FR2648783A1 - Procede pour l'emballage d'articles divers a l'aide d'un film plastique etirable et machine pour la realisation dudit procede - Google Patents

Abstract

Le procédé comprend les étapes suivantes : - formation d'un emballage ouvert de forme prismatique 5 à l'aide d'un film du type étirable 2 replié sur lui-même dont les lés 21 et 22 comprennent deux côtés opposés de l'emballage de forme prismatique 5, le fond étant formé par la bande soudée à une extrémité desdits lés; - introduction d'un conteneur 7 à l'intérieur de l'emballage ouvert de forme prismatique 5; - fermeture latérale de l'emballage ouvert 5 sur un côté à l'aide d'une soudure longitudinale des bords du film opposés au côté 3 suivant lequel ledit film est replié sur lui-même; - fermeture complète dudit emballage par une soudure transversale à l'autre extrémité des lés 21, 22 du film 2; toutes les opérations ci-dessus étant réalisées alors que le film étirable est maintenu sous tension.

Description

La présente invention concerne l'emballage d'articles divers

particulièrement sensibles à la compression, à l'intérieur d'une feuille

de film plastique étirabLe à froid.

IL est déjà connu d'utiliser des films plastiques étirables pour L'emballage d'articles divers. De façon avantageuse, un tel fiLm plastique vient parfaitement en contact avec les articles emballés, ce qui rend inutile l'utilisation de machines d'aspiration, nécessaires pour obtenir ce genre d'adhérence parfaite lorsqu'on utilise d'autres types

de film. Les films étirables peuvent également remplacer, dans de nom-

breuses applications, les films thermo-rétractables qui, par exemple,

presentent le gros inconvénient de ne pouvoir être utilisés pour l'em-

ballage d'articles qui peuvent être détériorés par la chaleur. En effet, l'opération d'échauffement du film pour obtenir le retrait de celui-ci provoque également l'échauffement de l'article à emballer. Au contraire, les films du type étirable adhèrent davantage aux articles par suite de leur propriété particulière appelée "mémoire élastique", que du fait du

phénomène de retrait thermique.

Selon le principe de ladite propriété, un film préalablement étiré, par exemple dans le sens longitudinal, lorsqu'il est libéré de la force d'étirage, reprend pratiquement les mêmes dimensions qu'il avait avant l'étirage. Cependant, un film du type étirable présente l'inconvénient de ne

pouvoir être utilisé pour envelopper des articles sensibles à la com-

pression, même à une compression aussi faible que celle appliquée par les films du type étirable du fait de la mémoire élastique. Ceci est

valable par exemple pour les fruits périssables, tels que certaines es-

pèces spéciales de raisin, des figues, etc... ainsi que pour d'autres

produits alimentaires et différents produits mous.

L'objet de la présente invention est donc de prévoir un procédé d'emballage pour des articles divers avec un film étirable à froid tout

en évitant un contact entre Lesdits articles et ledit film.

Un autre objet de la présente invention est de réaliser une machine

pour L'exécution dudit procédé d'emballage de différentes variétés d'ar-

ticles à L'aide d'un film plastique étirable à froid.

Le dessin annexé, donné à titre d'exemple, permettra de mieux com-

prendre l'invention, les caractéristiques qu'elle présente et les avan-

tages qu'elle est susceptible de procurer: Fig. 1 est une vue en perspective d'une machine à emballer

suivant la présente invention.

Fig. 2 est une vue de dessus de ladite machine.

Fig. 3 est une vue de côté des dispositifs d'étirage du film

et du dispositif de soudure transversale de celui-ci.

Fig. 4 est une vue à plus grande échelle simplifiée et dé-

taillée montrant la séparation du film double dans la zone du dispositif

de mise en forme.

On a représenté en fig. 1 la machine d'emballage suivant la pré-

sente invention qui comprend principalement un rouleau d'alimentation 1

pour une bande de film 2 repliée sur elle-même suivant l'axe longitu-

dinal 3, un dispositif de mise en forme 4 prévu pour transformer le film replié 2 en un emballage ouvert en forme de prisme 5, un dispositif

d'alimentation 6 conçu pour approvisionner, vers l'intérieur de l'embal-

lage en forme de prisme 5, les articles à emballer déjà conditionnés

dans un contenu 7 sensiblement en forme de prisme, un dispositif d'éti-

rage 8 conçu pour étirer longitudinalement ledit film 2 pendant la phase transformant un film plat en un emballage prismatique 5, un dispositif de soudure 9 pour former par une jonction soudée les faces ouvertes de l'emballage en forme de prisme 5, et un dispositif de coupe 10 propre à

séparer le contenu déjà empaqueté 7 du reste du film 2.

Le rouleau d'alimentation 1 peut être d'un type quelconque mais il est de préférence conçu afin de reposer sur deux rouleaux parallèles 11

et 12 dont les axes sont eux-mêmes parallèles à la direction de déplace-

ment des objets à emballer. Le déroulement du rouleau 1 est assuré par

un dispositif motorisé qui soumet le film 2 à une traction pendant tou-

tes les étapes du procédé jusqu'à l'achèvement de la phase de soudure.

l'entrainement motorisé du rouleau 1 peut être accompli par un procédé

quelconque, la description de sa réalisation n'est donc pas mentionnée

ici.

Le film 2, qui est un film du type étirable, est replié sur lui-

même suivant l'axe longitudinal 3, la largeur du film étant ainsi ré-

duite de moitié. Du fait de cette caractéristique, le film 2 est trans-

formé en deux lés superposés 21 et 22 afin d'atteindre le dispositif de mise en forme 4 de la façon la plus appropriée, comme cela va apparaître

dans la description ci-après.

Avant d'atteindre le dispositif de mise en forme 4, le film 2, qui se déroule à partir du rouleau 1, passe sur un premier rouleau libre 13 puis s'abaisse pour passer sous un rouleau de transmission 14 d'o il remonte pour s'enrouler autour d'un second rouleau libre 15. Le rouleau inférieur 14, en association avec les rouleaux libres 13 et 15 et par

d'autres moyens techniques (non représentés ici par souci de simplifi-

cation), maintient constamment le film 2 sous legère tension pendant la

phase de déroutage de ce dernier.

Le dispositif de mise en forme 4 comprend principalement un tube métallique en forme de "U" dont les bras 43 et 44 sont situés respecti-

vement au-dessus et au-dessous du plan de glissement 62 du conteneur 7.

Le dispositif de mise en forme 4 est placé suivant un angle de 45 par rapport à l'axe de déroulement du film 2. Du fait que l'axe d'avancement du film 2 est perpendiculaire à la direction d'alimentation du conteneur 7 à emballer, le dispositif de mise en forme 4 est disposé selon un angle de 45 par rapport audit axe d'avancement. La partie incurvée 42 du dispositif de mise en forme 4, c'est-à-dire la partie en forme de coude reliant la paire de bras parallèles 43 et 44 dudit dispositif de mise en forme, est alignée et placée dans une position correspondant à celle du bord 3 du film 2 replié sur lui-même, de sorte que la courbe de la partie en forme de coude 42 produit un effet d'écartement sur le

rebord 3.

La région en forme de coude 42 sert également de point d'appui pour

le changement de direction vers l'avant du film 2. En fait, le lé supé-

rieur 21 du film replié 2, sous l'action du dispositif d'étirage 8, lorsqu'il arrive à la région en forme de coude 42, tourne à angle droit dans le sens de l'avancement, et la même opération se répète pour tous

les points du lé 21 du film lorsqu'ils atteignent les points correspon-

dants du bras horizontal 43 du dispositif de mise en forme 4. Un change-

ment de direction similaire se produit pour le lé inférieur 22 du film 2

replié sur lui-même sur le bras horizontal 44.

Les dimensions et le rayon de courbure de la région en forme de coude 42 sont choisis en fonction de l'épaisseur du conteneur 7 o sont placés les articles à emballer. La distance entre les bras parallèles 43 et 44 du dispositif de mise en forme 4 doit être telle qu'elle permette au conteneur 7 de passer facilement et rapidement entre ceux-ci. Les extrémités libres 45 et 46 des bras 43 et 44 sont fixées sur une paroi

latérale de la machine à l'aide de crochets de fixation 47 et 48, dé-

crits en détail en référence à fig. 4. De cette façon, le dispositif de

mise en forme 4 est monté de façon rigide dans la position la plus ap-

propriee et suivant l'angle optimal pour assurer le déroulement de l'opération d'emballage dans les meilleures conditions. Dans certains cas particuliers, lorsque la force d'étirage appliquée par le dispositif 8 sur le film 2 est très élevée, il peut être avantageux de prévoir également un dispositif de renfort pour supporter la zone coudée 42. Ce

dispositif peut être réalisé par exemple à l'aide d'une barre horizonta-

le placée entre la zone coudée 42 et la paroi Latérale de la machine de

façon à ne pas gêner le déroulement du film 2 et le mouvement d'avance-

ment. Le dispositif de mise en forme 4 peut être réalisé à partir d'un matériau quelconque possédant un coefficient faible de friction par rapport au film 2. L'acier inoxydable est particulièrement bien adapté mais d'autres matériaux peuvent aussi bien permettre au film du type étirable de glisser facilement sur la surface du dispositif de mise en forme 4. Afin de pouvoir réaliser correctement l'opération d'emballage, il est important que le film 2 atteigne le dispositif de mise en forme 4 suivant un parcours correspondant au plan médian du dispositif de mise en forme 4. Il est facile de se conformer à cette contrainte à l'aide d'un dispositif de commande d'élévation, bien connu et non représenté sur le dessin. Grâce à cette précaution, le film 2 glisse symétriquement par rapport au dispositif de mise en forme 4, d'o il résulte que le lé

supérieur 21 et le lé inférieur 22 du film 2 suivent un parcours iden-

tique autour des bras 43 et 44 du dispositif de mise en forme 4. La parfaite symétrie du mouvement d'avance des deux lés du film qui est soumis de façon constante à l'action du dispositif d'étirage 8 donne l'assurance qu'il ne peut se produire de déformation du film 2 lorsqu'il

est étiré.

Grâce au mouvement de glissement sur le dispositif de mise en forme 4 et au changement de direction à angle droit du sens d'avancement du film 2, le lé supérieur 21 de ce dernier est retourné, de sorte que sa face qui était tournée vers le haut jusqu'à sa position de rencontre avec le bras 43 du dispositif de mise en forme 4, est tournée vers le bas à partir de ladite position. En même temps, le lé inférieur 22 du film 2 est également retourné, de sorte que sa face qui était tournée

vers le bas, est orientée vers le haut à partir de ladite position.

Grâce à cette opération de retournement, ce sont les faces intérieures du film 2 replié sur lui-même, et de ce fait celles les mieux protégées du contact avec l'extérieur, qui viendront directement coopérer avec le

conteneur 7 à emballer. Cette particularité assure en outre des con-

ditions sanitaires optimales pendant l'opération d'emballage; ces con-

ditions sont particulièrement appréciées lorsque le conteneur 7 renferme

des produits alimentaires.

La longueur des bras 43 et 44 du dispositif de mise en forme 4 doit être choisie de façon à pouvoir s'adapter facilement aux films étirables

ayant les largeurs standard les plus courantes.

Le dispositif 6 d'alimentation des conteneurs 7 à emballer comprend principalement un convoyeur à bande 61 pour transporter les conteneurs 7 jusqu'à une table 62 placée horizontalement dans une position intermediaire entre le bras 43 et 44 du dispositif de mise en forme 4. Afin de transférer les conteneurs 7 sur le convoyeur à bande 61, on peut utiliser un type de convoyeur quelconque, par exemple des convoyeurs à rouleau, ou d'autres transporteurs simples. De préférence, le convoyeur à bande

61 fonctionne de façon intermittente afin d'assurer une parfaite syn-

chronisation avec les étapes suivantes de l'opération d'emballage. Ce

mouvement intermittent peut être obtenu par un dispositif de motorisa-

tion adéquat du convoyeur 61 ou au moyen d'une barre d'arrêt pour immo-

biliser un conteneur 7 sur le convoyeur 61 et qui se relève pour per-

mettre au conteneur d'avancer uniquement au moment choisi en fonction de

la synchronisation de l'opération.

Afin d'assurer un positionnement parfait du conteneur 7 par rapport au centre du dipositif de mise en forme 4, sur la face supérieure du convoyeur à bande 61 il est prévu une paire de rebords parallèles (non

représentés sur le dessin dans un souci de simplification). Lesdits re-

bords sont équipés d'un dispositif micrométrique conçu pour commander leur écartement et pour fournir un ajustement parfait de cet écartement

par rapport a la dimension des conteneurs 7 utilisés durant l'opéra-

tion d'emballage. Il va de soi que les dimensions et formes des conte-

neurs 7 dépendent de celles des articles a emballer. Il est préférable

que les conteneurs 7 soient réalisés à partir d'un matériau suffisam-

ment rigide pour supporter sans déformation importante la pression exercée par le film étirable lorsque celui-ci se rétracte sous l'effet de la mémoire élastique. De préférence, les conteneurs 7 sont des boites de forme rectangulaire et, si nécesssaire, munies d'ouvertures prévues

pour laisser voir leur contenu ou laissser passer l'air avant emballage.

Les dimensions des conteneurs 7 peuvent varier, à condition qu'elles restent dans les limites permises par le dispositif de mise en forme 4. En particulier, la dimension la plus petite des conteneurs 7 devra être inférieure à l'écartement des bras 43 et 44 du dispositif de mise en forme 4, en tenant compte également de l'épaisseur de la table 62. Comme on peut le voir, la taille du dispositif de mise en forme 4 peut être choisie en fonction de celle des conteneurs 7, toujours en tenant compte du fait que, pour une certaine dimension du dispositif de

mise en forme, toute une série de conteneurs 7 peut être utilisée, ceux-

ci ayant des dimensions compatibles avec celles du dispositif particu-

lier de mise en forme. Si par exemple, L'écartement entre la paire de bras 43 et 44 du dispositif de mise en forme 4 est de 90 mm, et que l'épaisseur de la table 62 est de 5 mm, l'épaisseur des conteneurs 7

peut être de l'ordre de 10 à 80 mm.

Une fois que le conteneur 7 a été transféré sur la table 62, sa

face avant est placée à l'intérieur de l'espace ouvert en forme de pris-

me 5. Un poussoir mobile 63 (représenté sur la fig. 2), qui était immobilisé jusqu'à ce stade dans l'espace compris entre le convoyeur 61

et la table 62, se relève et pousse le conteneur 7 tout le long du par-

cours depuis la phase d'emballage dans l'espace ouvert en forme de pris-

me 5 jusqu'à ce que ledit conteneur atteigne le dispositif de soudure 9.

Le poussoir 63 peut être remplacé par un autre dispositif quelconque, par exemple par un dispositif adapté pour déplacer la table 62 de la même manière, de telle sorte que le mouvement d'avancement du conteneur 7 tout le long du parcours jusqu'au dispositif de soudure 9 soit assuré

par le déplacement de la table 62.

Le mouvement du poussoir 63 est commandé par un système électro-

nique prévu pour commander les opérations de synchronisation de l'ensem-

ble de la machine. Ledit dispositif électronique étant connu en lui-

même, une description détaillée de ce dernier n'a donc pas été faite. La

course du poussoir 63 s'arrête lorsque l'extrémite avant du conteneur 7 vient au contact de la barre transversale de serrage des extrémités des

lés 21 et 22 du film 2. Lesdits lés ont été assemblés au cours de l'éta-

pe précédente de soudure. Une fois que le conteneur 7 est entré en con-

tact avec les barres transversales 81, 82 ou 83, 84 portant les plaques

de soudure, le poussoir 63 revient automatiquement à sa position de dé-

part, passant au-dessous du plan 62 o il est prêt à se relever pour

pousser le conteneur suivant 7. La taille du dispositif de fonctionne-

ment du poussoir 63 est choisie de façon que celui-ci ne gêne pas le dispositif de mise en forme 4 ou d'autres éléments de la machine au

cours de ses déplacements dans l'emballage 5 en forme de prisme ouvert.

Le dispositif d'étirage 8 comprend essentiellement deux paires de barres 81, 82 et 83, 84, positionnees transversalement par rapport au

sens d'avancement des articles 7 à emballer. Pour chaque paire de bar-

res, la première barre (81, 83) est située au-dessus du plan de déplace-

ment vers l'avant du film 2, alors que la seconde (82, 84) est située audessous dudit plan. L'écartement entre les barres de chaque paire

n'est pas fixe puisque ces barres peuvent se déplacer soit en se rappro-

chant l'une de l'autre, soit en s'écartant, pendant le fonctionnement de la machine. Ledit mouvement des barres de chaque paire, qui peuvent soit se rapprocher soit s'écarter, ainsi que le déplacement horizontal des deux paires de barres sont commandés à l'aide d'un dispositif qui sera

décrit plus loin et qui est à son tour commandé par un disoositif élec-

tronique de fonctionnement de l'ensemble de la machine.

Tel que représenté en fig. 2, chaque paire de barres transversales (81, 82, et 83, 84) possède une extrémité libre alors que l'extrémité opposée est reliee à l'un des deux supports mobiles 85, 86 comprenant également une partie du dispositif d'étirage du film, ces paires étant montées sur des parois opposées de la machine. Chacun desdits supports mobiles est commandé par un moteur adapté entraînant chaque support le long des parois de la machine suivant le parcours dessiné en fig. 2 entre les points A et B, en effectuant un mouvement alternatif. Au cours du mouvement du point B vers le point A, le support mobile 85 entraîne avec lui la paire de barres de soudure 81, 82 en position ouverte, c'est-à- dire ces barres 81 et 82 étant en position écartée, de sorte qu'elles peuvent librement franchir la paire de barres 83, 84 (en position fermée) qui, sous l'action du support mobile 86, se déplacent en même temps dans le sens opposé du point A vers le point B. Lorsque les deux barres 81, 82 arrivent au point A, elle reçoivent un ordre, donné par le système central de commande électronique, qui provoque le rapprochement desdites barres. Lorsque les deux barres arrivent au contact l'une de l'autre, elles saisissent le film 2 placé entre elles en le bloquant de façon uniforme et sur la totalité de la largeur de celui-ci. Pendant le mouvement du support mobile 85 du point A au point B et de la paire de barres 81, 82 qui sont fixees sur ledit support, le film 2 est soumis à l'opération d'étirage, de façon à permettre d'utiliser ultérieurement la mémoire élastique de celui-ci, au cours des opérations d'emballage du conteneur 7. L'étirage est réalisé en commandant de façon appropriée le rapport entre la vitesse transversale de déplacement du support 85 ou 86 du point A au point B et la vitesse d'alimentation du film 2 à partir du rouleau 1. Ladite commande peut être réalisée de façon connue sur les moteurs d'entraînement de déroulage du rouleau 1 et

d'entraînement du mouvement des supports 85 et 86.

Le dispositif de soudure 9 comprend deux plaques de soudure 91, 92 et 94, 95 placées respectivement à l'intérieur des paires de barre 81,

82 et 83, 84 du dispositif d'étirage décrit ci-dessus, et comprend éga-

lement le dispositif de soudure longitudinal par vibrations 99 monté juste en avant du point A sur le côté de la machine opposé à celui le

long duquel se déplace le bord 3 o le film 2 est replié sur lui-même.

De ce fait, le dispositif de soudure par vibrations 99 est placé sur le côté des rebords les plus extérieurs du film 2 et agit pour souder ces deux rebords pendant qu'ils se recouvrent mutuellement. Le dispositif de

soudure comprend un bloc chauffant vibrant sous l'action d'un vibra-

teur, comme par exemple un vibrateur magnétique, avec une fréquence de vibrations de l'ordre de 4000 à 6000 oscillations/minute. Un tel type de vibrateur est décrit par exemple dans le brevet américain NO 3 787 257

et il n'est pas nécessaire de le décrire ici.

Suivant fig. 3, la structure du dispositif d'étirage 8 ainsi que

celle du dispositif de soudure 9 de la machine suivant la présente in-

vention seront décrites plus en détail ci-après. le dispositif de soudu-

re comprend également un outil de coupe 10 pour séparer le conteneur 7 (déjà emballé) du reste du film 2. Fig. 3 montre le support mobile 85 qui présente sensiblement la forme d'une fourche et dont les barres 81 et 82 du dispositif d'étirage 8 sont montées entre les branches 85', 85" de la fourche. Lesdites barres sont munies à leur extrémité d'un trou taraudé prévu pour recevoir la tige filetée 87 qui est mise en rotation sous l'action du dispositif de commande électronique de la machine. La rotation de la tige filetée 87 dans l'une ou l'autre direction provoque

l'écartement ou le rapprochement des barres 81 et 82. Sur la face inter-

ne de la barre 81, c'est-à-dire sur la face opposée à la barre 82, sont fixées les deux plaques de soudure 91, 92 qui sont parallèles l'une par rapport à l'autre et séparées l'une de l'autre pour former un évidement 93. De la même façon, la barre 82 porte les plaques de soudure 94 et 95,

séparées l'une de l'autre pour former un évidement 96. Toutes les pla-

ques de soudure sont reliées à une résistance électrique qui provoque

leur échauffement au cours de la phase de soudure.

L'intérieur de la barre 81 reçoit également la lame 101 du disposi-

tif de coupe, celui-ci occupe en fait la presque totalité de la longueur de la barre 81. Le bord coupant de ladite lame pénètre dans l'évidement 93 et, comme indiqué sur la partie éclatée du schéma de Fig. 3, il est

situé à environ 5 mm au-dessus de la face inférieure des plaques de sou-

dure 91, 92 entre lesquelles se trouve la lame. Les plaques 91 et 92 -

sont fixées à la barre 81 à l'aide de goujons 97 qui sont montés de fa-

çon à pouvoir glisser à l'intérieur de la barre. Autour de chaque goujon 97 est monté un ressort de compression 98 propre à maintenir les plaques

91 et 92 éloignées d'environ 1 cm de la face intérieure de la barre 81.

De cette façon, lorsque Les plaques 91, 92 sont mises au contact des plaques 94, 95 par le mouvement de rapprochement des barres 81, 82, les ressorts 98 sont comprimés de sorte que les goujons 97 pénètrent dans La barre 81 et le bord coupant de la lame 101 dépasse la face inférieure des plaques 91 et 92 pour pénétrer dans l'évidemment 96 prévu entre les plaques sous-jacentes 94 et 95. Grâce à cette disposition, la lame 101 peut couper le film pendant que celui-ci est maintenu entre les plaques de soudure. Lorsque l'ensemble mobile 85 avec la paire de barres 81 et 82 atteint la position A, il vient en contact avec un contacteur à balai capable d'émettre des impulsions électriques nécessaires aux plaques de soudure 91 et 92 montées sur ladite paire de barres. Sous l'action des

impulsions électriques, Les plaques de soudure soudent ensemble les ban-

des d'extrémité 21 et 22 du film 2 se recouvrant mutuellement, pour for-

mer ainsi une paire de nervures de soudure parallèles, espacées l'une par rapport à l'autre. Grâce au rapprochement mutuel des barres 81 et 82 et des plaques correspondantes, au cours de l'étape d'étirage du film, la lame 101 montée à l'intérieur de la barre 81 est prévue pour dépasser les plaques 91 et 92 et pour entrer entièrement dans l'évidemment 96, séparant ainsi le film entre les deux zones de contact entre les plaques de soudure; de cette façon, les rebords de soudure formés par L'action conjointe desdites plaques sont sépares l'un de l'autre par la ligne de coupe de la lame 101. En particulier, grâce à ladite coupe, le rebord de soudure formé par l'action conjointe des plaques 92 et 95 (qui est celui restant sur le film recouvrant l'article 7 emballé) est séparé du rebord de soudure par l'action conjointe des plaques 91 et 94 (qui forment La tête de soudure de l'emballage ouvert en forme de prisme 5 dans lequel

le poussoir 63 pousse le conteneur suivant 7 à emballer).

Une fois les opérations de soudure et de coupe effectuées, les bar-

res 81 et 82 maintiennent les deux rebords de soudure fermement ensemble et les tirent tout au long du parcours suivi par le support 85 pendant le déplacement vers l'avant du point A vers le point B. A mi-chemin,

ledit support rencontre le support 86 qui se déplace dans le sens inver-

se en entraînant avec lui les barres 83 et 84. La structure du support 86 et celle des barres 83 et 84 qui coopèrent avec lui est absolument

identique à celle décrite ci-dessus pour le support 85 et pour les bar-

res 81, 82 qui lui sont associées.

Lorsque le support mobile 86, au cours de sa course de retour, ren-

contre le support mobile 85, les barres 83 et 84 sont en position de plus grande ouverture alors que les barres 81 et 82 sont en contact et pincent Le film qui est dans une phase d'étirage, tout en enfermant le

conteneur 7.

Comme il a été mentionné ci-dessus, l'écartement entre les barres

83 et 84 dans La position d'ouverture maximale est tel qu'elles ne peu-

vent gêner le mouvement des barres 81 et 82 lorsque les deux supports 85

et 86 se rencontrent à mi-chemin entre les points A et B, et vice-versa.

Lorsque les barres 83 et 84, à la fin de leur course de retour, at-

teignent le point A, le conteneur 7 à emballer a déjà été introduit à

l'intérieur de l'emballage ouvert 5 et sa partie avant est dans une po-

sition proche de la zone o l'emballage va être soudé. A ce stade, le système central de commande provoque la rotation en sens inverse de la tige 87, ce qui entraîne le mouvement de rapprochement des barres 83 et 84 jusqu'à ce qu'elles pincent entre elles les bandes 21 et 22 qui se recouvrent. Au même moment, se produisent les opérations de soudure et de coupe du film. Immédiatement après, la pièce mobile 86 portant les barres 83 et 84 en position fermée reprend son mouvement du point A vers

le point B, ce qui provoque l'étirage du film 2 et le transfert du con-

teneur 7 compris entre les deux bandes 21 et 22 du film. Immédiatement avant que le support mobile 85 ou 86 n'amorce son mouvement du point A vers le point B, le dispositif de soudure par vibrations 99 est mis en marche et soude les bandes d'extrémité du film 2 se recouvrant, fermant

ainsi le côté ouvert de l'emballage 5 autour du conteneur 7.

Aussitôt qu'un conteneur 7 déjà emballé est libéré de l'effet de serrage exercé par les barres 81 et 82, il est saisi par un convoyeur à bande 103 qui le dépose hors de la machine. Sous l'effet de la mémoire élastique, le film 2 enveloppant le conteneur 7 se rétracte et adhère à

tous les côtés du conteneur, de sorte que sa surface extérieure est en-

tièrement et fermement entourée. Ainsi, on a réalisé un emballage pos-

sédant toutes les caractéristiques avantageuses obtenues à l'aide de films thermo-rétractables, mais ne présentant pas l'inconvénient d'avoir

à soumettre l'emballage à l'échauffement et de courir le risque de dété-

riorer ainsi les produits contenus dans cet emballage.

En Fig. 4, on a représenté en détail et à plus grande échelle par rapport à celle de la Fig. 1, la façon selon laquelle le film 2 qui se déroule du rouleau d'alimentation est transformé par le dispositif de mise en forme 4 en un emballage ouvert 5 de forme prismatique. Sur le dispositif de mise en forme, on a représenté des supports de fixation 47 et 48 pour fixer Les extrémités libres du dispositif de mise en forme à la paroi Latérale de la machine. On a également représenté sur la figure le conteneur 7 déjà positionné par le poussoir 63 à l'intérieur de l'em-

ballage de forme prismatique 5 ouvert latéralement, et à la hauteur du dispositif de mise en forme. Ledit emballage est fermé le long du bord 3 et suivant la bande de soudure 102 formée par les deux plaques de soudure 91 et 94 portées par les barres 81 et 82 ou encore par les plaques correspondantes portées

par les barres 83 et 84. Sur le côté opposé, l'emballage de forme pris-

matique 5 sera fermé par les plaques de soudure 92, 95 portées également par les barres 81, 82 (ou encore par les plaques correspondantes portées par les barres 83 et 84) tandis que la soudure longitudinale, c'est-adire le long du bord opposé au bord 3, est réalisée par le

dispositif de soudure par vibrations 99.

Il doit d'ailleurs être entendu que la description qui précède n'a

été donnée qu'à titre d'exemple et qu'elle ne limite nullement le domai-

ne de L'invention dont on ne sortirait pas en remplaçant les détails

d'exécution décrits par tous autres équivalents.

RE V E N D I C A T IONS

1. Procédé d'emballage pour différentes sortes de conteneurs à l'aide d'un film plastique ou type étirable, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations suivantes: - formation d'un emballage ouvert de forme prismatique (5) à l'aide d'un film du type étirable (2) replié sur luimime dont les lés

(21 et 22) comprennent deux côtés opposés de l'emballage de forme pris-

matique (5), le fond étant formé par la bande soudée à une extrémité desdits lés; - introduction d'un conteneur (7) à l'intérieur de l'emballage ouvert de forme prismatique (5); - fermeture latérale de l'emballage ouvert (5) sur un côté à l'aide d'une soudure longitudinale des bords du film opposés au côté (3) suivant lequel ledit film est replié sur lui-même;

- fermeture complète dudit emballage par une soudure transver-

sale à l'autre extrémité des lés (21, 22) du film (2);

toutes les opérations ci-dessus étant réalisées alors que le film étira-

ble est maintenu sous tension.

2. Machine pour la réalisation du procédé suivant la revendication

1, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif (1) pour l'alimen-

tation du film (2) du type étirable replié sur lui-même en deux lés (21, 22), un dispositif de mise en forme (4) conçu pour transformer le film replié en un emballage ouvert cylindrique (5), un dispositif (6) pour alimenter des conteneurs (7) à emballer à l'intérieur de l'emballage

ouvert de forme prismatique (5), un dispositif (8) pour étirer longitu-

dinalement le film (2), un dispositif de soudure (9) pour fermer complé-

tement l'emballage ouvert de forme prismatique (5) par deux soudures

transversales et une soudure longitudinale.

3. Machine suivant la revendication 2, caractérisée en ce que Le dispositif de mise en forme (4) comprend un tube métallique coudé en forme de U, disposé pour former un angle de 45 par rapport à l'axe de

déroulement du film (2).

4. Machine suivant l'une quelconque des revendications 2 et 3,

caractérisée en ce que le dispositif d'alimentation (6) du conteneur (7) à emballer comprend un convoyeur (61) conçu pour transférer le conteneur (7) sur un plan (62) traversant le dispositif de mise en forme (4) situé entre les lés (21, 22) du film (2), ainsi qu'un poussoir (63) conçu pour pousser le conteneur (7) le long dudit plan (62) vers le dispositif de

soudure (9).

5. Machine suivant l'une quelconque des revendications 2 à 4, ca-

ractérisée en ce que le dispositif d'étirage longitudinal (8) du film (2) comprend deux supports mobiles (85, 86) conçus pour se déplacer le long des côtés de la machine à une vitesse supérieure à la vitesse d'alimentation du film (2), chacun desdits supports portant une paire de barres transversales (81, 82 et 83, 84) concues pour s'éloigner l'une de

l'autre ou se rapprocher, chaque paire de barres dans leur position rap-

prochée étant concue pour resserrer et tirer l'extrémité libre du film

(2) portant le conteneur (7) placé entre Les deux lés (21, 22) de celui-

ci. 6. Machine suivant la revendication 5, caractérisée en ce que le mouvement de rapprochement ou d'éloignement de chacune des barres de chaque paire (81, 82 et 83, 84) est commandé par une tige filetee (87) coopérant avec des trous taraudés prévus à l'intérieur des extrémités de

chaque barre.

7. Machine suivant l'une quelconque des revendications précédentes,

caractérisée en ce que le dispositif de soudure (9) comprend un disposi-

tif de soudage par vibrations (99) pour La soudure longitudinale des

deux extrémités du film (2), deux paires de plaques paralelèes de soudu-

re (91, 92 et 94, 95) portées par une paire de barres transversales (81, 82); et deux autres paires de plaques de soudure parallèles portées par

une seconde paire de barres transversales (83, 84).

8. Machine suivant l'une quelconque des revendications précédentes,

caractérisée en ce qu'elle comprend également un dispositif de coupe (10) comprenant une lame (101) qui pénètre dans un évidement (93) situé

entre une paire de plaques de soudure (91, 92) et propre à déborder des-

dites plaques dans un évidement (96) situé entre la paire opposée de

plaques de soudure (94, 95).