassen.
  • Vorteilhafterweise ist in einigen Ausführungsformen die Rückgewinnung des Abfallmaterials vorgesehen, das durch das Besäumen, durch die Besäumungsgruppe 40, zumindest der Flanken der verdichteten Anordnung aus durchlüfteten Schichten 210 nach dem Vorpressen erzeugt wird. Die Rückgewinnung dieses Materials ermöglicht seine nachfolgende Einführung in den zweiten Fluss F2, indem es in die Ablegung von Holzfasern einfließt, die aus dem zumindest zweiten Fluss F2 kommen. Zu diesem Zweck kann die Anlage 14 Mittel zur Rückgewinnung der Holzfasern umfassen, die mit dem Besäumen zumindest der Flanken der verdichteten Anordnung aus durchlüfteten Schichten 210 ausgeschlossen wurden, und für ihre nachfolgende Einführung in den zweiten Fluss F2, indem sie in die Ablegung von Holzfasern einfließen, die aus dem zumindest zweiten Fluss F2 kommen.
  • In Ausführungsformen können die Pressmittel 24 zum Beispiel, aber nicht nur, eine kontinuierliche Presse umfassen, die mittels diathermischen Öls erhitzt wird. Diese Presse kann mit zwei entgegengesetzten beweglichen Transportbändern versehen sein, die die verdichtete Anordnung aus durchlüfteten Schichten 210 mitnehmen, pressen und erwärmen, während sie entlang der Bearbeitungsrichtung X vorwärts kommt.
  • Insbesondere umfassen die Pressmittel 24 eine Heißpresse, die die verdichtete Anordnung aus durchlüfteten Schichten 210 zusammendrückt, sie dadurch erwärmt, dass das Harz, zum Beispiel aber nicht ausschließlich, warm härtbares Harz, das in den Fasern vorhanden ist, aktiviert wird, wodurch daher die mehrschichtige Anordnung 110 aus durchlüfteten Schichten selbst fest verbunden wird, bis die kontinuierliche, kompakte Platte 310 erhalten wird.
  • Gemäß einer Ausführungsform sind die Schneidmittel 25 dafür ausgelegt, die kontinuierliche mehrschichtige Holzfaserplatte 310 abzulängen, um die mehrschichtige Holzfaserplatte 10 zu erhalten.
  • Die Anlage 14 kann eine (nicht erläuterte) Kühlungsstation, in der die Platten 10 durch Kühlmittel, oder auch nur durch natürliche Konvektion, angemessen gekühlt werden, und eine (nicht erläuterte) Lagerungsstation, in der die Platten 10 positioniert werden, die in der Anlage 14 erhalten werden, umfassen.
  • Die Anlage 14 könnte auch eine oder mehrere (nicht erläuterte) Oberflächen-Endbearbeitungsstationen der Platte 10 vorsehen, um die Oberflächen zu schleifen und/oder mattieren und/oder glänzend zu machen und/oder mit Melaminpapieren oder anderen ähnlichen Vorgängen zu veredeln.
  • Gemäß einem Aspekt umfasst ein Verfahren zur Herstellung der mehrschichtigen Holzfaserplatte 10:
    • - Zuführen von zwei unabhängigen Flüssen, von denen einem ersten Holzfaserfluss F1 und einem zweiten Holzfaserfluss F2;
    • - Ablegen, der Reihe nach:
      1. i) von Holzfasern, die vom ersten Fluss F1 kommen, um eine erste äußere Schicht 11 zu bilden,
      2. ii) von Holzfasern, die zumindest vom zweiten Fluss F2 kommen, um die innere Kernschicht 12 über der ersten äußeren Schicht 11 zu bilden,
      3. iii) von Holzfasern, die vom ersten Fluss F1 kommen, um eine zweite äußere Schicht 13 über der inneren Kernschicht 12 zu bilden, wodurch eine mehrschichtige Anordnung 110 aus durchgelüfteten Holzfasern erhalten wird;
    • - Pressen der mehrschichtigen Anordnung 110, um die Holzfasern zu verdichten und eine gewünschte Dicke zu erhalten;
    • - Auf-Länge-Schneiden der so gepressten mehrschichtigen Anordnung 110, um die Platte 10 zu erhalten.
  • Gemäß einer Ausführungsform speist der erste Fluss F1 zumindest frische Holzfasern und der zweite Fluss F2 speist rezyklierte Holzfasern, oder eine Kombination von rezykliertem Holz und frischem Holz, so dass die äußeren Schichten 11, 13 zumindest frische Holzfasern umfassen oder daraus bestehen und die innere Kernschicht 12 aus rezyklierten Holzfasern, oder aus einer Kombination von rezykliertem Holz und frischem Holz, hergestellt ist.
  • Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Verfahren einen kontinuierlichen Vorschub der Holzfasern, die zumindest an ersten Ablegungsmitteln 20, zweiten Ablegungsmitteln 21 und dritten Ablegungsmitteln 22 zur kontinuierlichen und der Reihe nach erfolgenden Ablegung der ersten durchlüfteten Faserschicht 111, der zweiten durchlüfteten Faserschicht 112 und der dritten durchlüfteten Faserschicht 113 abgelegt werden.
  • Gemäß einer Ausführungsform, um die zwei unabhängigen Flüsse F1, F2 zuzuführen, sieht das Verfahren vor, frisches Holz und rezykliertes Holz bereitzustellen. Der Schritt der Bereitstellung von frischem Holz und rezykliertem Holz kann die Sammlung, den Transport und die Lagerung des frischen Holzes und des rezyklierten Holzes in jeweiligen Lagern 26, 27 umfassen.
  • Insbesondere umfasst der Schritt der Bereitstellung der Holzfasern das Zuführen zumindest von frischem Holz und rezykliertem Holz jeweils der ersten Faseraufbereitungslinie 15 und der zweiten Aufbereitungslinie 16 von Fasern aus rezykliertem Holz und/oder Kombinationen von frischem Holz und rezykliertem Holz, die von der ersten Holzfaser-Zuführungslinie 15 unabhängig ist.
  • Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Verfahren, vor dem Schritt des Zuführens der zwei unabhängigen Flüsse F1, F2, die Herstellung von Fasern aus frischem Holz und aus rezykliertem Holz. Insbesondere wird die Faserherstellung nach dem Schritt der Bereitstellung von frischem Holz und von rezykliertem Holz durchgeführt.
  • Die Herstellung von Holzfasern, bei denen es sich - wie gesagt - um Fasern aus frischem Holz handeln oder möglicherweise auch Fasern aus rezykliertem Holz umfassen kann, für den ersten Fluss F1 und die Herstellung von Fasern aus rezykliertem Holz und/oder aus Kombinationen von rezykliertem Holz und frischem Holz für den zweiten Fluss F2 sind unabhängig voneinander durchgeführt.
  • Der Schritt der Herstellung von Fasern aus frischem Holz und aus rezykliertem Holz wird jeweils entlang der ersten Holzfaser-Zuführungslinie 15 und der zweiten Holzfaser-Zuführungslinie 16 durchgeführt.
  • Die Faserherstellung kann das Hacken des bereitgestellten Holzes umfassen.
  • Im Falle von rezykliertem Holz kann vor dem Hacken eine vorherige Zerkleinerung des rezyklierten Holzmaterials vorgesehen sein. Rezykliertes Holzmaterial ist nämlich heterogen und stammt aus verschiedenen Einsätzen und Anwendungen, so dass es voneinander verschiedene Abmessungen und Zusammensetzungen aufweist.
  • Die Faserherstellung kann das Sieben des Holzes umfassen, nachdem es gehackt worden ist, um die gehackten Holzbruchstücke je nach ihren Abmessungen zu teilen und möglicherweise die Inertstoffe, die im Holz enthalten sind, zu beseitigen.
  • Das Sieben kann, zum Beispiel aber nicht nur, durch Siebrollen, Rütteltische, Schwingtische, Luftsortierer oder andere gravimetrische Siebe durchgeführt werden, die dafür geeignet sind, die Holzbruchstücke in unterschiedliche Abmessungsklassen zu sortieren.
  • Die Faserherstellung kann das Waschen der Holzschnitzel, die durch Hacken gewonnen werden, umfassen, um sie einfacher bearbeitbar zu machen.
  • Die Faserherstellung kann ferner einen Schritt des Vorwärmens, durch Dampf, der Holzhackschnitzel umfassen, die vorher gewaschen worden sind, um sie auf die nachfolgenden Bearbeitungsschritte vorzubereiten.
  • Die Herstellung von Fasern aus frischem und rezykliertem Holz umfasst die Zerfaserung jeweils der Hackschnitzel aus frischem Holz und der der Hackschnitzel aus rezykliertem Holz, nachdem diese gewaschen und vorgewärmt worden sind, um jeweils Fasern aus frischem Holz und Fasern aus rezykliertem Holz oder eine Kombination von Fasern aus rezykliertem Holz und Fasern aus frischem Holz zu erhalten. Die Faserherstellung umfasst ferner die Beleimug des Holzes, nachdem dieses zerfasert worden ist, indem ein Klebstoff oder ein Harz, zum Beispiel ein warm härtbares Harz, den Holzfasern hinzugefügt werden. Vorteilhafterweise aktiviert sich dieses Harz durch Wärme, während des Heißpressens, und die Holzfasern werden miteinander geklebt.
  • Gemäß einer möglichen Ausführungsform kann die Beleimung normalerweise vor einem Schritt der Trocknung der Holzfasern durchgeführt werden, um die übermäßige, darin vorhandene Feuchtigkeit zu entfernen, aber kann auch während und nach der Trocknung erfolgen oder kann zum Teil vor und zum Teil nach diesem Trocknungsschritt erfolgen.
  • Die Schritte des Waschens der Schnitzel, des Vorwärmens, der Zerfaserung, der Beleimung und der Trocknung können mit unterschiedlichen technologischen Parametern für rezykliertes Holz oder für eine Kombination von rezykliertem Holz und frischem Holz, gegenüber frischem Holz, durchgeführt werden; zum Beispiel könnte rezykliertes Holz eine stärkere Zerfaserung als frisches Holz und/oder die Zugabe, in einem oder mehreren der oben genannten Schritte, von spezifischen Zusatzstoffen erfordern, um rezykliertes Holz angemessen zu behandeln, damit es für die nachfolgenden Bearbeitungen und für die Herstellung der Platte 10 geeignet gemacht wird.
  • Gemäß einer möglichen Ausführungsform kann nach der Beleimung eine gravimetrische Trennung der Holzfasern, denen warm härtbares Harz hinzugefügt wurde, vorgesehen sein, um gehärtete Harzklumpen zu entfernen, die die Qualität der zu erhaltenden Platte 10 beschädigen könnten.
  • Gemäß einer Ausführungsform umfasst die Herstellung von Fasern aus rezykliertem Holz zumindest einen Schritt der Reinigung des Holzes, um die verunreinigenden Materialien zu entfernen, die zumindest vor der Zerfaserung durchgeführt werden soll.
  • Gemäß einer Ausführungsform umfasst die Herstellung von Fasern aus rezykliertem Holz zumindest einen Schritt der Reinigung des Holzes, um die verunreinigenden Materialien vor oder nach dem Hacken zu entfernen.
  • Insbesondere muss das rezyklierte Holz für die Herstellung von Fasern aus rezykliertem Holz vorher vorbereitet werden, indem es spezifischen Reinigungsvorgängen für die Entfernung von heterogenen Stoffen unterzogen wird, wie etwa Metallen, Kunststoffen, Gläsern oder Inertstoffen, die die Qualität der Endplatte beeinträchtigen könnten.
  • Gemäß einer Ausführungsform umfasst die Herstellung von Fasern aus rezykliertem Holz einen oder mehrere Schritte der Reinigung des Holzes, um die verunreinigenden Materialien zu entfernen.
  • Gemäß einer Ausführungsform, mit Bezug auf 6, umfasst der Schritt der Reinigung, die beispielhaft mit dem Zeichen 100 angegeben wird, einen oder mehrere der nachfolgenden Teilschritte:
    • - Teilschritt des Siebens und der Entfernung 101 von leichten verunreinigenden Materialien, wie zum Beispiel, aber nicht nur, Papier, leichten Kunststoffen, Nylon, Gewebe oder ähnlichen;
    • - Teilschritt der Entfernung 102 von ferromagnetischen verunreinigenden Materialien;
    • - Teilschritt der Entfernung 103 von nicht-ferromagnetischen verunreinigenden Materialien;
    • - Teilschritt der Entfernung 104 von inerten verunreinigenden Materialien, wie zum Beispiel, aber nicht nur, Steinen, Gläsern oder ähnlichen;
    • - Teilschritt der Entfernung 105 von verunreinigenden Materialien aus Kunststoff, Gummi oder, im Allgemeinen, Polymeren, die dem Holzrohstoff fremd sind.
  • Der Reinigungsschritt 100 erfolgt in der Reinigungsstation 32.
  • Das Sieben und die Entfernung der leichten verunreinigenden Materialien 101 wie zum Beispiel Gewebe, Kunststoff oder Papier kann die unterschiedliche Dichte der leichten verunreinigenden Materialien im Vergleich zum Holzstoff nutzen. Zum Beispiel kann die Entfernung der leichten verunreinigenden Materialien 101 die Verwendung von gravimetrischen Sieben (zum Beispiel Rollensieben, Rütteltischen oder ähnlichen oder vergleichbaren Vorrichtungen) oder Luftsieben vorsehen, so dass diese verunreinigenden Materialien jeweils unter Ausnutzung der Schwerkraft oder durch Blasen entfernt werden können.
  • Der Teilschritt der Entfernung 102 von metallischen verunreinigenden Materialien des ferromagnetischen Typs kann die Verwendung zumindest eines Magnetabscheiders vorsehen, zum Beispiel des bekannten Typs mit Trommel oder Rolle oder Magnetband, der dafür ausgelegt ist, die metallischen, eisenhaltigen verunreinigenden Materialien durch zumindest einen Magnet zu entfernen, der einen Kern aus Ferrit oder vorzugsweise aus Neodym oder aus anderen magnetischen Legierungen hat.
  • Der Teilschritt der Entfernung 103 von metallischen, nicht-ferromagnetischen verunreinigenden Materialien kann, zum Beispiel, die Verwendung von zumindest einem Wirbelstromabscheider (eddy currents) vorsehen. Solche Wirbelstromabscheider sind dafür ausgelegt, die metallischen, nicht-ferromagnetischen Materialien dadurch zu entfernen, dass ein angemessenes Magnetfeld erzeugt wird, das eine Wirkung der Wegbewegung oder Abstoßung des nicht-ferromagnetischen Materials im Hinblick auf die Quelle des Magnetfeldes bewirkt.
  • Der Teilschritt der Entfernung 104 von inerten verunreinigenden Materialien, zum Beispiel Steinen, Gläsern, Papier, Geweben oder ähnlichen, und von Kunststoffen kann die Verwendung von Schwing-, Rüttel- oder Schwerkraftsieben vorsehen. Darüber hinaus können solche inerten Materialien mittels Röntgenstrahlen erkannt und zum Beispiel durch Blasen oder Herunterfallen entfernt werden. Zum Beispiel kann eine Blasvorrichtung vorgesehen sein, die dazu geeignet ist, diesen inerten Materialien eine andere Richtung als diejenige des Materialflusses zu geben und sie dadurch zu entfernen.
  • Röntgenstrahlen ermöglichen vorteilhafterweise, auch Holzmaterialien zu erkennen, die eingegliederte verunreinigende Materialien aufweisen, zum Beispiel eine Schraube oder einen Nagel oder im Allgemeinen metallische Befestigungsmittel, innerhalb des Holzes, wodurch ein großer Anteil von Entfernung der verunreinigenden Materialien, die im rezyklierten Holz vorhanden sind, sichergestellt wird.
  • Darüber hinaus können Kunststoffe (Teilschritt 105) durch Infrarot-Technologie (zum Beispiel NIR - Near InfraRed), möglicherweise unter Mitwirkung eines Laserstrahls, erkannt und zum Beispiel durch Blasen oder Herunterfallen entfernt werden.
  • Auf diese Weise ermöglicht der Schritt der Reinigung 100, ein rezykliertes Holzmaterial zu erhalten, das im Wesentlichen frei von jeder Art von verunreinigenden Materialien ist, was sicherstellt, dass Holzfasern guter Qualität selbst dann erhalten werden, wenn sie nicht aus frischem Holz stammen. Darüber hinaus ermöglicht die beinahe völlige Entfernung der verunreinigenden Materialien, für rezykliertes Holz Maschinen und Technologien zu verwenden, die denjenigen für die Faserherstellung ausgehend von frischem Holz ähnlich sind.
  • Gemäß einer Ausführungsform sieht das Verfahren vor, dass die drei durchlüfteten Holzfaserschichten 111, 112, 113 nacheinander übereinander auf den beweglichen Förderer 17 abgelegt werden, um das zu bilden, was im technischen Jargon dieses spezifischen technischen Gebiets „Matte“ genannt wird, d.h. eine mehrschichtige Anordnung aus durchlüfteten Schichten 110.
  • Gemäß einer Ausführungsform sieht die Ablegung von Holzfasern, die zumindest vom zweiten Fluss F2 kommen, die Ablegung einer gewissen Menge an Fasern aus rezykliertem Holz oder aus einer Kombination von rezykliertem Holz und frischem Holz vor, die zum Beispiel als die Menge an Fasern aus frischem Holz größer sein kann, die während der Ablegungen von Holzfasern, die vom ersten Fluss F1 kommen, abgelegt wird.
  • Nach jeder Ablegung einer jeweiligen durchlüfteten Schicht 111, 112, 113, die dazu bestimmt ist, die äußeren Faserschichten 11, 13 und die innere Kernschicht 12 zu definieren, kann ein entsprechender Schritt der Abschabung jeder jeweiligen durchlüfteten Schicht 111, 112, 113 vorgesehen sein, um die Oberfläche der durchlüfteten Schicht 111, 112, 113 einzuebnen oder zu besäumen, während diese vom Förderer 17 zum nachfolgenden Bearbeitungsschritt entlang der Arbeitsrichtung X transportiert wird. Dies ermöglicht, eine abgelegte durchlüftete Schicht zu erhalten, die im Wesentlichen eine kontinuierliche rechteckige Form aufweist, indem der Bewegung des Förderers 17 gefolgt wird, und die gleichmäßig und über die ganze Breite des Förderers 17 gut verteilt sein soll.
  • Gemäß einer Ausführungsform kann das Verfahren die Rückgewinnung der Holzfasern, die mit der Abschabung ausgeschlossen werden, zumindest der zweiten durchlüfteten Schicht 112 und ihre nachfolgende Einführung in den zweiten Fluss F2 vorsehen, indem sie in die Ablegung von Holzfasern einfließen, die aus dem zumindest zweiten Fluss F2 kommen. Zu diesem Zweck kann die Anlage 14 Mittel zur Rückgewinnung der Holzfasern, die mit der Abschabung ausgeschlossen wurden, zumindest der zweiten durchlüfteten Schicht 112 und für ihre nachfolgende Einführung in den zweiten Fluss F2 von Fasern aus rezykliertem Holz, indem sie in die Ablegung von Holzfasern einfließen, die aus dem zumindest zweiten Fluss F2 kommen, umfassen.
  • Demzufolge werden die Holzfasern, die mit der Abschabung ausgeschlossen wurden, zumindest der zweiten durchlüfteten Schicht 112 rückgewonnen und in die zweite durchlüftete Schicht 112 wieder eingeführt, die dazu bestimmt ist, die innere Kernschicht 12 der Platte 10 zu bilden. Auf diese Weise sind die äußeren Schichten 11, 13 der Platte 10 von den Fasern aus rezykliertem Holz nicht verunreinigt, womit auf diese Weise eine optimale Oberflächenqualität der Platte 10 sichergestellt wird.
  • Nach jeder Ablegung einer jeweiligen durchlüfteten Schicht 111, 112, 113 kann ein Schritt des Wiegens der abgelegten durchlüfteten Schicht 111, 112, 113 vorgesehen sein, der eine Angabe, zum Beispiel in Bezug auf kg/m2, des Gewichts der durchlüfteten Schicht 111, 112, 113 liefert, so dass die vorherigen Schritte der Ablegung je nach den Dimensions- und Strukturparametern ständig gesteuert und eingestellt werden, die man in der Endplatte 10 erhalten möchte.
  • Insbesondere kann das Wiegen der zweiten durchlüfteten Schicht 112 vorsehen, durch Differenz, entlang der Bearbeitungsrichtung X, zwischen dem Wiegen stromab der Ablegung der zweiten durchlüfteten Schicht 112 und dem Wiegen stromab der Ablegung der ersten durchlüfteten Schicht 111 zu berechnen. In ähnlicher Weise kann das Wiegen für die dritte durchlüftete Schicht 113 erfolgen.
  • Gemäß einer Ausführungsform sieht das Verfahren vor, die genannte mehrschichtige Anordnung 110 aus durchlüfteten Schichten Vorpressvorgängen zu unterziehen, bevor man die mehrschichtige Anordnung 110 presst.
  • Das Vorpressen hat die Aufgabe, die mehrschichtige Anordnung 110 zu verdichten, wodurch eine verdichtete Anordnung von durchlüfteten Schichten 210 erhalten wird, bevor sie der nachfolgenden Pressung unterzogen wird. Dieser Schritt des Vorpressens oder der vorherigen Verdichtung ermöglicht, der mehrschichtigen Anordnung 110 die richtige Konsistenz vor dem nachfolgenden Schritt der Pressung zu verleihen.
  • Der Schritt des Pressens sieht vor, die verdichtete Anordnung von durchlüfteten Schichten 210 bis zur gewünschten Abmessung der Endplatte 10 kontinuierlich heiß zu pressen, während sich die verdichtete Anordnung von durchlüfteten Schichten 210 entlang der Arbeitsrichtung X, vom Förderer 18 transportiert, bewegt. Ferner wird diese Abmessung der Platte 10 während des Heißpressens fest verbunden und gebunden, indem, durch Wärme, der Klebstoff oder das Harz (zum Beispiel warm härtbares Harz), das zwischen den Holzfasern vorhanden ist, aktiviert wird, so dass diese Holzfasern miteinander verbunden werden und eine kontinuierliche, kompakte, feste Platte 310, mit Oberfläche im Wesentlichen aus frischen Holzfasern bestehend, oder auf jeden Fall frische Holzfasern enthaltend, von hoher Qualität erhalten wird.
  • Anschließend wird die Anordnung von durchlüfteten Schichten 10, die in eine kontinuierliche Platte 310 umgewandelt wird, einem Ablängen unterzogen.
  • Nach dem Ablängen der kontinuierlichen Platte 310 in Platten 10 gewünschter Abmessungen, können die Platten 10 gekühlt, gestapelt und gelagert werden.
  • Die so erhaltenen Platten 10 können möglicherweise in ihrer Oberfläche behandelt werden, zum Beispiel geschliffen, oder durch Oberflächenbehandlungen fein bearbeitet werden, um das gewünschte Endprodukt zu erhalten.
  • Selbstverständlich können an der bisher beschriebenen Holzfaserplatte 10, am entsprechenden Herstellungsverfahren und an der dazugehörigen Anlage 14 Änderungen vorgenommen und/oder Teile oder Schritte hinzugefügt werden, ohne aus diesem Grund von dem Umfang der vorliegenden Erfindung, so wie dieser von den Ansprüchen definiert wird, abzuweichen.
  • Es ist ebenfalls selbstverständlich, dass, obwohl die vorliegende Erfindung im Hinblick auf einige spezifische Beispiele beschrieben wurde, ein Fachmann ohne Weiteres viele andere äquivalente Formen von Holzfaserplatte 10, Verfahren und Anlage 14 verwirklichen kann, die die in den Patentansprüchen festgelegten Merkmale aufweisen und somit alle in den von den Patentansprüchen definierten Schutzumfang fallen.
  • In den folgenden Ansprüchen dienen die Bezugszeichen in Klammern nur dazu, das Lesen zu erleichtern, und sollen nicht als einschränkende Faktoren im Hinblick auf den Schutzumfang angesehen werden, der den spezifischen Ansprüchen unterliegt.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • EP 2216149 A1 [0012, 0015]
    • WO 2019/007538 A [0013, 0014]
    • WO 2012/001483 A [0014]
    • US 5866057 A [0016]

Claims (15)

  1. MDF (Medium Density Fiberboard, mitteldichte Faserplatte)-Holzfaserplatte, dadurch gekennzeichnet, dass diese Platte mehrschichtig ist, aus zumindest drei Schichten besteht, von denen zumindest einer inneren Kernschicht (12) und zwei äußeren Schichten (11, 13), die an die innere Kernschicht (12) angrenzend, von zueinander entgegengesetzten Seiten her, angeordnet sind, bei denen die innere Kernschicht (12) aus rezyklierten Holzfasern, oder einer Kombination von Fasern aus rezykliertem Holz und Fasern aus frischem Holz gebildet ist, und die äußeren Schichten (11, 13) frische Holzfasern umfassen, worin die genannten äußeren Schichten (11, 13) eine jeweilige Dicke (SL1, SL2) haben, die zueinander im Wesentlichen gleich ist, und die innere Kernschicht (12) eine Dicke (CL) hat, die größer als die Dicke (SL1, SL2) jeder der äußeren Schichten (11, 13) ist.
  2. Platte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Kernschicht (12) eine Dicke (CL) hat, die größer als die Summe der Dicken (SL1, SL2) jeder der äußeren Schichten (11, 13) ist.
  3. Platte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Kernschicht (12) Fasern aus rezykliertem Holz jeglicher Partikelgröße oder Stückgröße umfasst, oder daraus besteht, die industriellen Bearbeitungen oder Abfällen industrieller Bearbeitungen, Verpackungen, benutzten Einrichtungselementen oder Möbeln, Baumaterialien, forst- oder landwirtschaftlichen Abfällen oder Abfällen von öffentlichen oder privaten Grünflächen, und/oder dem Endverbraucherbereich, insbesondere der getrennten Sammlung und/oder der Post-Consumer-Sortierung, oder einer Kombination von Fasern aus rezykliertem Holz und Fasern aus frischem Holz entstammen.
  4. Platte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern der genannten Platte, insbesondere sowohl die Fasern der inneren Kernschicht (12) als auch die Fasern der beiden äußeren Schichten (11, 13), durch Klebstoffe, insbesondere einen oder mehrere Aminoplast- oder Isocyanat-Klebstoffe, verbunden sind.
  5. Platte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern der genannten Platte, insbesondere sowohl die Fasern der inneren Kernschicht (12) als auch die Fasern der zwei äußeren Schichten (11, 13), eine Länge von 50-8000 Mikrometern, insbesondere 100-4000 Mikrometern, und einen Durchmesser von 10-100 Mikrometern, insbesondere 15-60 Mikrometern haben.
  6. Platte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern der genannten Platte, insbesondere sowohl die Fasern der inneren Kernschicht (12) als auch die Fasern der zwei äußeren Schichten (11, 13), durch Zerfaserung mittels thermo-mechanischen Aufschlusses erhalten werden.
  7. Platte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern der genannten Platte, insbesondere sowohl die Fasern der inneren Kernschicht (12) als auch die Fasern der zwei äußeren Schichten (11, 13), in einer im Wesentlichen zufälligen Weise, ohne jede bevorzugte räumliche Orientierung, verteilt sind, so dass die Platte mechanische Eigenschaften aufweist, die faktisch isotrop sind, zumindest im Hinblick auf Länge und Breite der Platte selbst.
  8. Platte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die genannte innere Kernschicht (12) ausschließlich aus Fasern aus rezykliertem Holz, oder einer Kombination von Fasern aus rezykliertem Holz und Fasern aus frischem Holz besteht, die durch einen oder mehrere Aminoplast- oder Isocyanat-Klebstoffe verbunden sind, und die äußeren Schichten (11, 13) ausschließlich aus Fasern aus frischem Holz bestehen, die durch einen oder mehrere Aminoplast- oder Isocyanat-Klebstoffe verbunden sind.
  9. Anlage zur Herstellung einer mehrschichtigen MDF-Holzfaserplatte (10), die aus zumindest drei Holzfaserschichten besteht, von denen zumindest einer inneren Kernschicht (12) und zwei äußeren Schichten (11, 13), die an die innere Kernschicht (12) angrenzend, von zueinander entgegengesetzten Seiten her, angeordnet sind, wobei diese Anlage (14) umfasst: - zwei unabhängige Holzfaserzuführungslinien (15, 16), die dafür ausgelegt sind, jeweils einen ersten Fluss (F1), der Holzfasern enthält, und einen zweiten Fluss (F2), der Holzfasern enthält, zu liefern, von denen eine erste Holzfaser-Zuführungslinie (15) dafür ausgelegt ist, den ersten Fluss (F1) zu liefern, der frische Holzfasern umfasst, und eine zweite Holzfaser-Zuführungslinie (16) dafür ausgelegt ist, den zweiten Fluss (F2) zu liefern, der Fasern aus rezykliertem Holz oder Fasern aus einer Kombination von rezykliertem Holz und frischem Holz umfasst; - eine Formungsstation (19) einer mehrschichtigen Anordnung (110) aus durchgelüfteten Holzfasern, wobei die Formungsstation (19), der Reihe nach, entlang einer Bearbeitungsrichtung (X) umfasst: i) erste Ablegungsmittel (20), die dazu geeignet sind, eine erste durchgelüftete Holzfaserschicht (111) abzulegen, die vom ersten Fluss (F1) kommt, um eine erste äußere Schicht (11) zu bilden, ii) zweite Ablegungsmittel (21), die dazu geeignet sind, eine zweite durchgelüftete Faserschicht (112) abzulegen, die zumindest vom zweiten Fluss (F2) kommt, um die innere Kernschicht (12) über der ersten äußeren Schicht (11) zu bilden, iii) dritte Ablegungsmittel (22), die dazu geeignet sind, eine dritte durchgelüftete Faserschicht (113) abzulegen, die vom ersten Fluss (F1) kommt, um eine zweite äußere Schicht (13) über der inneren Kernschicht (12) zu bilden, wodurch eine mehrschichtige Anordnung (110) aus durchgelüfteten Holzfasern erhalten wird; - Heißpressmittel (24), die dafür ausgelegt sind, die mehrschichtige Anordnung (110) heiß zu pressen, um die Holzfasern zu verdichten und eine gewünschte Dicke zu erhalten; - Schneidmittel (25), die dafür ausgelegt sind, die so gepresste mehrschichtige Anordnung (110) auf Länge zu schneiden, um die Platte (10) zu erhalten, worin die genannte erste Holzfaser-Zuführungslinie (15) zumindest ein Faseraufbereitungsmodul (31) umfasst, das dafür ausgelegt ist, das Holz in Holzfasern durch Zerfaserung mittels thermo-mechanischen Aufschlusses umzuwandeln, und die zweite Holzfaser-Zuführungslinie (16) zumindest ein jeweiliges Faseraufbereitungsmodul (31) umfasst, das dafür ausgelegt ist, das rezyklierte Holz in rezyklierte Holzfasern durch Zerfaserung mittels thermo-mechanischen Aufschlusses umzuwandeln.
  10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl das genannte zumindest eine Faseraufbereitungsmodul (31) der ersten Holzfaser-Zuführungslinie (15), als auch das zumindest eine Faseraufbereitungsmodul (31) der zweiten Holzfaser-Zuführungslinie (16) einen Defibrator umfassen, in dem beheizte Holzschnitzel zwischen Refinerscheiben geschleudert werden, von denen die eine feststeht und die andere sich dreht, welche Scheiben mit Verschleißsegmenten mit Rillen versehen sind, durch welche die Holzschnitzel gezwungen werden, so dass die entstehenden Reibungskräfte derart sind, dass sie die einzelnen Fasern voneinander trennen.
  11. Anlage nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl das genannte zumindest eine Faseraufbereitungsmodul (31) der ersten Holzfaser-Zuführungslinie (15), als auch das genannte zumindest eine Faseraufbereitungsmodul (31) der zweiten Holzfaser-Zuführungslinie (16) dafür ausgelegt sind, um diesen Fasern einen Klebstoff, insbesondere einen oder mehrere Aminoplast- oder Isocyanat-Klebstoffe, hinzuzugeben.
  12. Anlage nach Anspruch 8, 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die genannte zweite Holzfaser-Zuführungslinie (16) zumindest eine Reinigungsstation (32) des rezyklierten Holzes stromauf des Faseraufbereitungsmoduls (31) oder innerhalb des Faseraufbereitungsmoduls (31) umfasst.
  13. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Förderer (17) umfasst, der entlang der Bearbeitungsrichtung (X) beweglich und dafür ausgelegt ist, die Vielzahl von durchlüfteten Holzfaserschichten (111, 112, 113) zu empfangen, die von der ersten und/oder von der zweiten Holzfaser-Zuführungslinie (15, 16) kommen, und sie entlang der Bearbeitungsrichtung (X) vorschieben zu lassen.
  14. Anlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Förderer (17) dafür ausgelegt ist, in kontinuierlicher Weise zumindest zwischen den ersten Ablegungsmitteln (20), den zweiten Ablegungsmitteln (21) und den dritten Ablegungsmitteln (22) vorwärts zu kommen, so dass die kontinuierliche und der Reihe nach erfolgende Ablegung der ersten durchlüfteten Faserschicht (111), der zweiten durchlüfteten Faserschicht (112) und der dritten durchlüfteten Faserschicht (113) auf das Förderband (17) bestimmt wird.
  15. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass sie zumindest ein Abschabungselement (35), das in Folge, entlang der Bearbeitungsrichtung (X), nach jedem jeweiligen der Faserablegungsmittel (20, 21, 22) angeordnet ist und dafür eingerichtet ist, eine jeweilige durchlüftete Faserschicht (111, 112, 113) oberflächlich abzuschaben, so dass diese eingeebnet wird und deren obere Fläche im Wesentlichen glatt und regelmäßig gemacht wird, Vorpressmittel (23), die nach den dritten Ablegungsmitteln (22) der Formungsstation (19) und stromauf der Pressmittel (24) angeordnet sind, eine Besäumungsgruppe (40), die nach den Vorpressmitteln (23) und vor den Pressmitteln (24) angeordnet ist, welche Besäumungsgruppe (40) dafür ausgelegt ist, zumindest die Flanken der verdichteten Anordnung aus durchlüfteten Schichten (210) zu besäumen, umfasst, worin Mittel zur Rückgewinnung der Holzfasern, die mit dem Besäumen, zumindest der zweiten durchlüfteten Faserschicht (112), und für ihre nachfolgende Einführung in den zweiten Fluss (F2) von Fasern aus rezykliertem Holz, indem sie in die Ablegung von Holzfasern einfließen, die aus dem zumindest zweiten Fluss (F2) kommen, und Mittel zur Rückgewinnung der Holzfasern, die mit dem Besäumen zumindest der Flanken der verdichteten Anordnung aus durchlüfteten Schichten (210) ausgeschlossen wurden, und für ihre nachfolgende Einführung in den zweiten Fluss (F2), indem sie in die Ablegung von Holzfasern einfließen, die aus dem zumindest zweiten Fluss (F2) kommen, vorgesehen sind.
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