EP0948446B1 - Sachet etanche et procede de fabrication et de conditionnement de liquide dans ce sachet - Google Patents

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EP0948446B1
EP0948446B1 EP97947187A EP97947187A EP0948446B1 EP 0948446 B1 EP0948446 B1 EP 0948446B1 EP 97947187 A EP97947187 A EP 97947187A EP 97947187 A EP97947187 A EP 97947187A EP 0948446 B1 EP0948446 B1 EP 0948446B1
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EP
European Patent Office
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film
pocket
layer
strip
layers
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP97947187A
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German (de)
English (en)
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EP0948446A1 (fr
Inventor
Xavier De Saint-Sauveur
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Walk Pak Holding NV
Original Assignee
Walk Pak Holding NV
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D31/00—Bags or like containers made of paper and having structural provision for thickness of contents
    • B65D31/14—Valve bags, i.e. with valves for filling
    • B65D31/145—Valve bags, i.e. with valves for filling the filling port being provided in a flat upper sealing-edge
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B3/00—Packaging plastic material, semiliquids, liquids or mixed solids and liquids, in individual containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, or jars
    • B65B3/02—Machines characterised by the incorporation of means for making the containers or receptacles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B61/00—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages
    • B65B61/20—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for adding cards, coupons or other inserts to package contents
    • B65B61/205—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for adding cards, coupons or other inserts to package contents for adding drinking straws to a container
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    • B65D77/00—Packages formed by enclosing articles or materials in preformed containers, e.g. boxes, cartons, sacks or bags
    • B65D77/22—Details
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    • Y10S493/916—Pliable container
    • Y10S493/931—Pliable container having plural compartments

Definitions

  • the present invention relates to a sachet for the packaging of liquid formed using material film plastic, including a liquid-tight enclosure and a pocket, adjacent to this enclosure, in which is housed a liquid sampling conduit, means being arranged to access the interior of said pocket, a opening being formed through part of the wall of this pocket, adjacent to said enclosure, to allow said sampling conduit entering tightly into said enclosure.
  • This invention also relates to a process for making sachets and packaging liquid continuously in these sachets.
  • a sachet for the packaging of liquid comprising a integrated valve to control the outlet of the liquid and susceptible to be able to be manufactured continuously from thermoplastic film.
  • the preamble of claim 1 is based on this state of the art.
  • the disadvantage of this system is that removing the straw, the latter brings out the liquid which is found in the valve channel, gradually dirtying the outside of the bag.
  • the object of the present invention is precisely to provide a solution to the problem of sealing, as well as that of the manufacture of sachets and the packaging of liquid continuously in such sachets, allowing in particular to use known machine concepts, even if they are nevertheless called upon to undergo transformation substantial to adapt to manufacturing and packaging of these sachets.
  • the present invention has first of all for object a sachet for the packaging of liquid of the type the aforementioned as defined by claim 1.
  • This element tubular of decreasing section is obtained by stretching with a plastic film and thus allows to retain the elasticity of the film, guaranteeing an effective seal. It's about more than a very simple solution, perfectly adapted to the product for which it is intended.
  • the wall of the pocket containing said sampling line is integral with a cut tongue in a layer of film intended to form the enclosure waterproof.
  • This tab guarantees inviolability access to the straw used to distribute the liquid.
  • the opening formed at the end of the tubular element forming a seal communicates with one end of a valve channel between this opening and inside the waterproof enclosure, the pocket of the bag being formed between a first layer of film forming one of the walls of said channel and a second layer of film significantly narrower than the first layer and secured to the pocket opening tab.
  • this pocket can however be formed in the fold of a film folded back on itself.
  • this fold may lie adjacent to one end of the canal controlling the liquid flow and the tubular element forming seal may extend over part of it channel.
  • This invention also relates to a method of manufacture of sachets and liquid packaging in continuous in these sachets according to claim 9.
  • One of the advantages of this process is to allow the filling of sachets and placing straws laterally, one longitudinal edges of the strip material intended to form one of the edges of these sachets remaining open until filling time. Because of this, the straw can be introduced laterally in the axis of the joint and the channel valve when this channel exists, and a supply conduit liquid can pass between the walls of the sachet, along from its edge coinciding with the longitudinal edge of the material in a band. The welding of this longitudinal edge is carried out as the strip material advances, just before filling.
  • the process takes place in two separate phases, one consisting of forming a continuous band of sachet blanks, the second of which is to form the tubular joint, to introduce the sampling conduit and to condition the liquid in the enclosure.
  • the advantage of this embodiment is to allow the manufacture of blanks and liquid packaging in two units of separate productions, the conditioner of the product not being not necessarily capable of solving the problems posed by manufacture of such a bag.
  • the conditioner of the liquid in the packaging can then use the draft thus produced as the simple sheets or films used for packaging liquid in cartons, sachets or bricks, in carrying out the packaging using the usual machines, so that to condition the liquid he wants sell in sachets according to the invention, in particular the valve bags, the liquid conditioner, replace simple extruded films or sheet materials usual, by the blanks of sachets according to the present invention.
  • One of the main advantages of the enclosure the invention is to have a sealing of the valve channel which allows, by piercing this lid not by cutting, but by punctual deformation of the cover in the direction of the valve channel until it breaks, to obtain an annular seal slightly tapered which guarantees elastic tightening straw, ensuring a seal that avoids that liquid in the valve channel does not get out escapes.
  • the pocket intended to accommodate the curved part of the straw located outside the valve channel is performed after the introduction of straw into the entrance to this canal, so that the straw does not pull on the side welds from the pocket.
  • Figures 1 and 2 show three sheets 1, 2, 3 overlapping sheet material, the third of which is width significantly smaller than the first two.
  • the first sheet 1 which is intended to form the wall of a waterproof enclosure, in this example, a sachet for packaging of a liquid, especially a drink, is preferably made of a plastic sheet multilayer, as usually used for packaging of food products.
  • the different layers of these multilayer sheets can be formed of different plastics or the same material, this which allows them to be recycled.
  • the sachet object of the present invention is not limited to the packaging of drinks, but can be used for any type of liquid.
  • the second sheet 2 is a plastic film extruded, especially polyethylene, as well as the third sheet 3. It should also be specified here that, even if sheets 2 and 3 have been shown to be initially two separate sheets, they could also form initially a common sheet, folded around an axis longitudinal to that of this strip sheet, to form then the two sheets 2 and 3 of different widths shown in Figures 1 and 2.
  • sheets 2 and 3 could be from a tubular film, put under slight overpressure internal, the superimposed layers being obtained in gradually flattening the tube and folding longitudinally and gradually inward, a portion of this tube. In this way, we obtain four superimposed layers, two of which are narrower than the other two, connected to each other, as illustrated in Figure 8, but without requiring welding between them.
  • the first step in manufacturing the process consists, in this example, to cut a tab 4 in the first sheet 1 intended to form the wall of the sachet.
  • This tab 4 remains attached to sheet 1 by one end.
  • the cutting tools are symbolized by the rectangles 5 and 6 of figure 2.
  • Tools for the realization of this hole 7 are symbolized by a conical punch 8 and a matrix 9 in Figure 2. How to do this hole 7 is important. It is not a question of cutting this hole 7, but occasionally stretch the film using the punch 8 in the housing formed in the matrix 9, until rupture of the film 3.
  • this weld 10 is of particular interest. It makes it possible to join together the three sheets of film 1, 2, 3 together, of so there can no longer be a displacement between they. We know that plastics are likely to creep as a result of traction on them. These leaves also undergo variations of significant dimension following variations in temperature, as well as variations in humidity. When working like here on a strip material up to several hundred in length meters, these variations can result in the long run by significant shifts. By joining together the films at the beginning of the manufacturing process, it is guaranteed that the operations made later on the different sheets on will be in relative positions which can no longer vary in troublesome proportions.
  • the next step consists of folding sheets 2 and 3 back on themselves the direction of the width of the bands, around two axes of longitudinal folding to form two parallel folds 2a, 3a.
  • folding these sheets 2, 3 onto themselves the edges longitudinal of these sheets 2 and 3 are aligned on the longitudinal left edge, also corresponding to one of the edges of sheet 1 forming the wall of the bag.
  • these folded sheets 2, 3 only overlap in the part of the width of these bands adjacent to the overlapping edges of these bands.
  • Sheet 1 meanwhile, is moved away from sheet 2 to allow access to the latter.
  • two non-converging welding lines 11 are made in the part of the folded sheet 2 which does not overlap with the sheet 3. These welding lines 11 form the edges of a channel 12, between the two folded films of the sheet 2, which is intended to form the valve 12a controlling the distribution of the liquid packaged in the sachet. Simultaneously, the two longitudinal edges of the folded parts film sheets 2 and 3 are attached to each other by a longitudinal weld 13. As illustrated by Figure 8, a separator 14 is inserted between the two parts folded back from sheet 3 to maintain a longitudinal opening allowing free access to the interior of the pocket 15 formed between the two films of the folded sheet 3. Tools for welding the edges 11 of the channel 12 are symbolized in FIG. 8 by two rectangles 16 and 17.
  • Figures 9 and 10 show the cutout 18 of the two superimposed films resulting from the folding of sheet 2, carried out at using two tools symbolized by rectangles 19 and 20 in Figure 10.
  • This division has the shape of a U whose the two parallel branches are asymmetrical. Branch transverse of this cutout 18 is located near the end of the channel 12 adjacent to the fold of the sheet 2. This cutting 18 is intended to make the channel 12 communicate with the inside of the bag.
  • the asymmetry of the parallel branches of this cutout 18 which extend on either side of the part of the channel 12 forming the valve 12a is intended for improve its functioning, in cooperation with narrowing asymmetrical section of the channel 12.
  • This stage corresponds to the end of the manufacturing of the blank from the sachet. That is, up to this point in the manufacturing, the blank obtained can be rewound to be transported to another manufacturer for packaging liquid in future sachets that he will finish by conditioning the liquid, as we will explain. Well understood, this is only a possibility to which the invention is obviously not limited. We can indeed perform online packaging following the steps in manufacturing process described so far.
  • Figures 11 and 12 show the installation of straw 21 between the two folded film portions of the sheet 3, to the first part of channel 12 through the opening 7 formed at the end of the seal tubular 7a which has been discussed previously.
  • hole 7 could be made at using the straw 21 itself or a separate tool, just before the introduction of straw 21 and not at during the manufacturing of the blank, as described above.
  • the hole 7 could also be primed during the manufacturing of the blank, to facilitate drilling with straw 21.
  • the end of the straw 21 has an annular bulge 21a whose purpose is to provide resistance when the straw 21 is removed from channel 12 and that this bulge arrives at the level of the opening 7.
  • clamps 22 arranged on each side of the straw 21 serve to retain the sachet blanks during the introduction of straw 21.
  • the annular bulge 21a of the straw 21 can advantageously be replaced by a deformation of the end of the straw that is turned outwards over a certain length, advantageously a few mm, just like you do with a sock. This reversal can easily be obtained hot.
  • the returned part forms a annular space in which the tubular seal 7a can engage when trying to take out the straw 21 of this joint, thus forming a stop.
  • the last step before packaging the liquid is to connect the end of the channel 12 adjacent to the fold 3a of the third sheet of film 3, at the longitudinal edge where all the longitudinal edges of the sheets are superimposed 1, 2 and 3 by two parallel welds 24, 25.
  • the second longitudinal edge of the first sheet 1 intended to form the wall of the bag 30 will also be fixed along this edge longitudinal, when conditioning the liquid, as will see it below.
  • These two welds 24 and 25 divide the pocket 15 formed between the two adjacent films of the sheet 3 folded, into three compartments 31, 32, 33, the last 33 contains the folded part of the straw 21.
  • These welds 24 and 25 join the two sheets together folded 2 and 3 with sheet 1 not yet folded, that is to say once bag 30 is finished, both sheets folded 2, 3 will be integral with the same internal face of this bag 30.
  • FIGs 15 and 16 show the finished bag 30.
  • This sachet is finished during packaging liquid, it consists of folding longitudinally sheet 1 around the other two sheets 2 and 3 already folded. Then the sheets 1, 2 and 3 are welded longitudinally by a weld 26 joining the longitudinal edges of the six layers of the three folded sheets 1, 2 and 3 and by another longitudinal weld 27 formed along the adjacent folds of the two folded sheets 1 and 2.
  • a third transverse weld 28 is provided between the welds longitudinal 26 and 27. This weld 28 is intended for form the bottom of the bag 30 which is then filled by the fourth side remained open for this purpose, after which the sachet is closed by a second transverse seal 29.
  • the bag 30 thus obtained, is separated from the strip material to which it was attached so far, cutting this material into strips at the flush with the welds 28 and 29.
  • the bag 30 has two sealing barriers.
  • One is the valve 12a formed by the part of the channel 12 located between the end of this channel 12 adjacent to the cutout 18 and the throttles asymmetrical leading to part of this channel of enlarged section.
  • Another is formed between straw 21 and the tubular joint 7a.
  • the seal 7a which encloses the straw 21 around the opening 7 formed through the sheet 3. From this done, the outside of the bag always stays clean and dry.
  • the seal 7a in cooperation with the annular bulge 21a of straw 21 also serves to avoid accidental removal of the straw 21 from channel 12. This is why it can be useful to locally reinforce the portion of film 3 forming this seal 7a, as previously mentioned.
  • the closed compartments 31, 32 located on either side on the other side of compartment 33 containing the curved part of straw 21, are isolated from the main enclosure of the bag 30 intended to contain the liquid, formed between the two folded parts of sheet 1. These compartments could be used to receive all kinds of items, objects, surprises, advertisements, games or items games etc. which can be inserted during the operation for conditioning the liquid in the main enclosure of the bag 30.
  • separators are interposed in the corresponding parts of the trajectory film strip (s).
  • the separators will be animated by alternative movements in the direction of travel of these bands to follow the movement of the electrodes welding or cutting punches.
  • valves Since it is possible to make the sachets provided with valves according to the invention, from one, two or three sheets, one of which may be tubular, it may be preferable to start the process by folding the sheets to bring them, before welding or cutting, in the position illustrated in figure 6, after which we start the cutting and welding operations in the order described above.
  • welding 10 superimposed on tab 4 and around the end 4a of this tongue 4 can preferably be produced, simultaneously with the welding 11 of the channel 12 of the valve illustrated by figure 7.
  • the drilling of the opening to allow the straw 21 to access the channel 12 of the valve in a sealed manner, produced in the fold 3a of sheet 3, can be done during the operation of packaging of the liquid in the sachet.
  • FIGS. 17 to 24 differs from that previously described essentially by the fact that the pocket 15 is no longer formed inside a folded sheet, as before, but between a sheet 35 and a sheet 36, between which the channel 12 is formed of the valve 12a by the two non-convergent welds 11.
  • this channel 12 is preferably not formed by a folded sheet 3 around a longitudinal axis of the strip film, but between two sheets 36, 37.
  • the internal longitudinal edge of the sheet 35 is welded along line 38 to sheet 36 forming one of the walls of the channel 12 ( Figures 17 and 18).
  • the wall of the bag is preferably formed by a single sheet 1 intended to be folded longitudinally later.
  • a tab 4 is cut from this sheet 1 (figures 17, 18) by cutting tools 39, 40 and this tongue 4 is welded to the sheet 35 by a weld 10 except from its end 4a which is in the zone 10a not welded (FIG. 19, 20), by welding tools 41, 42.
  • this weld 10 extends all around tab 4 to isolate it from the liquid inside from the sachet.
  • the sheet 1 forming the wall of the bag is folded longitudinally in half to bring its two edges to join, these edges being aligned with one of the edges of each film ribbon 35, 36 and 37.
  • This step marks the last of the manufacturing process of the sachet blank according to the present invention. Two possibilities are then possible, either the strip along which one succeeds a plurality of regularly spaced blanks continues on a liquid conditioning unit, i.e. this strip of blanks is wound up to be transported to a unit separate packaging.
  • Figures 23 and 24 illustrate the first step in conditioning process, the others will not described since it suffices to refer to the form previous execution in which the subsequent steps relating to the conditioning process are the same as for this second embodiment.
  • the tubular joint 7a is formed in the folded sheet 3, at the place of its longitudinal fold, in this embodiment, the tubular joint 7a is formed by piercing the film 36 forming a wall of the channel 12 and of the pocket 15, adjacent to the film 35 forming the other wall of this pocket 15, using of a tool 42.
  • the bag with a valve 12a constitutes the form preferred embodiment of the invention.
  • this valve could be deleted as long as before its first use, the delivery duct 21 of the bag is closed by a removable shutter such as a plug, then only after first use, the sachet either or capped, or constantly maintained in a position where the outlet opening of the distribution duct 21 is not below the liquid level in the bag.

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Description

La présente invention se rapporte à un sachet pour le conditionnement de liquide formé à l'aide de film de matière plastique, comprenant une enceinte étanche pour le liquide et une poche, adjacente à cette enceinte, dans laquelle est logé un conduit de prélèvement du liquide, des moyens étant agencés pour accéder à l'intérieur de ladite poche, une ouverture étant formée à travers une partie de la paroi de cette poche, adjacente à ladite enceinte, pour permettre audit conduit de prélèvement d'entrer de façon étanche dans ladite enceinte. Cette invention se rapporte également à un procédé de fabrication de sachets et de conditionnement de liquide en continu dans ces sachets.
On a déjà proposé, notamment dans le WO 95/23742 un sachet pour le conditionnement de liquide comprenant une valve intégrée pour contrôler la sortie du liquide et susceptible de pouvoir être fabriqué en continu à partir de film de matière thermoplastique. Le préambule de la revendication 1 est basé sur cet état de la technique. On a proposé d'associer une paille à ce sachet pour permettre d'accéder au liquide à travers la valve constituée par un canal ménagé entre deux couches de film normalement jointives et qui s'ouvrent lors de l'introduction de la paille. Par conséquent, lorsque l'on retire au moins partiellement la paille du canal formant valve, ce canal se referme et le liquide ne peut plus sortir. L'inconvénient de ce système réside dans le fait qu'en retirant la paille, celle-ci fait sortir du liquide qui se trouve dans le canal de la valve, salissant peu à peu l'extérieur du sachet.
Il n'est évidemment pas facile de faire un joint efficace dans un tel type de sachet et encore moins lorsque ce sachet est muni d'une valve du type susmentionné. Les bords du canal délimitant la valve sont réalisés par soudage des films de matière thermoplastique. Or, en soudant ces films, on transforme localement la structure de la matière du film, qui devient amorphe et perd de son élasticité, nuisant ainsi à la qualité du joint qui peut être formé. Il est par ailleurs exclu d'utiliser un élément rapporté à l'extrémité d'entrée de ce canal formant valve. Ceci montre bien la complexité du problème à résoudre, la solution devant être adaptée au prix de revient très bas acceptable pour un sachet de ce type. D'autres problèmes liés à ce concept de sachet et dont les solutions sont reprises en combinaison avec la présente invention, ont déjà été apportées par l'inventeur de la présente invention et ont fait l'objet d'autres protections. Il s'agit notamment de la question de l'incorporation d'une paille dans le sachet et de l'inviolabilité de ce sachet pour des raisons évidentes d'hygiène et de sécurité.
Par contre, les problèmes liés à l'étanchéité ainsi qu'à un certain mode de fabrication et de conditionnement du liquide en continu n'avaient pas encore, jusqu'ici, reçus de réponse satisfaisante. L'un de ces problèmes est lié à l'incorporation d'une paille dans une poche fermée de l'emballage dans un processus de fabrication sur un matériau en bande continu.
Le but de la présente invention est précisément d'apporter une solution au problème de l'étanchéité, ainsi qu'à celui de la fabrication de sachets et du conditionnement de liquide en continu dans de tels sachets, permettant notamment d'utiliser des concepts de machines connus, même si celles-ci sont malgré tout appelées à subir des transformation substantielles pour s'adapter à la fabrication et au conditionnement de ces sachets.
A cet effet, la présente invention a tout d'abord pour objet un sachet pour le conditionnement de liquide du type susmentionné tel que défini par la revendication 1. Cet élément tubulaire de section décroissante est obtenu par étirage d'un film plastique et permet ainsi de conserver l'élasticité du film, garant d'une étanchéité efficace. Il s'agit de plus d'une solution d'une très grande simplicité, parfaitement adaptée au produit auquel elle est destinée.
De préférence, la paroi de la poche renfermant ledit conduit de prélèvement est solidaire d'une languette découpée dans une couche de film destinée à former l'enceinte étanche. Cette languette permet de garantir l'inviolabilité de l'accès à la paille servant de conduit de distribution du liquide.
Avantageusement, l'ouverture ménagée à l'extrémité de l'élément tubulaire formant joint d'étanchéité communique avec une extrémité d'un canal formant valve entre cette ouverture et l'intérieur de l'enceinte étanche, la poche du sachet étant formée entre une première couche de film formant une des parois dudit canal et une deuxième couche de film sensiblement plus étroite que la première couche et solidaire de la languette d'ouverture de la poche. Grâce à cette disposition, on gagne une épaisseur de film puisqu'une des parois de la poche est formée par un des films du canal de la valve. Ce gain d'épaisseur présente un avantage lorsque l'ébauche de sachets en bande doit être enroulée en bobine pour être envoyée à une unité de conditionnement du liquide. La surépaisseur constituée par deux épaisseurs de film formant les parois de la poche peut ainsi être réduite de moitié, réduisant également la différence d'épaisseur d'un bord à l'autre de la bobine d'ébauches.
En variante, cette poche peut cependant être formée dans le pli d'un film replié sur lui-même. De préférence, ce pli peut se trouver adjacent à une extrémité du canal contrôlant l'écoulement du liquide et l'élément tubulaire formant joint d'étanchéité peut s'étendre sur une partie de ce canal.
Cette invention a également pour objet un procédé de fabrication de sachets et de conditionnement de liquide en continu dans ces sachets selon la revendication 9. L'un des avantages de ce procédé est de permettre le remplissage des sachets et la mise en place des pailles latéralement, l'un des bords longitudinaux du matériau en bande destiné à former un des bords de ces sachets restant ouvert jusqu'au moment du remplissage. De ce fait, la paille peut être introduite latéralement dans l'axe du joint et du canal de valve lorsque ce canal existe, et un conduit d'alimentation en liquide peut passer entre les parois du sachet, le long de son bord coïncidant avec le bord longitudinal du matériau en bande. Le soudage de ce bord longitudinal est effectué au fur et à mesure de l'avance du matériau en bande, juste avant le remplissage.
De manière avantageuse, le procédé se déroule en deux phases distinctes, l'une consistant à former une bande continue d'ébauches de sachets, la seconde consistant à former le joint tubulaire, à y introduire le conduit de prélèvement et à conditionner le liquide dans l'enceinte. L'avantage de ce mode de réalisation est de permettre la fabrication des ébauches et le conditionnement du liquide dans deux unités de productions séparées, le conditionneur du produit n'étant pas forcément apte à résoudre les problèmes que pose la fabrication d'un tel sachet.
De ce fait, le conditionneur du liquide dans l'emballage peut ensuite utiliser l'ébauche ainsi produite comme les simples feuilles ou films utilisés pour le conditionnement de liquide en berlingots, sachets ou briques, en réalisant le conditionnement à l'aide des machines habituelles, de sorte que pour conditionner le liquide qu'il veut vendre dans les sachets selon l'invention, notamment les sachets à valves, il suffit au conditionneur de liquide, de remplacer les simples films extrudés ou matériaux en feuilles habituels, par les ébauches de sachets selon la présente invention.
Un des principaux avantages de l'enceinte objet de l'invention est d'avoir un operculage du canal de la valve qui permet, en perçant cet opercule non par découpage, mais par déformation ponctuelle de l'opercule en direction du canal de la valve jusqu'à sa rupture, d'obtenir un joint annulaire légèrement conique qui garantit un serrage élastique de la paille, assurant une étanchéité qui permet d'éviter que du liquide se trouvant dans le canal de la valve ne s'en échappe.
De plus, les deux faces de l'enceinte issues de la même feuille repliée sur elle-même ne subissent pas de décalage entre elles, de sorte qu'il en est de même pour les inscriptions sérigraphiées disposées sur les deux faces de cette enceinte.
Grâce au procédé de conditionnement selon l'invention, la poche destinée à loger la partie recourbée de la paille située à l'extérieur du canal de la valve est réalisée après l'introduction de la paille dans l'entrée de ce canal, de sorte que la paille ne tire pas sur les soudures latérales de la poche.
D'autres avantages et d'autres variantes apparaítront encore au cours de la description qui va suivre, faite à l'aide du dessin annexé qui illustre, très schématiquement et à titre d'exemple, une forme d'exécution et une variante de l'enceinte objet de cette invention, ainsi que les modes de mise en oeuvre correspondants des procédés de fabrication et de conditionnement objets de cette invention.
  • La figure 1 est une vue en plan, illustrant une première phase du procédé de fabrication;
  • la figure 2 est une vue en coupe de la figure 1;
  • la figure 3 est une vue en plan illustrant une deuxième phase de ce procédé;
  • la figure 4 est une vue en coupe de la figure 3;
  • la figure 5 est une vue en plan illustrant une troisième phase de ce procédé;
  • la figure 6 est une vue en coupe de la figure 5;
  • la figure 7 est une vue en plan illustrant une quatrième phase de ce procédé;
  • la figure 8 est une vue en coupe de la figure 7;
  • la figure 9 est une vue en plan illustrant une cinquième phase de ce procédé;
  • la figure 10 est une vue en coupe de la figure 9;
  • la figure 11 est une vue en plan illustrant une sixième phase de ce procédé;
  • la figure 12 est une vue en coupe de la figure 11;
  • la figure 13 est une vue en plan illustrant une septième phase de ce procédé;
  • la figure 14 est une vue en coupe de la figure 13;
  • la figure 15 est une vue en plan du sachet terminé;
  • la figure 16 est une vue en coupe de la figure 15;
  • la figure 17 est une vue en plan de la quatrième phase d'un second mode de réalisation du procédé pour la fabrication et le conditionnement de liquide dans un sachet selon une seconde forme d'exécution;
  • la figure 18 est une vue en coupe de la figure 17;
  • la figure 19 est une vue en plan de la cinquième phase de ce procédé;
  • la figure 20 est une vue en coupe de la figure 19;
  • la figure 21 est une vue en plan d'une phase ultérieure de ce procédé;
  • la figure 22 est une vue en coupe de la figure 21;
  • la figure 23 est une vue en plan de la première phase du processus de conditionnement du liquide dans le sachet selon la seconde forme d'exécution;
  • la figure 24 est une vue en coupe de la figure 23.
    • Les figures 1 et 2 représentent trois feuilles 1, 2, 3 superposées de matériau en feuille, dont la troisième est de largeur sensiblement plus faible que les deux premières. La première feuille 1, qui est destinée à former la paroi d'une enceinte étanche, dans cet exemple, un sachet pour le conditionnement d'un liquide, notamment d'une boisson, est de préférence constituée par une feuille de matière plastique multicouches, telle qu'utilisée habituellement pour le conditionnement de produits alimentaires. Les différentes couches de ces feuilles multicouches peuvent être formées de différentes matières plastiques ou d'une même matière, ce qui permet de les recycler. Bien entendu, le sachet objet de la présente invention n'est pas limité au conditionnement de boissons, mais peut être utilisé pour tout type de liquide.
    La deuxième feuille 2 est un film de matière plastique extrudée, notamment du polyéthylène, de même que la troisième feuille 3. Il faut d'ailleurs préciser ici que, même si les feuilles 2 et 3 ont été représentées comme étant initialement deux feuilles séparées, elles pourraient aussi former au départ une feuille commune, repliée autour d'un axe longitudinal à celui de cette feuille en bande, pour former alors les deux feuilles 2 et 3 de largeurs différentes représentées sur les figures 1 et 2.
    A titre d'autre variante, les feuilles 2 et 3 pourraient être issues d'un film tubulaire, mis sous légère surpression interne, les couches superposées étant obtenues en aplatissant progressivement le tube et en repliant longitudinalement et progressivement vers l'intérieur, une portion de ce tube. De cette manière, on obtient quatre couches superposées, dont deux sont moins larges que les deux autres, reliées les unes aux autres, comme illustré par la figure 8, mais sans nécessiter de soudage entre elles.
    Ces trois feuilles 1, 2, 3 de largeurs différentes, au moins pour l'une d'entre elles, sont tout d'abord alignées de manière à faire coïncider leurs bords gauches.
    La première étape de fabrication du procédé consiste, dans cet exemple, à découper une languette 4 dans la première feuille 1 destinée à former la paroi du sachet. Cette languette 4 reste attachée à la feuille 1 par une extrémité. Les outils de découpage sont symbolisés par les rectangles 5 et 6 de la figure 2. Au cours de la même étape, on peut percer la feuille 3 au milieu de sa largeur pour former un trou 7 pour le passage d'une paille. Les outils pour la réalisation de ce trou 7 sont symbolisés par un poinçon conique 8 et une matrice 9 sur la figure 2. La manière de faire ce trou 7 est importante. Il ne s'agit pas de découper ce trou 7, mais d'étirer ponctuellement le film à l'aide du poinçon 8 dans le logement formé dans la matrice 9, jusqu'à la rupture du film 3. De ce fait, la matière du film entourant l'ouverture 7 se déforme en fluant, formant une sorte de petit tube conique 7a (Fig.15) au fond duquel se trouve le trou 7. Par conséquent, lorsque la paille 21 (Fig.15) est introduite dans le trou 7 par le côté du film 3 par lequel le poinçon 8 a percé ce trou 7, ce trou étant calibré pour être d'un diamètre très légèrement plus faible que celui de la paille 21, la partie tubulaire 7a produite lors du perçage de ce trou 7 enserre la paille 21 et forme un joint d'étanchéité autour d'elle.
    En variante, on peut imaginer de souder sur le film 3 une rondelle de la même matière plastique que ce film 3 à l'endroit où le trou 7 doit être percé, de manière à renforcer la partie tubulaire entourant le trou 7.
    L'opération suivante, illustrée par les figures 3 et 4 consiste à souder ensemble les trois feuilles 1, 2, 3 dans la partie où la languette 4 a été découpée. La soudure 10 obtenue recouvre toute la languette 4, mais elle ménage une zone 10a non soudée, superposée à l'extrémité libre 4a de la languette 4. Grâce à cette soudure 10, il sera possible de déchirer les trois feuilles de films 1, 2, 3 à l'aide de la languette 4 comme on l'expliquera par la suite.
    Sur le plan du procédé de fabrication, cette soudure 10 présente un intérêt particulier. Elle permet en effet de solidariser les trois feuilles de film 1, 2, 3 ensemble, de sorte qu'il ne peut plus se produire de déplacement entre elles. On sait en effet que les matières plastiques sont susceptibles de fluer consécutivement à une traction exercée sur elles. Ces feuilles subissent également des variations de dimension importantes consécutivement à des variations de température, ainsi qu'à des variations du taux d'humidité. Lorsque l'on travaille comme ici sur un matériau en bande pouvant atteindre une longueur de plusieurs centaines de mètres, ces variations peuvent se traduire à la longue par d'importants décalages. En solidarisant les films au début du procédé de fabrication, on garantit que les opérations effectuées ultérieurement sur les différentes feuilles le seront dans des positions relatives qui ne peuvent plus varier dans des proportions gênantes.
    L'étape suivante, illustrée par les figures 5 et 6, consiste à replier sur elles-mêmes les feuilles 2 et 3 dans le sens de la largeur des bandes, autour de deux axes de pliage longitudinaux pour former deux plis parallèles 2a, 3a. En repliant ces feuilles 2, 3 sur elles-mêmes, les bords longitudinaux de ces feuilles 2 et 3 sont alignés sur le bord longitudinal gauche, correspondant également à un des bords de la feuille 1 de formation de la paroi du sachet. En raison de la différence de largeur des feuilles 2 et 3 en bandes, ces feuilles repliées 2, 3 ne se superposent que dans la partie de la largeur de ces bandes adjacente aux bords superposés de ces bandes. La feuille 1, quant à elle, est écartée de la feuille 2 afin de permettre d'accéder à cette dernière.
    Si on part d'un seul film tubulaire, comme mentionné précédemment à titre de variante, on procède par pliage parallèlement à l'axe du tube comme on l'a déjà expliqué au sujet de cette variante.
    Au cours de l'étape illustrée par les figures 7 et 8, on effectue deux lignes de soudage 11 non convergentes dans la partie de la feuille 2 repliée qui ne se superpose pas avec la feuille 3. Ces lignes de soudage 11 forment les bords d'un canal 12, entre les deux films repliés de la feuille 2, qui est destiné à former la valve 12a contrôlant la distribution du liquide conditionné dans le sachet. Simultanément, les deux bords longitudinaux des parties repliées des feuilles de films 2 et 3 sont fixées l'un à l'autre par une soudure longitudinale 13. Comme illustré par la figure 8, un séparateur 14 est inséré entre les deux parties repliées de la feuille 3 pour maintenir une ouverture longitudinale permettant d'accéder librement à l'intérieur de la poche 15 formée entre les deux films de la feuille 3 repliée. Les outils servant au soudage des bords 11 du canal 12 sont symbolisés sur la figure 8 par deux rectangles 16 et 17.
    Les figures 9 et 10 montrent le découpage 18 des deux films superposés issus du pliage de la feuille 2, effectué à l'aide de deux outils symbolisés par les rectangles 19 et 20 de la figure 10. Ce découpage présente la forme d'un U dont les deux branches parallèles sont asymétriques. La branche transversale de ce découpage 18 se situe à proximité de l'extrémité du canal 12 adjacente au pli de la feuille 2. Ce découpage 18 est destiné à faire communiquer le canal 12 avec l'intérieur du sachet. L'asymétrie des branches parallèles de ce découpage 18 qui s'étendent de part et d'autre de la partie du canal 12 formant la valve 12a est destinée à améliorer son fonctionnement, en coopération avec les rétrécissements asymétriques de la section du canal 12.
    Ce stade correspond à la fin de la fabrication de l'ébauche du sachet. C'est-à-dire que, jusqu'à ce stade de la fabrication, l'ébauche obtenue peut être rembobinée pour être transportée chez un autre fabricant en vue de conditionner du liquide dans les futurs sachets qu'il terminera en conditionnant le liquide, comme on va l'expliquer. Bien entendu, ceci n'est qu'une possibilité à laquelle l'invention n'est évidemment pas limitée. On peut en effet effectuer le conditionnement en ligne à la suite des étapes du procédé de fabrication décrites jusqu'ici.
    Les figures 11 et 12 représentent la mise en place de la paille 21 entre les deux portions de film repliés de la feuille 3, jusque dans la première partie du canal 12 à travers l'ouverture 7 formée à l'extrémité du joint d'étanchéité tubulaire 7a dont il a été question précédemment. Il est à noter qu'en variante, le trou 7 pourrait être fait à l'aide de la paille 21 elle-même ou d'un outil distinct, juste avant l'introduction de la paille 21 et non pas au cours de la fabrication de l'ébauche, comme décrit précédemment. Dans cette variante, le trou 7 pourrait également être amorcé au cours de la fabrication de l'ébauche, pour faciliter le perçage à l'aide de la paille 21. Comme illustré par ces figures, l'extrémité de la paille 21 présente un renflement annulaire 21a dont le but est d'offrir une résistance lorsque l'on retire la paille 21 du canal 12 et que ce renflement arrive au niveau de l'ouverture 7. Comme illustré par les figures 11 et 12, des pinces 22 disposées de chaque côté de la paille 21 servent à retenir les ébauches de sachets pendant l'introduction de la paille 21.
    En variante, le renflement annulaire 21a de la paille 21 peut avantageusement être remplacé par une déformation de l'extrémité de la paille que l'on retourne vers l'extérieur sur une certaine longueur, avantageusement quelques mm, comme on le fait avec une chaussette. Ce retournement peut facilement être obtenu à chaud. La partie retournée forme un espace annulaire dans lequel le joint d'étanchéité tubulaire 7a peut s'engager lorsque l'on tente de sortir la paille 21 de ce joint, formant ainsi une butée d'arrêt.
    La dernière étape avant le conditionnement du liquide consiste à relier l'extrémité du canal 12 adjacente au pli 3a de la troisième feuille de film 3, au bord longitudinal où sont superposés tous les bords longitudinaux des feuilles 1, 2 et 3 par deux soudures parallèles 24, 25. Le second bord longitudinal de la première feuille 1 destinée à former la paroi du sachet 30 sera également fixé le long de ce bord longitudinal, lors du conditionnement du liquide, comme on le verra ci-dessous. Ces deux soudures 24 et 25 divisent la poche 15 formée entre les deux films adjacents de la feuille 3 repliée, en trois compartiments 31, 32, 33, dont le dernier 33 contient la partie repliée de la paille 21. Ces soudures 24 et 25 réunissent ensemble les deux feuilles repliées 2 et 3 avec la feuille 1 non encore repliée, c'est-à-dire qu'une fois le sachet 30 terminé, les deux feuilles repliées 2, 3 seront solidaires d'une même face interne de ce sachet 30.
    Les figures 15 et 16 représentent le sachet 30 terminé. La finition de ce sachet est réalisée pendant le conditionnement du liquide, elle consiste à replier longitudinalement la feuille 1 autour des deux autres feuilles 2 et 3 déjà repliées. Ensuite les feuilles 1, 2 et 3 sont soudées longitudinalement par une soudure 26 réunissant les bords longitudinaux des six couches des trois feuilles 1, 2 et 3 repliées et par une autre soudure longitudinale 27 formée le long des plis adjacents des deux feuilles repliées 1 et 2. Une troisième soudure transversale 28 est ménagée entre les soudures longitudinales 26 et 27. Cette soudure 28 est destinée à former le fond du sachet 30 qui est alors rempli par le quatrième côté resté ouvert à cet effet, après quoi, le sachet est fermé par une seconde soudure transversale 29. Le sachet 30 ainsi obtenu, est séparé du matériau en bande auquel il était attaché jusqu'ici, en coupant ce matériau en bande au ras des soudures 28 et 29.
    Comme on peut le constater, le sachet 30 comporte deux barrières d'étanchéité. L'une est constituée par la valve 12a formée par la partie du canal 12 situé entre l'extrémité de ce canal 12 adjacente à la découpe 18 et les étranglements asymétriques conduisant à une partie de ce canal de section élargie. Une autre est formée entre la paille 21 et le joint tubulaire 7a.
    Pour consommer le contenu du sachet 30, lorsqu'il s'agit d'une boisson, il suffit de saisir l'extrémité 4a de la languette 4 et de la tirer en direction de la soudure 26, déchirant ainsi les trois couches superposées et soudées ensemble par la soudure 10, au niveau des soudures 24 et 25, donnant ainsi accès à l'intérieur du compartiment 33 contenant la partie recourbée de la paille 21. On saisit l'extrémité de cette partie recourbée et on l'écarte vers l'extérieur du compartiment 33, on pousse alors la paille 21 plus avant dans le canal 12 pour écarter la partie des films adjacents de la feuille 2 formant la valve 12a et on aspire le liquide à travers la paille 21. Si l'on ne veut pas consommer tout le contenu du sachet 30, il suffit de retirer la paille dans la position illustrée par la figure 15, de sorte que la valve 12a formée dans le canal 12 se referme. Quant au liquide qui est dans le reste du canal 12, il est empêché de ressortir grâce au joint 7a qui enserre la paille 21 autour de l'ouverture 7 formée à travers la feuille 3. De ce fait, l'extérieur du sachet reste toujours propre et sec. Le joint 7a en coopération avec le renflement annulaire 21a de la paille 21 sert aussi à éviter le retrait accidentel de la paille 21 du canal 12. C'est la raison pour laquelle il peut être utile de renforcer localement la portion du film 3 formant ce joint 7a, comme on l'a mentionné précédemment.
    Les compartiments fermés 31, 32 situés de part et d'autre du compartiment 33 renfermant la partie recourbée de la paille 21, sont isolés de l'enceinte principale du sachet 30 destinée à contenir le liquide, ménagée entre les deux parties repliées de la feuille 1. Ces compartiments pourraient être utilisés pour recevoir toutes sortes d'articles, d'objets, de surprises, de réclames, de jeux ou d'éléments de jeux etc., qui peuvent être insérés pendant l'opération de conditionnement du liquide dans l'enceinte principale du sachet 30.
    Dans une ultime variante de cette première forme d'exécution, on pourrait imaginer de partir d'une seule feuille ou bande repliée longitudinalement pour réaliser l'ensemble de l'enceinte et de la valve décrits précédemment, ce qui n'a rien d'impossible sur le plan du procédé selon la présente invention. Il faut toutefois remarquer que dans l'état actuel des connaissances que nous avons des matières plastiques disponibles sur le marché, il est préférable que la paroi 1 du sachet soit formée par un stratifié PE/PET. Or le PET ne se soude pas sur lui-même, d'où l'impossibilité de l'utiliser pour les couches 2 et 3. Par ailleurs, des feuilles formées uniquement de PE pour former les parois du sachet ne donnent pas de très bon résultats en ce qui concerne le déchirement de la languette 4 pour l'ouverture du sachet. Dans les essais réalisés, on a obtenu d'excellents résultats pour former la paroi du sachet, avec des feuilles PE/PET dont les épaisseurs respectives sont de 100 et 12 µm, la mince couche de PET permettant d'obtenir un découpage net de la languette 4 au moment de l'ouverture.
    Les différentes étapes du procédé décrit précédemment sont appelées à subir des permutations en fonction des modes de fabrications adoptés. On peut en effet adopter un mode de fabrication pas à pas ou un mode de fabrication dans lequel la ou les bandes avancent en continu et où les organes opératoires sur la chaíne de fabrication sont de type rotatif. Un tel mode de fabrication est susceptible d'atteindre des cadences de production plus rapides et est donc potentiellement plus intéressant. Dans le cas de l'utilisation d'un film tubulaire pour réaliser les feuilles repliées 2 et 3, comme évoqué précédemment à titre de variante, il faut d'ailleurs que l'élément tubulaire défile en continu.
    Pour rendre le défilement en continu possible dans tous les cas de figures, il peut être nécessaire de prévoir, pour certaines opérations de soudure notamment, un dispositif d'accumulation de bande en formant des méandres sur des galets suspendus élastiquement de part et d'autre de la bande, de manière à pouvoir se disposer progressivement en ligne au cas où un arrêt temporaire de cette bande se produit en amont. Un tel dispositif n'est pas nécessaire si les postes de soudage sont de type "accompagnant".
    Pour permettre de souder sélectivement entre elles certaines feuilles superposées et pas d'autres, des séparateurs sont interposés dans les parties correspondantes de la trajectoire de la ou des bandes de films. Dans le cas de soudures "accompagnantes", les séparateurs seront animés de mouvements alternatifs dans le sens de défilement de ces bandes pour permettre de suivre le déplacement des électrodes de soudage ou des poinçons de découpe.
    Etant donné que l'on peut réaliser les sachets munis de valves selon l'invention, à partir d'une, deux ou trois feuilles dont l'une peut être tubulaire, il peut être préférable de commencer le procédé par le pliage des feuilles pour les amener, avant soudage ou découpe, dans la position illustrée par la figure 6, après quoi, on commence les opérations de découpe et de soudage dans l'ordre décrit précédemment. On peut toutefois mentionner le fait que le soudage 10 superposé à la languette 4 et autour de l'extrémité 4a de cette languette 4, peut être réalisé, de préférence, simultanément au soudage 11 du canal 12 de la valve illustré par la figure 7.
    Comme on l'a déjà mentionné précédemment, le perçage de l'ouverture pour permettre à la paille 21 d'accéder au canal 12 de la valve de façon étanche, réalisé dans le pli 3a de la feuille 3, peut être fait au cours de l'opération de conditionnement du liquide dans le sachet.
    Le sachet selon la seconde forme d'exécution dont le procédé de fabrication est illustré par les figures 17 à 24, diffère de celui décrit précédemment essentiellement par le fait que la poche 15 n'est plus formée à l'intérieur d'une feuille repliée, comme précédemment, mais entre une feuille 35 et une feuille 36, entre lesquelles est formé le canal 12 de la valve 12a par les deux soudures non convergentes 11. Contrairement à la forme d'exécution précédente, ce canal 12 n'est de préférence pas formé par une feuille repliée 3 autour d'un axe longitudinal du film en bande, mais entre deux feuilles 36, 37. Le bord longitudinal interne de la feuille 35 est soudé selon la ligne 38 à la feuille 36 formant une des parois du canal 12 (figures 17 et 18).
    Dans cette seconde forme d'exécution, la plupart des étapes du procédé sont semblables à celles de la première forme d'exécution, aussi, pour éviter des répétitions inutiles, ces étapes n'ont été ni représentées ni décrites.
    Comme dans la première forme d'exécution, la paroi du sachet est formée, de préférence, par une seule feuille 1 destinée à être repliée longitudinalement ultérieurement. Une languette 4 est découpée dans cette feuille 1 (figures 17, 18) par des outils de découpage 39, 40 et cette languette 4 est soudée à la feuille 35 par une soudure 10 à l'exception de son extrémité 4a qui se trouve dans la zone 10a non soudée (figure 19, 20), par des outils de soudage 41, 42. Comme précédemment, cette soudure 10 s'étend tout autour de la languette 4 pour l'isoler du liquide situé à l'intérieur du sachet.
    Ensuite, la feuille 1 formant la paroi du sachet est repliée longitudinalement en deux pour amener ses deux bords à se rejoindre, ces bords étant alignés avec l'un des bords de chaque ruban de film 35, 36 et 37. Cette étape marque la dernière du procédé de fabrication de l'ébauche du sachet selon la présente invention. Deux possibilités sont alors envisageables, soit la bande le long de laquelle se succède une pluralité d'ébauches régulièrement espacées continue sur une unité de conditionnement de liquide, soit cette bande d'ébauches est bobinée pour être transportée vers une unité de conditionnement séparée.
    Les figures 23 et 24 illustrent la première étape du processus de conditionnement, les autres ne seront pas décrites étant donné qu'il suffit de se reporter à la forme d'exécution précédente dans laquelle les étapes ultérieures relatives au processus de conditionnement sont les mêmes que pour cette seconde forme d'exécution.
    Alors que dans la première forme d'exécution, le joint tubulaire 7a était formé dans la feuille repliée 3, à l'endroit de son pli longitudinal, dans cette forme d'exécution, le joint tubulaire 7a est formé en perçant le film 36 formant une paroi du canal 12 et de la poche 15, adjacent au film 35 formant l'autre paroi de cette poche 15, à l'aide d'un outil 42.
    Pour le reste des opérations relatives à l'introduction de la paille 21, au remplissage du liquide et à la fermeture du sachet, celles-ci étant semblables à celles décrites en relation avec la forme d'exécution précédente, il suffit de se reporter à la partie de la description se rapportant au conditionnement du liquide de cette première forme d'exécution.
    L'un des avantages du procédé de fabrication de cette seconde forme d'exécution du sachet vient du fait que le film 1 destiné à former la paroi du sachet reste à plat et ne doit pas être écartée vers le bas comme dans la première forme d'exécution, ce qui permet d'effectuer le tirage du matériau en bande dans de meilleures conditions.
    Le sachet muni d'une valve 12a constitue la forme d'exécution préférée de l'invention. Toutefois, compte tenu de l'efficacité du joint tubulaire 7a, cette valve pourrait être supprimée pour autant qu'avant sa première utilisation, le conduit de distribution 21 du sachet soit obturé par un obturateur amovible tel qu'un bouchon, puis, qu'après la première utilisation, le sachet soit ou rebouché, ou constamment maintenu dans une position où l'ouverture de sortie du conduit de distribution 21 ne se trouve pas au-dessous du niveau du liquide dans le sachet.

    Claims (13)

    1. Sachet pour le conditionnement de liquide formé à l'aide de matière plastique en film, comprenant une enceinte étanche (30) pour le liquide et une poche (15, 33), adjacente à cette enceinte (30), dans laquelle est logé un conduit de prélèvement (21) du liquide, des moyens (4) étant agencés pour accéder à l'intérieur de ladite poche (15, 33), une ouverture (7) étant formée à travers une partie de la paroi de cette poche (15, 33), adjacente à ladite enceinte (30), pour permettre audit conduit de prélèvement (21) d'entrer de façon étanche dans ladite enceinte (30), caractérisé en ce que ladite ouverture (7) se situe à l'extrémité d'un élément tubulaire (7a) de section décroissante, à l'endroit où la section est la plus faible, ménagé à partir d'un film (3, 35) de matière plastique formant une paroi de ladite poche (15, 33) adjacente à ladite enceinte (30), cet élément tubulaire (7a) étant destiné à recevoir ledit conduit de prélèvement (21) du liquide de l'enceinte (30) dont la section est au moins égale à celle de ladite ouverture (7), pour que ledit élément tubulaire (7a) forme un joint d'étanchéité autour dudit conduit de prélèvement (21).
    2. Sachet selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits moyens (4) pour accéder à l'intérieur de ladite poche (15, 33) comportent une languette (4) découpée dans une des couches de film (1) destinée à former ladite enceinte (30) et en ce que ladite languette (4), à l'exception de son extrémité libre (4a), est assemblée à une des couches de film (3, 35) formant ladite poche (15, 33), cet assemblage s'étendant également sur tout le pourtour de cette languette (4).
    3. Sachet selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte une première couche de film (1) formant une des parois de ladite enceinte (30) et une deuxième couche de film (35), deux bords de ces première et deuxième couches (1, 35) étant adjacents l'un à l'autre, tandis que le bord opposé de la deuxième couche (35) est situé à une distance de ces bords adjacents sensiblement plus faible que le bord opposé de la première couche (1), une troisième couche de film (36) recouvre la deuxième couche (35), un de ses bords étant aligné sur les bords adjacents des première et deuxième couches (1, 35), ces deuxième et troisième couches (35, 36) étant assemblées le long du bord libre de la deuxième couche (35) pour former le fond (38) de ladite poche (15, 33), le bord de cette troisième couche (36) opposé audits bords adjacents s'étendant au-delà du fond (38) de ladite poche (15, 33), une quatrième couche de film (37) dont deux bords opposés coïncident avec ceux de la troisième couche (36) recouvrant cette dernière, ces troisième et quatrième couches (36, 37) étant assemblées entre le fond (38) de ladite poche (15, 33) et leurs bords situés au-delà de ce fond (38), selon deux lignes non convergentes (11) pour former un canal (12) d'axe sensiblement perpendiculaire audit fond (38) ce canal (12) communiquant d'une part avec ladite ouverture (7) et, d'autre part avec l'intérieur de ladite enceinte (30), les parois de ce canal (12) étant destinées à être écartées par ledit conduit de distribution et à se refermer en l'absence de ce conduit pour contrôler le passage du liquide, une cinquième couche de film (1) formant la seconde paroi de cette enceinte, étant assemblée au pourtour de la première couche de film.
    4. Sachet étanche selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'il renferme un canal (12) ouvert à ses deux extrémités pour le contrôle de l'écoulement du liquide entre l'intérieur et l'extérieur du sachet, ce canal étant formé entre deux couches de film adjacentes (2) de matière plastique réunies selon deux lignes de liaison non convergentes (11), l'ouverture de la section de ce canal (12) étant obtenue par écartement desdites couches de film (2) l'une de l'autre, deux autres couches de film adjacentes (3) issues d'un même film de matière plastique replié sur lui-même, dont la longueur, perpendiculaire à l'axe de pliage (3a), est sensiblement plus faible que la longueur correspondante desdites deux premières couches de film (2), étant insérées entre elles, l'autre extrémité dudit canal (12) étant adjacente audit pli (3a), ledit élément tubulaire de forme conique (7a) étant ménagé à travers ledit pli et pénétrant dans l'ouverture dudit canal (12) adjacente à ce pli (3a).
    5. Sachet étanche selon la revendication 4, caractérisé en ce que sa paroi (1) est formée par pliage d'un film (1) sur lui-même autour d'un axe parallèle à l'axe de pliage (3a) de la seconde paire (3) de films.
    6. Sachet étanche selon la revendication 5, caractérisé en ce que les deux dites couches de film (2, 3) sont issues d'une même feuille pliée autour de trois axes parallèles.
    7. Sachet étanche selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite feuille commune est formée par un tube.
    8. Sachet étanche selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite poche (15) est divisée en plusieurs compartiments (31, 32, 33).
    9. Procédé de fabrication de sachets et de conditionnement de liquide dans ces sachets en continu, selon l'une des revendications précédentes, à partir de film de matière plastique en bande, caractérisé en ce que l'on fait défiler longitudinalement du film en bande et que l'on forme le fond de ladite poche (15, 33) entre deux couches de film en bande par assemblage de deux films en bande (35, 36) ou pliage longitudinal d'un film en bande (3), on superpose aux deux faces de ladite poche (15, 33) deux couches de film en bande (1) sensiblement plus larges que la profondeur de ladite poche (15, 33), destinées à former ladite enceinte (30) et on aligne un de leurs bords respectifs sur les bords de l'ouverture de ladite poche (15, 33) pour permettre d'accéder latéralement entre ces couches de film (3; 35, 36) et en ce que l'on fait défiler ces couches (1, 3, 35, 36) verticalement de haut en bas, on écarte les couches de film (3; 35, 36) formant ladite poche (15, 33) et on ménage ledit joint d'étanchéité tubulaire (7a) et ladite ouverture (7), à travers une portion de sa paroi (3, 36) adjacente à ladite enceinte, on introduit un conduit de prélèvement (21) du liquide de l'enceinte (30) à travers ce joint tubulaire (7a), on forme deux lignes d'assemblage (24, 25) sensiblement perpendiculaires à la ligne de pliage (3a) ou de jonction (38) des parois (3; 35, 36) de la poche, de part et d'autre dudit conduit de prélèvement (21), entre ce pli (3a) ou cette ligne de jonction (38) et le bord de ladite bande où les différentes couches de film (1, 3, 35, 36) sont alignées, ces deux lignes d'assemblage (24, 25) reliant entre elles les couches de film (3; 35, 36) formant la poche à la couche de film (1) formant la paroi de l'enceinte munie des moyens (4) agencés pour accéder à l'intérieur de ladite poche, on assemble ensuite toutes les couches de film (1, 3, 35, 36), d'une part transversalement (28) à ladite bande de film, le long du bord inférieur du sachet en cours de conditionnement, et d'autre part le long des deux bords longitudinaux (26, 27) de ladite bande de film pour former ladite enceinte (30) dont le bord supérieur (29) est ouvert, on remplit cette enceinte à travers ce bord ouvert et on ferme ledit sachet en assemblant toutes les couches, transversalement le long du bord supérieur (29) de cette enceinte (30).
    10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'on forme ladite poche en disposant une deuxième couche de film en bande (35) sur une première couche (1) formant une des parois de ladite enceinte, deux bords longitudinaux de ces première (1) et deuxième (35) couches étant adjacents l'un à l'autre, la largeur de cette deuxième couche (35) correspondant à la profondeur de ladite poche, on dispose une troisième couche de film en bande (36) de plus grande largeur sur la deuxième couche (35), on effectue un assemblage (38) dans le sens longitudinal dudit film en bande entre les deux couches (35, 36) formant ladite poche sensiblement le long du bord de la couche (35) la moins large correspondant au fond de ladite poche, on ajoute une quatrième couche de film en bande (37) de même largeur que celle de la troisième couche (36), on assemble ces troisième (36) et quatrième (37) couches entre ledit assemblage longitudinal (38) formant le fond de ladite poche et leurs bords situés au-delà de ce fond, selon deux lignes non convergentes (11) pour former un canal (12) d'axe sensiblement perpendiculaire audit assemblage longitudinal (38) et on ajoute une cinquième couche (1) pour former la seconde paroi de ladite enceinte (30).
    11. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que
         on superpose trois bandes de film (1,2,3), une première (1) destinée à former la paroi de l'enceinte (30), une deuxième (2) destinée à constituer un canal (12) formant une valve (12a) pour contrôler l'écoulement du liquide et une troisième (3) destinée à fermer de façon étanche le canal (12) de ladite valve (12a), la largeur de cette troisième bande (3) étant sensiblement inférieure à celle de la deuxième bande (2),
         on fait coïncider un des bords longitudinaux respectifs de ces bandes superposées (1,2,3),
         on replie sur elles-mêmes lesdites deuxième (2) et troisième (3) bandes pour superposer leurs autres bords longitudinaux respectifs à leurs trois bords longitudinaux respectifs alignés précédemment, de sorte que la troisième bande (3) repliée s'étend entre les deux moitiés superposées de la deuxième bande (2), sur une portion de sa largeur,
         on assemble les bords (11) dudit canal (12), dans la partie de ladite deuxième bande repliée (2), non superposée à la troisième bande (3) repliée sur elle-même et, simultanément, on assemble l'un à l'autre les bords repliés desdites deuxièmes (2) et troisièmes (3) bandes et
         on découpe (18) ledit canal (12) au voisinage de son extrémité adjacente au pli (2a) de ladite deuxième bande (2).
    12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que, avant le pliage desdites deuxième (2) et troisième (3) bandes de film, on soude ensemble lesdites trois bandes (1,2,3) dans une zone (10) superposée à ladite languette (4), en ménageant à l'intérieur de cette zone (10), une portion (10a) non soudée vis-à-vis de l'extrémité libre (4a) de la languette (4).
    13. Procédé selon l'une des revendications 9 à 12, caractérisé en ce qu'il se déroule selon deux phases distinctes, l'une consistant à former une bande continue d'ébauches de sachets dont toutes les couches (1, 2, 3, 35, 36, 37) sont assemblées les unes aux autres, mais sont séparées les unes des autres le long d'au moins un bord longitudinal (26) et le long des bords transversaux (28, 29) la seconde consistant à former ledit joint tubulaire (7), à y introduire ledit conduit de prélèvement (21) et à conditionner le liquide dans ladite enceinte (30).
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