EP0941928B1 - Procédé et machine de formation de sachets avec fermeture à profilés transversaux - Google Patents

Procédé et machine de formation de sachets avec fermeture à profilés transversaux Download PDF

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EP0941928B1
EP0941928B1 EP99400548A EP99400548A EP0941928B1 EP 0941928 B1 EP0941928 B1 EP 0941928B1 EP 99400548 A EP99400548 A EP 99400548A EP 99400548 A EP99400548 A EP 99400548A EP 0941928 B1 EP0941928 B1 EP 0941928B1
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EP
European Patent Office
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tube
walls
welding
cutting
sachet
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP99400548A
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German (de)
English (en)
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EP0941928A1 (fr
Inventor
Steven Ausnit
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Flexico France SARL
Original Assignee
Flexico France SARL
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Flexico France SARL filed Critical Flexico France SARL
Publication of EP0941928A1 publication Critical patent/EP0941928A1/fr
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Publication of EP0941928B1 publication Critical patent/EP0941928B1/fr
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B61/00—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages
    • B65B61/18—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for making package-opening or unpacking elements
    • B65B61/188—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for making package-opening or unpacking elements by applying or incorporating profile-strips, e.g. for reclosable bags
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
    • B65B9/10—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs
    • B65B9/20—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs the webs being formed into tubes in situ around the filling nozzles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
    • B65B9/10—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs
    • B65B9/20—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs the webs being formed into tubes in situ around the filling nozzles
    • B65B9/213—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs the webs being formed into tubes in situ around the filling nozzles the web having intermittent motion
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S493/00—Manufacturing container or tube from paper; or other manufacturing from a sheet or web
    • Y10S493/916—Pliable container
    • Y10S493/927—Reclosable

Definitions

  • the present invention relates to the field of bags or sachets comprising complementary closure profiles suitable for allow successive openings and closings by the user.
  • the present invention relates to the field of machines suitable for forming, filling and closing automatic film-based packaging, in particular of material thermoplastic, comprising profile closure devices complementary.
  • Such machines are often called FFS, corresponding with the initials of the English expression "Form, Fill and Seal machines”.
  • Most of these machines include a forming collar which receives the film in the planar state from an unwinder and provides at the outlet the film shaped into a tube, a filling chute which opens into this forming neck and consequently into the tube, means for routing and securing closure devices on the film, longitudinal welding means for closing the tube longitudinally and means capable of sequentially generating a first transverse weld before a product is introduced into the tube through the filler neck, as well as a second weld transverse when the product has been introduced into the tube, to close packaging.
  • Some of these machines are designed to receive tapes closing in the longitudinal direction, i.e. parallel to the direction of movement of the film.
  • the document US 5 111 643 relates to a machine in which a continuous support strip brings the closing devices, by inside the filler neck, downstream of the latter.
  • This method has a certain complexity and some disadvantages.
  • this method does not allow welding of closing devices on the external wall of the tube.
  • the aim of the invention is to improve training machines, automatic filling and closing of sachets.
  • the goal of the invention is to propose a training method and machine, automatic filling and closing of sachets, allowing to fix in downstream of the filling spout, closing devices for all shapes and all widths without having to modify the machine and power fix closing devices on the external wall of the tube.
  • a film 10 is routed to a FFS 100 machine.
  • the FFS 100 machine includes a filling chute 110, drive means 112, 114 of the film 10, welding means longitudinal 120, blades 130, 132, first welding means 140, second welding means 150, tightening means 160 of a tube 20, guide means 180, holding means 170 and cutting means 190.
  • the chute 110 has for example the shape of a cylinder of revolution hollow. Preferably, it is vertical.
  • the drive means 112, 114 are for example constituted a belt which presses the film 10 on the external wall of the chute 110.
  • the longitudinal welding means 120 are for example consisting of two sealing bars 122, 124 parallel to the axis of symmetry of revolution of the chute 110.
  • the two blades 130, 132 are diametrically opposite with respect to to the axis of symmetry of revolution of the trough 110 and located near the lower part of the latter.
  • the guide means 180 make it possible to guide a device for closure 50 to fix it to a bag 30.
  • the first welding means 140, the second means of welding 150, the means of tightening 160 of the tube 20, the means of guide 180, the holding means 170 and the cutting means 190 will be described in detail later.
  • the film 10 is wound around the filling chute 110 for form the tube 20.
  • the film 10 has two longitudinal edges 12, 14 parallel to the direction of movement of the film 10. These longitudinal edges 12, 14 are brought together after the film 10 has enveloped the chute 110.
  • the film 10 is then driven down the chute 110 filling by the drive means 112, 114.
  • the longitudinal edges 12, 14 are then welded together by the longitudinal welding means 120.
  • a weld is obtained longitudinal 32 continues.
  • the tube 20 is formed. He is then trained towards the bottom of the chute 110.
  • the tube 20 is then routed to the second means of welding 150 where the closing device 50 is fixed to the end of the tube located downstream of chute 110.
  • the bag 30 formed by the process according to the invention includes walls 38, 40 and the closure device 50.
  • the walls 38, 40 are formed by folding two elements of the film 10 in two longitudinal folds with reference to the direction of movement of the tube 20.
  • the longitudinal edges 12, 14 are welded together by the longitudinal weld 32.
  • a first transverse weld 34 and a second transverse weld 36 are made perpendicular to the longitudinal weld 32.
  • the first weld 34 is made towards the end of the bag 30 closest to the filling chute 110.
  • the second seal 36 is produced towards the end of the most away from the filling spout 110.
  • the closing device 50 is arranged parallel to the second weld 36, close to the latter.
  • the closing device 50 consists of two strips 51, 52 of closing.
  • the strips 51, 52 respectively comprise a profile of female closure 53 and a male closure profile 54 able to cooperate with each other. On either side of these sections 53, 54 extend laterally sails 55, 56.
  • These closing devices 50 can be of any form known to those skilled in the art.
  • each strip 51, 52 can comprise one or more sections 53, 54.
  • the webs 55, 56 can be joined to each other by a peelable weld, made on the side of the sections 53, 54 located towards the end of the bag 30 the further from chute 110.
  • the closure device 50 comprises webs 55, 56 so united continues, over their entire length, to close the end of the bag 30 the further away from the chute 110, which then has in cross section a U-shaped.
  • a peelable weld 57 is made parallel to the profiles 53, 54, towards the inside of the bag, between the sails 55, 56.
  • the first 140 and second 150 welding means as well as the tightening means 160.
  • the first welding means 140 are made, for example, of two sealing bars 142,144.
  • the second welding means 150 consist, for example, of two sealing bars 152,154.
  • the tightening means 160 consist, for example, of two bars tightening 162,164.
  • the sealing bars 142,144 are suitable for move, in a back and forth movement between two positions in a plane perpendicular to the direction of movement of the tube 20. In one of these positions, they are spaced from each other by a distance greater than the diameter of the tube 20 (Fig. 13). In the other position, they are tightened on the parts of the film 10 intended to form the walls 38, 40 (Fig. 12). The same is true for the sealing bars 152, 154 and the tightening bars 162,164.
  • the content of a sachet 30 can be poured into the chute 110 to fill a bag 30 after the tightening means 160 have, if necessary, tightened the walls 38, 40 of the tube 20, one on the other.
  • the guide means 180 allow a string of closing devices 50 to be conveyed, transversely to the direction of movement of the tube 20.
  • Each portion of the rosary corresponds to a closing device 50.
  • the closing devices 50 are separated from each other by a space 58.
  • the spaces 58 are cut out in the devices 50 in leaving material junctions 60 attaching the closure devices 50 to each other.
  • end welds can be made 59, at each end of each device 50.
  • Such an embodiment of the end welds 59 in particular facilitates the welding of each end of device 50 and walls 38, 40 by the second means of welding 150.
  • the guide means 180 comprise grooved rollers 182 and a plate 188 for guiding the strips 51, 52 of the closure device 50.
  • the plate 188 is vertical and parallel to the two bands 51, 52. It is located on the other side of the bands 51, 52, relative to the grooved rollers 182.
  • the grooved casters 182 press the strips 51, 52 against the plate 188.
  • another series of rollers 182 to groove replaces plate 188, so that the bands 51, 52 of the closing device are guided between the two sets of rollers 182 (figure 1).
  • the grooved casters 182 have a cylinder shape of revolution, with a groove 183 formed all around the cylinder, halfway up of it. Profiles 53, 54 are housed in this groove 183 which allows thus to guide them.
  • a knife 186 moves longitudinally with reference to the direction movement of the tube 20 between the guide means 180 and the second welding means 150.
  • the knife 186 makes it possible to cut the chain of devices in portions by cutting the material junctions 60, after positioning a closing device 50 at the second welding means 150.
  • the blade 130 is shown in more detail.
  • the blade 130 pivots on an axis 133.
  • This axis 133 is perpendicular to the direction of movement of the tube 20 and parallel to the tangent of the chute 110.
  • the blade 130 pivots between two positions, one where it is parallel to the longitudinal axis of chute 110 and the other where it is perpendicular to this one. By switching between these two positions, the blade 130 creates a slot 42 in the film 10.
  • the blade 132 creates the slot 44.
  • the two pivoting blades 130, 132 cut out simultaneously the slots 42, 44 in the wall of the tube 20.
  • These slots 42, 44 are diametrically opposed with respect to the longitudinal central axis of the chute 110 and at the same height of the tube 20. They facilitate the step of insertion of the closure strips 51, 52 between the walls 38.40 kept apart.
  • the distance between each pair of slots 42, 44, in the longitudinal direction of the tube 20, with reference to its displacement, corresponds approximately to a length of sachet in this direction.
  • the slots 42, 44 can also be created by other means suitable known in themselves by those skilled in the art.
  • FIGs 7 to 13 schematically represent the setting steps in place of the closing device 50 downstream of the chute 110.
  • the tube 20 is tightened downstream of the chute 110 by the tightening means 160.
  • the two walls of bags 38, 40 are generated.
  • the walls 38, 40, intended to form a sachet are thus pressed, one on the other, over their entire length in the transverse direction in reference to the direction of movement of the tube 20, upstream of the position closure strips 51, 52.
  • the walls 38, 40 are limited by a perpendicular sectioned end to the direction of movement of the tube 20. Near this end sectioned, the walls 38, 40 are separated from each other by the slots 42, 44 (Fig. 7).
  • a closing device 50 is then routed and positioned by the guide means 180 between the separate walls 38, 40. Under the means holding 170, rollers 184 allow to drive and guide the closing device 50 between the walls 38, 40 (Fig. 9).
  • the holding means 170 are then moved towards one another.
  • the walls 38, 40 of the bag 30 are then welded, using the first welding means 140 which then tighten on the tube 20, transversely with reference to the direction of movement of the tube 20, at a distance approximately equal to the length of the bag 30 in this direction, upstream of the fixing position of the strips of closures 51, 52 (Fig. 12).
  • the transverse weld 34 relative to the direction of movement of the tube 20 is formed (Fig. 13).
  • a step of cutting the tube 20, transversely in reference to the direction of movement of the tube 20, at a distance approximately equal to the length of the bag 30 in this direction, upstream of the fastening position of the closure strips 51, 52 is operated by cutting means 190 located just above the first welding means 140. This makes it possible to separate the bag 30 thus completed from the rest of the tube 20 located upstream ( Figure 12).
  • An important element of the FFS machine for the implementation of the method according to the invention consists of the assembly formed of the second welding means 150, tightening means 160 and means holding 170.
  • An example of such an assembly is shown in elevation. lateral in FIG. 14 and in cross section in FIG. 15.
  • each bar 162, 164 of the means of constriction 160 extends rectilinearly, perpendicular to the direction of movement of the tube 20.
  • the cross section of these bars 162, 164 is square. Their length is slightly greater than the dimension of a sachet in the direction transverse to the movement of the tube 20.
  • the tightening means 160 can press the walls 38, 40 of the sachet one on the other over their entire length in the direction transverse with reference to the direction of movement of the tube 20. They are located upstream of the fastening position of the closing device 50 on the walls 38, 40.
  • the second means of welding 150 and the holding means 170 are integral with one another.
  • the holding elements 172, 174 are parallel to each other and transverse with reference to the displacement of the tube 20. They are formed each by an element 172, 174 in the shape of an inverted U.
  • Each element 172, 174 has two branches 156, 158 parallel to the direction of displacement of the tube 20. They are approximately distant from the dimension of a bag 30 perpendicular to this direction.
  • These branches 156, 158 constitute a first part of the welding means 150. They weld the ends of the closing device 50.
  • the high ends of these branches 156, 158 are united by a bar transverse 155. This bar 155 constitutes both the holding means 172, 174 and a second part of the welding means 150 which allow to weld the walls 38, 40 to the webs 55, 56.
  • the holding elements 172, 174 are pierced with orifices 176 opening onto the faces of these retaining elements 172, 174, which are in opposite and intended to be in contact with the walls 38, 40. Maintaining a walls 38, 40 on a retaining element 172, 174, is produced by suction through orifices 176 distributed thereon.
  • the tube 20 is thus maintained by means of the retaining elements 172, 174, close to the severed end, before moving them apart (Fig. 14) to fix the two closure strips 51, 52 constituting a closure device 50 on the internal face of the walls 38, 40 intended to form a bag 30.
  • a series of casters 184 is arranged, just below the bar 155, on a line transverse to the direction of movement of the tube 20.
  • Each caster 184 rotates around an axis 187.
  • the axes 187 of the rollers 184 are parallel to the direction of movement of the tube 20.
  • the Casters 184 are arranged in pairs.
  • the two casters 184 of each pair are located opposite each other on the closure device 50, at the level of the sections 53, 54.
  • the axes 187 of the rollers 184 of each pair can remain at constant distance from each other, thanks to spring means 185.
  • the rollers 184 of each pair remains at the same distance from each other, pressing on the closing device 50 at the level of the sections 53, 54.
  • the rotation movement of the rollers 184 is synchronized with that of the grooved rollers 182 of the guide means 180.
  • the strips of closure 51, 52 constituting the closure device 50 can be fixed on the external face of the walls 38, 40 intended to form the bag 30.
  • the FFS machine for implementing the method according to the invention is then modified as illustrated in FIGS. 16 and 17.
  • two closing devices 50 are represented. guided by guide means 180. These two closing devices 50 are linked to each other by a precut area 61. This area pre-cut can consist of a series of aligned holes and regularly spaced.
  • the guide means 180 consist of grooved casters 182 similar to grooved casters 182 already described, as well as a plate 188.
  • Separation means 189 make it possible to separate and guide the webs 55, 56 of the closing device 50, one from the other.
  • These means of separation 189 consist of a nose 191 and two elements dividers 193.
  • Each element 193 has the shape of a curved plate about an axis transverse to the direction of movement of the tube 20, the axes of the elements 193 being more distant from each other than the parts closest to the elements 193.
  • the nose 191 is inserted between the sails 55, 56 and the elements 193 hold these sails 55, 56 apart on the other over the entire length of the closing device 50.
  • the walls 38, 40 descend between the two elements 193.
  • the area of the walls 38, 40 located near their severed end is engaged between the sails 55, 56.
  • the elements 193 can then pivot around their axis longitudinal to clear the space between the walls 55, 56 and the walls 38, 40.
  • the second welding means 150 can then tighten one on the other to weld the sails 55, 56 to the walls 38, 40.
  • the webs 55, 56 can be only discarded just before entering the area of the means of welding 150 so as to pass on either side of all of the two walls 38, 40, before sliding on the edge of these walls 38, 40, to get into position before welding, using the rollers 184 or analogous means.
  • the rollers 184 can be replaced by a guide 200. There are then several ways of positioning the device closing 50, at the walls 38, 40, using the guide 200.
  • actuation means 230 are arranged on the opposite side of the second welding means 150 relative to to the guide means 180 (Fig. 18).
  • the actuation means 230 move a rod 220 in a back and forth movement.
  • Rod 220 provided with a clamp 210 then comes to seek the closing device 50.
  • the clamp 210 can, for example, engage with a slider 80 (not shown in Figure 18), when the device 50 is provided.
  • the device 50 is then pulled between the second welding means 150 by retraction of the rod 220 by means of the actuation means 230.
  • the clamp 210 and the rod 220 hold the closing device 50 in position between the second welding means 152, 154 while these means welding 152, 154 close to perform the welding.
  • the device closure 50 is thus in precise alignment with respect to the walls 38, 40.
  • the second welding means 152, 154 weld the webs 55, 56 at the walls 38, 40, the two slots 42, 44 between them and the ends of the closure device 50. These ends in particular are welded to the walls 38, 40 by branches 156, 158. An opening cord can if necessary, fill the bag 30.
  • the rod 220 supports the device 50 which is actuated by means arranged on the same side as the means of guide 180.
  • the rod 220 is pushed between the second means of welding 152, 154 and thus causes a closing device 50.
  • the rod 220 comprises a support 240 for closing device 50. It is actuated by actuating means 230, incorporated for example into the means of guide 180. ( Figures 19, 22 and 23). Rod 220 is located under the closing devices 50.
  • the support 240 is movable between two positions ( Figures 19 and 21) thanks to a vertical back and forth movement. Rod 220 is positioned under the closing device 50 located at the entrance of the second welding means 150 and holding means 170.
  • the support 240 is lifted so as to fit between the strips 51, 52 of this closing device 50 and support it by coming into contact with the profiles 53, 54 engaged in each other. Laterally, the support 240 is inserted between the two end welds 59 of this closure device 50.
  • the closing device 50 is driven ( Figures 20 and 24). Once the closing device in position, it is welded to the walls 38, 40. Simultaneously with the welding of the webs 55, 56 on the walls 38, 40, the knife 186 cuts the junction 60 with the device closing 50 next. Then, the support 240 retracts into the rod 220 ( Figures 21 and 25). The rod 220 then returns to its initial position, with the support 240 positioned under the following closing device 50.
  • the rod 220 comprises a clamp 210, This way can be used for example with a closing device 50 with slider 80.
  • a closing device 50 is advanced just before the entry of the second welding means 150 and the means of maintenance 170 (Figure 26).
  • the cursor 80 of this closing device 50 is in abutment against the end weld 59 of this device, the closest second welding means 150 and holding means 170.
  • the clamp 210 is tightened on the slider 80 ( Figure 29).
  • Ways actuation 230 advance the rod 220 which drives said device closure 50 ( Figures 27 and 30).
  • the closing device 50 is then welded to the walls 38, 40.
  • the clamp 210 is loosened ( Figures 28 and 31).
  • the rod 220 then returns to its initial position under the device for closing 50 next.
  • a step of cutting the tube 20 has been described above, transversely with reference to the direction of movement of the tube 20, at a distance approximately equal to the length of the bag 30 in this direction, upstream of the fastening position of the closure strips 51, 52. It is also possible to envisage a step of precutting the tube 20, transversely with reference to the direction of movement of the tube 20, at a distance approximately equal to the length of the bag 30 in this direction, upstream of the fastening position of the closure strips 51, 52. In this way the sachets 30 formed and filled by the process according to the invention remain attached to each other and will not be separated only later, by the user for example.
  • this step of welding the walls 38, 40 between them, near the closure strips 51, 52 and the step of welding of the walls 38, 40, transversely to the direction of movement of the tube 20, downstream of the welding position above, are made by unique welding means suitable for back and forth between these two welding positions which are about a bag length 30 apart, in the direction of displacement of the tube 20.
  • the step of cutting or precut is carried out by cutting means or pre-cut 190, integral with the first welding means 140.
  • a cutting or precut step can also be carried out by means of cutting or precut 190 integral with the second means of welding 150.
  • the cutting means or precut 190 may be integral with these.
  • the step of fixing the strips of closures 51, 52 on the walls 38, 40 is achieved by means of independent fixing of the second welding means 150 or of the means unique welding.
  • a step in the process according to the invention has been described above. consisting in pressing the walls 38, 40 intended to form the bag 30, one on the other, thanks to tightening means 160.
  • These means of constriction 160 may be integral with the second welding means 150 or unique means of welding.
  • the method of manufacturing the sachet according to the invention can be implemented work to fix closing strips 51, 52, provided with webs 55, 56 on which is deposited a heat-reactivatable adhesive.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Containers And Plastic Fillers For Packaging (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)

Description

La présente invention concerne le domaine des sacs ou sachets comprenant des profilés de fermeture complémentaires adaptés pour permettre des ouvertures et des fermetures successives par l'utilisateur.
Plus précisément, la présente invention concerne le domaine des machines adaptées pour la formation, le remplissage et la fermeture automatiques d'emballage à base de films, notamment en matériau thermoplastique, comprenant des dispositifs de fermeture à profilés complémentaires.
De telles machines sont souvent dénommées FFS, correspondant aux initiales de l'expression anglaise " Form, Fill and Seal machines".
On a déjà proposé de nombreuses machines de ce type (voir par exemple les documents EP 528 721 et US 4 894 975).
La plupart de ces machines comprennent un col de formage qui reçoit en entrée le film à l'état plan en provenance d'un dérouleur et fournit en sortie le film conformé en tube, une goulotte de remplissage qui débouche dans ce col de formage et par conséquent dans le tube, des moyens pour acheminer des dispositifs de fermeture et pour fixer ceux-ci sur le film, des moyens de soudage longitudinaux pour fermer le tube longitudinalement et des moyens aptes à générer séquentiellement une première soudure transversale avant qu'un produit ne soit introduit dans le tube par la goulotte de remplissage, ainsi qu'une seconde soudure transversale quand le produit a été introduit dans le tube, pour fermer l'emballage.
Certaines de ces machines sont conçues pour recevoir les bandes de fermeture en direction longitudinale, c'est à dire parallèlement à la direction de déplacement du film.
D'autres machines sont conçues pour disposer les bandes de fermeture transversalement, c'est à dire perpendiculairement à la direction de déplacement du film (US 4 617 683, US 4 655 862, US 4 909 017, US 5 111 643, EP 728 665).
Les documents US 4 617 683, US 4 655 862 et US 4 909 017 proposent des solutions pour acheminer les profilés transversaux, sur le film à l'état plan, en amont du col de formage.
Le document US 5 111 643 concerne une machine dans laquelle une bande support continue vient amener les dispositifs de fermeture, par l'intérieur de la goulotte de remplissage, en aval de cette dernière.
Le document EP 728 655, correspondant aux préambules des revendications 1 et 25, décrit un procédé pour acheminer en aval de la goulotte, un dispositif de fermeture, transversalement par rapport au déplacement du film et le fixer sur ce dernier. Ce procédé comprend les étapes consistant à :
  • acheminer un film sur une goulotte de remplissage d'une machine FFS pour former un tube en ramenant l'un sur l'autre les deux bords longitudinaux du film ;
  • souder les bords longitudinaux du film en laissant une zone non soudée de quelques centimètre de large ;
  • écarter les bords longitudinaux au niveau de la zone non soudée ;
  • insérer une bande de fermeture montée sur un guide à l'intérieur du tube, par la zone non soudée ;
  • souder le dispositif de fermeture sur la face interne des parois du tube ;
  • retirer le guide du dispositif de fermeture ; et
  • souder les bords longitudinaux du film, au niveau de la zone non soudée.
Cette méthode présente une complexité certaine et certains inconvénients. En particulier, cette méthode ne permet pas de souder des dispositifs de fermeture sur la paroi externe du tube. De plus, il serait avantageux, par exemple, de pouvoir utiliser des dispositifs de fermeture ayant une largeur dans la direction parallèle au déplacement du film, variable, sans avoir à modifier la machine, en particulier, au niveau de l'écart déterminant la dimension de la zone non soudée entre les moyens de soudage.
Le but de l'invention est de perfectionner les machines de formation, remplissage et fermeture automatique, de sachets. Plus précisément, le but de l'invention est de proposer un procédé et une machine de formation, remplissage et fermeture automatiques, de sachets, permettant de fixer en aval de la goulotte de remplissage, des dispositifs de fermeture de toutes formes et de toutes largeurs sans avoir à modifier la machine et de pouvoir fixer des dispositifs de fermeture sur la paroi externe du tube.
Ce but est atteint grâce à un procédé de fabrication, de sachets comprenant les étapes consistant à :
  • avancer, en aval d'une goulotte de remplissage verticale, un tube apte à former des parois d'un sachet ;
  • sectionner séquentiellement le tube en portions par une découpe globalement transversale par rapport à la direction de déplacement du tube,
   caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'étape consistant à ;
  • fixer un dispositif de fermeture sur l'extrémité sectionnée de la partie du tube, encore retenue sur la goulotte.
L'invention concerne aussi une machine pour la mise en oeuvre de ce procédé. Une telle machine comprend
  • des moyens pour avancer en aval d'une goulotte de remplissage verticale, un tube apte à former des parois d'un sachet,
  • des moyens de fixation pour sectionner le tube globalement transversalement à sa direction de déplacement,
   et elle est caractérisée par le fait qu'elle comprend, en outre :
  • des moyens de soudage pour souder un dispositif de fermeture sur l'extrémité de la partie sectionnée du tube encore retenue sur la goulotte.
Ainsi, grâce au procédé et à la machine selon l'invention, il est possible de fixer des dispositifs de fermeture, aussi bien sur la face interne que sur la face externe des parois du sachet. Le procédé et la machine selon l'invention permettent d'utiliser des dispositifs de fermeture avec des voiles de largeur variable, mais aussi des voiles en forme de U, des voiles pouvant être soudés par une soudure pelable, des voiles recouverts de revêtements divers. Ils permettent aussi d'utiliser des dispositifs avec film d'étanchéité, avec des moyens pour verser le contenu du sachet, avec des soudures formant charnières, etc.
D'autres aspects, buts et avantages de l'invention apparaítront à la lecture de la description détaillée qui suit.
La compréhension de l'invention sera aussi facilitée par les références aux dessins annexés sur lesquels :
  • la figure 1 représente, en vue perspective, une machine FFS selon l'invention ;
  • la figure 2 représente un sachet tel que formé par le procédé et sur la machine selon l'invention ;
  • la figure 3 représente une variante du sachet représenté à la figure 2 ;
  • la figure 4 est une vue schématique en élévation latérale, d'une machine FFS pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ;
  • la figure 5 est une vue schématique en élévation latérale, de la machine FFS pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, tournée de 90° par rapport à la représentation de la figure 4 ;
  • la figure 6 représente schématiquement, et de manière détaillée, des moyens de découpe latérale de la machine FFS pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ;
  • la figure 7 représente schématiquement, en coupe transversale, des moyens de maintien et de soudage de la machine FFS pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ;
  • la figure 8 représente schématiquement, en coupe transversale, les moyens représentés à la figure 7, à une étape ultérieure du procédé selon l'invention ;
  • la figure 9 représente schématiquement, en coupe transversale, les moyens déjà représentés aux figures 7 et 8, à une étape ultérieure du procédé selon l'invention ;
  • la figure 10 représente schématiquement, en coupe transversale, les moyens représentés aux figures 7, 8 et 9, à une étape ultérieure du procédé selon l'invention ;
  • la figure 11 est une vue schématique, en élévation latérale, de la machine FFS selon l'invention à une étape ultérieure du procédé selon l'invention, par rapport à celle illustrée par la figure 10 ;
  • la figure 12 est une vue schématique, en élévation latérale, de la machine FFS représentée à la figure 11, à une étape ultérieure du procédé selon l'invention ;
  • la figure 13 est une vue schématique, en élévation latérale, de la machine FFS représentée à la figure 12, à une étape ultérieure du procédé selon l'invention ;
  • la figure 14 représente schématiquement, vus en élévation latérale, les moyens de maintien et de soudage de la machine FFS pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ;
  • la figure 15 représente schématiquement en coupe transversale, les moyens de maintien et de soudage représentés à la figure 14 ;
  • la figure 16 représente, en élévation latérale, une variante des moyens de guidage d'une machine FFS pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ;
  • la figure 17 représente schématiquement, en coupe, les moyens de soudage d'une variante de la machine FFS pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention; la figure 17a est une coupe transversale de tels moyens ; la figure 17b est une vue en élévation latérale de tels moyens ;
  • la figure 18 est une vue en élévation latérale, d'une variante des moyens de guidage du dispositif de fermeture des sachets fabriqués par le procédé selon l'invention ;
  • la figure 19 est une vue en élévation latérale d'une variante des moyens de guidage du dispositif de fermeture des sachets fabriqués par le procédé selon l'invention ;
  • la figure 20 est une vue en élévation latérale, de la variante des moyens de guidage représentés à la figure 19, à une étape ultérieure du procédé selon l'invention ;
  • la figure 21 est une vue en élévation latérale, de la variante des moyens de guidage représentés aux figures 19 et 20, à une étape ultérieure du procédé selon l'invention ;
  • la figure 22 est une coupe schématique des moyens de guidage représentés aux figures 19 et 26, respectivement selon les coupes A-A et E-E ;
  • la figure 23 est une coupe schématique des moyens représentés à la figure 19, selon la coupe B-B ;
  • la figure 24 est une coupe schématique des moyens de guidage représentés à la figure 20, selon la coupe C-C ;
  • la figure 25 est une coupe schématique des moyens de guidage représentés à la figure 21, selon la coupe D-D ;
  • la figure 26 est une vue en élévation latérale, d'une autre variante des moyens de guidage du dispositif de fermetures de sachets fabriqués par le procédé selon l'invention ;
  • la figure 27 est une vue en élévation latérale, de la variante des moyens de guidage représentés à la figure 26, à une étape ultérieure du procédé selon l'invention ;
  • la figure 28 est une vue en élévation latérale des moyens de guidage représentés aux figures 26 et 27, à une étape ultérieure du procédé selon l'invention ;
  • la figure 29 est une coupe schématique des moyens de guidage représentés à la figure 26, selon la coupe F-F ;
  • la figure 30 est une coupe schématique des moyens de guidage représentés à la figure 27, selon la coupe G-G ; et
  • la figure 31 est une coupe schématique des moyens de guidage représentés à la figure 28, selon la coupe H-H.
Un mode de mise en oeuvre préférentiel du procédé selon l'invention est décrit de manière détaillée ci-dessous. Une machine FFS pour la mise en oeuvre d'un tel procédé est aussi décrite.
Comme représenté à la figure 1, un film 10 est acheminé vers une machine FFS 100.
La machine FFS 100 comprend une goulotte 110 de remplissage, des moyens d'entraínement 112, 114 du film 10, des moyens de soudage longitudinaux 120, des lames 130, 132, des premiers moyens de soudage 140, des seconds moyens de soudage 150, des moyens de resserrement 160 d'un tube 20, des moyens de guidage 180, des moyens de maintien 170 et des moyens de coupe 190.
La goulotte 110 a par exemple la forme d'un cylindre de révolution creux. Préférentiellement, elle est verticale.
Les moyens d'entraínement 112, 114 sont par exemple constitués d'une courroie qui presse le film 10 sur la paroi externe de la goulotte 110.
Les moyens de soudage longitudinaux 120 sont par exemple constitués de deux barres de soudage 122, 124 parallèles à l'axe de symétrie de révolution de la goulotte 110.
Les deux lames 130, 132 sont diamétralement opposées par rapport à l'axe de symétrie de révolution de la goulotte 110 et situées à proximité de la partie basse de cette dernière.
Les moyens de guidage 180 permettent de guider un dispositif de fermeture 50 pour le fixer à un sachet 30.
Les premiers moyens de soudage 140, les seconds moyens de soudage 150, les moyens de resserrement 160 du tube 20, les moyens de guidage 180, les moyens de maintien 170 et les moyens de coupe 190 seront décrits de manière détaillée ultérieurement.
Le film 10 est enroulé autour de la goulotte 110 de remplissage pour former le tube 20. Le film 10 comporte deux bords longitudinaux 12, 14 parallèles à la direction de déplacement du film 10. Ces bords longitudinaux 12, 14 sont ramenés l'un sur l'autre après que le film 10 ait enveloppé la goulotte 110. Le film 10 est ensuite entraíné vers le bas de la goulotte 110 de remplissage par les moyens d'entraínement 112, 114.
Les bords longitudinaux 12, 14 sont alors soudés ensemble par les moyens de soudage longitudinaux 120. On obtient une soudure longitudinale 32 continue. Le tube 20 est formé. Il est ensuite entraíné vers le bas de la goulotte 110.
Le tube 20 est acheminé ensuite jusqu'aux seconds moyens de soudage 150 où le dispositif de fermeture 50 est fixé sur l'extrémité du tube située en aval de la goulotte 110.
Comme représenté à la figure 2, le sachet 30 formé par le procédé selon l'invention, comprend des parois 38, 40 et le dispositif de fermeture 50. Les parois 38, 40 sont formées en repliant deux éléments du film 10 selon deux plis longitudinaux en référence à la direction de déplacement du tube 20. Les bords longitudinaux 12, 14 sont soudés entre eux par la soudure longitudinale 32. Une première soudure transversale 34 et une seconde soudure transversale 36 sont effectuées perpendiculairement à la soudure longitudinale 32. La première soudure 34 est réalisée vers l'extrémité du sachet 30 la plus proche de la goulotte de remplissage 110. La seconde soudure 36 est réalisée vers l'extrémité du sachet 30 la plus éloignée de la goulotte de remplissage 110. Le dispositif de fermeture 50 est disposé parallèlement à la seconde soudure 36, à proximité de celle-ci.
Le dispositif de fermeture 50 est constitué de deux bandes 51, 52 de fermeture. Les bandes 51, 52 comportent respectivement un profilé de fermeture femelle 53 et un profilé de fermeture mâle 54 aptes à coopérer l'un avec l'autre. De part et d'autre de ces profilés 53, 54 s'étendent latéralement des voiles 55, 56. Ces dispositifs de fermeture 50 peuvent être de n'importe quelle forme connue par l'homme du métier. En particulier, chaque bande 51, 52 peut comprendre un ou plusieurs profilés 53, 54.
Par exemple, pour le mode de réalisation correspondant à la figure 2, les voiles 55, 56 peuvent être joints l'un à l'autre par une soudure pelable, réalisée du côté des profilés 53, 54 situés vers l'extrémité du sachet 30 la plus éloignée de la goulotte 110.
Selon un autre mode de réalisation représenté sur la figure 3, le dispositif de fermeture 50 comprend des voiles 55, 56 unis de manière continue, sur toute leur longueur, pour refermer l'extrémité du sachet 30 la plus éloignée de la goulotte 110, qui a alors en coupe transversale une forme de U. Une soudure pelable 57 est réalisée parallèlement aux profilés 53, 54, vers l'intérieur du sachet, entre les voiles 55, 56.
Sur la figure 4, sont représentés en particulier les premiers 140 et seconds 150 moyens de soudage, ainsi que les moyens de resserrement 160. Les premiers moyens de soudage 140 sont constitués, par exemple, de deux barres de soudage 142,144. Les seconds moyens de soudage 150 sont constitués, par exemple, de deux barres de soudage 152,154. Les moyens de resserrement 160 sont constitués, par exemple, de deux barres de resserrement 162,164. Les barres de soudages 142,144 sont aptes à se déplacer, dans un mouvement de va et vient entre deux positions dans un plan perpendiculaire par rapport à la direction de déplacement du tube 20. Dans l'une de ces positions, elles sont espacées l'une de l'autre d'une distance supérieure au diamètre du tube 20 (Fig. 13). Dans l'autre position, elles sont resserrées sur les parties du film 10 destinées à former les parois 38, 40 (Fig.12). Il en est de même pour les barres de soudage 152, 154 et les barres de resserrement 162,164.
Le contenu d'un sachet 30 peut être versé dans la goulotte 110 pour remplir un sachet 30 après que les moyens de resserrement 160 aient, si nécessaire, resserré les parois 38, 40 du tube 20, l'une sur l'autre.
Comme illustré par la figure 5, les moyens de guidage 180 permettent d'acheminer un chapelet de dispositifs de fermeture 50, transversalement par rapport à la direction de déplacement du tube 20. Chaque portion du chapelet correspond à un dispositif de fermeture 50.
Les dispositifs de fermeture 50 sont séparés les uns des autres par un espace 58. Les espaces 58 sont découpés dans les dispositifs 50 en laissant des jonctions de matière 60 rattachant les dispositifs de fermeture 50 les uns aux autres. Simultanément à la découpe des espaces 58 et la formation des jonctions 60, peuvent être réalisées des soudures d'extrémité 59, à chaque extrémité de chaque dispositif 50. Une telle réalisation des soudures d'extrémité 59 facilite en particulier le soudage de chaque extrémité de dispositif 50 et des parois 38, 40 par les seconds moyens de soudage 150.
Les moyens de guidage 180 comprennent des roulettes à gorge 182 et une plaque 188 pour guider les bandes 51, 52 du dispositif de fermeture 50. La plaque 188 est verticale et parallèle aux deux bandes 51, 52. Elle est située de l'autre côté des bandes 51, 52, par rapport aux roulettes à gorge 182. Les roulettes à gorge 182 plaquent les bandes 51, 52 contre la plaque 188. Dans un autre mode de réalisation, une autre série de roulettes 182 à gorge remplace la plaque 188, de manière à ce que les bandes 51, 52 du dispositif de fermeture soient guidées entre les deux séries de roulettes 182 (figure 1). Les roulettes à gorges 182 ont une forme de cylindre de révolution, avec une gorge 183 formée tout autour du cylindre, à mi-hauteur de celui-ci. Les profilés 53, 54 se logent dans cette gorge 183 qui permet ainsi de les guider.
Un couteau 186 se déplace longitudinalement en référence au sens de déplacement du tube 20 entre les moyens de guidage 180 et les seconds moyens de soudage 150.
Le couteau 186 permet de découper le chapelet de dispositifs en portions en sectionnant les jonctions de matière 60, après positionnement d'un dispositif de fermeture 50 au niveau des seconds moyens de soudage 150.
Sur la figure 6, est représentée de façon plus détaillée la lame 130. La lame 130 pivote sur un axe 133. Cet axe 133 est perpendiculaire au sens de déplacement du tube 20 et parallèle à la tangente de la goulotte 110. La lame 130 pivote entre deux positions, l'une où elle est parallèle à l'axe longitudinal de la goulotte 110 et l'autre où elle est perpendiculaire à celui-ci. En basculant entre ces deux positions, la lame 130 créé une fente 42 dans le film 10. De manière analogue, la lame 132 créé la fente 44.
Séquentiellement, les deux lames 130, 132 pivotantes découpent simultanément les fentes 42, 44 dans la paroi du tube 20. Ces fentes 42, 44 sont diamétralement opposées par rapport à l'axe central longitudinal de la goulotte 110 et à la même hauteur du tube 20. Elles facilitent l'étape d'insertion des bandes de fermeture 51, 52 entre les parois 38,40 maintenues écartées. La distance entre chaque paire de fentes 42, 44, dans la direction longitudinale du tube 20, en référence à son déplacement, correspond approximativement à une longueur de sachet dans cette direction.
Les fentes 42, 44 peuvent aussi être créées par d'autres moyens appropriés connus en eux mêmes par l'homme du métier.
Les figures 7 à 13 représentent schématiquement les étapes de mise en place du dispositif de fermeture 50 en aval de la goulotte 110. Le tube 20 est resserré en aval de la goulotte 110 par les moyens de resserrement 160. En aplatissant le tube 20, on génère les deux parois de sachets 38, 40. Les parois 38, 40, destinées à former un sachet, sont ainsi pressées, l'une sur l'autre, sur toute leur longueur dans la direction transversale en référence à la direction de déplacement du tube 20, en amont de la position des bandes de fermeture 51, 52. Ceci permet de remplir le sachet 30, en aval de la position de pressage, par la goulotte 110, simultanément à des étapes de soudage par exemple. En aval des moyens de resserrement 160, les parois 38, 40 sont limitées par une extrémité sectionnée perpendiculaire à la direction de déplacement du tube 20. A proximité de cette extrémité sectionnée, les parois 38, 40 sont séparées l'une de l'autre par les fentes 42, 44 (Fig.7).
Les zones de ces parois 38, 40 ainsi séparées sont ensuite maintenues puis écartées l'une de l'autre par les moyens de maintien 170 (Fig.8).
Un dispositif de fermeture 50 est alors acheminé et positionné par les moyens de guidage 180 entre les parois 38, 40 séparées. Sous les moyens de maintien 170, des roulettes 184 permettent d'entraíner et guider le dispositif de fermeture 50 entre les parois 38, 40 (Fig. 9).
Les moyens de maintien 170 sont alors déplacés l'un vers l'autre. Les seconds moyens de soudage 150, solidaires des moyens de maintien 170, se resserrent donc aussi et entrent en action pour souder les voiles 55, 56 du dispositif 50 sur les parois 38, 40 (Fig. 10).
Simultanément à cette opération de soudage, l'ensemble des moyens de resserrement 160 et des moyens de maintien 170 est déplacé longitudinalement, sur une distance approximativement équivalente à la longueur d'un sachet 30, dans la direction parallèle au déplacement du tube 20. Cette opération, s'accompagne du remplissage du sachet 30 (Fig. 11).
Les parois 38, 40 du sachet 30 sont alors soudées, à l'aide des premiers moyens de soudage 140 qui se resserrent alors sur le tube 20, transversalement en référence à la direction de déplacement du tube 20, à une distance approximativement égale à la longueur du sachet 30 dans cette direction, en amont de la position de fixation des bandes de fermetures 51, 52 (Fig. 12). Par cette opération, la soudure 34 transversale par rapport à la direction de déplacement du tube 20 est formée (Fig. 13). Simultanément, une étape de coupe du tube 20, transversalement en référence à la direction de déplacement du tube 20, à une distance approximativement égale à la longueur du sachet 30 dans cette direction, en amont de la position de fixation des bandes de fermeture 51, 52, est opérée par des moyens de coupe 190 situés juste au dessus des premiers moyens de soudage 140. Ceci permet de séparer le sachet 30 ainsi achevé du reste du tube 20 situé en amont (figure 12).
Les moyens de resserrement 160, les moyens de maintien 170 et les premiers moyens de soudage 140 sont ensuite écartés. Le sachet 30 rempli et achevé tombe alors sur un tapis roulant (figure 13).
Un élément important de la machine FFS pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention est constitué de l'ensemble formé des seconds moyens de soudage 150, des moyens de resserrement 160 et des moyens de maintien 170. Un exemple d'un tel ensemble est représenté en élévation latérale à la figure 14 et en coupe transversale à la figure 15.
Pour cet exemple, chaque barre 162, 164 des moyens de resserrement 160 s'étend de manière rectiligne, perpendiculairement à la direction du déplacement du tube 20. La section transversale de ces barres 162, 164 est carrée. Leur longueur est légèrement supérieure à la dimension d'un sachet dans la direction transversale au déplacement du tube 20.
Ainsi les moyens de resserrement 160 peuvent presser les parois 38, 40 du sachet l'une sur l'autre sur toute leur longueur dans la direction transversale en référence au sens de déplacement du tube 20. Ils sont situés en amont de la position de fixation du dispositif de fermeture 50 sur les parois 38, 40.
Dans un mode de réalisation avantageux, les seconds moyens de soudage 150 et les moyens de maintien 170 sont solidaires l'un de l'autre. Les éléments de maintien 172, 174, sont parallèles entre eux et transversaux en référence au déplacement du tube 20. Ils sont formés chacun par un élément 172, 174 en forme de U renversé. Chaque élément 172, 174 comporte deux branches 156, 158 parallèles à la direction de déplacement du tube 20. Elles sont distantes approximativement de la dimension d'un sachet 30 perpendiculairement à cette direction. Ces branches 156, 158 constituent une première partie des moyens de soudage 150. Elles soudent les extrémités du dispositif de fermeture 50. Les extrémités hautes de ces branches 156, 158 sont unies par une barre transversale 155. Cette barre 155 constitue à la fois les moyens de maintien 172, 174 et une seconde partie des moyens de soudage 150 qui permettent de souder les parois 38, 40 aux voiles 55, 56.
Les éléments de maintien 172, 174 sont percés d'orifices 176 débouchant sur les faces de ces éléments de maintien 172, 174, qui sont en vis à vis et destinées à être au contact des parois 38, 40. Le maintien d'une des parois 38, 40 sur un élément de maintien 172, 174, est réalisé par aspiration au travers des orifices 176 répartis sur ceux-ci. Le tube 20 est ainsi maintenu à l'aide des éléments de maintien 172, 174, à proximité de l'extrémité sectionnée, avant de les écarter (Fig. 14) pour fixer les deux bandes de fermeture 51, 52 constitutives d'un dispositif de fermeture 50 sur la face interne des parois 38, 40 destinées à former un sachet 30.
Une série de roulettes 184 est disposée, juste en dessous de la barre 155, sur une ligne transversale par rapport à la direction de déplacement du tube 20. Chaque roulette 184 tourne autour d'un axe 187. Les axes 187 des roulettes 184 sont parallèles à la direction de déplacement du tube 20. Les roulettes 184 sont disposées en paires. Les deux roulettes 184 de chaque paire sont situées en vis à vis de part et d'autre du dispositif de fermeture 50, au niveau des profilés 53, 54. Les axes 187 des roulettes 184 de chaque paire peuvent rester à distance constante l'un de l'autre, grâce à des moyens de ressort 185. Ainsi, lors d'un resserrement des moyens de maintien 170 et des seconds moyens de soudage 150, les roulettes 184 de chaque paire restent à la même distance l'une de l'autre, en appui sur le dispositif de fermeture 50 au niveau des profilés 53, 54.
Le mouvement de rotation des roulettes 184 est synchronisé sur celui des roulettes à gorges 182 des moyens de guidage 180.
Il est possible d'envisager d'autres variantes du procédé selon l'invention, que celui décrit ci-dessus.
Par exemple, dans une autre variante du procédé, les bandes de fermeture 51, 52 constitutives du dispositif de fermeture 50 peuvent être fixées sur la face externe des parois 38, 40 destinées à former le sachet 30. La machine FFS pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention est alors modifiée de la manière illustrée par les figures 16 et 17.
Sur la figure 16, sont représentés deux dispositifs de fermeture 50 guidés par des moyens de guidage 180. Ces deux dispositifs de fermeture 50 sont liés l'un à l'autre par une zone prédécoupée 61. Cette zone prédécoupée peut être constituée d'une série de trous alignés et régulièrement espacés. Les moyens de guidage 180 sont constitués de roulettes à gorges 182 analogues aux roulettes à gorges 182 déjà décrites, ainsi que d'une plaque 188.
Des moyens de séparation 189 permettent d'écarter et guider les voiles 55, 56 du dispositif de fermeture 50, l'un de l'autre. Ces moyens de séparation 189 sont constitués d'un nez 191 et de deux éléments séparateurs 193. Chaque élément 193 a une forme de plaque incurvée autour d'un axe transversal par rapport à la direction de déplacement du tube 20, les axes des éléments 193 étant plus éloignés l'un de l'autre que les parties les plus proches des éléments 193. Le nez 191 s'insère entre les voiles 55, 56 et les éléments 193 maintiennent ces voiles 55, 56 écartés l'un de l'autre sur toute la longueur du dispositif de fermeture 50. Les parois 38, 40 descendent entre les deux éléments 193. La zone des parois 38, 40 située à proximité de leur extrémité sectionnée se trouve engagée entre les voiles 55, 56. Les éléments 193 peuvent alors pivoter autour de leur axe longitudinal pour dégager l'espace situé entre les voiles 55, 56 et les parois 38, 40. Les seconds moyens de soudage 150 peuvent ensuite se resserrer l'un sur l'autre pour souder les voiles 55, 56 aux parois 38, 40.
Selon une variante de l'invention, les voiles 55, 56 peuvent être seulement écartés juste avant leur entrée dans la zone des moyens de soudage 150 de manière à passer de part et d'autre de l'ensemble des deux parois 38, 40, avant de glisser sur le bord de ces parois 38, 40, pour se mettre en position avant soudage, grâce aux roulettes 184 ou des moyens analogues.
Dans une autre variante de la machine FFS pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, les roulettes 184 peuvent être remplacées par un guide 200. Il existe alors plusieurs manières de positionner le dispositif de fermeture 50, au niveau des parois 38, 40, à l'aide du guide 200.
Dans une première manière, des moyens d'actionnement 230 sont disposés du côté opposé des seconds moyens de soudage 150 par rapport aux moyens de guidage 180 (Fig. 18). Les moyens d'actionnement 230 meuvent une tige 220 dans un mouvement de va et vient. Une tige 220 munie d'une pince 210 vient alors chercher le dispositif de fermeture 50. La pince 210 peut, par exemple, venir en prise avec un curseur 80 (non représenté sur la figure 18), lorsque le dispositif 50 en est muni. Le dispositif 50 est ensuite tiré entre les seconds moyens de soudage 150 par rétractation de la tige 220 grâce aux moyens d'actionnement 230. La pince 210 et la tige 220 maintiennent le dispositif de fermeture 50 en position entre les seconds moyens de soudage 152, 154 pendant que ces moyens de soudage 152, 154 se referment pour effectuer le soudage. Le dispositif de fermeture 50 est ainsi dans un alignement précis par rapport aux parois 38, 40. Les seconds moyens de soudage 152, 154 soudent les voiles 55, 56 aux parois 38, 40, les deux fentes 42, 44 entre elles et les extrémités du dispositif de fermeture 50. Ces extrémités en particulier sont soudées aux parois 38, 40 par les branches 156, 158. Un cordon d'ouverture peut éventuellement pourvoir le sachet 30.
Dans d'autres manières, la tige 220 supporte le dispositif 50 qui est actionné par des moyens disposés du même côté que les moyens de guidage 180. La tige 220 est poussée entre les seconds moyens de soudage 152, 154 et entraíne ainsi un dispositif de fermeture 50.
Dans une deuxième manière, par exemple, la tige 220 comprend un support 240 de dispositif de fermeture 50. Elle est actionnée par des moyens d'actionnement 230, incorporés par exemple aux moyens de guidage 180. (Figures 19, 22 et 23). La tige 220 est située sous les dispositifs de fermeture 50. Le support 240 est mobile entre deux positions (Figures 19 et 21) grâce à un mouvement de va et vient vertical. La tige 220 est positionnée sous le dispositif de fermeture 50 se trouvant à l'entrée des seconds moyens de soudage 150 et des moyens de maintien 170. Le support 240 est levé de manière à s'insérer entre les bandes 51, 52 de ce dispositif de fermeture 50 et le soutenir en venant au contact des profilés 53, 54 engagés l'un dans l'autre. Latéralement, le support 240 s'insère entre les deux soudures d'extrémité 59 de ce dispositif de fermeture 50. Ainsi, lorsque les moyens d'actionnement font avancer la tige 220 sous les seconds moyens de soudage 150, le dispositif de fermeture 50 est entraíné (Figures 20 et 24). Une fois le dispositif de fermeture en position, il est soudé aux parois 38, 40. Simultanément au soudage des voiles 55, 56 sur les parois 38, 40, le couteau 186 coupe la jonction 60 avec le dispositif de fermeture 50 suivant. Puis, le support 240 se rétracte dans la tige 220 (Figures 21 et 25). La tige 220 revient alors à sa position initiale, avec le support 240 positionné sous le dispositif de fermeture 50 suivant.
Dans une troisième manière, la tige 220 comprend une pince 210, Cette manière peut être utilisée par exemple avec un dispositif de fermeture 50 à curseur 80. Dans ce cas, un dispositif de fermeture 50 est avancé juste avant l'entrée des seconds moyens de soudage 150 et des moyens de maintien 170 (Figure 26). Le curseur 80 de ce dispositif de fermeture 50 est en butée contre la soudure d'extrémité 59 de ce dispositif, la plus proche des seconds moyens de soudage 150 et des moyens de maintien 170. La pince 210 se resserre sur le curseur 80 (Figure 29). Les moyens d'actionnement 230 font avancer la tige 220 qui entraíne ledit dispositif de fermeture 50 (Figures 27 et 30). Le dispositif de fermeture 50 est ensuite soudé sur les parois 38, 40. Puis la pince 210 est desserrée (Figures 28 et 31). La tige 220 revient alors à sa position initiale sous le dispositif de fermeture 50 suivant.
Il peut être prévu encore d'autres variantes au procédé selon l'invention.
Il a été décrit ci-dessus une étape de coupe du tube 20, transversalement en référence à la direction de déplacement du tube 20, à une distance approximativement égale à la longueur du sachet 30 dans cette direction, en amont de la position de fixation des bandes de fermeture 51, 52. Il peut aussi être envisagé une étape de prédécoupe du tube 20, transversalement en référence à la direction du déplacement du tube 20, à une distance approximativement égale à la longueur du sachet 30 dans cette direction, en amont de la position de fixation des bandes de fermeture 51, 52. De cette manière les sachets 30 formés et remplis par le procédé selon l'invention restent attachés les uns aux autres et ne seront séparés qu'ultérieurement, par l'utilisateur par exemple.
Mais il peut être aussi opéré une étape de coupe ou prédécoupe du tube 20 à proximité des bandes des fermetures 51, 52, transversalement en référence à la direction du déplacement du tube 20.
Il a aussi été décrit ci-dessus, une étape consistant à souder les parois 38, 40 du sachet 30, à l'aide de premiers moyens de soudage 140, transversalement en référence à la direction de déplacement du tube 20, à une distance approximativement égale à la longueur du sachet 30 dans cette direction, en amont de la position de fixation des bandes 51, 52 de fermeture. On peut aussi envisager qu'une étape de soudage des parois 38, 40 soit réalisée par les seconds moyens de soudage 150, à proximité de la position de fixation des bandes de fermeture 51, 52, globalement transversalement en référence à la direction de déplacement du tube 20. Mais on peut aussi concevoir que cette étape de soudage des parois 38, 40 entre elles, à proximité des bandes de fermeture 51, 52 et l'étape de soudage des parois 38, 40, de manière transversale par rapport à la direction de déplacement du tube 20, en aval de la position de soudage précédente, soient réalisées par des moyens uniques de soudage aptes à effectuer un mouvement de va et vient entre ces deux positions de soudage qui sont distantes d'environ une longueur de sachet 30, dans la direction de déplacement du tube 20.
Dans une autre variante du procédé selon l'invention, l'étape de coupe ou prédécoupe est réalisée par des moyens de coupe ou prédécoupe 190, solidaires des premiers moyens de soudage 140. Mais une étape de coupe ou prédécoupe peut aussi être réalisée par des moyens de coupe ou prédécoupe 190 solidaires des seconds moyens de soudage 150. Dans le cas où des moyens uniques de soudage sont utilisés, les moyens de coupe ou prédécoupe 190 peuvent être solidaires de ceux-ci.
Il peut aussi être envisagé que l'étape de fixation des bandes de fermetures 51, 52 sur les parois 38, 40 soit réalisée par des moyens de fixation indépendants des seconds moyens de soudage 150 ou des moyens uniques de soudage.
Il a été décrit ci-dessus une étape du procédé selon l'invention consistant à presser les parois 38, 40 destinées à former le sachet 30, l'une sur l'autre, grâce à des moyens de resserrement 160. Ces moyens de resserrement 160 peuvent être solidaires des seconds moyens de soudage 150 ou des moyens uniques de soudage.
Le procédé de fabrication du sachet selon l'invention peut être mis en oeuvre pour fixer des bandes 51, 52 de fermeture, munies de voiles 55, 56 sur lequel est déposé un adhésif thermo-réactivable.
Il peut aussi être mis en oeuvre pour fixer des bandes 51, 52, munies chacune, sur toute leur longueur, de voiles 55, 56 aptes à être scellés l'un à l'autre, à l'intérieur du sachet par une soudure pelable.

Claims (45)

  1. Procédé de fabrication, sur une machine (100) de formation, remplissage et fermeture automatiques, de sachets (30) comprenant les étapes consistant à :
    avancer en aval d'une goulotte (110) de remplissage verticale, un tube (20) apte à former des parois (38, 40) d'un sachet (30) ;
    sectionner séquentiellement le tube (20) en portions par une découpe globalement transversale par rapport à la direction de déplacement du tube (20) ;
       caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'étape consistant à :
    fixer un dispositif de fermeture (50) sur l'extrémité sectionnée de la partie du tube (20), encore retenue sur la goulotte (110).
  2. Procédé de fabrication de sachets (30), selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est utilisé pour fixer deux bandes de fermeture (51, 52) constitutives du dispositif de fermeture (50) sur la face externe des parois (38, 40) destinées à former un sachet (30).
  3. Procédé de fabrication de sachets (30) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est utilisé pour fixer des bandes de fermetures (51, 52) constitutives du dispositif de fermeture (50), sur la face interne des parois (38, 40) destinées à former un sachet (30).
  4. Procédé de fabrication de sachets (30) selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape consistant à maintenir le tube (20), à proximité de l'extrémité sectionnée, à l'aide de deux éléments de maintien (172, 174) parallèles entre eux et transversaux en référence au déplacement du tube (20) et écarter les éléments de maintien (172, 174) pour fixer les deux bandes de fermeture (51, 52) constitutives d'un dispositif de fermeture (50) sur la face interne des parois (38, 40) destinées à former un sachet 30.
  5. Procédé de fabrication de sachets (30), selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend en outre, les étapes consistant à :
    presser les parois (38, 40) destinées à former le sachet (30), l'une sur l'autre, sur toute leur longueur dans la direction transversale en référence à la direction de déplacement du tube (20), en amont de la position de fixation des bandes de fermeture(51, 52) ; et
    à remplir le sachet (30), en aval de la position de pressage de l'étape précédente, par la goulotte de remplissage (110).
  6. Procédé de fabrication de sachets (30), selon l'une quelconque des revendications 3-5, caractérisé en ce qu'il comprend en outre, une étape de découpe de deux fentes (42, 44) dans la paroi du tube (20), diamétralement opposées par rapport à l'axe central longitudinal de la goulotte (110), à la même hauteur du tube (20), afin de faciliter l'étape d'insertion des bandes de fermeture (51, 52) entre les parois (38, 40) maintenues écartées.
  7. Procédé de fabrication de sachets (30) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, une étape de coupe ou prédécoupe du tube (20), transversalement en référence à la direction de déplacement du tube (20), à une distance approximativement égale à la longueur du sachet (30) dans cette direction, en amont de la position de fixation des bandes de fermeture (51, 52).
  8. Procédé de fabrication de sachets (30) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, une étape consistant à souder les parois (38, 40) du sachet (30), à l'aide de premiers moyens de soudage (140), transversalement en référence à la direction de déplacement du tube (20), à une distance approximativement égale à la longueur du sachet (30) dans cette direction, en amont de la position de fixation des bandes de fermeture (51, 52).
  9. Procédé de fabrication de sachets (30) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, une étape de coupe ou prédécoupe du tube (20) à proximité des bandes de fermeture (51, 52), transversalement en référence à la direction de déplacement du tube (20).
  10. Procédé de fabrication de sachets (30) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une étape de soudage des parois (38, 40) est réalisée par des seconds moyens de soudage (150), aptes à effectuer une soudure (36) des parois entre elles, à proximité de la position de fixation des bandes de fermeture (51, 52), globalement transversalement en référence à la direction de déplacement du tube (20).
  11. Procédé de fabrication de sachets (30) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 et 9, caractérisé en ce qu'une étape de soudage des parois (38, 40) entre elles, à proximité des bandes de fermeture (51,52) et une étape de soudage des parois (38, 40) en aval de la position de soudage précédente sont réalisées par des moyens uniques de soudage aptes à effectuer un mouvement de va et vient entre deux positions de soudage distantes d'environ une longueur de sachet (30), dans la direction de déplacement du tube (20).
  12. Procédé de fabrication de sachets (30) selon la revendication 7, prise en combinaison avec la revendication 8 ou avec la revendication 10, caractérisé en ce qu'une étape de coupe ou prédécoupe est réalisée par des moyens de coupe ou prédécoupe (190) solidaires des premiers moyens de soudage (140).
  13. Procédé de fabrication de sachets (30) selon la revendication 9, prise en combinaison avec la revendication 10, caractérisé en ce qu'une étape de coupe ou prédécoupe est réalisée par des moyens de coupe ou prédécoupe (190) solidaires des seconds moyens de soudage (150).
  14. Procédé de fabrication de sachets (30) selon l'une quelconque des revendications 7 et 9, prise en combinaison avec la revendication 11, caractérisé en ce que chaque étape de coupe ou prédécoupe est réalisée par des moyens de coupe ou prédécoupe (190) solidaires des moyens uniques de soudage.
  15. Procédé de fabrication de sachets (30) selon l'une quelconque des revendications 10 à 14, caractérisé en ce que l'étape de fixation des bandes de fermeture (51, 52) est réalisée par des moyens de fixation indépendants des seconds moyens de soudage (150) ou des moyens uniques de soudage.
  16. Procédé de fabrication de sachets (30) selon l'une quelconque des revendications 5 à 15, caractérisé en ce que l'étape consistant à presser les parois (38, 40) du sachet (30) l'une sur l'autre est réalisée grâce à des moyens de resserrement (160) solidaires des seconds moyens de soudage (150) ou des moyens uniques de soudage.
  17. Procédé de fabrication de sachets (30) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre pour fixer des bandes de fermeture (51, 52) munies de voiles (55, 56) sur lesquelles est déposé un adhésif thermo-réactivable.
  18. Procédé de fabrication de sachets (30) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre pour fixer des bandes de fermeture (51, 52) unies sur toute leur longueur par un voile ayant en coupe transverse une forme de U.
  19. Procédé de fabrication de sachets (30) selon l'une quelconque des revendications 3-18, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre pour fixer des bandes de fermeture (51, 52) munies chacune, sur toute leur longueur, de voiles (55, 56) aptes à être scellés l'un à l'autre, à l'intérieur du sachet (30) par une soudure pelable.
  20. Procédé de fabrication de sachets (30) selon l'une quelconque des revendications 4 à 19, caractérisé par le fait que l'étape de maintien des parois (38, 40) est réalisée par aspiration à travers des orifices (176) répartis sur les éléments de maintien (172, 174).
  21. Procédé de fabrication de sachets (30) selon l'une des revendications 3-20, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre une étape consistant à positionner le dispositif de fermeture (50), entre les parois (38, 40) séparées.
  22. Procédé de fabrication de sachets (30) selon la revendication 21, caractérisé par le fait que l'étape consistant à positionner le dispositif de fermeture (50) est réalisée à l'aide d'une tige (220) munie d'une pince (210), mue dans un mouvement de va et vient par des moyens d'actionnement (230).
  23. Procédé de fabrication de sachets (30) selon la revendication 21, caractérisé par le fait que l'étape consistant à positionner le dispositif de fermeture (50) est réalisée à l'aide d'une tige (220) comprenant un support (240) de dispositif de fermeture (50), ce support (240) étant mobile, entre deux positions, dans un mouvement de va et vient, et s'insérant, lorsqu'il est levé, entre les bandes (51, 52) et les soudures d'extrémité (59), de manière à entraíner le dispositif de fermeture (50) sous les seconds moyens de soudage (150), lorsque les moyens d'actionnement (230) font avancer la tige (220).
  24. Procédé selon l'une des revendications 1 à 23, caractérisé par le fait qu'il est utilisé pour fixer un dispositif de fermeture (50) muni d'un curseur (80).
  25. Machine de formation, remplissage et fermeture automatiques de sachets (30) pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant :
    des moyens pour avancer en aval d'une goulotte de remplissage (110) verticale, un tube (20) apte à former des parois (38, 40) d'un sachet (30),
    des moyens de découpe (190) pour sectionner le tube (20) globalement transversalement à sa direction de déplacement,
       caractérisée par le fait qu'elle comprend, en outre :
    des moyens de soudage (150) pour souder un dispositif de fermeture (50) sur l'extrémité de la partie sectionnée du tube (20) encore retenue sur la goulotte (110).
  26. Machine selon la revendication 25, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre des moyens de maintien (170) du film (10), s'étendant transversalement en référence au sens de déplacement du tube (20).
  27. Machine selon l'une quelconque des revendications 25 et 26, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de resserrement (160) pour presser les parois (38, 40) du sachet, l'une sur l'autre, sur toute leur longueur dans la direction transversale en référence au sens de déplacement du tube (20), ces moyens étant situés en amont de la position de fixation du dispositif de fermeture (50) sur les parois (38, 40).
  28. Machine selon l'une quelconque des revendications 25 à 27, caractérisée en ce qu'elle comprend deux lames (130, 132) diamétralement opposées par rapport à l'axe de symétrie de révolution de la goulotte (110) et situées à proximité de la partie basse de cette dernière.
  29. Machine selon l'une quelconque des revendications 25 à 28, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de coupe ou prédécoupe (190) du tube (20) en amont de la position de fixation des bandes de fermeture (51, 52) sur les parois (38, 40), distants de cette position, approximativement de la longueur du sachet (30), dans la direction longitudinale en référence à la direction de déplacement du tube (20), pour effectuer une coupe ou une prédécoupe globalement perpendiculaire à cette direction.
  30. Machine selon l'une quelconque des revendications 25 à 29, caractérisée en ce qu'elle comprend des premiers moyens de soudage (140) des parois (38, 40) du sachet (30) en amont de la position de fixation des bandes de fermeture (51, 52) sur les parois (38, 40), distants de cette position, approximativement de la longueur du sachet (30), dans la direction longitudinale en référence à la direction du déplacement du tube (20), pour effectuer une soudure (34) globalement perpendiculaire à cette direction.
  31. Machine selon l'une quelconque des revendications 25 à 30, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de coupe ou prédécoupe (190) à proximité des bandes de fermeture (51, 52), pour effectuer une coupe ou une prédécoupe transversalement en référence à la direction de déplacement du tube (20).
  32. Machine selon l'une quelconque des revendications 25 à 31, caractérisée en ce qu'elle comprend des seconds moyens de soudage (150) aptes à effectuer une soudure (36) des parois (38, 40) entre elles, à proximité de la position de fixation des bandes de fermeture (51, 52) sur les parois (38, 40), globalement transversalement en référence à la direction de déplacement du tube.
  33. Machine selon l'une quelconque des revendications 25 à 29 et 31, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens uniques de soudage, aptes à effectuer une soudure (36) des parois (38, 40) entre elles, à proximité des bandes de fermeture (51, 52) et une soudure (34) des parois (38, 40) entre elles en aval de la soudure (36) précédente avec un mouvement de va et vient entre les positions des deux soudures (34, 36), ces positions étant distantes d'environ une longueur de sachet (30) dans la direction de déplacement du tube (20), et les soudures (34, 36) étant globalement transversales en référence à cette direction.
  34. Machine selon la revendication 29 prise en combinaison avec la revendication 30 ou la revendication 32, caractérisée en ce que les moyens de coupe ou prédécoupe (190) sont solidaires des premiers moyens de soudage (140).
  35. Machine selon la revendication 31, prise en combinaison avec la revendication 29, caractérisée en ce que les moyens de coupe ou prédécoupe (190) sont solidaires des seconds moyens de soudage (150).
  36. Machine selon l'une quelconque des revendications 29 et 31, prise en combinaison avec la revendication 33, caractérisée en ce que les moyens de coupe ou prédécoupe (190) sont solidaires des moyens uniques de soudage.
  37. Machine selon l'une des revendications 32 à 36, caractérisée en ce que qu'elle comprend des moyens de fixation des bandes de fermeture indépendants des seconds moyens de soudage (150) ou des moyens uniques de soudage.
  38. Machine selon l'une quelconque des revendications 27 à 37, caractérisée en ce que les moyens de resserrement (160) sont solidaires des seconds moyens de soudage (150) ou des moyens uniques de soudage.
  39. Machine selon l'une quelconque des revendications 26 à 38, caractérisée en ce que des orifices d'aspiration (176) du film (10) sont répartis sur les éléments de maintien (172, 174).
  40. Machine selon l'une quelconque des revendications 26 à 39, caractérisée en ce que les moyens de maintien (170) sont solidaires des seconds moyens de soudage (150) ou des moyens uniques de soudage.
  41. Machine selon l'une quelconque des revendications 25 à 40, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de guidage (180) et d'avancée des bandes de fermeture (50) munies de roulettes (182).
  42. Machine selon l'une des revendications 25 à 41, caractérisée par le fait qu'elle comprend une tige (220) munie d'une pince (210), mue dans un mouvement de va et vient par des moyens d'actionnement (230).
  43. Machine selon la revendication 42, caractérisée par le fait que la pince (210) vient en prise avec un curseur (80) munissant le dispositif (50).
  44. Machine selon l'une des revendications 25 à 41, caractérisée par le fait qu'elle comprend une tige (220) comprenant un support (240) de dispositif de fermeture (50), ce support (240) étant mobile, entre deux positions, dans un mouvement de va et vient, et s'insérant lorsqu'il est levé, entre les bandes (51, 52) et les soudures d'extrémité (59), de manière à entraíner le dispositif de fermeture (50) sous les seconds moyens de soudage (150) lorsque les moyens d'actionnement (230) font avancer la tige (220).
  45. Machine selon l'une quelconque des revendications 24 à 44, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de séparation (189) permettant d'écarter l'un de l'autre et guider les voiles (55, 56) d'un dispositif de fermeture (50).
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