ES2952051T3

ES2952051T3 - Planta y método para producir un tablero de fibra de madera

Info

Publication number: ES2952051T3
Application number: ES20190477T
Authority: ES
Inventors: Marco Fantoni
Original assignee: FANTONI ARREDAMENTI SpA
Current assignee: FANTONI ARREDAMENTI SpA
Priority date: 2019-08-12
Filing date: 2020-08-11
Publication date: 2023-10-26
Anticipated expiration: 2040-08-11
Also published as: RS64427B1; EP4223509A2; EP3778220A1; IT201900014682A1; DE202020104647U1; AT17618U1; PT3778220T; HRP20230839T1; EP4223509A3; EP3778220B1; HUE062645T2; PL3778220T3; SI3778220T1

Abstract

Una planta y un método para producir un panel de fibra de madera multicapa que consta de al menos tres capas, de las cuales una capa central interna (12) y dos capas externas (11, 13) dispuestas adyacentes a la capa central interna (12) en lados opuestos. lados entre sí, en donde la capa central interna (12) está formada por fibra de madera reciclada o por combinaciones de fibra de madera virgen y reciclada y las capas externas (11, 13) comprenden fibra de madera virgen. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Planta y método para producir un tablero de fibra de madera

Campo de la invención

Las realizaciones descritas en la presente memoria se refieren a un tablero de fibra de madera del tipo MDF (por sus siglas en inglés, tablero de fibra de densidad intermedia), ventajosamente obtenido con un contenido elevado de fibra de madera procedente de material de madera reciclado.

Las realizaciones descritas en la presente memoria se refieren, además, a una planta y a un método para producir dicho tablero de fibra de madera.

Antecedentes de la invención

Es conocido que la madera sólida, o más económicamente, la madera aglomerada o el tablero de fibra, pueden utilizarse para fabricar productos a base de madera, por ejemplo, para la utilización en decoración. Habitualmente, en el último caso, se utiliza MDF (tablero de densidad intermedia), es decir, tablero de densidad intermedia obtenida en seco. Generalmente, un MDF consiste únicamente de fibras de madera virgen tratadas adecuadamente con el fin de obtener tableros de calidad superior para la producción de muebles, puertas, tableros, estanterías y mobiliario de diversos tipos.

Entre las etapas de trabajo para la producción de un tablero MDF habitualmente se incluye la preparación de la fibra, que implica la producción de virutas de madera, el posible lavado de las virutas de madera, el tamizado, el desfibrado, es decir, la reducción del material de madera en fibra, el tratamiento con resina y el secado. La fibra preparada de esta manera se estira para formar una capa gruesa de fibra, denominada «estera» en la jerga técnica del sector específico de la técnica, seguido de la realización del prensado, recorte al tamaño y enfriamiento final; después, pueden llevarse a cabo las operaciones de lijado, seccionado y embellecimiento y/o recubrimiento.

Además de las ventajas económicas, en comparación con la madera maciza, MDF consigue grandes ventajas en términos de trabajabilidad mecánica (p. ej., para operaciones de molienda), aunque también en términos de precisión y estabilidad dimensional.

En particular, por lo tanto, se busca un tablero MDF con una elevada calidad de superficie debido a que la superficie puede pintarse, lacarse o recubrirse con películas plásticas con facilidad, con el fin de obtener acabados tanto mate como brillo para aplicaciones de elevada calidad estética, así como calidad estructural, que pueden utilizarse en los campos de los muebles, mobiliario y decoración interior en general.

A lo largo de los años ha surgido la necesidad de una gestión más ecológica y contenida de la madera virgen, es decir, madera de plantaciones, arboledas y/o bosques. En consecuencia, en muchos sectores, incluyendo el del mobiliario, nos estamos moviendo hacia una visión más ecológica y eficiente, también denominada economía circular, en la que los materiales pueden reutilizarse al máximo posible. La madera utilizada puede, por ejemplo, obtenerse de residuos de producción industrial o postconsumo, es decir, ya utilizada para la producción de objetos o artefactos, y reciclarse económicamente una vez dichos objetos o artefactos han sido retirados, con vistas a una mejora gestión de los recursos existentes, reduciendo los residuos de material y los costes de adquisición de materias primas, y evitando la desforestación excesiva.

Sin embargo, la utilización de madera reciclada implica considerables dificultades de trabajo, especialmente debido a la presencia elevada de contaminantes de diversos tipos, tales como, por ejemplo, metales, plásticos, vidrio u otros materiales inertes, dificultando la utilización de los mismos en la producción de tableros de fibra de alta calidad, tales como, por ejemplo, MDF.

Además, debido a que es de tipo y tamaños heterogéneos, la madera reciclada no presenta las mismas posibilidades de manipulación ni las mismas características mecánicas y estéticas de la madera virgen, seleccionadas convenientemente para la construcción de tableros de fibra de madera de alta calidad.

Durante muchos años el campo de producción de tableros de aglomerado ha desarrollado métodos y modos para la utilización de madera reciclada en sus productos, obteniendo una calidad y rendimiento satisfactorios.

Sin embargo, no puede decirse lo mismo de la producción de los tableros de MDF, para los que el uso de madera reciclada es extremadamente limitado en su cantidad y también en calidad, en donde «calidad» se refiere tanto a los tipos de material reciclado que pueden utilizarse como también al rendimiento del producto acabado. De hecho, en el ciclo de producción de MDF, la utilización de material reciclado implica la producción de fibra de mala calidad, así como la inevitable presencia de cuerpos extraños residuales, debido a la eficiencia de la separación, que naturalmente no es de 100 %, de los sistemas de lavado. Lo anterior implica que los tableros MDF producidos a partir de madera reciclada adolecen de problemas críticos que limitan en gran medida su uso, especialmente para trabajos en los que es fundamental la calidad de la superficie, tales como la pintura, el lacado, el recubrimiento con películas plásticas, etc.

El documento n.° EP 2216 149 A1 describe un tablero de partículas o de aglomerado, normalmente fabricado en tres capas, reuniendo partículas de diferentes tamaños para la capa interna con respecto a las dos capas externas. Las partículas se obtienen mediante trituración o corte y posteriormente se separan mediante tamizado. En virtud de los diferentes espectros dimensionales típicos de la capa interna, que presenta un tamaño de partícula característico de aproximadamente 1 a 10 mm, y de las capas externas, que presentan un tamaño de partícula característico de aproximadamente 0,15 a 1 mm, el tablero de aglomerado siempre muestra una gran falta de homogeneidad del tamaño de grano y, por lo tanto, en la dirección del grosor.

El documento n.° WO-A-2019/007538 describe un procedimiento para la producción de un tablero del tipo de virutas orientadas (OSB, por sus siglas en inglés) que comprende escamas o filamentos largos y estrechos de madera reciclada. Basándose en lo que se conoce de la literatura y que se informa en, por ejemplo, la página 364 de la obra «Handbook of Wood Chemistry and Wood Composites", Rowell, 2013, las fibras necesarias para producir el tablero OSB consisten en láminas o escamas delgadas de madera obtenidas en los procedimientos de corte y generalmente presentan un grosor de entre 0,3 y 0,8 mm y una longitud de entre 50 y 150 mm. Las escamas que forman un tablero OSB están dirigidas y orientadas de una manera deseada según una dirección de orientación preferente. Normalmente los tableros OSB están formados de tres capas, en donde las escamas de las capas más externas están alineadas en paralelo a los bordes longitudinales del tablero, es decir, en la dirección de desarrollo principal en longitud, mientras que las escamas de la capa central («núcleo») generalmente son más cortas y están alineadas perpendicularmente a las escamas de las capas externas. Dicha orientación afecta a las características mecánicas del tablero OSB, que se diferencian en dirección longitudinal y transversal del tablero mismo. Por lo tanto, dicha configuración proporciona al tablero las propiedades mecánicas anisotrópicas, generalmente con una mayor resistencia de flexión en la dirección de los lados largos del tablero, que en la dirección en paralelo al lado corto del tablero.

El documento n.° WO-A-2012/001438 también describe un tablero OSB, formado, por lo tanto, por escamas de madera largas y delgadas que están orientadas en el modo deseado, tal como en el documento n.° WO-A-2019/007538, que por lo tanto poseen las características dimensionales anisotrópicas específicas y características mecánicas entre la longitud y anchura del tablero mismo. Por ejemplo, dicho documento indica una resistencia a la flexión en la longitud de entre 30 N/mm2 y 40 N/mm2 y una resistencia a la flexión en la anchura de entre 14 N/mm2 y 19 N/mm2, y un módulo elástico en la longitud de entre 6000 N/m2 y 7500 N/mm2, y un módulo elástico en la anchura de entre 1900 N/mm2 y 2900 N/mm2.

Las escamas/fibras utilizadas para producir los tableros OSB conocidos se fabrican mediante una operación de corte en fábricas adecuadas llamadas «tambores hojuelas», «cortadoras de discos» o «cortadoras de anillo con cuchillas». Además, también se utilizan aparatos y procedimientos de fabricación similares en la producción del tablero de aglomerado o de tablero de partículas, por ejemplo, tal como se indica en el documento n.° EP 2216 149 A1. Dichas máquinas actúan directamente en el tronco descortezado o sobre las virutas obtenidas a partir de operaciones de trituración anteriores.

El documento n.° US 5.866.057 A describe un tablero multicapa en el que las fibras se unen mediante adhesivos de tanina-formaldehído. Dicho documento permite necesariamente la utilización de tableros de madera antiguos o tableros de fibra que contienen formaldehído, como condición necesaria para la reacción de entrecruzamiento de la tanina.

El documento n.° DE 102008050428 A1 describe un método para producir tablero MDF, que puede ser multicapa y que comprende fibras de madera reciclada.

Por lo tanto, existe una necesidad de perfeccionar un panel de fibra de madera que pueda superar las desventajas de la técnica anterior tal como se ha descrito anteriormente.

En particular, un propósito de la presente invención es proporcionar un tablero de fibra de madera del tipo MD, que presente un porcentaje elevado de fibras de madera obtenidas a partir de material de madera reciclada y que, simultáneamente, mantenga una elevada calidad de la superficie.

Otro propósito de la presente invención es proporcionar una planta que permita obtener un tablero de fibra de madera del tipo MDF, con un porcentaje elevado de fibras de madera obtenidas a partir de material de madera reciclado de una manera optimizada, eficiente y altamente productiva.

Otro propósito es perfeccionar un método para producir un tablero de fibra de madera del tipo MDF, con un porcentaje elevado de fibras de madera obtenidas a partir de material de madera reciclada, que garantice una calidad del tablero obtenido de esta manera que sea comparable a la de un tablero MDF estándar.

El solicitante ha diseñado, probado y realizado la presente invención con el fin de superar las desventajas del estado de la técnica y con el fin de obtener estos y otros objetivos y ventajas.

Sumario de la invención

La presente invención se proporciona y se caracteriza en las reivindicaciones independientes. Las reivindicaciones dependientes describen otras características de la invención o variantes de la idea inventiva principal.

De acuerdo con los objetivos anteriores, un tablero de fibra de madera MDF (tablero de fibra de densidad intermedia, por sus siglas en inglés) multicapa, según la presente invención, consiste en por lo menos tres capas de entre las que por lo menos una capa nuclear interna y dos capas externas dispuestas contiguamente a la capa nuclear interna en lados contrarios una respecto a otra, en donde la capa nuclear interna comprende o está formada por fibra de madera reciclada, o una combinación de fibra de madera reciclada y virgen, y las capas externas comprenden, o están formadas esencialmente de fibra de madera virgen.

De esta manera, resulta posible utilizar fibra que se origen a partir de materia prima de madera de baja calidad, es decir, procedente de material reciclado, con el fin de producir por lo menos la capa central del tablero, garantizando simultáneamente superficies de alta calidad sustancialmente de fibra de madera virgen o, en cualquier caso, que comprendan fibra de madera virgen.

En algunas realizaciones, las capas externas indicadas anteriormente presentan un grosor respectivo sustancialmente igual y la capa nuclear interna presenta un grosor mayor que el grosor de cada una de las capas externas.

En algunas realizaciones, el grosor de la capa nuclear interna es mayor que la suma de los grosores de cada una de las capas externas.

En algunas realizaciones, las fibras del tablero, en particular tanto las fibras de la capa nuclear interna como las fibras de las dos capas externas, están unidas mediante adhesivos, en particular aminoplásticos o adhesivos de isocianato. En este caso y en la presente descripción, con la expresión «adhesivos aminoplásticos», los presentes inventores se refieren a adhesivos formados mediante la reacción de un aldehído con compuestos que contienen grupos funcionales amino o amida.

En algunas realizaciones, las fibras del tablero, en particular tanto las fibras de la capa nuclear interna como también las fibras de las dos capas externas, presentan una longitud de entre 50 y 8000 micrómetros, en particular de entre 100 y 4000 micrómetros, y un diámetro de entre 10 y 100 micrómetros, en particular de entre 15 y 60 micrómetros.

Las fibras del tablero, en particular tanto las fibras de la capa nuclear interna como también las fibras de las dos capas externas, se obtienen mediante desfibrado mediante el pulpeo termomecánico.

En algunas realizaciones, las fibras del tablero, en particular tanto las fibras de la capa nuclear interna como también las fibras de las dos capas externas, se distribuyen de una manera sustancialmente aleatoria, sin una orientación espacial preferente, de manera que el tablero de hecho presenta propiedades mecánicas isotrópicas, por lo menos con respecto a la longitud y anchura del panel mismo.

En algunas realizaciones, la capa nuclear interna indicada anteriormente consiste exclusivamente en fibras de madera reciclada, o una combinación de fibras de madera reciclada y fibras de madera virgen, unidas mediante adhesivos aminoplásticos o de isocianato, y las capas externas consisten exclusivamente en fibras de madera virgen unidas mediante adhesivos aminoplásticos o de isocianatos.

Algunas realizaciones de la presente invención proporcionan una planta para producir un tablero de fibra de madera MDF (tablero de densidad intermedia) multicapa que consiste en por lo menos tres capas de fibra de madera, de las cuales por lo menos una capa nuclear interna y dos capas externas dispuestas contiguamente a la capa nuclear interna se encuentran en lados opuestos una respecto a otra.

Según un aspecto de la invención, la planta comprende:

- dos líneas independientes para alimentar fibra de madera configurada para suministrar, respectivamente, un suministro de un primer flujo de fibra de madera y un segundo flujo de fibra de madera;

- una estación para formar un conjunto multicapa de fibra de madera aireada, que comprende, en secuencia en una dirección de trabajo: i) primeros medios de deposición capaces de depositar una primera capa aireada de fibra de madera procedente del primer flujo con el fin de formar una primera capa externa, ii) segundos medios de deposición para depositar una segunda capa aireada de fibra de madera procedente de por lo menos el segundo flujo con el fin de formar la capa nuclear interna sobre la primera capa externa, iii) terceros medios de depósito capaces de depositar una tercera capa de fibra de madera procedente del primer flujo con el fin de formar una segunda capa externa sobre la capa nuclear interna, obteniendo un conjunto multicapa de fibra de madera aireada; - medios de prensado en caliente configurados para prensar el conjunto multicapa con el fin de compactar la fibra de madera y obtener el grosor deseado;

- medios de corte configurados para cortar al tamaño deseado el conjunto multicapa prensado de esta manera con el fin de obtener el tablero.

Ventajosamente, la planta tal como se ha indicado anteriormente, debido a que proporciona dos líneas de producción de fibra diferentes e independientes para alimentar la fibra de madera destinada a formar las capas externas y la capa nuclear interna, respectivamente, permite diferenciar los parámetros tecnológicos de la producción de la fibra de las capas externa y de la capa nuclear interna. La expresión «parámetros tecnológicos» se refiere a, por ejemplo, aunque sin limitación, la calidad de la fibra, el tipo y dosis de los adhesivos (por ejemplo, las resinas termoendurecibles), el tipo y dosis de los aditivos, la humedad de la fibra, y otros parámetros similares o comparables.

Además, dicha solución permite obtener una planta eficiente y altamente productiva capaz de producir tableros, por ejemplo del tipo MDF, de calidad elevada aunque consistan parcialmente en material de madera reciclada.

Ventajosamente, se configura una primera línea de alimentación de fibra de madera para suministrar el primer flujo que comprende fibra de madera virgen y se configura una segunda línea de alimentación de fibra de madera para suministrar el segundo flujo de fibra que comprende madera o fibra reciclada que se ha obtenido de una combinación de madera reciclada y virgen.

Según algunas realizaciones, la primera línea de alimentación de fibra de madera indicada anteriormente comprende por lo menos un módulo de preparación de fibra para transformar al madera en fibra de madera mediante desfibrado por medio de pulpeo termomecánico, y la segunda línea de alimentación de fibra de madera comprende por lo menos un módulo de preparación de fibra respectivo configurado para transformar la madera reciclada en fibra de madera reciclada mediante desfibrado mediante pulpeo termomecánico.

Según algunas realizaciones, tanto el módulo o módulos de preparación de fibra de la primera línea de alimentación de fibra de madera como también el módulo o módulos de preparación de fibra de la segunda línea de alimentación de fibra de madera comprenden un desfibrador en el que se centrifugan las virutas de madera calientes entre discos de refinado: uno fijo y el otro giratorio, en donde los discos están dotados de segmentos de desgaste con surcos a través de los que se fuerzan las virutas de madera de manera que las fuerzas de fricción desarrolladas son suficientes para separar las fibras individuales.

Según algunas realizaciones, tanto el primer módulo o módulos de preparación de fibra de la primera línea de alimentación de fibra de madera como también el módulo o módulos de preparación de fibra de la segunda línea de alimentación de fibra de madera están configuradas para añadir un adhesivo a las fibras, en particular, por ejemplo, un adhesivo aminoplástico o de isocianato.

Según algunas realizaciones, la segunda línea de alimentación de fibra de madera comprende por lo menos una estación para lavar la madera reciclada cadena arriba del módulo de preparación de fibra o en el interior del módulo de preparación de fibra.

La presente invención se refiere, además, a un método para producir un tablero de fibra de madera MDF multicapa que consiste en por lo menos tres capas de fibra de madera, de las cuales una es una capa nuclear interna y dos son capas externas dispuestas en contigüidad a la capa nuclear interna en lados opuestos una respecto a la otra.

Según un aspecto de la invención, el método comprende:

- alimentar dos flujos independientes: un primer flujo de fibra de madera y un segundo flujo de fibra de madera; - depositar en secuencia; i) una primera capa aireada de fibra de madera procedente del primer flujo con el fin de formar una primera capa externa, ii) una segunda capa aireada de fibra de madera procedente de por lo menos el segundo flujo con el fin de formar la capa nuclear interna sobre la primera capa externa, iii) una tercera capa aireada de fibra de madera procedente del primer flujo con el fin de formar una segunda capa externa sobre la capa nuclear interna, obteniendo un conjunto multicapa de fibra de madera aireada;

- prensado en caliente del conjunto multicapa con el fin de compactar la fibra de madera y obtener un grosor deseado;

- corte al tamaño deseado del conjunto multicapa prensado de esta manera con el fin de obtener el tablero.

Según una realización, el primer flujo alimentar por lo menos fibra de madera virgen y el segundo flujo alimenta por lo menos fibra de madera reciclada, o una combinación de fibra de madera reciclada y fibra de madera virgen, de manera que las capas externas comprenden o están hechas de fibra de madera virgen y la capa nuclear interna está hecha de fibra de madera reciclada, o una combinación de fibra de madera reciclada y fibra de madera virgen.

Según algunas realizaciones, el primer flujo de fibra de madera y el segundo flujo de fibra de madera indicados anteriormente se preparan, respectivamente, mediante transformación de madera en fibra de madera mediante desfibrado por medio de pulpeo termomecánico.

Dicho método permite producir un tablero de fibra de madera multicapa, por ejemplo del tipo MDF, de una manera rápida y continua, garantizando una productividad elevada.

Además, dicho método permite producir tableros de fibra de madera con un porcentaje elevado de fibras de madera obtenidas a partir de material de madera reciclada, garantizando simultáneamente una elevada calidad del tablero obtenido de esta manera y una reducción de sus costes de producción.

Según algunas realizaciones, el desfibrado proporciona que las virutas de madera calientes se centrifuguen entre discos de refinado: uno fijo y el otro giratorio, en donde los discos se proporcionan con segmentos de desgaste con surcos por los cuales se fuerzan las virutas de madera, de manera que las fuerzas de fricción que se desarrollan son suficientes para separar las fibras individuales unas de otras.

Según algunas realizaciones, durante la preparación de la fibra de madera mediante desfibrado, se añade un adhesivo a las fibras, en particular, por ejemplo, un adhesivo aminoplástico o de isocianato.

Según algunas realizaciones, las fibras utilizadas, en particular tanto las fibras de la capa nuclear interna como también las fibras de las dos capas externas, presentan una longitud de entre 50 y 8000 micrómetros, en particular de entre 100 y 4000 micrómetros, y un diámetro de entre 10 y 100 micrómetros, en particular de entre 15 y 60 micrómetros. Además, en algunas realizaciones, las fibras utilizadas, en particular tanto las fibras de la capa nuclear interna como también las fibras de las dos capas externas, se distribuyen de una manera sustancialmente aleatoria sin una orientación espacial preferente, de manera que el tablero de hecho presenta propiedades mecánicas isotrópicas, por lo menos con respecto a la longitud y la anchura del tablero mismo.

Ilustración de los dibujos

Estos aspectos y otros aspectos, características y ventajas de la presente invención resultarán evidentes a partir de la descripción siguiente de algunas realizaciones, proporcionada como ejemplo no limitativo, en referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

- la fig. 1 es una vista superior de un tablero de fibra de madera de acuerdo con la presente descripción;

- la fig. 2 es una sección lateral a lo largo de la línea II-II en la fig. 1;

- la fig. 3 es una vista esquemática de una planta para producir un tablero de fibra de madera de acuerdo con la presente invención;

- la fig. 4 es una vista superior de un componente de la planta de la fig. 3;

- la fig. 5 es otra vista esquemática de una realización de la planta para producir un tablero de fibra de madera de la fig. 4;

- la fig. 6 es un diagrama de bloques de una realización de una parte del método para producir un tablero de fibra de madera de acuerdo con la presente invención;

Con el fin de facilitarla comprensión, se han utilizado los mismos números de referencia, en donde resulta posible, para identificar elementos comunes idénticos en los dibujos. Se entiende que los elementos y características de una realización pueden incorporarse convenientemente en otras realizaciones sin necesidad de clarificaciones adicionales.

Descripción de realizaciones

A continuación, los presentes inventores han referencia en detalle a posibles realizaciones de la invención, de las cuales se muestra uno o más ejemplos en los dibujos adjuntos. Cada ejemplo se proporciona a modo de ilustración de la invención y no debe entenderse como limitativo de la misma. Por ejemplo, una o más características mostradas o descritas, en la medida en que son parte de una realización, pueden modificarse o adoptarse en, o asociadas con, otras realizaciones a fin de producir otra realización. Se entiende que la presente invención incluirá la totalidad de tales modificaciones y variantes.

Antes de describir dichas realizaciones, los presentes inventores deben clarificar que la presente descripción no está limitada en su aplicación a los detalles constructivos y organización de los componentes indicada en la descripción a continuación utilizando los dibujos adjuntos. La presente descripción puede proporcionar otras realizaciones y puede obtenerse o ejecutarse de otras diversas maneras. Los presentes inventores clarifican, asimismo, que la fraseología y terminología utilizadas en la presente memoria tienen objetivos exclusivamente descriptivos y que no pueden considerarse limitativos.

En referencia a los dibujos 1 y 2 adjuntos, se describen realizaciones de un tablero 10 de fibra de madera del tipo multicapa según la presente invención.

Por «tablero de fibra de madera» en esta ocasión y en lo sucesivo los presentes inventores hacen referencia a un tablero formado esencialmente por fibras de madera individuales muy finas unidas entre sí por adhesivos particulares, o resinas, descritos en detalle posteriormente, lo que provoca que el conjunto sea extremadamente compacto. Los tableros de este tipo generalmente son MDF (por sus siglas en inglés, tablero de fibra de densidad intermedia), aunque tampoco pueden excluirse LDF (tablero de fibra de baja densidad) o HDF (tablero de fibra de alta densidad). En esta ocasión y en lo sucesivo en la descripción, los presentes inventores se refieren a título de ejemplo a tableros del tipo MDF.

En el caso de los tableros MDF según la presente descripción, en particular, la orientación de las fibras es sustancialmente isotrópica, por lo menos en los planos longitudinal y transversal, dando lugar de esta manera a un material con características mecánicas muy similares en las dos direcciones mencionadas.

El tablero MDF según la presente descripción se produce a partir de fibras de madera individuales u otros materiales lignocelulósicos obtenidos mediante desfibrado por pulpeo termomecánico (PTM) y generalmente presentan longitudes de entre 50 y 8000 micrómetros, en particular de entre 100 y 4000 micrómetros, y de entre 10 y 100 micrómetros de diámetros, en particular, de entre 15 y 60 micrómetros.

El tablero es ventajosamente multicapa y comprende por lo menos tres capas de fibra de madera, de las cuales por lo menos una capa nuclear interna 12 y dos capas externas 11, 13 dispuestas contiguamente a la capa nuclear interna 12 se encuentran en lados opuestos una respecto a otra. En algunas realizaciones específicas, el tablero 10 consiste exclusivamente de tres capas 11, 12, 13, es decir, la capa nuclear interna 12 y las dos capas externas 11, 13.

En las realizaciones descritas en la presente memoria, las dos capas externas 11, 13 están dispuestas contiguamente, respectivamente en un lado y en el otro lado, es decir, sobre y bajo la capa nuclear interna 12, y en contacto con la misma, con el fin de definir una estructura de «sándwich».

Ventajosamente, según algunas realizaciones, las capas superficiales externas 11, 13 comprenden o se obtienen a partir de fibra de madera virgen. Por ejemplo, las capas externas 11, 13 pueden consistir exclusivamente en fibra de madera virgen, sin excluir, sin embargo, la posibilidad de que también contenga una parte de fibra de madera reciclada, es decir, que puedan comprender o estar formadas de una parte de fibra de madera virgen y una parte de fibra de madera reciclada. Ventajosamente, en tales casos, la proporción de fibra de madera virgen en las capas externas 11, 13 puede ser superior, incluso en gran medida, a la proporción de fibra de madera reciclada.

Los presentes inventores utilizan la expresión «madera virgen» para referirse, en esta ocasión y en lo sucesivo en la descripción, a madera obtenida a partir de plantaciones, arboledas, bosques o similares que, por lo tanto, no han sido utilizados previamente con otros fines, o madera que puede haberse sometido a procedimientos de corte y/o trabajo primario únicamente, del tipo mecánico, tal como virutas, recortes y/o cabezas de troncos, que comprenden o no la corteza, procedentes de aserraderos.

Según una realización de acuerdo con la presente invención, la capa nuclear interna 12 comprende o está formada o se produce a partir de fibra de madera reciclada o a partir de una combinación de fibra de madera reciclada y virgen.

Según una realización alternativa posible, la capa nuclear interna 12, por otra parte, comprende o está formada o se produce a partir de fibra de madera virgen de calidad inferior.

Según una realización, la fibra de madera reciclada utilizada para la capa nuclear interna 12 puede producirse a partir de madera reciclada de cualquier granulometría o tamaño en absoluto, que por ejemplo puede proceder de operaciones industriales o residuos de operaciones industriales, del empaquetado, de elementos de mobiliario usados o de muebles, de materiales constructivos, residuos agrícolas y silvícolas, o de zonas verdes públicas o privadas en general, y/o postconsumo, en particular de la recogida de reciclaje y/o la separación postconsumo.

A título de ejemplo no limitativo, la madera reciclada puede proceder de corteza y/o residuos de corcho, serrín, serraduras, residuos del corte de material de madera, tableros de aglomerado, tableros MDF, chapas y también de material de madera recuperado de diversos tipos procedente del empaquetado, demolición, recogida de reciclaje, operaciones de tala y/o madera sólida y/o contrachapado, operaciones silvícolas o limpieza de carreteras, zonas verdes públicas, lechos e ríos y playas, la manipulación de tableros MDF o de aglomerado en bruto, embellecidos y recubiertos, chapados y embalajes de madera.

Según una realización, el tablero 10 puede comprender globalmente entre 15 % y 75 % en peso de fibra obtenida a partir de madera reciclada, en el que los valores de porcentaje se refieren al peso global del tablero.

En particular, la capa nuclear 12 puede contener hasta 100 % de fibra a partir de madera reciclada, aunque también puede contener una parte de madera reciclada y una parte de madera virgen, manteniendo en cualquier caso las capas externas 11, 13 del tablero 10 con calidad no alterada respecto a un tablero de fibra monocapa clásico conocido del estado de la técnica y constituido enteramente de fibra de madera virgen.

Según una realización, las capas externas 11, 13 presentan un grosor respectivo SL1, SL2 que puede ser, favorablemente, sustancialmente el mismo.

Según una realización, la capa nuclear interna 12 presenta un grosor CL que es superior al grosor SL1, SL2 de cada una de las capas externas 11, 13. Además, favorablemente, el grosor CL de la capa nuclear interna 12 puede ser incluso mayor que la suma de los grosores SL1 y SL2.

En particular, en posibles implementaciones, la proporción entre el grosor CL de la capa nuclear interna 12 y la suma de los grosores SL1, SL2 de las dos capas externas 11, 13, es decir, en términos de la fórmula CL/(SL1 SL2) es superior a 1, preferentemente comprendido entre 1,2 y 20, y más particularmente, de entre 2,0 y 8,0.

El grosor global del tablero 10, considerando la suma de los grosores SL1, SL2 de las capas externas 11, 13 y el grosor CL de la capa nuclear interna 12 puede estar comprendido entre 2 y 80 mm, en particular, entre 5 y 70 mm, más particularmente, entre 10 y 60 mm.

En algunas realizaciones, las fibras del tablero 10, en particular tanto las fibras de la capa nuclear interna 12 y también las fibras de las dos capas externas 11, 13, se unen mediante adhesivos, por ejemplo, adhesivos aminoplásticos, es decir, adhesivos formados mediante la reacción de un aldehído con compuestos que contienen grupos funcionales amino o amida.

Son ejemplos de adhesivos aminoplásticos tal como se desean en la presente memoria, urea-formaldehído (UF), melamina-urea-formaldehído (MUF) y melamina-formaldehído (MF).

Otros posibles ejemplos de adhesivos que pueden utilizarse en las realizaciones descritas en la presente memoria son uno o más de: adhesivos pertenecientes a la clase de isocianatos, en particular diisocianato de difenilmetano en forma polimérica (pMDI, por sus siglas en inglés) o adhesivos epoxi, sean de origen artificial o vegetal, o adhesivos derivados de lignina, adhesivos derivados de proteínas, adhesivos fenólicos, por ejemplo, fenol-formaldehído (PF).

Se entiende que, en posibles realizaciones, también resulta posible contemplar adhesivos formados mediante la mezcla de uno o más de los adhesivos indicados anteriormente.

En algunas realizaciones, las fibras de dicho tablero 10, en particular tanto las fibras de la capa nuclear interna 12 como también las fibras de las dos capas externas 11, 13, presentan una longitud de entre 50 y 8000 micrómetros, en particular de entre 100 y 4000 micrómetros, y un diámetro de entre 10 y 100 micrómetros, en particular de entre 15 y 60 micrómetros.

Las fibras de dicho tablero 10, en particular tanto las fibras de la capa nuclear interna 12 como también las fibras de las dos capas externas 11, 13, se obtienen mediante desfibrado mediante pulpeo termomecánico.

En algunas realizaciones, las fibras de dicho tablero 10, en particular tanto las fibras de la capa nuclear interna 12 como también las fibras de las dos capas externas 11, 13, se distribuyen de una manera sustancialmente aleatoria, sin una orientación espacial preferente, de manera que el panel presenta propiedades mecánicas que de hecho son isotrópicas, por lo menos con respecto a la longitud y anchura del tablero 10 mismo.

En algunas realizaciones, la capa nuclear interna 12 consiste exclusivamente en fibras de madera reciclada, o una combinación de fibras de madera reciclada y fibras de madera virgen, unidas mediante adhesivos, en particular, por ejemplo, adhesivos aminoplásticos o de isocianato, y las capas externas 11, 13, consisten exclusivamente de fibras de madera virgen unidas mediante un adhesivo, en particular, por ejemplo, adhesivos aminoplásticos o de isocianato.

Según un aspecto de la invención, una planta 14 para producir el tablero 10 de fibra de madera MDF multicapa según la presente descripción comprende:

- dos líneas independientes 15, 16 para alimentar fibra de madera configurada para suministrar, respectivamente, un primer flujo F1 de fibra de madera y un segundo flujo F2 de fibra de madera;

- una estación 19 para formar un conjunto multicapa 110 de fibra de madera aireada;

- medios de prensado en caliente 24 configurados para prensar el conjunto multicapa 110 con el fin de compactar la fibra de madera y obtener el grosor deseado;

- medios de corte 25 configurados para cortar al tamaño deseado el conjunto multicapa 110 prensado de esta manera con el fin de obtener el tablero 10.

Según una realización de acuerdo con la presente invención, la estación de conformado 19 comprende en secuencia en una dirección de trabajo X:

i) primeros medios de depósito 20 capaces de depositar una primera capa aireada 111 de fibra de madera procedente del primer flujo F1 con el fin de formar una primera capa externa 11;

ii) segundos medios de depósito 21 capaces de depositar una segunda capa aireada 112 de fibra de madera procedente de por lo menos el segundo flujo F2 con el fin de formar la capa nuclear interna 12 sobre la primera capa externa 11;

iii) terceros medios de depósito 22 capaces de depositar una tercera capa aireada 113 de fibra de madera procedente del primer flujo F1 con el fin de formar una segunda capa externa 13 sobre la capa nuclear interna 12, obteniendo el conjunto multicapa 110 de fibra de madera aireada.

En este caso y en la presente descripción, con el término «aireado» los presentes inventores se refieren a que el material de fibra de madera depositado para cada capa y el conjunto multicapa obtenido de esta manera, presenta un contenido elevado de aire incorporado en el material que se deposita y se forma, con independencia del sistema de formación. Dicha formación normalmente puede producirse mediante depósito mecánico de las fibras por gravedad o neumáticamente. Tal como se explica mejor posteriormente, el conjunto multicapa 110 de fibra de madera aireada seguidamente se compacta y se desgasifica.

En particular, la planta 14 para producir tableros de fibra multicapa comprende una primera línea de alimentación de fibra de madera 15 configurada para producir el primer flujo F1 que comprende fibra de madera virgen y una segunda línea de alimentación de fibra de madera 16 configurada para producir el segundo flujo F1 que comprende fibra de madera reciclada o una combinación de fibra de madera reciclada y fibra de madera virgen.

En consecuencia, los primeros y terceros medios de depósito 20, 22 se alimentan con la misma fibra de madera, que pueden ser exclusivamente de fibra de madera virgen, o puede comprender fibra de madera virgen o fibra de madera reciclada, procedente de la primera línea de alimentación de fibra de madera 15, reduciendo el consumo de energía y optimizando el tamaño y eficiencia de la planta 14.

Tal como se ha indicado, en posibles realizaciones, las capas externas 11, 13 pueden consistir en fibra de madera virgen o incluir fibra de madera virgen y fibra de madera reciclada, según proporciones deseadas. En el caso de que las capas externas 11, 13 también comprendan una parte de fibra de madera reciclada, esta fibra de madera reciclada puede procedente del segundo flujo F2 suministrado por la segunda línea de alimentación de fibra de madera 16 o de otra línea de alimentación de fibra de madera.

Según una posible realización, los primeros y terceros medios de depósito 20, 22 posiblemente pueden estar asociados a dos líneas de alimentación de fibra de madera 15 que comprenden madera virgen que son independientes una de otra.

Según una realización, la primera y segunda líneas de alimentación de fibra de madera 15, 16 están configuradas para controlarse y gestionarse de una manera diferente e independiente de manea que se trata, de una manera adecuada, tanto la madera virgen como la madera reciclada, respectivamente.

La primera línea de alimentación de fibra de madera 15 puede comprender por lo menos un almacén, o zona de almacenamiento, de madera virgen 26. Posiblemente, la primera línea de alimentación de fibra de madera 15 puede extraer madera virgen de varios almacenes o zonas de almacenamiento. Tal como se ha indicado, posiblemente la primera línea de alimentación de fibra de madera 15 también puede recibir una parte de fibra de madera reciclada.

La segunda línea de alimentación de fibra de madera 16 puede comprender por lo menos un almacén, o zona de almacenamiento, de madera reciclada 27 y, en caso apropiado, de madera reciclada en combinación con madera virgen. Posiblemente, la segunda línea de alimentación de fibra de madera 16 puede extraer madera reciclada, o madera reciclada en combinación con madera virgen, procedente de varios almacenes o zonas de almacenamiento.

Según una realización, la primera y segunda líneas de fibra de madera 15, 16 comprenden, cada una, por lo menos una estación de viruteado 28 para obtener virutas de madera virgen y de madera reciclada, respectivamente.

Según una realización, la primera y segunda líneas de alimentación de fibra de madera 15, 16 comprenden, cada una, por lo menos una estación de tamizado para seleccionar convenientemente la madera astillada mediante selección, por ejemplo, de fragmentos de madera de un tamaño similar.

Los materiales inertes pesados presentes en la madera también pueden eliminarse en la estación de tamizado.

La estación de tamizado 29 puede proporcionarse cadena abajo de la estación de viruteado 28.

Según una realización, la primera y segunda líneas de fibra de madera 15, 16 comprenden, cada una, un módulo de preparación de fibra 31 configurado para transformar la madera en fibra de madera, ya sea madera virgen, madera reciclada o combinaciones de las mismas, según los requisitos.

El módulo de preparación de fibra 31 puede estar situado cadena abajo de la estación de viruteado 28 y de la estación de tamizado 29.

En particular, en cada módulo de preparación de fibra 31, la madera se reduce a fibra y se añaden adhesivos a la misma, por ejemplo, resina termoendurecible, con el fin de obtener fibra de madera virgen y fibra de madera reciclada, respectivamente, adecuadas para formar el tablero 10 de fibra

En particular, el módulo de preparación 31 de fibra está configurado para llevar a cabo un procedimiento de desfibrado por pulpeo termomecánico (PTM) para producir fibras de madera individuales u otros materiales lignocelulósicos. Dichas fibras presentan una longitud de entre 50 y 8000 micrómetros, en particular de entre 100 y 4000 micrómetros, y un diámetro de entre 10 y 100 micrómetros, en particular, de entre 15 y 60 micrómetros. En particular, mediante la operación de desfibrado por PTM, se produce la fibra mediante desfibrado, separando las fibras individuales que constituyen la madera. La operación de desfibrado por PTM proporciona el uso de un desfibrador, por ejemplo, del tipo Asplund. El método no proporciona acciones de «corte» y, en el caso del MDF, parte de virutas de madera que se calientan (vaporización en precalentador o digestión) bajo presión de vapor saturado a aproximadamente 8 bar-g y 175 °C durante un tiempo de entre 30'' y 5 min con el objetivo de ablandar la lignina presente en las lamelas medias que unen las fibras, de manera que después se centrifuguen entre discos de refinado, uno fijo y el otro giratorio, con un hueco ajustable entre los dos del orden de unas cuantas decenas de milímetro. Dichos discos se proporcionan con segmentos de desgaste con surcos adecuados por lo que se fuerzan las virutas de madera; las fuerzas de fricción que se desarrollan son suficientes para separar las fibras individuales.

Según algunos ejemplos de acuerdo con la presente descripción, el adhesivo utilizado en el módulo de preparación de fibra 31 según las realizaciones descritas en la presente memoria puede ser, en particular, un adhesivo aminoplástico o de isocianato según se define en la presente memoria o posiblemente otros adhesivos de acuerdo con la presente descripción.

En particular, tanto el módulo o módulos de preparación 31 de fibra de la primera línea de alimentación 15 de fibra de madera y también el módulo o módulos de preparación 31 de fibra de la segunda línea de alimentación 16 de fibra de madera están configurados para añadir un adhesivo a las fibras, por ejemplo, un adhesivo aminoplástico o de isocianato, o posiblemente otros adhesivos de acuerdo con la presente descripción.

La madera reciclada, debido a que es muy heterogénea, podría necesitar más operaciones de procesamiento que la madera virgen. En consecuencia, el módulo de preparación 31 de fibra para la madera reciclada puede resultar adecuado para regular la producción de la fibra según los parámetros de la madera reciclada que entra en dicho módulo y los parámetros de la fibra de madera que sale de dicho módulo que deben obtenerse, por ejemplo, aunque no solamente, el nivel de humedad y el tamaño de las fibras.

En particular, la primera y segunda líneas de alimentación 15, 16 de fibra de madera están configuradas para producir fibra autónoma e independientemente según los parámetros tecnológicos del procedimiento, tales como, por ejemplo, la cantidad de fibra, el tamaño de las fibras individuales y la calidad del tablero 10. De esta manera, resulta posible diferenciar los parámetros tecnológicos para la producción de las capas externas 11, 13 y de la capa nuclear interna 12, tales como, por ejemplo, la energía de refinado de la fibra y, por lo tanto, la calidad de la fibra, el tipo y dosis de los adhesivos, el tipo y dosis de los aditivos, la humedad de la fibra, etc.

Según algunas realizaciones, la segunda línea de alimentación 16 de fibra de madera ventajosamente comprende, cadena arriba del módulo de preparación 31 de fibra, por lo menos una estación de lavado 32 configurada para eliminar los materiales contaminantes de la madera reciclada.

De esta manera, ventajosamente, la madera reciclada se trata convenientemente antes de entrar en el módulo de preparación 31 de fibra, obteniendo una fibra de madera reciclada de una calidad adecuada para producir tableros 10 de fibra de madera.

El término «contaminantes» se refiere en la presente memoria a materiales diferentes de la madera, tales como, por ejemplo, metales ferrosos y no ferrosos y sus aleaciones, materiales inertes, por ejemplo, piedras, vidrio, minerales, etc.), papeles, papeles de melamina, películas de plástico, materiales de plástico de diversa naturaleza y composición, pinturas, tejidos y materiales similares o comparables.

En particular, el material de madera reciclada es generalmente rico en dichos contaminantes y, con el fin de utilizarse en la producción de tableros 10 de fibra, necesita lavarse adecuadamente.

Según una realización, la estación de lavado 32 puede incluir por lo menos uno o más de los dispositivos de lavado siguientes:

- separadores magnéticos para eliminar los materiales ferromagnéticos;

- separadores de corrientes de Foucault para eliminar los materiales no ferromagnéticos;

- separadores gravimétricos para eliminar los materiales inertes;

- aparatos de separación ópticos y/o de infrarrojos para eliminar los materiales plásticos.

Según una realización, en la estación de lavado 32 se puede proporcionar, además, uno o más dispositivos de lavado seleccionados de un grupo que comprende: tamices vibratorios y/o oscilantes, aparatos de separación por transmisión de rayos X o por fluorescencia, separadores de tipo aire, mesas densitométricas u otros dispositivos similares o comparables.

La estación de lavado 32 puede proporcionarse antes del almacén de madera reciclada 27 o entre el almacén de madera reciclada 27 y la estación de viruteado 28, o entre la estación de viruteado 28 y la estación de tamizado, o entre la estación de tamizado y el módulo de preparación de fibra 31 o, nuevamente, dentro del módulo de preparación de fibra 31. Según una realización, la segunda línea de alimentación 16 de fibra de madera puede proporcionar una o más estaciones de lavado 32 entre una estación y la siguiente cadena arriba del módulo de preparación de fibra 31 o dentro del módulo 31 mismo.

Según algunas realizaciones, la planta 14 está provista de un sistema de transporte global para desplazar en continuo las fibras depositadas a lo largo de las diversas etapas de procesamiento descritas en la presente memoria. Dichos sistemas de transporte global incluyen un transportador 17, por ejemplo, una cinta transportadora, que afecta a la estación de formación 19 y posiblemente a los medios de preprensado 23 descritos posteriormente, con el fin de alimentar continuamente el material.

Según posibles implementaciones, un transportador 18 también puede ser parte de dicho sistema de transporte global de la planta 14, por ejemplo, del tipo de doble cinta transportadora, con el fin de desplazar continuamente el material a lo largo de los medios de prensado en caliente 24.

Entre el transportador 17 y el transportador 18 también puede haber por lo menos otro transportador de transferencia 41. Después del transportador 18 pueden proporcionarse otros medios de transporte 39, por ejemplo, transportadores de rodillos, presentes tanto entre los medios de prensado 24 como también entre los medios de corte 25, así como después de los medios de corte 25.

En particular, el transportador 17 está asociado a la estación de formación 19 de la planta 14, es móvil en la dirección de trabajo X y está configurado para recibir en sucesión la pluralidad de capas aireadas 111, 112, 113 de fibra de madera depositadas y procedentes de la primera y segunda líneas de alimentación 15, 16 de fibra de madera y para alimentarlas en la dirección de trabajo X.

En particular, el transportar 17 está configurado para avanzar continuamente por lo menos entre los primeros medios de depósito 20, los segundos medios de depósito 21 y los terceros medios de depósito 22, de manera que se determina el depósito continuo y secuencial de la primera capa aireada 111 de fibra, de la segunda capa aireada 112 de fibra y de la tercera capa aireada 113 de fibra en el transportador 17.

Dichas capas aireadas 111, 112, 113 de fibra son capas sustancialmente incoherentes de fibra de madera.

En particular, el transportador 17 está asociado a un bastidor de soporte 37 y comprende un elemento accionador 17a configurado para desplazar, con respecto al bastidor de soporte 37, dicho transportador 17 en la dirección de trabajo X.

El transportador 17 puede comprender paredes de contención laterales fijas 38 asociadas al bastidor de soporte 37 y configuradas para evitar que la fibra de madera, depositada en el transportador 17, se escape del transportador 17.

Además, el transportador 17 presenta una anchura, comprendida entre las paredes de contención laterales 38, igual o mayor que la anchura del tablero 10 que debe obtenerse.

En particular, la estación de formación 19, los posibles medios de preprensado 23, los medios de prensado en caliente 24 y los medios de corte 25 se disponen de manera fija y secuencial a lo largo del sistema de transporte global de la planta 14 con el fin de desplazar el material depositado y tratado procedente de la estación de formación 19 hacia los medios de corte 25 en la dirección de trabajo X.

Los medios de depósito 20, 21, 22 comprenden, respectivamente, por lo menos un sistema de transporte y alimentación de fibra 33 conectado con las líneas de alimentación 15, 16 de fibra de madera respectivas. Sin perder generalidad, el sistema de transporte y alimentación 33 de fibra puede incluir, por ejemplo, uno o más conductos medidores, por ejemplo, en el caso de la capa nuclear interna 12, y en el caso de las capas externas 11, 13, además de los conductos, también sistemas de transporte mecánico de tipo husillo.

En particular, el sistema de transporte y alimentación 33 de fibra puede disponerse, a título de ejemplo, por lo menos parcialmente directamente sobre el transportador 17; nada evita, sin embargo, que se proporcione otra disposición.

Además, el sistema de transporte y alimentación 33 de fibra puede configurarse para depositar uniformemente las capas aireadas respectivas 111, 112, 113 sobre el transportador 17, móvil en la dirección de trabajo X, cubriendo toda su anchura.

En particular, los medios de depósito 20, 21, 22 pueden comprender, respectivamente, por lo menos un elemento medidor 3, por ejemplo un tanque medidor y cabezal de conformación para una distribución homogénea sobre el transportador 17, conectado al sistema de transporte y alimentación 33 de fibra respectivo y configurado para depositar uniformemente las capas aireadas respectivas 111, 112, 113 de fibra sobre el transportador 17, cubriendo toda su anchura, a la vez que dicho transportador 17 se desplaza en la dirección de trabajo X hacia los medios de corte 25.

Los elementos medidores 34 resultan adecuados para suministrar fibra de madera a tasas de flujo ajustables.

En particular, el elemento medidor 34 conectado a la segunda línea de alimentación 16 de fibra de madera puede configurarse para suministrar una mayor cantidad de fibra de madera reciclada, o una combinación de fibra de madera reciclada y virgen, en comparación con la cantidad de fibra de madera, virgen o combinada con reciclada, suministrada por los elementos medidores 34 conectados a la primera línea de alimentación 15 de fibra de madera.

La planta 14 puede comprender por lo menos un elemento de calibración por lijado 35 dispuesto en sucesión después de los medios de depósito respectivos 20, 21, 22 en la dirección de trabajo X y configurados para calibrar superficialmente una capa aireada respectiva 111, 112, 113 de fibra de manera que se nivela, haciendo que su superficie superior sea sustancialmente lisa y uniforme. La operación de nivelado del material puede realizarse con o sin eliminación del mismo. En particular, cada elemento de lijado 35 está dispuesto cadena abajo del sistema de transporte y alimentación 33 de fibra respectivo.

De esta manera, el elemento de liado 35 está configurado para aplanar y nivelar la superficie de cada capa aireada 111, 112, 113 de fibra, mientras que la última continúa en la dirección de trabajo X, garantizando un conjunto multicapa 110 con capas aireadas 111, 112, 113 bien definidas de fibra sin ondulaciones de la superficie.

Según una realización, la planta 14 comprende un dispositivo de pesada 36 dispuesto, en la dirección de trabajo X, en sucesión después de cada uno de los medios de depósito respectivos 20, 21, 2. Cada dispositivo de pesada 36 está configurado para controlar el elemento medidor respectivo 34.

El dispositivo de pesada 36 es parte integral del bastidor de suporte 37 y está dispuesto bajo el transportador 17 móvil con respecto al bastidor de soporte 37.

El dispositivo de pesada 36 está configurado para detectar el peso de cada capa aireada respectiva 111, 112, 113 de fibra depositada sobre el transportador 17.

En particular, cada dispositivo de pesada 36 está configurado para detectar el peso superficial, expresado en kg/m2, de la capa depositada respectiva 111, 112, 113; lo comparte con un valor prefijado de peso (punto configurado) y, en consecuencia, ajusta el elemento medidor 34 y/o el elemento de lijado 35. La detección del peso de cada capa aireada respectiva 111, 112, 113 de fibra se produce mientras esta última transita continuamente, de manera integral con el transportador 17, en la dirección de trabajo X.

En particular, la planta 14 proporciona por lo menos un dispositivo de pesada 36 situado cadena abajo de cada elemento medidor 34.

Según una realización, la planta 14 puede comprender una unidad de mando y control 30 configurada para gestionar el funcionamiento de la estación de formación 19 de los medios de prensado 24 y de los medios de corte 25 proporcionados en la dirección de trabajo X y del transportador 17 mediante el elemento accionador 17a.

Cada dispositivo de pesada 36 puede configurarse, por ejemplo, para detectar el peso del material de fibra de madera aireada, dado por la presencia de una o más capas aireadas 111, 112, 113 de fibra sobre el transportador 17 en el punto en que se instala el dispositivo de pesada 36 mismo y comunicarlo con la unidad de mando y control 30 para el propósito de controlar el elemento medidor respectivo 34 tal como se ha indicado anteriormente.

En particular, la unidad de mando y control 30 puede configurarse para calcular el peso real de cada capa aireada 111, 112, 113 de fibra como la diferencia entre las detecciones realizadas por los dispositivos de pesada 36, respectivamente, después de depositar la fibra mediante los primeros, segundos y terceros medios de depósito 20, 21, 22.

Dichas detecciones pueden utilizarse para controlar y ajustar los elementos medidores 34 de los tres medios de depósito 20, 21, 22 con el fin de garantizar la alimentación sobre el transportador 17 de la cantidad correcta de fibra de madera con el fin de obtener el tablero deseado 10. De hecho, dicha unidad de mando y control 30 puede configurarse para ajustar la tasa de flujo de los elementos medidores 34.

Según una realización, la planta 14 puede comprender medios de preprensado 23 dispuestos cadena arriba de los medios de prensado 24 en la dirección de trabajo X. Los medios de preprensado 23 están configurados para compactar el conjunto multicapa 110 de capas aireadas, haciendo que resulte adecuado para el tratamiento mediante los medios de prensado 24. En particular, los medios de preprensado 23 están configurados para comprimir el conjunto multicapa 110, compactarlo y desgasificarlo.

Los medios de preprensado 23 pueden comprender un aparato de preprensado adecuado para compactar un conjunto multicapa 110 de capas aireadas que es de incluso un metro de altura, o más, obteniendo un conjunto compactado de capas aireadas 210 adecuado para los trabajos posteriores.

Según una realización, los medios de prensado en caliente 24 están configurados para el prensado en caliente, habitualmente de manera continua, del conjunto compactado de capas aireadas 210. En particular, los medios de prensado 24 están configurados para prensar, compactar y solidificar el conjunto compactado de capas aireadas 210 que avanza continuamente, previamente preprensado por los medios de preprensado 23 con el fin de obtener un tablero normalmente continuo 310 de fibra de madera multicapa.

Según una realización, la planta 14 puede dotarse de una unidad de recorte 40 dispuesta cadena abajo de los medios de preprensado 23 y cadena arriba de los medios de prensado 24 y configurado para recortar por lo menos los lados del conjunto compactado de capas aireadas 210. Por lo tanto, el método descrito en la presente memoria puede incluir el recorte de por lo menos los lados del conjunto compactado de capas aireadas 210 después del preprensado y antes de la etapa de prensado en caliente.

Ventajosamente, en algunas realizaciones, se proporciona para recuperar material residual que se produce en el recorte, mediante la unidad de recorte 40, de los lados del conjunto compactado de capas aireadas 210 después del preprensado. La recuperación de dicho material permite su posterior introducción en el segundo flujo F2, fusionándolo con el depósito de fibra de madera procedente de por lo menos dicho segundo flujo F2. Con este fin, la planta 14 puede incluir medios para recuperar la fibra de madera eliminada por el recorte de por lo menos los lados de dicho conjunto compactado de capas aireadas 210 y su posterior introducción en el segundo flujo F2 que se fusiona con el depósito de fibra de madera procedente de por lo menos dicho segundo flujo F2.

En algunas realizaciones, los medios de prensado 24 pueden incluir, por ejemplo, aunque no exclusivamente, una prensa en continuo calentada mediante aceite diatérmico. La prensa puede proporcionarse con dos cintas conductoras móviles opuestas que estiran, prensan y calientan el conjunto compactado de capas aireadas 210 a medida que avanza en la dirección de trabajo X.

En particular, los medios de prensado 24 comprenden una prensa caliente que, además de comprimir el conjunto compactado de capas aireadas 210, también lo calienta, activando la resina, por ejemplo, aunque no exclusivamente, la resina termoendurecible, presente en la fibra y, por lo tanto, solidifica el conjunto multicapa 110 de capas aireadas mismo hasta obtener el tablero compacto continuo 310.

Según una realización, los medios de corte 25 están configurados para cortar el tablero continuo 310 de fibra de madera multicapa al tamaño deseado, con el fin de obtener el tablero 10 de fibra de madera multicapa.

La planta 14 puede proporcionar una estación de enfriamiento (no mostrada) en la que los tableros 10 se enfrían adecuadamente por medios de enfriamiento, o incluso por convección natural solamente, y se posiciona una estación de almacenamiento (no mostrada) en la que se obtienen los tableros 10 en dicha planta 14.

La planta 14 podría proporcionar, además, una o más estaciones de acabado superficial (no mostradas) del tablero 10 para suavizar las superficies y/o opacificarlas y/o pulirlas y/o embellecerlas con papeles de melamina u otras operaciones similares.

Según un aspecto de la invención, un método para producir un tablero 10 de fibra de madera multicapa comprende:

- alimentar dos flujos independientes: un primer flujo F1 de fibra de madera y un segundo flujo F2 de fibra de madera; - depositar consecutivamente:

i) fibra de madera procedente del primer flujo F1 con el fin de formar una primera capa externa 11;

ii) fibra de madera procedente de por lo menos dicho segundo flujo F2 con el fin de formar la capa nuclear interna 12 sobre la primera capa externa 11,

iii) fibra de madera procedente del primer flujo F1 con el fin de formar una segunda capa externa 13 sobre la capa nuclear interna 12, obteniendo un conjunto multicapa 110 de fibra de madera aireada,

- prensar el conjunto multicapa 110 con el fin de compactar la fibra de madera y obtener un grosor deseado, - corte al tamaño deseado del conjunto multicapa 110 prensado de esta manera con el fin de obtener el tablero 10.

Según una realización, el primer flujo F1 alienta por lo menos fibra de madera virgen y el segundo flujo F2 alimenta fibra de madera reciclada, o una combinación de fibra de madera reciclada y de madera virgen, de manera que las capas externas 11, 13 comprenden por lo menos, o están constituidas por, fibra de madera virgen y la capa nuclear interna 12 se produce a partir de fibra de madera reciclada, o una combinación de fibra de madera reciclada y virgen.

Según una realización, el método comprende un avance continuo de la fibra de madera depositada por lo menos en correspondencia con los primeros medios de depósito 20 los segundos medios de depósito 21 y los terceros medios de depósito 22, para el depósito continuo y secuencial de la primera capa aireada 111 de fibra, de la segunda capa aireada 112 de fibra y de la tercera capa aireada 113 de fibra.

Según una realización, con el fin de alimentar dos flujos independientes F1, F2, en el que el método permite suministrar madera virgen y madera reciclada. La etapa de suministro de madera virgen y madera reciclada puede comprender la recolección, el transporte y el almacenamiento de la madera virgen y de la madera reciclada en sus almacenes 26, 27 respectivos.

En particular, la etapa de suministrar la fibra de madera comprende alimentar por lo menos madera virgen y madera reciclada, respectivamente, a la primera línea de alimentación 15 de fibra y a la segunda línea de alimentación 16 de fibra en madera reciclada y/o en combinaciones de madera virgen y reciclada, con independencia de la primera línea de alimentación 15 de fibra de madera.

Según una realización, el método comprende, antes de la etapa de alimentación de los dos flujos independientes F1, F2, la producción de fibra de madera virgen y de madera reciclada. En particular, la producción de fibra se lleva a cabo después de la etapa de suministrar madera virgen y madera reciclada.

La producción de fibra de madera para el primer flujo F1, que tal como se indica puede ser fibra de madera virgen o posiblemente incluir también fibra de madera reciclada, y la producción de fibra de madera reciclada y/o fibra de combinación de madera virgen y madera reciclada para el segundo flujo F2, se llevan a cabo independientemente una de otra.

La etapa de producción de fibra de madera virgen y de madera reciclada se lleva a cabo, respectivamente, a lo largo de la primera línea de alimentación 15 de fibra de madera y la segunda línea de alimentación 16 de la fibra de madera.

La producción de fibra puede comprender el viruteado de la madera suministrada.

En el caso de la madera reciclada, antes del viruteado puede proporcionarse una trituración previa del material de madera reciclada. De hecho, el material de madera reciclada es heterogéneo y procede de diferentes usos y aplicaciones, por lo que presenta diferentes tamaños y composiciones.

La producción de fibra puede comprender el tamizado de la madera, una vez ha sido astillada, con el fin de dividir los fragmentos de madera astillada según su tamaño y posiblemente eliminar los materiales inertes contenidos en la madera.

Dicho tamizado puede llevarse a cabo, por ejemplo, aunque no exclusivamente, mediante rodillos de tamizado, mesas de vibración, mesas oscilatorias, clasificadores de tipo aire u otros tamices gravimétricos adecuados para separar los fragmentos de madera en diferentes clases de tamaño.

La producción de fibra puede comprender lavar las virutas de madera obtenidas del viruteado con el fin de que resulten más fáciles de trabajar.

La producción de fibra puede comprender, además, una etapa de precalentamiento, mediante vapor, las virutas de madera previamente lavadas, con el fin de prepararlas para las etapas de trabajo siguientes.

La producción de fibra de madera virgen y reciclada comprende, respectivamente, el desfibrado de las virutas de madera virgen y las virutas de madera reciclada, una vez lavadas y precalentadas, con el fin de obtener, respectivamente, la fibra de madera virgen y la fibra de madera reciclada, o una combinación de fibra obtenida a partir de madera virgen y madera reciclada. La producción de fibra comprende, además, el acabado con resina de la madera, una vez desfibrada, mediante la adición de un adhesivo o resina, por ejemplo, el termoendurecimiento, a la fibra de madera. Ventajosamente, dicha resina se activa con calor, durante el prensado en caliente, encolando las fibras de madera entre sí.

Según una posible realización, el acabado de resina normalmente puede llevarse a cabo antes de una etapa de secado de la fibra de madera con el fin de eliminar el exceso de humedad presente en ella, aunque también puede tener lugar durante y después del secado, o puede tener lugar parcialmente antes y parcialmente durante y después de dicha etapa de secado.

Las etapas de lavado de las virutas, el precalentamiento, el desfibrado, el acabado con resina y el secado pueden llevarse a cabo con parámetros tecnológicos que son diferentes para la madera reciclada o una combinación de madera reciclada y madera virgen, en comparación con la madera virgen, por ejemplo la madera reciclada podría requerir un desfibrado más intenso que la madera virgen y/o podría requerir la introducción, en una o más de las etapas anteriormente indicadas, de aditivos específicos para tratar adecuadamente la madera reciclada con el fin de que resulte adecuada para los trabajos posteriores y para producir el tablero 10.

Según una posible realización, después del acabado con resina, puede proporcionarse una separación gravimétrica de la fibra de madera, añadiéndole resina termoendurecible, con el fin de eliminar los grumos endurecidos de resina, que podrían dañar la calidad del tablero 10 que debe obtenerse.

Según una realización, la producción de fibra de madera reciclada comprende por lo menos una etapa de lavado de la madera con el fin de eliminar los materiales contaminantes llevada a cabo por lo menos antes del desfibrado.

Según una realización, la producción de fibra de madera reciclada comprende por lo menos una etapa de lavado de la madera con el fin de eliminar los materiales contaminantes antes o después del viruteado.

En particular, la madera reciclada para producir fibra de madera reciclada debe prepararse previamente sometiéndola a operaciones de lavado específicas con el fin de eliminar materiales heterogéneos, tales como metales, plásticos, vidrio o materiales inertes, que podrían comprometer la calidad del tablero final.

Según una realización, la producción de fibra de madera reciclada comprende una o más etapas de lavado de la madera con el fin de eliminar materiales contaminantes.

Según una realización, en referencia a la fig. 6, la etapa de lavado, indicada a título de ejemplo con el número 100, comprende una o más de las subetapas siguientes:

- subetapa de tamizado y eliminación 101 de materiales contaminantes ligeros, tales como, por ejemplo, aunque no exclusivamente, papel, plásticos ligeros, nilón, tejido o similares;

- subetapa de eliminación 102 de materiales contaminantes ferromagnéticos;

- subetapa de eliminación 103 de materiales contaminantes no ferromagnéticos;

- subetapa de eliminación 104 de materiales contaminantes inertes, tales como, por ejemplo, aunque no exclusivamente, piedras, vidrio o similares;

- subetapa de eliminación 105 de materiales contaminantes realizados en plástico, caucho o, en general, polímeros foráneos a la materia prima de madera.

La etapa de lavado 100 se llevó a cabo en la estación de lavado 32.

El tamizado y eliminación de los materiales contaminantes ligeros 101, tales como, por ejemplo, tejidos, plásticos o papel, pueden aprovechar la diferente densidad de los materiales contaminantes ligeros con respecto al material de madera. Por ejemplo, la eliminación de los materiales contaminantes ligeros 101 puede proporcionar la utilización de tamizados gravimétricos (por ejemplo, tamices de rodillos, mesas de vibración o similares, o dispositivos comparables) o tamices de tipo aire de manera que puedan eliminarse dichos contaminantes, respectivamente, mediante aprovechamiento de la gravedad o mediante soplado.

La subetapa de eliminación 102 de materiales contaminantes metálicos del tipo ferromagnético puede requerir el uso de por lo menos un separador magnético, por ejemplo, del tipo conocido con un tambor, rodillo o tira magnética, configurado para eliminar los materiales contaminantes metálicos ferrosos mediante por lo menos un imán que presenta un núcleo de ferrita o preferentemente de neodimio u otras aleaciones magnéticas.

La subetapa de eliminación 103 de materiales contaminantes metálicos no ferromagnéticos puede proporcionar, por ejemplo, utilizar por lo menos un separador de corrientes de Foucault o de corrientes inducidas. Dichos separadores de corrientes de Foucault están configurados para eliminar los materiales metálicos no ferromagnéticos mediante la generación de un campo magnético adecuado que genera una acción de distanciamiento o repulsión del material no ferromagnético con respecto a la fuente del campo magnético.

La subetapa de eliminación 104 de materiales contaminantes inertes, por ejemplo, piedras, vidrio, papel, tejidos o similares, y materiales plásticos pueden proporcionar la utilización de tamices oscilatorios, vibratorios o por gravedad. Además de lo anterior, dichos materiales inertes pueden identificarse mediante rayos X y eliminarse, por ejemplo, mediante soplado o caída. Por ejemplo, puede proporcionarse un dispositivo de soplado que resulte adecuado para proporcionar una dirección diferente a dichos materiales inertes, con respecto al flujo del material, de manera que resulten eliminados.

Los rayos X ventajosamente permiten, además, identificar los materiales de madera que presentan contaminantes incluidos, por ejemplo, un tornillo o un clavo, o en general medios de fijación metálicos, dentro de un trozo de madera, garantizando un elevado porcentaje de eliminación de los contaminantes presentes en la madera reciclada.

Además, los materiales plásticos (subetapa 105) pueden identificarse mediante tecnología de infrarrojos (por ejemplo, de infrarrojo cercano, NIR, por sus siglas en inglés) posiblemente junto con un haz láser, y eliminarse mediante, por ejemplo, soplado o caída.

De esta manera, la etapa de lavado 100 permite obtener un material de madera reciclado sustancialmente libre de cualquier tipo de contaminante en absoluto, garantizando de esta manera que se obtiene fibra de madera de buena calidad, aunque proceda de madera no virgen. Además, la eliminación prácticamente total de contaminantes permite utilizar, para la madera reciclada, maquinaria y tecnologías similares a las que se utilizan para producir fibra a partir de madera virgen.

Según una realización, el método proporciona que tres capas aireadas 111, 112, 113 de fibra de madera se depositen consecutivamente una sobre la otra sobre el transportador móvil 17 con el fin de formar lo que en la jerga técnica del presente sector específico de la técnica se denomina una «estera», es decir, un conjunto multicapa 110 de capas aireadas.

Según una realización, el depósito de fibra de madera procedente de por lo menos el segundo flujo F2 permite depositar una determinada cantidad de fibra de madera reciclada o de una combinación de madera reciclada o virgen, que, por ejemplo, puede ser superior a la cantidad de fibra de madera virgen depositada durante el depósito de fibra de madera procedente del primer flujo F1.

Tras cada deposición de una capa aireada respectiva 111, 112, 113 destinada a definir las capas externas 11, 13 de fibra y la capa nuclear interna 12, puede proporcionarse una etapa correspondiente de lijado de cada capa aireada respectiva 111, 112, 113 con el fin de nivelar o pulir la superficie de la capa aireada 111, 112, 113, a la vez que esta última es transportada por el transportador 17 hacia la etapa de trabajo siguiente proporcionada en la dirección de trabajo X. Esto permite obtener una capa aireada depositada que presenta sustancialmente una forma rectangular continua, siguiendo el movimiento del transportador 17, y que es uniforme y está bien distribuida sobre toda la anchura del transportador 17.

Según una realización, el método puede permitir la recuperación de la fibra de madera eliminada por el lijado, por lo menos de la segunda capa aireada 112 y su posterior introducción en el segundo flujo F2 que se fusiona con el depósito de fibra de madera procedente de por lo menos dicho segundo flujo F2. Con este fin, la planta 14 puede incluir medios para recuperar la fibra de madera eliminada mediante dicho lijado, por lo menos de la segunda capa aireada 112 y seguidamente introducirla en el segundo flujo F2 de fibra de madera reciclada, fusionándola con el depósito de fibra de madera procedente de por lo menos dicho segundo flujo F2.

En consecuencia, la fibra de madera eliminada mediante el pulido, por lo menos de la segunda capa aireada 112 se recupera y se reintroduce en la segunda capa aireada 112 destinada a formar la capa nuclear interna 12 del tablero 10. De esta manera, las capas externas 11, 13 del tablero 10 no están contaminadas por fibra de madera reciclada, garantizando de esta manera una calidad de superficie óptima del tablero 10.

Tras cada deposición de una capa aireada respectiva 111, 112, 113, puede proporcionarse una etapa de pesada de la capa aireada 111, 112, 113 depositada que proporciona una indicación, por ejemplo, en términos de kg/m2 del peso de la capa aireada 111, 112, 113 de manera que se controlan y ajustan constantemente las etapas anteriores de deposición como función del tamaño y parámetros estructurales que deben obtenerse en el tablero final 10.

En particular, la pesada de la segunda capa aireada 112 puede permitir el cálculo mediante diferencia, en la dirección de trabajo X, entre la pesada cadena abajo de la deposición de la segunda capa aireada 112 y la pesada cadena abajo de la deposición de la primera capa aireada 111. De manera similar, puede llevarse a cabo la pesada de la tercera capa aireada 113.

Según una realización, el método proporciona que el conjunto multicapa 110 de las capas aireadas se someta a operaciones de preprensado antes del prensado del conjunto multicapa 110.

El preprensado presenta la función de compactar el conjunto multicapa 110, obteniendo un conjunto de capa aireadas compactadas 210 antes de someterlo al prensado posterior. Dicho preprensado o etapa preliminar de compactación permite conseguir la consistencia correcta del conjunto multicapa 110 antes de la siguiente etapa de prensado.

La etapa de prensado permite prensar en caliente de manera continua el conjunto compactado 210 de capas aireadas al tamaño deseado del tablero final 10, mientras que el conjunto compactado 210 de capas aireadas se desplaza en la dirección de trabajo X transportada por el transportador 18. Además, durante el prensado en caliente, dicho tamaño del tablero 10 se solidifica y se restringe mediante la activación, por medio de calor, del adhesivo o resina (por ejemplo, resina termoendurecible) presente entre las fibras de madera, de manera que se unen las fibras de madera entre sí, obteniendo un tablero continuo 310 que es compacto, sólido y con una superficie sustancialmente de fibra de madera virgen, o en cualquier caso, que comprende fibra de madera virgen de alta calidad.

Seguidamente, el conjunto 110 de capas aireadas, transformado en un tablero continuo 310 se corta al tamaño deseado.

Después de que el tablero continuo 310 se haya cortado al tamaño deseado en tableros 10 de tamaños deseados, los tableros 10 pueden enfriarse, apilarse y almacenarse.

Los tableros 10 obtenidos de esta manera posiblemente pueden tratarse en superficie, por ejemplo, alisarse, o acabarse con tratamientos de superficie con el fin de obtener el producto final deseado.

Resulta evidente que pueden llevarse a cabo modificaciones y/o adiciones de partes o etapas en el tablero 10 de fibra de madera, en el método de producción correspondiente y en la planta correspondiente 14, tal como se ha indicado anteriormente en la presente memoria, sin apartarse del campo y alcance de la presente invención.

También resulta evidente que, aunque la presente invención se ha descrito en referencia a algunos ejemplos específicos, el experto en la materia ciertamente será capaz de conseguir muchas otras formas equivalentes de tablero 10 de fibra de madera, método y planta con las características indicadas en las reivindicaciones y, por lo tanto, todas se encuentran comprendidas dentro del campo de protección definido de esta manera.

En las reivindicaciones, a continuación, el único propósito de las referencias entre paréntesis es facilitar la lectura: no deben considerarse factores limitativos con respecto al ámbito de protección reivindicado en las reivindicaciones específicas.

Claims

REIVINDICACIONES

i. Planta para producir un tablero (10) de fibra de madera MDF multicapa que se obtiene en seco y que consiste en por lo menos tres capas de fibra de madera, de las que por lo menos una capa nuclear interna (12) y dos capas externas (11, 13) dispuestas en contigüidad a dicha capa nuclear interna (12) en lados opuestos uno respecto a otro, en el que dicha planta (14) comprende:

- dos líneas independientes (15, 16) para alimentar fibra de madera, configuradas para suministrar un primer flujo (F1) que comprende fibra de madera y un segundo flujo (F2) que comprende fibra de madera, respectivamente, de las que la primera línea de alimentación (15) de fibra de madera está configurada para suministrar el primer flujo (F1) que comprende fibra de madera virgen y una segunda línea de alimentación (16) de fibra de madera configurada para suministrar el segundo flujo (F2) que comprende fibra de madera reciclada o fibra obtenida de una combinación de madera reciclada y madera virgen;

- una estación (19) para formar un conjunto multicapa (110) de fibra de madera aireada, en el que dicha estación de formación (19) comprende, consecutivamente en una dirección de trabajo (X): i) primeros medios de deposición (20) capaces de depositar una primera capa aireada (111) de fibra de madera procedente del primer flujo (F1) con el fin de formar una primera capa externa (11), ii) segundos medios de deposición (21) para depositar una segunda capa aireada (112) de fibra de madera procedente de por lo menos el segundo flujo (F2) con el fin de formar la capa nuclear interna (12) sobre la primera capa externa (11), iii) terceros medios de deposición (22) capaces de depositar una tercera capa aireada (113) de fibra procedente de dicho primer flujo (F1) con el fin de formar una segunda capa externa (13) sobre la capa nuclear interna (12), obteniendo un conjunto multicapa (110) de fibra de madera aireada;

- medios de prensado en caliente (24) configurados para prensar en caliente dicho conjunto multicapa (110 con el fin de compactar la fibra de madera y obtener el grosor deseado;

- medios de corte (25) configurados para cortar al tamaño deseado el conjunto multicapa (110) prensado de esta manera con el fin de obtener dicho tablero (10),

en la que dicha primera línea de alimentación (15) de fibra de madera comprende por lo menos un módulo de preparación (31) de fibra configurado para transformar la madera en fibra de madera mediante desfibrado por medio de pulpeo termomecánico, y dicha segunda línea de alimentación (16) de fibra de madera comprende por lo menos un módulo de preparación (31) de fibra respectivo configurado para transformar la madera reciclada en fibra de madera reciclada mediante desfibrado mediante pulpeo termomecánico;

en la que dicha segunda línea de alimentación (16) de fibra de madera comprende por lo menos una estación (32) para lavar la madera reciclada cadena arriba de dicho módulo de preparación (31) de fibra.
2. Planta según la reivindicación, caracterizada porque tanto dicho módulo o módulos de preparación de fibra (31) de la primera línea de alimentación (15) de fibra de madera como también dicho módulo o módulos de preparación (31) de fibra de la segunda línea de alimentación (16) de fibra de madera comprenden un desfibrador en el que se centrifugan las virutas de madera calientes entre discos de refinado: uno fijo y el otro giratorio, en donde los discos están dotados de segmentos de desgaste con surcos a través de los que se fuerzan las virutas de madera de manera que las fuerzas de fricción desarrolladas son suficientes para separar las fibras individuales.
3. Planta según la reivindicación 1 o 2, caracterizada porque tanto dicho módulo o módulos de preparación (31) de fibra de la primera línea de alimentación (15) de fibra de madera como también el módulo o módulos de preparación (31) de fibra de la segunda línea de alimentación (16) de fibra de madera están configuradas para añadir un adhesivo a dichas fibras, en particular, uno o más adhesivos aminoplásticos o de isocianato.
4. Planta según cualquier reivindicación anterior, caracterizada porque comprende un transportador (17) móvil en dicha dirección de trabajo (X) y configurada para recibir la pluralidad de capas aireadas (111, 112, 113) de fibra de madera procedentes de la primera y/o la segunda línea de alimentación (15, 1) de fibra de madera y las hace avanzar en dicha dirección de trabajo (X).
5. Planta según cualquier reivindicación anterior, caracterizada porque dicho transportador (17) está configurado para avanzar de una manera continua por lo menos entre los primeros medios de deposición (20), los segundos medios de deposición (21 y los terceros medios de deposición (22), de manera que se determina el depósito continuo y secuencial de la primera capa aireada (111) de fibra, de la segunda capa aireada (112) de fibra y de la tercera capa aireada (113) de fibra sobre dicha cinta transportadora (17).
6. Planta según cualquier reivindicación anterior, caracterizada porque comprende por lo menos un elemento de lijado (35) dispuesto en sucesión, en la dirección de trabajo (X), después de cada uno respectivo de medios de deposición (20, 21, 22) de fibra y configurados para lijar superficialmente una capa aireada respectiva (111, 112, 113) de fibra de manera que la nivelan, haciendo que la superficie superior de la misma sea sustancialmente lisa y uniforme, medios de preprensado (23) dispuestos después de los terceros medios de deposición (22) de la estación de formación (19) cadena arriba de dichos medios de prensado (24), una unidad de recorte (40), dispuesta después de los medios de preprensado (23) y antes de los medios de prensado (24), en donde la unidad de recorte (40) es capaz de recortar por lo menos los lados de dicho conjunto compactado de capas aireadas (210), en el que se proporcionan medios para recuperar la fibra de madera eliminada por el lijado, por lo menos de la segunda capa aireada (112) de fibra e introducirla seguidamente en el segundo flujo (F2) de fibra de madera reciclada, fusionándola con el depósito de fibra de madera procedente de por lo menos dicho segundo flujo (F2) y medios para recuperar la fibra de madera eliminada por el recorte de por lo menos los lados de dicho conjunto compactado de capas aireadas (210) y seguidamente introducirla en el segundo flujo (F2), que se fusiona con el depósito de fibra de madera procedente de por lo menos dicho segundo flujo (F2).
7. Método para producir un tablero (10) de fibra de madera MDF multicapa que se obtiene en seco y que consiste en por lo menos tres capas de fibra de madera, de las que por lo menos una capa nuclear interna (12) y dos capas externas (11, 13) dispuestas en contigüidad a dicha capa nuclear interna (12) en lados opuestos uno respecto a otro, en el que dicho método comprende:

- alimentar dos flujos independientes (F1, F2), de los que un primer flujo (F1) de fibra de madera y un segundo flujo (F2) de fibra de madera, en la que dicho primer flujo (F1) alimenta por lo menos fibra de madera virgen y dicho segundo flujo (F2) alimentado por lo menos fibra de madera reciclada o fibra de combinaciones de madera reciclada y madera virgen, de manera que dichas capas externas (11, 13) comprenden fibra de madera virgen y dicha capa nuclear interna (12) está realizada en fibra de madera reciclada o combinaciones de madera reciclada y madera virgen, en el que dicho primer flujo (F1) de fibra de madera y dicho segundo flujo (F2) de fibra de madera se preparan, respectivamente, mediante transformación de madera en fibra de madera mediante desfibrado por medio de pulpeo termomecánico;

- deposición consecutivamente de: i) una primera capa aireada (111) de madera procedente de dicho primer flujo (F1) con el fin de formar una primera capa externa (11), ii) una segunda capa aireada (112) de madera procedente de por lo menos dicho segundo flujo (F2) con el fin de formar la capa nuclear interna (12) sobre la primera capa externa (11), iii) una tercera capa aireada (113) de madera procedente de dicho primer flujo (F1) con el fin de formar una segunda capa externa (13) sobre la capa nuclear interna (12), obteniendo un conjunto multicapa (110) de fibra de madera aireada;

- prensado en caliente de dicho conjunto multicapa (110) con el fin de compactar la fibra de madera y obtener un grosor deseado;

- corte al tamaño deseado del conjunto multicapa (110 prensado de esta manera con el fin de obtener dicho tablero (10);

en el que antes de la etapa de alimentación de dos flujos independientes, dicho método comprende por lo menos una etapa (100) de lavado de la madera reciclada de dicho segundo flujo (F2) con el fin de eliminar los materiales contaminantes presentes.
8. Método según la reivindicación 7, caracterizado porque el desfibrado proporciona que las virutas de madera calientes se centrifuguen entre discos de refinado, uno fijo y el otro giratorio, en donde los discos se proporcionan con segmentos de desgaste con surcos por los que se fuerzan las virutas de madera, de manera que las fuerzas de fricción que se desarrollan son suficientes para separar las fibras individuales.
9. Método según la reivindicación 7 o 8, caracterizado porque, durante la preparación de la fibra de madera mediante desfibrado, se añade un adhesivo a dichas fibras, en particular uno o más adhesivos aminoplásticos o de isocianato.
10. Método según la reivindicación 7, 8 o 9, caracterizado porque las fibras utilizadas, en particular tanto las fibras de la capa nuclear interna (12) y, además, las fibras de las dos capas externas (11, 13) presentan una longitud de entre 50 y 8000 micrómetros, en particular de entre 100 y 4000 micrómetros, y un diámetro de entre 10 y 100 micrómetros, en particular de entre 15 y 60 micrómetros, y se distribuyen de una manera sustancialmente aleatoria, sin una orientación espacial preferente, de manera que dicho tablero (10) de hecho presenta propiedades mecánicas isotrópicas, por lo menos con respecto a la longitud y anchura de dicho tablero (10).
11. Método según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 10, caracterizado porque comprende un avance continuo de la fibra de madera depositada por lo menos en correspondencia con los primeros medios de deposición (20), los segundos medios de deposición (21) y los terceros medios de deposición (22) para la deposición continua y consecutiva de dicha primera capa aireada (111) de fibra, de la segunda capa aireada (112) de fibra y de la tercera capa aireada (113) de fibra

Método según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 11, caracterizado por que dicha etapa de lavado (100) comprende una o más de las subetapas siguientes:

- tamizado y eliminación (101) de materiales contaminantes ligeros, tales como papel, tejido o similares, - eliminación (102) de materiales contaminantes ferromagnéticos,

- eliminación (103) de materiales contaminantes no ferromagnéticos,

- eliminación (104) de materiales contaminantes inertes, tales como, en particular, piedras, vidrio o similares,

- eliminación (105) de material contaminante realizado en plástico, caucho o, en general, polímeros foráneos a la materia prima de madera.

Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores 7 a 12, caracterizado porque, después de cada deposición de una capa aireada respectiva (111, 112, 113), dicho método comprende una etapa de lijado de dicha capa aireada (111, 112, 113) con el fin de nivelar o recortar la superficie de la misma a la vez que es transportada por una cinta transportadora (17) hacia la siguiente etapa de trabajo proporcionada en la dirección de trabajo (X) y la recuperación de la fibra de madera eliminada por dicho lijado, por lo menos de la segunda capa aireada (112) de fibra y su posterior introducción en el segundo flujo (F2) de fibra de madera reciclada, fusionándose con el depósito de fibra de madera procedente de por lo menos dicho segundo flujo (F2).

Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores 7 a 13, caracterizado porque comprende una etapa de preprensado del conjunto multicapa (110) antes de la etapa de prensado en caliente, con el fin de comprimir el conjunto multicapa (110), compactarlo y desgasificarlo y obtener un conjunto compactado de capas aireadas (210), en el que dicho método comprende, además, el recorte de por lo menos los lados de dicho conjunto compactado de capas aireadas (210) después de la etapa de preprensado y antes de la etapa de prensado en caliente, y la recuperación de la fibra de madera eliminada mediante el recorte de por lo menos los lados de dicho conjunto compactado de capas aireadas (210) y su posterior introducción en el segundo flujo (F2) que se fusiona con el depósito de fibra de madera procedente de por lo menos dicho segundo flujo (F2).