EP1215121A1 - Installation pour conditionner des doses de liquide dans des sachets étanches et son utilisation - Google Patents

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EP1215121A1
EP1215121A1 EP00811178A EP00811178A EP1215121A1 EP 1215121 A1 EP1215121 A1 EP 1215121A1 EP 00811178 A EP00811178 A EP 00811178A EP 00811178 A EP00811178 A EP 00811178A EP 1215121 A1 EP1215121 A1 EP 1215121A1
Authority
EP
European Patent Office
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welding
sheath
cutting
supports
station
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP00811178A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Etienne Susini
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Walk Pak Holding NV
Original Assignee
Walk Pak Holding NV
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Publication date
Application filed by Walk Pak Holding NV filed Critical Walk Pak Holding NV
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Priority to PCT/IB2001/002296 priority patent/WO2002047982A1/fr
Priority to EP01270462A priority patent/EP1361981A1/fr
Priority to AU2002218435A priority patent/AU2002218435A1/en
Publication of EP1215121A1 publication Critical patent/EP1215121A1/fr
Priority to US10/457,929 priority patent/US20030208993A1/en
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
    • B65B9/10—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs
    • B65B9/20—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs the webs being formed into tubes in situ around the filling nozzles
    • B65B9/213—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs the webs being formed into tubes in situ around the filling nozzles the web having intermittent motion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B51/00—Devices for, or methods of, sealing or securing package folds or closures; Devices for gathering or twisting wrappers, or necks of bags
    • B65B51/10—Applying or generating heat or pressure or combinations thereof
    • B65B51/26—Devices specially adapted for producing transverse or longitudinal seams in webs or tubes
    • B65B51/30—Devices, e.g. jaws, for applying pressure and heat, e.g. for subdividing filled tubes
    • B65B51/303—Devices, e.g. jaws, for applying pressure and heat, e.g. for subdividing filled tubes reciprocating along only one axis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B61/00—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages
    • B65B61/20—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for adding cards, coupons or other inserts to package contents
    • B65B61/205—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for adding cards, coupons or other inserts to package contents for adding drinking straws to a container

Definitions

  • the present invention relates to an installation to condition doses of liquid in sachets waterproof made from a sheath of flexible material thermosealable, open longitudinally, comprising a vertical frame comprising means for scrolling this sheath from top to bottom, a supply rod for said liquid penetrating into said sheath through said longitudinal opening, means for welding said longitudinal opening below the passage of said filling rod through said longitudinal opening, means for transverse welding to connect the longitudinal edges opposite of said sheath below the dispensing end said feed rod and cutting means to separate the sachets containing said doses, as well than using this facility.
  • a bag of this type further comprising a valve adjacent to a pocket containing a straw, one end of which is engaged in the inlet of the valve, its method of manufacturing and packaging are described in EP-0 948 446.
  • the actual packaging says this document gives relatively few details however and does not disclose the means used for this purpose. He ... not discloses no solution for packaging in continued.
  • the shape of the sachets is given by the edges of the strip material and by transverse welds, connecting the two longitudinal edges of the material in strip, giving a quadrilateral profile to the bag.
  • the main object of the present invention is to allow to condition the liquid continuously, advantageously, but not exclusively, in blank sachets such as described in the aforementioned document and to form sachets likely to have various shapes and easily modifiable according to needs or form we want to give the bag with a minimum of work.
  • the present invention has first of all for object an installation to condition doses of liquid in waterproof bags made from a sheath a flexible heat-sealable material according to claim 1. It then relates to a use of this installation according to claim 10.
  • One of the advantages of this installation is to give the essentially sachet of the shape of its periphery before filling, not leaving between the two welded parts of on either side of the filling rod that a passage for this cane, so the liquid is practically already confined to the periphery of the sachet.
  • This welding giving most of the shape of the bag is accompanied by cutting to separate the welded portions of the sheath in which the bag is formed.
  • the installation illustrated in Figure 1 includes a frame B comprising two parts side by side B1 and B2.
  • the part B1 is intended for the formation of straws P and their feeding in sachets, including blanks, in this example, are previously formed in a strip material in the form of a flattened sheath G.
  • This sheath G is stored as a coil (not shown) and is brought to part B2 of frame B by a roller 1, disposed at top of this part B2 which is more particularly the object of the present invention.
  • This sheath G is open longitudinally along its left edge with reference to Figure 1. In this example, going down, this duct G goes through a post of loading of straw 2. This one is obviously necessary only if P straws are to be loaded into the bags formed in the sheath G and more particularly when these bags are fitted with valves. Sheath G then passes through a first welding and cutting station 3 and by a second welding and cutting station 4.
  • the first welding and cutting station 3 is shown in more detail in Figures 2 to 4 and includes a support frame 5 connected to the frame B2 by two slides 6 mounted on two vertical slides 7 secured to each of their ends of two fixing plates 8 parallel, fixed to frame B2 by bolts 9. Nuts clamps 10 serve to fix the slides 6 on the vertical slides 7.
  • a VR adjustment wheel is secured to a shaft 70 whose end is engaged with a screw jack 71 intended to move the frame vertically support 5 on the vertical slides 7. This setting is intended to adapt the position of the welding station and cutting according to the size of the sachets in which the liquid is conditioned.
  • Two tool supports 11 and 12 are slidably mounted each on two slides 13, respectively 14 fixed to two parallel sides of the support frame 5. Each of these supports 11, 12 is connected to a jack 15, respectively 16, to slide these supports on the slides 13, 14.
  • Each tool support 11, 12 comprises two tool holders 17, 18, respectively 19, 20.
  • Each tool holder 17-20 has a fixing pin 21, 22, 23, respectively 24 of which each crosses supports 25, 26, 27, respectively 28, in the form of pairs of parallel plates, pierced with coaxial openings.
  • the fixing pins 21-24 end with heads 21a, 22a, 23a, respectively 24a, while keys 21b, 22b, 23b, respectively 24b retain them at their other ends.
  • the two tool holders 17, 18, respectively 19, 20 of the tool supports 11, 12 are each slidably mounted on two slides 29a, 29b respectively 30a, 30b.
  • Two joysticks adjustment 31, 32 (FIG. 2) are integral with axes, one of which threaded part is engaged with a nut (not shown), secured to each of the supports 17, respectively 18. These adjustment levers 31, 32 are used to move the supports relative to the slides 29a, 29b.
  • FIG. 4 show in more detail three of the four tools, the fourth not being visible, 33, 34 and 35 mounted on the four tool holders 17-20.
  • Each tool 33-35 has on its rear side a fixing block, of which only two 36, 37 are visible in FIG. 4.
  • Each block is crossed by a bore 36a, 37a, intended for passage a fixing pin 21, respectively 23, both other bores are not visible.
  • Each tool 33, 34 has, in its upper part, a welding electrode 38, 39 which can be seen in lines interrupted in Figure 2.
  • the flat surfaces of the tool 35 and the invisible tool facing the tool 34 are located opposite the electrodes 38, respectively 39 and constitute counter-electrodes.
  • the welds formed by the two electrodes 38, 39 define the entire periphery of the bag with the exception of a vertical passage 40 (Figure 2) formed between the tools 33, 34 on the one hand and between the tool 35 and the invisible tool located opposite the tool 34 (figure 2).
  • the vertical passage 40 is intended to leave pass a liquid supply rod 41 ( Figure 1).
  • the lower parts of the two tools 33, 34 each have a movable knife 42, 43 actuated by a jack 44, 45.
  • These movable knives 42, 43 have a shape corresponding to the outer edge of the welding electrodes 38, 39.
  • the two tools, of which only tool 35 is visible, have opposite each movable knife 42, 43 a receiving groove, of which only the groove 46 is visible in FIG. 4, of a shape corresponding to that of the knife mobile 42.
  • the actuation mechanism of the second welding station and cutting 4 is illustrated in more detail by the figure 5, while the tools intended to be associated with this mechanism actuation are illustrated in Figure 6.
  • the assembly of this actuation mechanism is carried by a horizontal rectangular frame 47, integral with two vertical slides 48, 49, each engaged with a motor linear 50, 51, each of which is fixed to the frame B2 ( Figure 1) by fixing angles 52.
  • the two short sides of the rectangular frame 47 each carry a jack 53, 54, each of them being engaged with a slide 55, respectively 56, mounted on the chassis through guide rails (not shown) running along the two sides 47a, 47b of the chassis 47.
  • the slide 55 carries a slide 57 which can be moved perpendicularly to the slide 55 by M1 drive motors, M2, that is to say transversely to chassis 47.
  • the slide 56 also carries a slide 58 also movable transversely to the chassis, by M3 drive motors, M4.
  • Each slide 57, 58 carries two tool holders 59, 60, respectively 61, 62, each secured to a jack 63, 64, respectively 65, 66.
  • a free roller 67, arranged transversely to the center of the chassis 47 is intended to receive the bottom of the sheath G.
  • Tools intended to be mounted on the second station welding and cutting 4 are illustrated in perspective by Figure 6. These tools include a welding electrode 68 located opposite a counter electrode 69, these two organs 68, 69 being fixed to the supports 60, 62 by fixing parts 100.
  • the counter-electrode 69 is associated with cooling means.
  • Both other supports 59, 61 carry the cutting members 72, 73. While the member 73 is a counter-cutting member fixed connected to the support 59 by fastening parts 100, the cutting member 72 is formed by a sliding mounted block on fixing rods 101 and pressed towards the counter-cutting member 73 by return springs 102. This assembly allows the block to move back when it meets the counter-cutting member 73 and then allow the knives (not visible).
  • the welding members 68, 69 and cutting 72, 73 are shaped to simultaneously close and then cut, the parts lower and upper of two adjacent sachets, to connect to each other, through the space 40 left free, the welds made in the first welding station and cutting 3 by the electrodes 38 and 39, forming thus a continuous weld delimiting a packaging volume for the liquid.
  • Two pairs of pinch lips 74, 75; 76, 77, are arranged respectively above and below these tools welding 68, 69 and cutting 72, 73 and are intended to be fixed to the slides 55, respectively 56.
  • the lips 74 and 76 advantageously have an attached tongue 74a, 76a made of an elastically compressible material, such as an elastomeric material used to make the seals. These lips are used to pinch the sheath G during welding and cutting operations. Given that, as will be explained during the relative description during operation, the workstation is moved from up and down by linear motors 50, 51 during welding and cutting operations, pinching lips 74-77 are also used to pull the sheath G without slipping during these welding and cutting operations.
  • the bags formed by the welding and cutting units 3, 4 have a valve, for example, like the bag described in EP-0 948 446.
  • the packaging installation according to the present invention includes, upstream of the welding and cutting 3, 4, a station 2 for loading straws P in the channels formed by the valves formed in the sheath G. This post will now be described with particular reference in Figures 7 and 8.
  • a transfer disc 78 is pivotally mounted around a horizontal axis perpendicular to the plane of the sheath G. At this indeed, the center 78a of the disc 78 is fixed and the disc 78 is attached to a drive hub 78b pivotally mounted at using ball bearings 79.
  • a pinion 78c secured to the hub 78b is connected to a pinion 80a of a drive motor 80 by a toothed belt 81.
  • the surface of the disc carries twelve radial slides 82, mounted sliding in supports 82a. Each radial slide 82 is pushed towards the center of the transfer disc 78 by springs of recall 83 and each of them carries a push button 84.
  • 82b radial housings are mounted in the radial slides 82 to receive the straws P.
  • a radial slide 82 on two carries a straw P folded back into insertion position.
  • these straws are previously shaped as described in WO 99/3791.
  • the pushers 84 of the other radial slides 82 located between those carrying the straws P are shaped in perforation organs.
  • the V valves described in EP 0 948 446 mentioned above occupy the part right of sheath G ( Figure 7) and their entrance is closed by a cover that the pushers 84 shaped as organs of perforation are intended to perforate to give access to the valve channel V.
  • Figure 9 shows the guiding and clamping device different layers of films forming the sheath in which the V valves are formed.
  • Each guide and clamping device 85, 86 comprises two fixed support surfaces 87, 88 arranged in V shape between which the edge of the disc passes transfer 78, as well as the ends of the slides 82, 82a. These support surfaces 87, 88 are fixed to a part of frame B2.
  • Clamping surfaces 89, 90, 91 are integral, one 89, a cylinder 92, the other 90, 91 a cylinder 93.
  • Two other cylinders, associated with clamping surfaces counterparts, and of which only the cylinder 93a is visible on the Figure 7 work identically and are used for same purpose as the cylinders 92, 93. They are arranged symmetrically above the valve V and thus allow tighten the film layers of the sheath G on top of this valve V.
  • a film intended to form the outer wall of the sachets as well as a film intended to form the seal of closing of a pocket to contain the curved part of the straw P are arranged between the support surface 87 and the clamping surface 89.
  • the film forming the other wall of the sachet and a first film of valve V formation are clamped between the two clamping surfaces 90, 91, while the second valve film is clamped between the surface of clamping 91 and the bearing surface 88.
  • Devices spacer ball and spring 94, 95 are intended for separate the two clamping surfaces 90, 91 in position cylinder 93.
  • the fixed center 78a of the transfer disc 78 carries a cylinder 96 (figure 7) aligned with the horizontal axis of perforation and inserting straws P passing through the center of this transfer disc 78 and through the valve channel V aligned with the diameter of this transfer disc 78.
  • a power station 97 ( Figure 8) of the disc transfer 78 in straws P is diametrically opposite the station loading 2 of straws P into the channels of valves V.
  • This post includes fiber optic positioning means 98, to ensure precise angular alignment of the disc transfer 78.
  • a pusher 99 is slidably mounted according to an axis passing through the center of the transfer disc 78. The front part of this pusher 99 has a larger diameter smaller than the back, so you can get into the straw conduit P to keep it aligned in the pushing in a housing 82b secured to the transfer disc 78.
  • the feed rod in liquid 41 drops to a level arriving at mid-height cutting tools 42, 43 ( Figures 1, 2 and 4), that is to say at a level situated substantially below the first welding station, thus making it possible to carry out continuous and constant flow liquid supply without that the liquid does not overflow.
  • the loading station of straws 2 first performs the drilling operation of the film closing the inlet of valve V.
  • the cylinders 92, 93 tighten the support and clamping surfaces 87-91 one against the other, immobilizing the sheath G.
  • the jack 96 placed in the center of the transfer disc 78 is actuated and pushes the slide 82 secured to a piercer 84 in the direction sheath G to provide an opening through it allowing access to the valve V channel.
  • the cylinder 96 goes back and the slide 82 is brought back by return springs 83.
  • the motor 80 rotates the transfer disc 78 of 30 °, corresponding to an angular step separating two adjacent runners 82, to place a runner 82 into which a straw P has been loaded.
  • the cylinder 96 is then pressed again to engage the end front of the straw P in the channel of the valve V.
  • the depth of engagement of straw P in valve V is chosen to keep the valve closed.
  • the cylinder 96 returns in its initial position and the springs 83 return the slide 82 backwards, while the straw P remains engaged in the valve channel V.
  • Drilling and loading of straw P which have just been described take place simultaneously welding and cutting operations at the first workstation welding and cutting 3.
  • the chronology of these is illustrated in Figure 10.
  • the cylinders 15 and 16 press the tools 33, 34 and the tools facing them and of which only the tool 35 is visible in Figures 2 and 4, one against others.
  • the welding electrodes 38, 39 are then supplied with current pulses for welding of the sheath G.
  • the jack 44 is actuated to bring the knives 42, 43 into the receiving grooves facing them and of which only the throat 46 is visible in Figure 4, thus cutting the sheath G on the outside welds formed by the electrodes 38, 39 and the thus separating from the rest of the sheath G.
  • the electrodes of welding 38, 39 and the knives 42, 43 are two different levels, so the welding operations and cutting carried out almost simultaneously by the welding and cutting station, are carried out on two bags succeeding one another along the sheath G.
  • a bag is sealed while the one that is right below it is filled with liquid and simultaneously cut.
  • the sachet that has welded has come down one step and is therefore opposite knives 42, 43.
  • FIG. 11 The chronology of the welding and cutting operations of the second welding and cutting station 4 is illustrated by the FIG. 11 with more specific reference to FIGS. 5 and 6.
  • the cylinders 53, 54 push the tools 72-77 against each other, so that the sheath G is pinched between the lips 74, 75, on the one hand, and between the lips 76, 77 on the other hand, these two pinch lines above it, respectively below the welding tools 68, 69 and cutting tools 72, 73.
  • all of the bodies mounted on the chassis 47 will be driven down by linear motors 50, 51.
  • the length of the downstroke will correspond exactly the length separating two successive sachets or to that separating two successive valves V, which amounts to the same.
  • V valves are formed on sheath G with regular and precise spacings before the operation of conditioning the liquid in the sachets, the sachets are only formed during the packaging operation, simultaneously with it so these are the V valves which serve as reference means.
  • the jacks 64, 66 controlling the tools for welding 68, 69 corresponding to the electrode and the counter electrode welding press these tools together.
  • the electrodes are supplied with current by pulse, which limits the welding time, then cool immediately after in an extremely long time short, the counter-electrode 69 being able to serve as a cooling by being connected to means (not shown) for example a Peltier bimetal, to lower quickly its temperature, while maintaining the parts tightly welded, which is not possible with heating by resistance. Cooling after welding in keeping the pieces tight is important in this case. In indeed, at the time of this welding, the sachet is filled with liquid and was therefore deformed, so that the welded surface gondola. Keeping it tight during cooling, the appearance of this welded portion is significantly improved.
  • the cylinders 64, 66 are open and it is slides 57, 58 to be moved by the motors M1, M2, M3, M4 to bring the tools cut 72, 73 in place of the welding tools, i.e. by moving the sliders 57, 58 to the right by compared to figure 5.
  • the welded portions and the cut portions serve to connect the two portions together welded by electrodes 38, 39 ( Figure 2) and cut by knives 42, 43, on either side of space 40 left free to allow the passage of the feeding rod in cash 41.
  • the first welding and cutting station 3 performs operations welding and cutting respectively on two successive sachets
  • the second welding and cutting station 4 performs simultaneously welding then cutting of two parts lower, respectively upper, of two sachets successive.
  • the lower bag whose part upper was welded is separated from the sheath G after the cutting operation.
  • the cylinders 59, 60 are brought back, then it is the turn of the cylinders 53, 54 to be brought back.
  • the sheath G is lowered by one step corresponding to the height of a sachet, so that the first welding and cutting station 3 can start again its operating cycle.
  • the chassis 47 of the second welding and cutting 4 is brought up one step by linear motors 50, 51.
  • the cylinder 96 pushes the radial slide 82 in the direction of valve V, so that the perforator 84 perforates the film which closed the entrance to the valve V channel.
  • the sheath G and the valve V are conformed as described in EP-0 948 446 to which can refer.
  • the invention can obviously also apply to other types of sachets fitted with valves.
  • the motor 80 then drives the transfer disc of a step, in this example, this step corresponding to 30 °, placing thus a next slide 82 carrying a straw P on the line connecting the center of the transfer disc 78 to the valve channel V.
  • the cylinder 96 is again actuated to push slide 82 and engage straw P in the channel of valve V.
  • the four cylinders 92, 93, 93a (the cylinder 92a not being visible) move backwards, loosening the film layers of the sheath G.
  • pusher 99 diametrically opposite valve V with respect to the transfer disc is also operated to push a straw P into the slide 82 diametrically opposite.

Abstract

Cette installation pour conditionner des doses de liquide dans des sachets étanches réalisés à partir d'une gaine (G), ouverte longitudinalement, comprend un bâti vertical (B), des moyens (50, 51, 74-77) pour faire défiler cette gaine (G), une canne d'alimentation (41) dudit liquide, des moyens de soudage (38, 39) de ladite ouverture, des moyens de soudage (68) pour relier les bords opposés de ladite gaine (G) au-dessous de l'extrémité de ladite canne (41) et des moyens de découpage (42, 43, 72, 73). Un premier poste de soudage et de découpage (3), est disposé de part et d'autre de ladite canne (41), pour ménager des premières soudures et des découpes, un second poste de soudage et de découpage (4) est disposé au-dessous de l'extrémité de ladite canne (41), pour former des soudures transversales pour relier les deux extrémités adjacentes des premières soudures situées de part et d'autre de ladite canne d'alimentation de deux paires adjacentes desdites premières soudures et pour former des découpes. <IMAGE>

Description

La présente invention se rapporte à une installation pour conditionner des doses de liquide dans des sachets étanches réalisés à partir d'une gaine d'un matériau souple thermosoudable, ouverte longitudinalement, comprenant un bâti vertical comportant des moyens pour faire défiler cette gaine de haut en bas, une canne d'alimentation dudit liquide pénétrant dans ladite gaine à travers ladite ouverture longitudinale, des moyens de soudage de ladite ouverture longitudinale au-dessous du passage de ladite canne de remplissage à travers ladite ouverture longitudinale, des moyens de soudage transversaux pour relier les bords longitudinaux opposés de ladite gaine au-dessous de l'extrémité de distribution de ladite canne d'alimentation et des moyens de coupe pour séparer les sachets renfermant lesdites doses, ainsi qu'à l'utilisation de cette installation.
Un sachet de ce type, comportant en outre une valve adjacente à une poche renfermant une paille dont une extrémité est engagée dans l'entrée de la valve, son procédé de fabrication et de conditionnement sont décrits dans le EP-0 948 446. En ce qui concerne le conditionnement proprement dit, ce document donne cependant relativement peu de détails et ne divulgue pas les moyens utilisés à cet effet. Il ne divulgue pas de solution permettant le conditionnement en continu. Tel que décrit, la forme des sachets est donnée par les bords du matériau en bande et par des soudures transversales, reliant les deux bords longitudinaux du matériau en bande, donnant un profil de quadrilatère au sachet.
Le procédé de conditionnement vertical en continu de sachets de berlingots ou de briques parallélépipédiques à partir d'un matériau tubulaire continu est bien connu. Toutefois, les installations de conditionnement verticales utilisées à cet effet ne permettent de réaliser que des volumes à profil quadrangulaire ou des volumes à surfaces réglées, dictées par la forme tubulaire de la gaine de laquelle elles sont issues, laissant peu, voire pas de place à la fantaisie et ne permettant pas de conférer un caractère original, voire ludique aux sachets ainsi produits. De plus une installation donnée ne peut produire que des sachets de formes et de dimensions identiques. Seul le décor et/ou les inscriptions portées sur la surface externe du sachet permettent de personnaliser le sachet en fonction du produit qu'il contient et/ou de la marque du fabriquant du produit conditionné dans ce sachet.
La présente invention a pour but principal de permettre de conditionner le liquide en continu, avantageusement, mais non exclusivement, dans les ébauches de sachets telle que décrites dans le document susmentionné et de former des sachets susceptibles de présenter des formes diverses et facilement modifiables au gré des besoins ou de la forme que l'on désire donner au sachet avec un minimum de travail.
A cet effet, la présente invention a tout d'abord pour objet une installation pour conditionner des doses de liquide dans des sachets étanches réalisés à partir d'une gaine d'un matériau souple thermosoudable, selon la revendication 1. Elle a ensuite pour objet une utilisation de cette installation selon la revendication 10.
Un des avantages de cette installation est de donner au sachet l'essentiel de la forme de son pourtour avant le remplissage, en ne laissant entre les deux parties soudées de part et d'autre de la canne de remplissage qu'un passage pour cette canne, de sorte que le liquide est pratiquement déjà confiné au pourtour du sachet. Ce soudage donnant l'essentiel de la forme du sachet s'accompagne du découpage pour séparer les portions soudées de la gaine dans laquelle le sachet est formé. Grâce à cette conception, il devient possible de varier la forme du pourtour donnée au sachet, puisqu'elle n'est plus dictée par les bords droits de la gaine tubulaire.
Dès lors, il suffit de changer les outils de soudage et de coupe pour changer le profil donné au sachet. L'association d'un profil donné avec une impression appropriée au profil permet de donner des aspects particuliers au sachet. C'est ainsi par exemple, que le profil peut rappeler celui d'un fruit, l'impression du sachet reproduisant alors celle de la peau du fruit. Un tel sachet peut alors être utilisé pour conditionner le jus du fruit dont le sachet reproduit l'aspect. Cet aspect n'est évidemment pas limité à l'exemple susmentionné; il peut prendre celui de personnages imaginaires ou réels, de caricatures, d'objets rappelant des manifestations sportives, d'animaux etc. Le profil donné au sachet peut également être choisi pour évoquer un thème utilisé dans le cadre d'une campagnes publicitaires.
Avantageusement, dans le cas où l'installation de conditionnement est utilisée pour le remplissage de sachets dont les ébauches sont produites selon le EP-0 948 446 susmentionné, les postes de travail de l'installation relatifs au conditionnement du liquide proprement dit sont précédés par un poste destiné à réaliser l'ouverture du fond d'une poche adjacent au canal de la valve et à la mise en place d'une paille dans ce canal et dans la poche adjacente.
D'autres particularités et avantages de la présente invention apparaítront à la lecture de la description qui suit faite en relation avec les dessins annexés représentant, schématiquement et à titre d'exemple, une forme d'exécution particulière de l'installation objet de la présente invention et de son utilisation.
  • La figure 1 est une vue en élévation de cette forme d'exécution;
  • la figure 2 est une vue partielle agrandie de la figure 1, illustrant le premier poste de soudage et de coupe;
  • la figure 3 est une vue selon III-III de la figure 2, outil de soudage et de coupe enlevé;
  • la figure 4 est une vue partielle de l'outil de soudage et de coupe seul vu selon IV-IV de la figure 2;
  • la figure 5 est une vue selon V-V de la figure 1 illustrant le second poste de soudage et de coupe;
  • la figure 6 est une vue en perspective des outils de soudage et de coupe seuls destinés à être associés au second poste de soudage et de coupe de la figure 5;
  • la figure 7 est une vue partielle agrandie de la figure 1;
  • la figure 8 est une vue en coupe selon VIII-VIII de la figure 7;
  • la figure 9 est une vue partielle agrandie d'un détail de la figure 8;
  • la figure 10 est un schéma de la suite des opérations du premier poste de soudage et de coupe ;
  • la figure 11 est un schéma de la suite des opérations du second poste de soudage et de coupe.
    • L'installation illustrée par la figure 1 comporte un bâti B comprenant deux parties côte à côte B1 et B2. La partie B1 est destinée à la formation de pailles P et à leur alimentation dans des sachets, dont des ébauches, dans cet exemple, sont préalablement formées dans un matériau en bande sous la forme d'une gaine aplatie G. Cette gaine G est stockée sous la forme d'une bobine (non représentée) et est amenée à la partie B2 du bâti B par un rouleau 1, disposé au haut de cette partie B2 qui fait plus spécialement l'objet de la présente invention.
    Cette gaine G est ouverte longitudinalement le long de son bord gauche en se référant à la figure 1. Dans cet exemple, en descendant, cette gaine G passe par un poste de chargement de paille 2. Celui-ci n'est évidemment nécessaire que si des pailles P doivent être chargées dans les sachets formés dans la gaine G et plus particulièrement lorsque ces sachets sont munis de valves. La gaine G passe ensuite par un premier poste de soudage et de découpage 3 et par un second poste de soudage et de découpage 4.
    Le premier poste de soudage et de découpage 3 est représenté plus en détail par les figures 2 à 4 et comporte un cadre de support 5 relié au bâti B2 par deux coulisseaux 6 montés sur deux coulisses verticales 7 solidaires à chacune de leur extrémités de deux plaques de fixation 8 parallèles, fixées au bâti B2 par des boulons 9. Des écrous de serrage à ailettes 10 servent à fixer les coulisseaux 6 sur les coulisses verticales 7. Un volant de réglage VR est solidaire d'un arbre 70 dont l'extrémité est en prise avec un vérin à vis 71 destiné à déplacer verticalement le cadre de support 5 sur les coulisses verticales 7. Ce réglage est destiné à adapter la position du poste de soudage et de découpage en fonction de la dimension des sachets dans lesquels le liquide est conditionné.
    Deux supports d'outils 11 et 12 sont montés coulissants chacun sur deux coulisses 13, respectivement 14 fixées à deux côtés parallèles du cadre de support 5. Chacun de ces supports 11, 12 est relié à un vérin 15, respectivement 16, pour faire coulisser ces supports sur les coulisses 13, 14. Chaque support d'outil 11, 12 comporte deux porte-outils 17, 18, respectivement 19, 20. Chaque porte-outil 17-20 présente une cheville de fixation 21, 22, 23, respectivement 24 dont chacune traverse des supports 25, 26, 27, respectivement 28, présentant la forme de paires de plaquettes parallèles, percées d'ouvertures coaxiales. A une de leurs extrémités, les chevilles de fixation 21-24 se terminent par des têtes 21a, 22a, 23a, respectivement 24a, tandis que des clavettes 21b, 22b, 23b, respectivement 24b les retiennent à leurs autres extrémités.
    Les deux porte-outils 17, 18, respectivement 19, 20 des supports d'outils 11, 12 sont montés coulissants chacun sur deux coulisses 29a, 29b respectivement 30a, 30b. Des écrous à ailettes 17a, 18a, 17b, 18b, 19a, respectivement 20a, deux autres écrous, symétriques aux deux derniers 19a, 20a n'étant pas visibles, servent à serrer les porte-outils 17-20 sur les coulisses 29a, 29b, 30a, 30b. Deux manettes de réglage 31, 32 (figure 2) sont solidaires d'axes dont une partie filetée est en prise avec un écrou (non représenté), solidaire de chacun des supports 17, respectivement 18. Ces manettes de réglage 31, 32 servent à déplacer les supports par rapport aux coulisses 29a, 29b.
    Les figures 2 et 4 montrent plus en détail trois des quatre outils, le quatrième n'étant pas visible, 33, 34 et 35 montés sur les quatre porte-outils 17-20. Chaque outil 33-35 comporte sur sa face arrière un bloc de fixation, dont seuls deux 36, 37 sont visibles sur la figure 4. Chaque bloc est traversé par un alésage 36a, 37a, destiné au passage d'une cheville de fixation 21, respectivement 23, les deux autres alésages n'étant pas visibles.
    Chaque outil 33, 34 comporte, dans sa partie supérieure, une électrode de soudage 38, 39 que l'on voit en traits interrompus sur la figure 2. Les surfaces planes de l'outil 35 et de l'outil non visible faisant face à l'outil 34, sont situées vis-à-vis des électrodes 38, respectivement 39 et constituent des contre-électrodes. Les soudures formées par les deux électrodes 38, 39 définissent tout le pourtour du sachet à l'exception d'un passage vertical 40 (figure 2) ménagé entre les outils 33, 34 d'une part et entre l'outil 35 et l'outil non visible situé en face de l'outil 34 (figure 2). Le passage vertical 40 est destiné à laisser passer une canne d'alimentation en liquide 41 (figure 1).
    Les parties inférieures des deux outils 33, 34 (figures 2 et 4) comportent chacune un couteau mobile 42, 43 actionné par un vérin 44, 45. Ces couteaux mobiles 42, 43 ont une forme correspondante au bord externe des électrodes de soudage 38, 39. Les deux outils, dont seul l'outil 35 est visible, comportent vis-à-vis de chaque couteau mobile 42, 43 une gorge de réception, dont seule la gorge 46 est visible sur la figure 4, de forme correspondante à celle du couteau mobile 42.
    Le mécanisme d'actionnement du second poste de soudage et de découpage 4 est illustré plus en détail par la figure 5, tandis que les outils destinés à être associés à ce mécanisme d'actionnement sont illustrés par la figure 6. L'ensemble de ce mécanisme d'actionnement est porté par un châssis rectangulaire horizontal 47, solidaire de deux coulisses verticales 48, 49, chacune en prise avec un moteur linéaire 50, 51, dont chacun est fixé au bâti B2 (figure 1) par des cornières de fixation 52.
    Les deux côtés courts du châssis rectangulaire 47 portent chacun un vérin 53, 54, chacun d'eux étant en prise avec une coulisse 55, respectivement 56, montées sur le châssis par l'intermédiaires de rails de guidage (non représentés) longeant les deux côtés 47a, 47b du châssis 47. La coulisse 55 porte un coulisseau 57 déplaçable perpendiculairement à la coulisse 55 par des moteurs d'entraínement M1, M2, c'est à dire transversalement au châssis 47. La coulisse 56 porte aussi un coulisseau 58 également déplaçable transversalement au châssis, par des moteurs d'entraínement M3, M4.
    Chaque coulisseau 57, 58 porte deux porte-outils 59, 60, respectivement 61, 62, chacun solidaire d'un vérin 63, 64, respectivement 65, 66. Un rouleau libre 67, disposé transversalement au centre du châssis 47 est destiné à recevoir le bas de la gaine G.
    Les outils destinés à être montés sur le second poste de soudage et de découpage 4 sont illustrés en perspective par la figure 6. Ces outils comportent une électrode de soudage 68 située vis-à-vis d'une contre-électrode 69, ces deux organes 68, 69 étant fixés aux supports 60, 62 par des pièces de fixation 100. Avantageusement la contre-électrode 69 est associée à des moyens de refroidissement. Les deux autres supports 59, 61 portent les organes de découpage 72, 73. Alors que l'organe 73 est un organe de contre-découpe fixe relié au support 59 par des pièces de fixations 100, l'organe de coupe 72 est formé par un bloc monté coulissant sur des tiges de fixation 101 et pressé en direction de l'organe de contre-coupe 73 par des ressorts de rappel 102. Ce montage permet au bloc de reculer lorsqu'il rencontre l'organe de contre-coupe 73 et de laisser alors sortir les couteaux (non visibles).
    Les organes de soudage 68, 69 et de coupe 72, 73 sont conformés pour fermer simultanément puis découper, les parties inférieure et supérieure de deux sachets adjacents, pour relier l'une à l'autre, à travers l'espace 40 laissé libre, les soudures réalisées dans le premier poste de soudage et de découpage 3 par les électrodes 38 et 39, formant ainsi une soudure continue délimitant un volume de conditionnement pour le liquide.
    Deux paires de lèvres de pincement 74, 75; 76, 77, sont disposées respectivement au-dessus et au-dessous de ces outils de soudage 68, 69 et de coupe 72, 73 et sont destinées à être fixées aux coulisses 55, respectivement 56. Les lèvres 74 et 76 présentent avantageusement une languette rapportée 74a, 76a en un matériau élastiquement compressible, tel qu'un matériau élastomère utilisé pour réaliser les joints d'étanchéité. Ces lèvres servent à pincer la gaine G durant les opérations de soudage et de coupe. Etant donné que, comme on l'expliquera au cours de la description relative au fonctionnement, le poste de travail est déplacé de haut en bas par les moteurs linéaires 50, 51 durant les opérations de soudage et de coupe, les lèvres de pincement 74-77 servent également à tirer la gaine G sans glissement au cours de ces opérations de soudage et de coupe.
    Selon une forme préférée de la présente invention, les sachets formés par les unités de soudage et de découpage 3, 4 comportent une valve, par exemple, comme le sachet décrit dans le EP-0 948 446.
    L'installation de conditionnement selon la présente invention comporte, en amont des postes de soudage et de découpage 3, 4, un poste 2 pour le chargement des pailles P dans les canaux formés par les valves ménagées dans la gaine G. Ce poste sera maintenant décrit en se référant en particulier aux figures 7 et 8.
    Un disque transfert 78 est monté pivotant autour d'un axe horizontal perpendiculaire au plan de la gaine G. A cet effet, le centre 78a du disque 78 est fixe et le disque 78 est fixé à un moyeu d'entraínement 78b monté pivotant à l'aide de roulements à billes 79. Un pignon 78c solidaire du moyeu 78b est relié à un pignon 80a d'un moteur d'entraínement 80 par une courroie crantée 81. La surface du disque porte douze coulisses radiales 82, montées coulissantes dans des supports 82a. Chaque coulisse radiale 82 est poussée vers le centre du disque de transfert 78 par des ressorts de rappel 83 et chacune d'elles porte un poussoir 84. Des logements radiaux 82b sont montés dans les coulisses radiales 82 pour recevoir les pailles P.
    Une coulisse radiale 82 sur deux porte une paille P repliée en position d'insertion. Avantageusement, ces pailles sont préalablement conformées comme décrit dans le WO 99/3791. Les poussoirs 84 des autres coulisses radiales 82 situées entre celles qui portent les pailles P sont conformées en organes de perforation. En effet, les valves V décrites dans EP 0 948 446 susmentionné occupent la partie droite de la gaine G (figure 7) et leur entrée est fermée par un opercule que les poussoirs 84 conformés en organes de perforation sont destinés à perforer pour donner accès au canal de la valve V.
    La figure 9 montre le dispositif de guidage et de serrage des différentes couches de films formant la gaine dans laquelle les valves V sont formées. En fait il y a deux dispositifs de guidage et de serrage 85, 86, l'un situé au-dessus et l'autre au-dessous de l'axe de perforation et d'insertion de pailles P, constitué par une ligne horizontale passant par le centre du disque de transfert 78.
    Chaque dispositif de guidage et de serrage 85, 86 comporte deux surfaces de support fixes 87, 88 disposées en forme de V entre lesquelles passent le bord du disque de transfert 78, ainsi que les extrémités des coulisses 82, 82a. Ces surfaces de support 87, 88 sont fixées à une partie du bâti B2. Des surface de serrage 89, 90, 91 sont solidaires, l'une 89, d'un vérin 92, les autres 90, 91 d'un vérin 93. Deux autres vérins, associés à des surface de serrage homologues, et dont seul le vérin 93a est visible sur la figure 7 fonctionnent de manière identique et servent au même but que les vérins 92, 93. Ils sont disposés symétriquement au-dessus de la valve V et permettent ainsi de serrer les couches de film de la gaine G au-dessus de cette valve V. Un film destiné à former la paroi extérieure des sachets ainsi qu'un film destiné à former l'opercule de fermeture d'une poche pour contenir la partie recourbée de la paille P sont disposés entre la surface de support 87 et la surface de serrage 89. Le film formant l'autre paroi du sachet et un premier film de formation de la valve V sont serrés entre les deux surfaces de serrage 90, 91, tandis que le second film de la valve est serré entre la surface de serrage 91 et la surface d'appui 88. Des dispositifs d'écartement à billes et ressorts 94, 95 sont destinés à séparer les deux surfaces de serrage 90, 91 en position d'ouverture du vérin 93.
    Le centre fixe 78a du disque de transfert 78 porte un vérin 96 (figure 7) aligné sur l'axe horizontal de perforation et d'insertion de pailles P passant par le centre de ce disque de transfert 78 et par le canal de la valve V alignée avec le diamètre de ce disque de transfert 78.
    Un poste d'alimentation 97 (figure 8) du disque de transfert 78 en pailles P est diamétralement opposé au poste de chargement 2 des pailles P dans les canaux des valves V. Ce poste comporte des moyens de positionnement à fibre optique 98, pour assurer un alignement angulaire précis du disque de transfert 78. Un poussoir 99 est monté coulissant selon un axe passant par le centre du disque de transfert 78. La partie avant de ce poussoir 99 présente un diamètre plus petit que la partie arrière, afin de pouvoir pénétrer dans le conduit de la paille P pour la maintenir alignée en la poussant dans un logement 82b solidaire du disque de transfert 78.
    Le fonctionnement de l'installation de conditionnement sera expliqué maintenant en se référant aux figures 10 et 11 qui donnent la chronologie des opérations relatives au premier et au deuxième postes de soudage et de coupe 4. Etant donné que les opérations relatives au poste de chargement de pailles 2 s'effectuent sur la gaine G à l'arrêt, comme celles du premier poste de soudage et de coupe, tandis que le second poste de soudage et de coupe 4 sert également à faire avancer la gaine pas à pas et effectue donc un mouvement vertical alternatif simultanément aux opérations de soudage et de coupe, les opérations du poste de chargement de pailles 2 et du premier poste de soudage et de coupe 3, s'effectuent entre les opérations du second poste de soudage et de coupe 4.
    Il est tout d'abord à préciser que la canne d'alimentation en liquide 41 descend jusqu'à un niveau arrivant à mi-hauteur des outils de coupe 42, 43 (figures 1, 2 et 4), c'est à dire à un niveau situé sensiblement au-dessous du premier poste de soudage, permettant ainsi d'effectuer l'alimentation en liquide à débit continu et constant sans que le liquide ne déborde.
    Pendant l'arrêt de la gaine G, le poste de chargement de pailles 2 effectue tout d'abord l'opération de perçage du film fermant l'entrée de la valve V. A cet effet, les vérins 92, 93 serrent les surface d'appui et de serrage 87-91 les une contre les autres, immobilisant la gaine G. Le vérin 96 placé au centre du disque de transfert 78 est actionné et pousse la coulisse 82 solidaire d'un perçoir 84 en direction de la gaine G pour ménager à travers celle-ci une ouverture permettant d'accéder au canal de la valve V. Le vérin 96 revient en arrière et la coulisse 82 est ramenée en arrière par les ressorts de rappel 83.
    Ensuite, le moteur 80 fait tourner le disque de transfert 78 de 30°, correspondant à un pas angulaire séparant deux coulisses 82 adjacentes, pour placer une coulisse 82 dans laquelle une paille P a été chargée. Le vérin 96 est alors actionné une nouvelle fois pour engager l'extrémité avant de la paille P dans le canal de la valve V. La profondeur d'engagement de la paille P dans la valve V est choisi pour que la valve reste fermée. Le vérin 96 revient dans sa position initiale et les ressorts 83 ramènent la coulisse 82 en arrière, tandis que la paille P reste engagée dans le canal de la valve V.
    Les opérations de perçage et de chargement de la paille P qui viennent d'être décrites s'effectuent simultanément aux opérations de soudage et de coupe du premier poste de soudage et de coupe 3. La chronologie de celles-ci est illustrée par la figure 10. Les vérins 15 et 16 pressent les outils 33, 34 et les outils qui leur font face et dont seul l'outil 35 est visible sur les figures 2 et 4, les uns contre les autres. Les électrodes de soudage 38, 39 sont alors alimentées en impulsions de courant pour effectuer le soudage de la gaine G. Ensuite, le vérin 44 est actionné pour faire pénétrer les couteaux 42, 43 dans les gorges de réception qui leur font face et dont seule la gorge 46 est visible sur la figure 4, coupant ainsi la gaine G à l'extérieur des soudures formées par les électrodes 38, 39 et les séparant ainsi du reste de la gaine G.
    Comme on le voit sur la figure 1, les électrodes de soudage 38, 39 et les couteaux 42, 43 se trouvent à deux niveaux différents, de sorte que les opérations de soudage et de coupe effectuées de manière quasi simultanée par le poste de soudage et de coupe, sont réalisées sur deux sachets différents se succédant le long de la gaine G. Ainsi, un sachet est soudé pendant que celui qui se trouve juste au-dessous de lui est rempli de liquide et simultanément découpé. Lors du cycle d'opération suivant, le sachet qui a été soudé est descendu d'un pas et se trouve donc vis-à-vis des couteaux 42, 43.
    La chronologie des opérations de soudage et de coupe du second poste de soudage et de coupe 4 est illustrée par la figure 11 en se référant plus spécialement aux figures 5 et 6. Dans un premier temps qui se situe à la fin des opérations du premier poste de soudage et de coupe 3, les vérins 53, 54 poussent les outils 72-77 les uns contre les autres, de sorte que la gaine G est pincée entre les lèvres 74, 75, d'une part, et entre les lèvres 76, 77 d'autre part, ces deux lignes de pincement se situant au-dessus, respectivement au-dessous des outils de soudage 68, 69 et de coupe 72, 73. Au cours des opérations qui vont suivre, l'ensemble des organes montés sur le châssis 47 sera entraíné vers le bas par les moteurs linéaires 50, 51.
    La longueur de la course descendante correspondra exactement à la longueur séparant deux sachets successifs ou à celle séparant deux valves successives V, ce qui revient au même. Toutefois, alors que les valves V sont formées sur la gaine G avec des écartements réguliers et précis avant l'opération de conditionnement du liquide dans les sachets, les sachets ne sont formés que pendant l'opération de conditionnement, simultanément à elle, de sorte que ce sont les valves V qui servent de moyens de repère.
    Ensuite, les vérins 64, 66 commandant les outils de soudage 68, 69 correspondant à l'électrode et à la contre-électrode de soudage, pressent ces outils l'un contre l'autre. Les électrodes sont alimentées en courant par impulsion, ce qui permet de limiter le temps de soudage, puis de refroidir immédiatement après dans un temps extrêmement court, la contre-électrode 69 pouvant servir d'organe de refroidissement en étant reliée à des moyens (non représenté) par exemple un bimétal à effet Peltier, pour abaisser rapidement sa température, tout en maintenant les parties soudées serrées, ce qui n'est pas possible avec un chauffage par résistance. Le refroidissement suivant le soudage en maintenant les pièces serrées est important dans ce cas. En effet, au moment de ce soudage, le sachet est rempli de liquide et a donc été déformé, de sorte que la surface soudée gondole. En la maintenant serrée durant le refroidissement, l'aspect de cette portion soudée est sensiblement amélioré.
    Ensuite les vérins 64, 66 sont ouverts et c'est aux coulisseaux 57, 58 d'être déplacés par les moteurs d'entraínement M1, M2, M3, M4 pour amener les outils de coupe 72, 73 à la place des outils de soudage, c'est à dire en déplaçant les coulisseaux 57, 58 vers la droite par rapport à la figure 5. Après ce déplacement, ce sont les vérins 59 et 60 qui rapprochent les outils de coupe 72, 73 en faisant saillir les couteaux de l'outil 72 pour les faire pénétrer dans les rainures de l'outil de contre-coupe 73 en découpant au passage la portion de gaine G correspondant aux portions soudées précédemment. On remarquera sur la figure 6 que les portions soudées et les portions découpées servent à relier les unes aux autres les deux portions préalablement soudées par les électrodes 38, 39 (figure 2) et découpées par les couteaux 42, 43, de part et d'autre de l'espace 40 laissé libre pour permettre le passage de la canne d'alimentation en liquide 41. Toutefois, alors que le premier poste de soudage et de découpage 3 effectue les opérations de soudage et de coupe respectivement sur deux sachet successifs, le second poste de soudage et de découpage 4 effectue simultanément le soudage puis le découpage de deux parties inférieure, respectivement supérieure, de deux sachets successifs. En même temps, le sachet inférieur dont la partie supérieure a été soudée est séparé de la gaine G après l'opération de découpage.
    Une fois le découpage terminé, les vérins 59, 60 sont ramenés en arrière, puis c'est au tour des vérins 53, 54 d'être ramenés en arrière. En même temps, à la fin de cette opération de soudage et de découpage du second poste de soudage et de découpage 4, la gaine G est descendue d'un pas correspondant à la hauteur d'un sachet, de sorte que le premier poste de soudage et de découpage 3 peut recommencer son cycle d'opération.
    Pendant que le premier poste de soudage et de découpage 3 effectue ses opérations, le châssis 47 du second poste de soudage et de découpage 4 est ramené d'un pas vers le haut par les moteurs linéaires 50, 51.
    C'est également pendant cet intervalle de temps que se déroulent les opérations de perforation et de chargement de paille 2 que nous allons décrire, étant donné que c'est aussi sur la gaine immobile que s'effectuent ces opérations. Après le déplacement de la gaine G par le second poste de soudage et de découpage 4, une valve V se trouve alignée dans le prolongement du diamètre du disque de transfert 78. Une coulisse 82 portant un perçoir 84 est positionné sur le diamètre du disque de transfert 78 aligné avec le conduit de la valve V. Les quatre vérins 92, 93, 93a (le vérin 92a n'étant pas visible) poussent les surfaces d'appui 89, 90 les unes contre les autres ainsi que contre les surfaces de support fixes 87, 88, de part et d'autre de la valve V. La surface d'appui intermédiaire 91 est serrée entre les surfaces d'appui 90 et de support 88. Les différentes couches de film formant la gaine G sont ainsi fermement tenue de part et d'autre de la valve V.
    Le vérin 96 pousse la coulisse radiale 82 en direction de la valve V, de sorte que le perçoir 84 perfore le film qui fermait l'entrée du canal de la valve V. On rappelle que dans cet exemple, on suppose que la gaine G et la valve V sont conformées comme décrit dans le EP-0 948 446 auquel on peut se référer. Toutefois l'invention peut évidemment également s'appliquer à d'autres types de sachets munis de valves. Lorsque le vérin 96 recule, les ressorts de rappel 83 ramènent la coulisse 82 en arrière avec le perçoir 84.
    Le moteur 80 entraíne alors le disque de transfert d'un pas, dans cet exemple, ce pas correspondant à 30°, plaçant ainsi une coulisse 82 suivante porteuse d'une paille P sur la ligne reliant le centre du disque de transfert 78 au canal de la valve V. Le vérin 96 est à nouveau actionné pour pousser la coulisse 82 et engager la paille P dans le canal de la valve V. Une fois l'engagement de la paille P terminé, les quatre vérins 92, 93, 93a (le vérin 92a n'étant pas visible) reculent, desserrant les couches de film de la gaine G.
    Simultanément à l'opération de chargement d'une paille P dans le canal de la valve, le poussoir 99 diamétralement opposé à la valve V par rapport au disque de transfert, est aussi actionné pour pousser une paille P dans la coulisse 82 diamétralement opposée.
    Cette opération de perforation et de chargement de la paille P étant simultanée avec l'opération du premier poste de soudage et de découpage 3, un nouveau cycle du second poste de soudage et de découpage 4 avec tirage de la gaine G peut recommencer.

    Claims (11)

    1. Installation pour conditionner des doses de liquide dans des sachets étanches réalisés à partir d'une gaine (G) d'un matériau souple thermosoudable, ouverte longitudinalement, comprenant un bâti vertical (B) comportant des moyens (50, 51, 74-77) pour faire défiler cette gaine (G) de haut en bas, une canne d'alimentation (41) dudit liquide pénétrant dans ladite gaine (G) à travers ladite ouverture longitudinale, des moyens de soudage (38, 39) de ladite ouverture longitudinale au-dessous du passage de ladite canne d'alimentation (41) à travers ladite ouverture longitudinale, des moyens de soudage transversaux (68) pour relier les bords longitudinaux opposés de ladite gaine (G) au-dessous de l'extrémité de distribution de ladite canne d'alimentation (41) et des moyens de découpage (42, 43, 72, 73) pour séparer les sachets renfermant lesdites doses de ladite gaine, caractérisée en ce qu'elle comporte un premier poste de soudage et de découpage (3), disposé de part et d'autre de ladite canne d'alimentation (41), pour ménager des premières soudures et des découpes à l'extérieur de ces premières soudures, un second poste de soudage et de découpage (4) au-dessous de l'extrémité de ladite canne d'alimentation (41), pour former des soudures transversales pour relier les deux extrémités adjacentes des premières soudures situées de part et d'autre de ladite canne d'alimentation de deux paires adjacentes desdites premières soudures et pour former des découpes à l'extérieur desdites soudures transversales.
    2. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que lesdits premier et second postes de soudage et de découpage (3, 4) comportent chacun au moins deux supports (11, 12; 59-62) disposés de part et d'autre de ladite gaine (G), des moyens de guidage (13, 14; 47a, 47b) de ces supports (11, 12; 59-62) selon une direction transversale au défilement de ladite gaine (G), des moyens d'actionnement (15, 16; 53, 54) pour déplacer lesdits supports (11, 12; 59-62) le long de leurs moyens de guidage respectifs, en sens opposés l'un à l'autre pour les rapprocher ou les écarter les uns des autres, des moyens de soudage (38, 39, 68, 69), des moyens de découpage (42, 43, 72, 73) et des moyens de fixation (21-24, 36, 100, 101) pour relier lesdits moyens de soudage (38, 39, 68, 69) et de découpage (42, 43, 72, 73) de manière amovible auxdits supports respectifs (11, 12; 59-62).
    3. Installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que les supports (59, 60) des moyens de découpage et de soudage (69, 73) dudit second poste de soudage et de découpage (4) situés d'un côté de ladite gaine (G) et les supports (61, 62) des moyens de découpage et de soudage (68, 72) de ce même poste de soudage et de découpage (4) situés de l'autre côté de ladite gaine (G) sont chacun solidaires d'un organe d'actionnement indépendant (63-66) pour déplacer les supports (59, 60) disposés d'un côté de ladite gaine (G) et ceux (61, 62) disposés de l'autre côté de cette gaine (G), les uns contre les autres et pour les écarter les uns des autres, et en ce que deux dispositifs de coulissement (57, 58), sont déplaçables selon deux trajectoires horizontales et parallèles les unes aux autres, chacun d'eux étant cinématiquement solidaires de deux desdits supports (59, 60, 61, 62) situés d'un même côté de ladite gaine (G), et sont en prise avec des moyens d'entraínement (M1-M4) pour les faire coulisser le long desdites trajectoires, alternativement selon deux sens opposés, de manière à mettre alternativement lesdits moyens de soudage, respectivement de découpage dans une position de travail déterminée par rapport à ladite gaine (G).
    4. Installation selon la revendication 3, caractérisée en ce que chacun des deux dispositifs de coulissement (57, 58) cinématiquement solidaires desdits supports respectifs (59-62) disposés de part et d'autre de ladite gaine (G), sont solidaires de deux organes coulissants respectifs (55, 56) montés sur des moyens de guidage (47a, 47b) définissant une trajectoire horizontale, perpendiculaire à celles desdits dispositifs de coulissement (57, 58), lesdits organes coulissants étant en prise chacun avec des moyens d'entraínement (53, 54) pour les rapprocher, alternativement les éloigner l'un de l'autre, des moyens de pincement (74-77) de ladite gaine (G) étant solidaires desdits organes coulissants (55, 56), les moyens de guidage (47a, 47b) de ces organes coulissants (55, 56) étant solidaires d'un châssis (47) en prise avec des moyens de guidage et d'entraínement verticaux (50, 51) pour entraíner ledit châssis alternativement de haut en bas et de bas en haut, la longueur de cette course étant déterminée en fonction de la dimension verticale desdits sachets étanches.
    5. Installation selon la revendication 3, caractérisée en ce que la position verticale des moyens de soudage (38, 39) et de découpage (42, 43) dudit premier poste de soudage et de découpage est fixe pendant le processus de conditionnement, ces moyens de soudage (38, 39) et de découpage (42, 43) étant alignés verticalement de part et d'autre de ladite gaine (G) avec un écartement correspondant au pas séparant deux desdits sachets étanches successifs.
    6. Installation selon la revendication 5, caractérisée en ce que lesdits moyens de soudage (38, 39) et de découpage (42, 43) sont solidaires d'un support commun (5) relié audit bâti (B2) par des moyens de réglage en hauteur (7, 70, 71, VR) et de verrouillage (10) de ces moyens de réglage.
    7. Installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que lesdits moyens de soudage (38, 39, 68) sont constitués par des moyens de chauffage électrique à impulsions.
    8. Installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que lesdits moyens de soudage (68) comportent un contre-support (69) associé à des moyens de refroidissement.
    9. Installation pour conditionner des doses de liquide dans des sachets étanches comprenant une valve (V) ménagée par un canal formé entre deux films thermoplastiques disposés à l'intérieur de ladite gaine à l'emplacement de chacun desdits sachets, s'étendant transversalement à ladite gaine et une poche dont le fond est adjacent à l'entrée dudit canal de la valve (V), selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comporte, en amont dudit premier poste de soudage et de découpage (3), un poste (2) pour introduire une extrémité d'une paille (P) dans ledit canal de valve (V), ce poste (2) comprenant des moyens (84) pour percer le fond de ladite poche adjacent à l'entrée dudit canal de valve (V) et des moyens (82) pour insérer une extrémité d'une paille (P) dans l'entrée dudit canal de valve (V) et le reste de ladite paille (P) dans ladite poche.
    10. Installation selon la revendication 9, caractérisée en ce que ledit poste (2) pour introduire une paille (P) dans ledit canal de valve (V) comporte des moyens (87-93) pour aplatir et serrer ladite gaine (G), de part et d'autre dudit canal de valve (V), un disque transfert (78) monté pivotant et sensiblement coplanaire à ladite gaine (G) aplatie, une pluralité de logements radiaux (82b) pour lesdites pailles (P), répartis équiangulairement sur ce disque de transfert (78), une série équivalente de moyens de guidage radiaux (82) pour lesdits moyens (84) pour percer les fonds desdites poches, alternant avec lesdits logements (82b), des moyens (80, 81) pour déplacer ledit disque de transfert (78) pas à pas pour amener successivement un organe de perçage (84) et un desdits logements radiaux (82b) en alignement avec chacun desdits canaux de valves (V) , et des moyens (96) pour déplacer radialement et alternativement vers l'extérieur dudit disque de transfert (78) ledit organe de perçage (84) et ladite paille (P) lorsqu'ils sont respectivement en alignement avec ledit canal de valve (V).
    11. Utilisation de l'installation selon l'une des revendications précédentes pour le conditionnement par remplissage en continu de ladite gaine (G) par ledit liquide simultanément aux étapes de soudage et de découpage du pourtour desdits sachets.
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