EP0941847B1 - Einrichtung und Verfahren für das Dosieren von Farbe in Offsetdruckmaschinen - Google Patents

Einrichtung und Verfahren für das Dosieren von Farbe in Offsetdruckmaschinen Download PDF

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EP0941847B1
EP0941847B1 EP99101505A EP99101505A EP0941847B1 EP 0941847 B1 EP0941847 B1 EP 0941847B1 EP 99101505 A EP99101505 A EP 99101505A EP 99101505 A EP99101505 A EP 99101505A EP 0941847 B1 EP0941847 B1 EP 0941847B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
ink
applicator
orifice
film
scraper blade
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP99101505A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0941847A1 (de
Inventor
Edward Ellis Urguhart
James Brian Vrotacoe
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Heidelberger Druckmaschinen AG
Original Assignee
Heidelberger Druckmaschinen AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Heidelberger Druckmaschinen AG filed Critical Heidelberger Druckmaschinen AG
Publication of EP0941847A1 publication Critical patent/EP0941847A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0941847B1 publication Critical patent/EP0941847B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B41F31/02—Ducts, containers, supply or metering devices
    • B41F31/08—Ducts, containers, supply or metering devices with ink ejecting means, e.g. pumps, nozzles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B41F31/02—Ducts, containers, supply or metering devices
    • B41F31/027—Ink rail devices for inking ink rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B41F31/02—Ducts, containers, supply or metering devices
    • B41F31/04—Ducts, containers, supply or metering devices with duct-blades or like metering devices
    • B41F31/045—Remote control of the duct keys

Definitions

  • the present invention relates to a device and a method for dosing of color in an offset press.
  • Offset presses are well known in printing technology.
  • a Offset printing machine rotates an image or plate cylinder on its Outer circumference carries an image to be printed, either in contact with the printing paper or preferably in contact with a transfer or Blanket cylinder that transfers the print image from the image cylinder to the paper. It So color is applied to the image cylinder, either directly on the paper or is first transferred to the transfer cylinder and then to the paper.
  • a color box is one Device in which an ink fountain roller on a container filled with ink is stored. In the space between the bottom of the container (i.e. the paint box) and The ink fountain roller has a number of ink fountain keys.
  • the Ink fountain keys can move towards and away from the ink fountain roller and the distance between the end of each ink fountain key and the The surface of the ink fountain roller determines the thickness of the ink by the Ink zone screw is applied to the outer surface of the ink fountain roller.
  • the Ink fountain roller is close to a metering roller that is in an area behind the ink zone screws is arranged in the direction of rotation of the ink fountain roller.
  • the metering rollers used with conventional ink fountains usually have one spiral groove on their outer surfaces. This spiral groove is used to Remove impurities from the metering roller. The contaminants get into the spiral groove and are at the end of the metering roller due to the spiral Course of the groove in cooperation with the rotary movement of the metering roller excreted. Because the impurities remain in the spiral groove, if they are not transferred to any downstream rollers, the remains Image cylinder free from contamination. However, this spiral groove caused in the metering roller has a corrugated pattern in the ink film, d. H. there are different thicknesses the ink film on the metering roller.
  • the corrugated pattern of the ink film on the metering roller must first be smoothed before the color film is transferred to the image cylinder becomes.
  • Ink film smoothing rollers usually eleven to fifteen rollers
  • the color is from the Transfer metering roller to a number of smoothing rollers one by one before moving is transferred to the image cylinder. Every single step of the color transfer from one smoothing roller to the next also smoothes the corrugated pattern of the Dosing roller transferred ink film.
  • the knowledge is therefore obvious that Requires a large number of smoothing rollers for the complexity of the Printing machine contributes and increases manufacturing costs.
  • the stenciling or underdosing is caused by excess paint on the image or plate cylinder that is not on the paper is transferred to areas where no image can be printed.
  • This excess paint, or vice versa the lack of paint due to the removal of Color for printing the picture can Fluctuations in the color film thickness on the image cylinder during further printing Consequences and thus adversely affect the quality of the printed image.
  • a second device for distributing or rubbing color on an image cylinder is the lifting roller.
  • This roller is not in constant contact with the Ink fountain roller held. Rather, the lifter roller moves between the Ink fountain roller and the image cylinder back and forth.
  • the lifter roller Ink fountain roller contacted so it rotates at the speed of Ink fountain roller; however, when the jack roller contacts the image cylinder, it rotates yourself with the speed of the printing press. It is therefore easy to understand that the Mechanism used to drive the jack roller is necessarily complicated and is expensive.
  • EP 0 813 962 A2 discloses which a device for filling Recesses of a cylinder, doctor device therefor and method for changing the liquid.
  • a doctor blade device comprises a tube which has channels communicates, and through which a liquid interacts with one another Space is supplied. This room is connected to the one side Surface of a Porm cylinder on which the liquid is applied. In Direction of rotation of the forme cylinder is followed by a working squeegee, which scrapes off the cylinder surface.
  • DE-AS 25 14 509 is also an ink fountain for printing presses known in which color is stored and applied to a duct roller becomes. This can be done using a set screw and a cam lever Scraper surface of an ink knife differs from the surface of the duct roller be spaced.
  • a paint box is also known, which is two in one Has squeegees attached which enclose a space between them, which is connected on one side to the surface of a roller.
  • a paint connection can paint through the housing of the paint box enclosed space, which is connected on one side to the surface of a roller.
  • a paint connection can paint through the housing of the paint box enclosed space are guided and brought to the surface of the roller become.
  • the present invention provides a paint metering device and a method by which the problems of the conventional devices for dosing the on the image cylinder paint to be applied.
  • Paint passed under pressure through an orifice.
  • the color printing can either can be achieved with a paint pump or by feeding on a slope.
  • the size of the Outflow opening can according to the conditions in the printing press, for. B. the Properties of the color to be used, the temperature, etc. vary accordingly become.
  • the pressure with which the ink is supplied can also be the same as in the Printing machine given conditions can be varied accordingly.
  • the ink coming from the outflow opening is fed to an inking roller.
  • a paint control squeegee on the outer surface of the Ink roller placed. The distance between the tip of the color control squeegee and the The outer surface of the inking roller can be varied.
  • the thickness of the on the The surface of the inking roller generated ink film is determined by the distance between the tip of the ink control blade and the outer surface of the inking roller and / or through the amount of ink fed through the orifice of the inking roller (what by the size of the orifice and / or the pressure of the paint upstream of the opening by the amount of ink fed through the orifice of the inking roller (which is due to the size of the orifice and / or the pressure of the paint upstream the opening is regulated) controlled.
  • the ink control squeegee also smoothes the ink film that directly on the image or plate cylinder placed on the inking roller is transmitted.
  • the ink control doctor blade is preferably flexible and can be constructed in this way be that its flexibility can be varied.
  • the ink control squeegee can do straight be flexible enough so that it only smoothes the ink on the inking roller and not dosed and thus the thickness of the color film only by the size of the outflow opening and / or controlled by the printing of the color.
  • the area between the ink control blade, the surface of the inking roller and the outflow opening forms a gap in which a meniscus of color is just behind the color control squeegee.
  • the speed of the inking roller together control the ink flow in and out of the gap.
  • the speed of the inking roller is with the Identical or plate cylinder speed identical.
  • the movement of the Ink control squeegees and the flow of the meniscus of ink ensure that the ink film on the inking roller is smooth and that also on the image or plate cylinder applied color film is smooth.
  • the presence of a meniscus of color behind the Ink control doctor blade of the ink metering device of the present invention prevents one Underdosing, d. H. that no ink is transferred to the inking roller at all and the ink control squeegee prevents stenciling, i.e. H. that excess paint is transferred to the inking roller.
  • stenciling i.e. H. that excess paint is transferred to the inking roller.
  • the color is determined by the Ink control doctor blade sheared off instead of splitting the ink by tension like this in a prior art inking unit is used to produce a color film.
  • the ink film is being applied to the inking roller, smoothed, and it can take a long train of smoothing rollers or friction rollers to be dispensed with.
  • the present invention also addresses the problems of stenciling or Fixed underdosing by adding the remaining color film from the image or Plate cylinder flows back, is eliminated, preventing residual ink affects a subsequently produced color film.
  • Fig. 1 shows a schematic, partially shown in cross section elevation of a Embodiment of the present invention.
  • a colored printing image is transferred from an image cylinder 1 either directly to paper, ie on paper sheets or to a paper web, or preferably to a transfer or blanket cylinder (not shown), the latter in turn transferring the colored printing image to paper transfers.
  • the manner in which an image cylinder 1 transfers the inked printed image to paper is well known and will not be described further here.
  • the image cylinder 1 rotates in a direction D 1 .
  • An inking roller 2 rotates with the image cylinder 1, the inking roller 2 rotating in a direction D 2 .
  • An ink film 3 is transferred from the inking roller 2 to the image cylinder 1.
  • An ink film applicator 4 is preferably attached to a side frame, not shown, of the printing press and comprises an ink source with ink kept under pressure.
  • the ink source 5 can be a bore or a reservoir in the ink film application device 4, which, for. B. is fed by a paint pump or gravity with a gradient. It should be understood that the pressure with which the paint is fed into the paint source 5 depends on the specific conditions of the paint application, e.g. B. may vary depending on the characteristic properties of the color, temperature, etc.
  • a paint channel 6 extends from the paint source 5 to an outflow opening through which the paint is supplied.
  • the size of the outflow opening 7 can be adjusted.
  • a section 8 of the ink film application device 4, which determines the ink channel 6, has a certain flexibility and is in contact with a cam disk 14. This flexibility is provided by cuts or thinned parts (not shown) between the section 8 and the main part of the ink film applicator 4. In the drawing, a mechanism for bending section 8 is shown. With the bending of the section 8, the size of the outflow opening 7 is also changed.
  • the ink film applicator 4 comprises a bracket 12 with a bolt or shaft 13 at one end.
  • a cam 14 is in contact with the portion 8 of the ink film applicator 4 which controls the size of the drain opening, and the cam 14 rotates about an eccentrically attached bolt or shaft 15.
  • a linkage 16 is connected to and rotates the cam 14 around the eccentrically mounted bolt or shaft 15.
  • the linkage 16 thus moves in a direction P 1 and thereby moves the cam disk 14 in a direction R, as a result of which the section 8 of the ink film application device 4 moves towards or away from the main part of the ink film application device 4 and thereby the size of the Outflow opening 7 is reduced or enlarged.
  • the paint flows down under pressure through the paint channel and passes through the Outflow opening 7 on the outer surface of the inking roller 2.
  • the on the surface the ink application roller 2 is thus applied by the pressure of the Color in the color source 5 and controlled by the size of the outflow opening 7.
  • the ink control blade 9 which can be flexible and preferably on the Color film applicator 4 is attached.
  • the ink control blade 9 has one Tip 10, which through a gap G from the outer surface of the inking roller 2nd is spaced.
  • the size of this gap G can be the thickness of the color film on the Control inking roller 2, which is transferred to the image cylinder 1, if that Ink control squeegee 9 has the appropriate rigidity.
  • the size of the gap G and thus the thickness of the color film 3 can be changed by changing the Position of the ink control blade 9 can be varied.
  • the ink control blade 9 is in a groove 22 adjustable; thereby changing the position of the ink control blade 9 relative to Ink roller 2 allows. With an adjusting screw (not shown) this can be done Ink control squeegee 9 can be fixed in this position after adjusting its position.
  • the stiffness of the flexible ink control blade 9 can also be varied by its position in the groove 22 is changed.
  • the ink control doctor blade 9 be made sufficiently flexible so that it only smoothes the ink film 3 (i.e.
  • the dosage of the to be applied to the inking roller 2 Color i.e., the thickness of the color film
  • the Color only by the size of the outlet opening 7 and the pressure of the color in the Color source 5 dosed.
  • the process of the present invention has the following sequence:
  • the color is e.g. B. by means of a paint pump or by gravity on a slope (not shown) under pressure into the paint source 5.
  • the paint flows down the paint channel 6 and out of the outflow opening 7.
  • the size of the outflow opening 7 can be regulated by activating the motor 17, the linkage 16, the cam disk 14 and the section 8; and the pressure at which the paint is supplied to the paint source can be controlled by controlling the paint pump or gravity over a slope in any known manner.
  • the position and / or the rigidity of the ink control blade 9 can be regulated by changing the position of the flexible ink control blade 9 in the groove 22 and then the ink control blade 9 by known mechanisms, such as. B. Set screws (not shown) is attached in this position.
  • the ink flowing through the outflow opening 7 is applied to the outer surface of the inking roller 2, which moves in the direction D 2 , the ink flowing in the direction of the flexible ink control blade 9.
  • the existence of meniscus 11 and gap G formed by the ink control doctor blade 9 ensure a constantly smooth and even color film.
  • a stenciling - that by remaining color 20 on the inking roller is created - or an underdosing - by the non-inked Areas on the inking roller 2 arises - prevented.
  • the color film 3 on the Ink application roller 2 is transferred directly to the image cylinder 1 because these rollers are hired together. From the color film 3 on the image cylinder 1 is a Print image generated either directly or via a transfer cylinder (not shown) on paper (not shown).
  • the thickness of the color film 3 can be changed at any time by changing the size of the gap G or the amount of the color flowing out of the outflow port 7.
  • the motor 17 is activated, which rotates the guide screw 18 either clockwise or counterclockwise.
  • the rotation of the guide screw 18 in operative connection with the threaded bore 19 causes the linkage 16 to pivot in the direction P 1 , which in turn causes the cam disk 14 to rotate in the R direction.
  • the rotation of the cam disk 14 in the direction R causes the section 8 of the ink film applicator 4 to move toward or away from the main part of the ink film applicator 4, which in turn changes the size of the orifice 7.
  • Color flow rate can also be varied by changing the pressure of the color in the color source 5.
  • the size of the gap G can be varied by regulating the position of the ink control blade 9 in the groove 22.

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  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Einrichtung und ein Verfahren für das Dosieren von Farbe in einer Offsetdruckmaschine.
Offsetdruckmaschinen sind in der Drucktechnik wohlbekannt. In einer Offsetdruckmaschine dreht sich ein Bild- oder Plattenzylinder, der auf seinem Außenumfang ein zu druckendes Bild trägt, entweder in Kontakt mit dem zu bedruckenden Papier oder vorzugsweise in Kontakt mit einem Übertrag- oder Gummituchzylinder, der das Druckbild vom Bildzylinder auf das Papier übertragt. Es wird also Farbe auf den Bildzylinder aufgebracht, die entweder direkt auf das Papier oder erst auf den Übertragzylinder und dann auf das Papier übertragen wird.
Es sind verschiedene Wege der Farbzufuhr auf einen Bildzylinder in einer Offsetdruckmaschine bekannt. Das Aufbringen von Farbe auf den Bildzylinder aus einem Farbkasten ist die am häufigsten angewandte Methode. Ein Farbkasten ist eine Vorrichtung, bei der an einem mit Farbe gefüllten Behälter eine Farbkastenwalze gelagert ist. In dem Raum zwischen dem Boden des Behälters (d. h. des Farbkastens) und der Farbkastenwalze befinden sich eine Reihe von Farbzonenschrauben. Die Farbzonenschrauben können auf die Farbkastenwalze zu und von dieser weg bewegt werden und der Abstand zwischen dem Ende einer jeden Farbzonenschraube und der Oberfläche der Farbkastenwalze bestimmt die Dicke der Farbe, die von der Farbzonenschraube auf die Außenfläche der Farbkastenwalze aufgebracht wird. Die Farbkastenwalze befindet sich nahe an einer Dosierwalze, die in einem Bereich hinter den Farbzonenschrauben in Drehrichtung der Farbkastenwalze angeordnet ist.
Die mit herkömmlichen Farbkästen verwendeten Dosierwalzen weisen gewöhnlich eine spiralförmige Rille auf ihren Außenflächen auf. Diese spiralförmige Rille dient dazu, Verunreinigungen von der Dosierwalze zu beseitigen. Die Verunreinigungen gelangen in die spiralförmige Rille und werden am Ende der Dosierwalze aufgrund des spiralartigen Verlaufs der Rille in Zusammenwirkung mit der Drehbewegung der Dosierwalze ausgeschieden. Weil die Verunreinigungen in der spiralförmigen Rille verbleiben, werden sie auf keine stromabwärts angeordneten Walzen übertragen, somit bleibt der Bildzylinder frei von Verunreinigungen. Jedoch verursacht diese spiralförmige Rille in der Dosierwalze ein Riffelmuster im Farbfilm, d. h. es entstehen unterschiedliche Dicken des Farbfilms auf der Dosierwalze. Das Riffelmuster des Farbfilms auf der Dosierwalze muß jedoch erst geglättet werden, bevor der Farbfilm auf den Bildzylinder übertragen wird. Dafür ist im Stand der Technik ein Farbwerk mit einer großen Anzahl von den Farbfilm glättenden Walzen (gewöhnlich elf bis fünfzehn Walzen) zwischen der Dosierwalze und dem Bildzylinder verwendet worden. Die Farbe wird also von der Dosierwalze auf eine Reihe von glättenden Walzen nacheinander übertragen, bevor sie auf den Bildzylinder übertragen wird. Jeder einzelne Schritt der Farbübertragung von einer glättenden Walze zur nächsten glättet zusätzlich das Riffelmuster des von der Dosierwalze übertragenen Farbfilms. Die Erkenntnis liegt somit auf der Hand, daß das Erfordernis einer großen Anzahl von glättenden Walzen zur Kompliziertheit der Druckmaschine beiträgt und die Herstellungskosten erhöht.
Ein weiteres Problem bei der Verwendung von Farbkästen ist das "Weinen", d. h. es sammeln sich Farbtropfen an der Schnittstelle zwischen Farbzonenschrauben und Farbkastenwalze an. Diese Farbtropfen können auf Druckmaschinenkomponenten und in das Farbwerk geraten und das gedruckte Bild oder das Verhältnis der auf den Bildzylinder zugeführten Farben verändern. Außerdem kann sich infolge des Kontakts zwischen den starren Farbzonenschrauben und der Farbkastenwalze Wärme aufstauen, die wiederum den Zustand der Farbe oder der Walzen verändern und somit die Druckqualität beeinträchtigen kann . Letztendlich treten bei der Verwendung herkömmlicher Farbdosiersysteme zwei weitere Probleme in Erscheinung, nämlich "Schablonieren" und "Unterdosieren". Das Schablonieren bzw. Unterdosieren wird durch überschüssige Farbe auf dem Bild- oder Plattenzylinder verursacht, die nicht auf das Papier übertragen wird, und zwar in Bereichen, wo kein Bild zu drucken ist. Diese überschüssige Farbe, oder umgekehrt, der Mangel an Farbe aufgrund der Entnahme von Farbe für das Drucken des Bildes kann Schwankungen in der Farbfilmdicke auf dem Bildzylinder beim weiteren Drucken zur Folge haben und somit die Qualität des gedruckten Bildes nachteilig beeinflussen.
Eine zweite Einrichtung zum Verteilen oder Verreiben von Farbe auf einem Bildzylinder ist die Heberwalze. Diese Walze wird nicht in konstantem Kontakt mit der Farbkastenwalze gehalten. Vielmehr bewegt sich die Heberwalze zwischen der Farbkastenwalze und dem Bildzylinder hin und her. Wenn die Heberwalze die Farbkastenwalze kontaktiert, so dreht sie sich mit der Geschwindigkeit der Farbkastenwalze; wenn jedoch die Heberwalze den Bildzylinder kontaktiert, so dreht sie sich mit der Geschwindigkeit der Druckmaschine. Es ist also leicht zu verstehen, daß der für den Antrieb der Heberwalze verwendete Mechanismus notwendigerweise kompliziert und kostspielig ist.
Die EP 0 813 962 A2 offenbart, welche eine Einrichtung zum Füllen von Vertiefungen eines Zylinders, Rakeleinrichtung hierfür und Verfahren zum Wechsel der Flüssigkeit. Dabei umfasst eine Rakeleinrichtung ein Rohr, welches mit Kanälen in Verbindung steht, und durch welche im Zusammenwirken eine Flüssigkeit einem Raum zugeführt wird. Dieser Raum steht an einer Seite in Verbindung mit der Oberfläche eines Pormzylinders, auf welchem die Flüssigkeit aufgetragen wird. In Drehrichtung des Formzylinders ist dem Raum eine Arbeitsrakel nachgeordnet, welche die Zylinderoberfläche abrakelt.
Aus der DE-AS 25 14 509 ist des Weiteren ein Farbkasten für Druckmaschinen bekannt, in welchem Farbe bevorratet ist und auf eine Duktorwalze aufgebracht wird. Hierzu kann mittels einer Stellschraube und einem Nockenhebel eine Abstreiffläche eines Farbmessers zu der Oberfläche der Duktorwalze unterschiedlich beabstandet werden.
Aus der EP 0 607 574 B1 ist ferner ein Farbkasten bekannt, welcher zwei in einem Gehäuse angebrachte Rakel aufweist, die zwischen sich einen Raum einschließen, welcher an einer Seite mit der Oberfläche einer Walze in Verbindung steht. Durch einen Farbanschluss kann durch das Gehäuse des Farbkastens hindurch Farbe in den eingeschlossenen Raum geführt werden, welcher an einer Seite mit der Oberfläche einer Walze in Verbindung steht. Durch einen Farbanschluss kann durch das Gehäuse des Farbkastens hindurch Farbe in den eingeschlossenen Raum geführt werden und auf die Oberfläche der Walze gebracht werden.
Die vorliegende Erfindung sieht eine Farbdosiervorrichtung und ein Verfahren vor, womit die Probleme der herkömmlichen Vorrichtungen für das Dosieren der auf den Bildzylinder aufzubringenden Farbe beseitigt werden. Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird Farbe unter Druck durch eine Ausflußöffnung geleitet. Der Druck der Farbe kann entweder mit einer Farbpumpe oder durch Zuführung über ein Gefälle erzielt werden. Die Größe der Ausflußöffnung kann nach den in der Druckmaschine gegebenen Bedingungen, z. B. den Eigenschaften der zu verwendenden Farbe, der Temperatur usw. entsprechend variiert werden. Der Druck, mit dem die Farbe zugeführt wird, kann ebenfalls den in der Druckmaschine gegebenen Bedingungen entsprechend variiert werden.
Die aus der Ausflußöffnung kommende Farbe wird einer Farbauftragswalze zugeführt. Unterhalb der Ausflußöffnung ist ein Farbsteuerrakel an der Außenfläche der Farbauftragswalze plaziert. Der Abstand zwischen der Spitze des Farbsteuerrakels und der Außenfläche der Farbauftragswalze kann variiert werden. Die Dicke des auf der Oberfläche der Farbauftragswalze erzeugten Farbfilms wird durch den Abstand zwischen der Spitze des Farbsteuerrakels und der Außenfläche der Farbauftragswalze und/oder durch die Menge der durch die Ausflußöffnung der Farbauftragswalze zugeführten Farbe (was durch die Größe der Ausflußöffnung und/oder den Druck der Farbe stromaufwärts der Öffnung durch die Menge der durch die Ausflußöffnung der Farbauftragswalze zugeführten Farbe (was durch die Größe der Ausflußöffnung und/oder den Druck der Farbe stromaufwärts der Öffnung reguliert wird) gesteuert. Das Farbsteuerrakel glättet auch den Farbfilm, der direkt auf den an die Farbauftragswalze angestellten Bild- oder Plattenzylinder übertragen wird. Das Farbsteuerrakel ist vorzugsweise biegsam und kann so konstruiert sein, daß seine Biegsamkeit variiert werden kann. Das Farbsteuerrakel kann gerade biegsam genug sein, so daß es die Farbe auf der Farbauftragswalze nur glättet und nicht dosiert und somit die Dicke des Farbfilms nur durch die Größe der Ausflußöffnung und/oder durch den Druck der Farbe gesteuert wird.
Der Bereich zwischen dem Farbsteuerrakel, der Oberfläche der Farbauftragswalze und der Ausflußöffnung bildet einen Spalt, in dem sich ein Meniskus von Farbe gleich hinter dem Farbsteuerrakel formt. Die Größe dieses Meniskus von Farbe, die Größe des Spaltes zwischen dem Farbsteuerrakel und der Oberfläche der Farbauftragswalze, die Größe der Ausflußöffnung, der Druck der Farbe stromaufwärts der Öffnung und/oder die Geschwindigkeit der Farbauftragswalze bewirken zusammen das Steuern des Farbflusses in den und aus dem Spalt. Die Geschwindigkeit der Farbauftragswalze ist mit der Geschwindigkeit des Bild- oder Plattenzylinders identisch. Die Bewegung des Farbsteuerrakels und der Fluß des Meniskus von Farbe gewährleisten, daß der Farbfilm auf der Farbauftragswalze glatt ist und daß auch der auf den Bild- oder Plattenzylinder aufgebrachte Farbfilm glatt ist. Das Vorhandensein eines Meniskus von Farbe hinter dem Farbsteuerrakel der Farbdosiervorrichtung der vorliegenden Erfindung verhindert eine Unterdosierung, d. h. daß überhaupt keine Farbe auf die Farbauftragswalze übertragen wird, und das Farbsteuerrakel verhindert Schablonieren, d. h. daß überschüssige Farbe auf die Farbaufttragwalze übertragen wird. Somit ist aufgrund des Zusammenspiels zwischen dem Meniskus von Farbe und dem Farbsteuerrakel erreicht, daß der durch das Farbsteuerrakel fließende Farbfilm als eine glatte Schicht auf die Farbauftragswalze kommt.
Bei der Farbdosiervorrichtung der vorliegenden Erfindung wird die Farbe durch das Farbsteuerrakel abgeschert, anstatt die Farbe durch Spannung aufzuspalten, wie dies in einem Farbwerk des Standes der Technik getan wird, um einen Farbfilm zu erzeugen. Folglich wird der Farbfilm, während dieser auf die Farbauftragswalze aufgetragen wird, geglättet, und es kann auf einen langen Zug von glättenden Walzen oder Reibwalzen verzichtet werden. Durch das Farbsteuerrakel und den Meniskus von Farbe der vorliegenden Erfindung werden auch die Probleme des Schablonierens oder der Unterdosierung behoben, indem der restliche Farbfilm, der vom Bild- oder Plattenzylinder zurückfließt, beseitigt wird, wobei verhindert wird, daß restliche Farbe einen nachfolgend erzeugten Farbfilm beeinflußt.
Die Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden in der folgenden Beschreibung im Zusammenhang mit der beigefügten Zeichnung näher erläutert.
Fig. 1 zeigt einen schematischen, teilweise im Querschnitt dargestellten Aufriß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird ein eingefärbtes Druckbild von einem Bildzylinder 1 entweder direkt auf Papier, d. h. auf Papierbogen oder auf eine Papierbahn, oder vorzugsweise auf einen Übertrag- oder Gummituchzylinder (nicht gezeigt) übertragen, wobei letzterer das eingefärbte Druckbild wiederum auf Papier überträgt. Die Art und Weise, in welcher ein Bildzylinder 1 das eingefärbte Druckbild auf Papier überträgt, ist wohlbekannt und wird hier nicht weiter beschrieben. Der Bildzylinder 1 dreht sich in eine Richtung D1.
Eine Farbauftragswalze 2 dreht sich mit dem Bildzylinder 1, wobei sich die Farbauftragswalze 2 in eine Richtung D2 dreht. Ein Farbfilm 3 wird von der Farbauftragswalze 2 auf den Bildzylinder 1 übertragen. Eine Farbfilm-Auftragsvorrichtung 4 ist vorzugsweise an einem nicht gezeigten Seitenrahmen der Druckmaschine befestigt und umfaßt eine Farbquelle mit unter Druck gehaltener Farbe. Die Farbquelle 5 kann eine Bohrung oder ein Reservoir in der Farbfilm-Auftragsvorrichtung 4 sein, die z. B. durch eine Farbpumpe oder eine Schwerkraft mit Gefälle gespeist wird. Es sollte verstanden sein, daß der Druck, mit dem die Farbe in die Farbquelle 5 eingespeist wird, in Abhängigkeit von den spezifischen Bedingungen des Farbauftrags, z. B. je nach den charakteristischen Eigenschaften der Farbe, der Temperatur etc., unterschiedlich sein kann. Ein Farbkanal 6 erstreckt sich von der Farbquelle 5 zu einer Ausflußöffnung, durch die die Farbe zugeführt wird. Die Größe der Ausflußöffnung 7 kann verstellt werden. Ein Abschnitt 8 der Farbfilm-Auftragsvorrichtung 4, welcher den Farbkanal 6 bestimmt, besitzt eine gewisse Flexibilität und ist mit einer Nockenscheibe 14 in Kontakt. Diese Flexibilität ist durch Schnitte oder verdünnte Teile (nicht gezeigt) zwischen dem Abschnitt 8 und dem Hauptteil der Farbfilm-Auftragsvorrichtung 4 geschaffen. In der Zeichnung ist ein Mechanismus zum Biegen des Abschnitts 8 gezeigt. Mit dem Biegen des Abschnitts 8 wird auch die Größe der Ausflußöffnung 7 geändert. Die Farbfilm-Auftragsvorrichtung 4 umfaßt einen Bügel 12 mit einem Bolzen oder Schaft 13 an seinem einen Ende. Eine Nockenscheibe 14 ist in Kontakt mit dem Abschnitt 8 der Farbfilm-Auftragsvorrichtung 4, der die Größe der Abflußöffnung steuert, und die Nockenscheibe 14 dreht sich um einen exzentrisch angebrachten Bolzen oder Schaft 15. Ein Gestänge 16 ist mit der Nockenscheibe 14 verbunden und dreht diese um den exzentrisch gelagerten Bolzen oder Schaft 15. Ein Motor 17, der eine Führungsschraube 18 aufweist, die durch eine Gewindebohrung 19 mit dem Gestänge 16 verbunden ist, steuert die Position des Gestänges 16 und der Nockenscheibe 14. Somit wird der Abschnitt 8 durch den Motor 17 hin und her bewegt und dabei die Größe der Auslaßöffnung 7 geändert. Das Gestänge 16 bewegt sich also in eine Richtung P1 und bewegt dabei die Nockenscheibe 14 in eine Richtung R, wodurch der Abschnitt 8 der Farbfilm-Auftragsvorrichtung 4 an den Hauptteil der Farbfilm-Auftragsvorrichtung 4 heran oder von diesem weg bewegt und dabei die Größe der Ausflußöffnung 7 verkleinert oder vergrößert wird.
Die Farbe fließt unter Druck durch den Farbkanal abwärts und gelangt durch die Ausflußöffnung 7 auf die Außenfläche der Farbauftragswalze 2. Die auf die Oberfläche der Farbauftragswalze 2 aufzutragende Farbmenge wird somit durch den Druck der Farbe in der Farbquelle 5 und durch die Größe der Ausflußöffnung 7 gesteuert.
Unterhalb der Ausflußöffnung 7, in Drehrichtung der Farbauftragswalze 2 gesehen, befindet sich ein Farbsteuerrakel 9, das biegsam sein kann und vorzugsweise an der Farbfilm-Auftragsvorrichtung 4 angebracht ist. Das Farbsteuerrakel 9 weist eine Spitze 10 auf, die durch einen Spalt G von der Außenfläche der Farbauftragswalze 2 beabstandet ist. Die Größe dieses Spaltes G kann die Dicke des Farbfilms auf der Farbauftragswalze 2, der auf den Bildzylinder 1 übertragen wird, steuern, wenn das Farbsteuerrakel 9 die entsprechende Steifigkeit besitzt. Farbe, die nicht zwischen der Spitze 10 des Farbsteuerrakels 9 und der Außenfläche der Farbauftragswalze 2 hindurch fließt und den Farbfilm 3 bildet, formt einen Meniskus 11 hinter dem Farbsteuerrakel 9.
Die Größe des Spaltes G und somit die Dicke des Farbfilms 3 kann durch Ändern der Position des Farbsteuerrakels 9 variiert werden. Das Farbsteuerrakel 9 ist in einer Nut 22 verstellbar; dadurch wird eine Änderung der Position des Farbsteuerrakels 9 relativ zur Farbauftragswalze 2 ermöglicht. Mittels einer Stellschraube (nicht gezeigt) kann das Farbsteuerrakel 9 nach dem Einstellen seiner Position in dieser Position fixiert werden. Die Steifigkeit des biegsamen Farbsteuerrakels 9 kann ebenfalls variiert werden, indem seine Position in der Nut 22 geändert wird. Alternativ kann das Farbsteuerrakel 9 hinreichend biegsam gemacht werden, so daß es den Farbfilm 3 nur glättet (d. h. nicht aufrakelt) und dabei die Dosierung der auf die Farbauftragswalze 2 aufzubringenden Farbe (d. h., die Dicke des Farbfilms) nicht gesteuert wird. In diesem Fall, wird die Farbe nur durch die Größe der Ausflußöffnung 7 und den Druck der Farbe in der Farbquelle 5 dosiert.
Das Verfahren der vorliegenden Erfindung hat den folgenden Ablauf:
Die Farbe wird z. B. mittels einer Farbpumpe oder durch Schwerkraft über ein Gefälle (nicht gezeigt) unter Druck in die Farbquelle 5 geleitet. Dann fließt die Farbe den Farbkanal 6 hinunter und aus der Ausflußöffnung 7. Bevor die Farbe in die Farbquelle 5 geleitet wird, kann durch Aktivierung des Motors 17, des Gestänges 16, der Nockenscheibe 14 und des Abschnitts 8 die Größe der Ausflußöffnung 7 reguliert werden; und der Druck, mit dem die Farbe der Farbquelle zugeführt wird, kann durch Regeln der Farbpumpe oder der Schwerkraft über ein Gefälle in beliebiger bekannter Weise gesteuert werden. Ebenso kann vor der Zufuhr der Farbe in die Farbquelle 5 die Position und/oder die Steifigkeit des Farbsteuerrakels 9 reguliert werden, indem die Position des biegsamen Farbsteuerrakels 9 in der Nut 22 geändert wird und das Farbsteuerrakel 9 dann durch bekannte Mechanismen, wie z. B. Stellschrauben (nicht gezeigt) in dieser Position befestigt wird. Die durch die Ausflußöffnung 7 fließende Farbe wird auf die Außenfläche der Farbauftragswalze 2, die sich in die Richtung D2 bewegt, aufgebracht, wobei die Farbe in Richtung des biegsamen Farbsteuerrakels 9 fließt.
Die in Richtung des biegsamen Farbsteuerrakels 9 fließende Farbe, die entweder aus der Ausflußöffnung 7 austritt, oder die als restliche Farbe 20 vom Bildzylinder 1 zurück übertragen wird, sammelt sich zu einem Meniskus 11 hinter dem biegsamen Farbsteuerrakel 9 an und fließt dann fortlaufend durch den Spalt G, so daß sich ein Farbfilm 3 auf der Farbauftragswalze 2 bildet. Das Bestehen des Meniskus 11 und des vom Farbsteuerrakel 9 gebildeten Spaltes G gewährleisten einen konstant glatten und ebenmäßigen Farbfilm. Somit wird ein Schablonieren - das durch restliche Farbe 20 auf der Farbauftragswalze entsteht - oder eine Unterdosierung - die durch nicht eingefärbte Bereiche auf der Farbauftragswalze 2 entsteht - verhindert. Der Farbfilm 3 auf der Farbauftragswalze 2 wird unmittelbar auf den Bildylinder 1 übertragen, da diese Walzen aneinander angestellt sind. Von dem Farbfilm 3 auf dem Bildzylinder 1 wird ein Druckbild erzeugt, das entweder direkt oder über einen Übertragzylinder (nicht gezeigt) auf Papier (nicht gezeigt) übertragen wird.
Mit dem Verfahren der vorliegenden Erfindung kann jederzeit die Dicke des Farbfilms 3 geändert werden, indem die Größe des Spaltes G oder die Menge der aus der Ausflußöffnung 7 fließenden Farbe geändert wird. Um die Größe der Ausflußöffnung 7 und somit die Menge der durch die Ausflußöffnung 7 fließenden Farbe zu ändern, wird der Motor 17 aktiviert, der die Führungsschraube 18 entweder im Uhrzeigersinn oder im Gegenzeigersinn dreht. Das Drehen der Führungsschraube 18 in Wirkverbindung mit der Gewindebohrung 19 bewirkt das Schwenken des Gestänges 16 in die Richtung P1, was wiederum eine Drehung der Nockenscheibe 14 in die Richtung R bewirkt. Die Drehung der Nockenscheibe 14 in die Richtung R bewirkt, daß der Abschnitt 8 der Farbfilm-Auftragsvorrichtung 4 sich zum Hauptteil der Farbfilm-Auftragsvorrichtung 4 hin oder von diesem weg bewegt, was wiederum die Größe der Ausflußöffnung 7 ändert. Auf diese Weise kann die Farbmenge, die auf die Farbauftragswalze 2 fließt, variiert werden. Die. Farbflußmenge kann auch durch Ändern des Drucks der Farbe in der Farbquelle 5 variiert werden. Die Größe des Spaltes G kann durch Regulieren der Position des Farbsteuerrakels 9 in der Nut 22 variiert werden.
LISTE DER BEZUGSZEICHEN
1
Bildzylinder / Plattenzylinder
2
Farbauftragswalze
3
Farbfilm
4
Farbfilm-Auftragsvorrichtung
5
Farbquelle
6
Farbkanal
7
Ausflußöffnung
8
Abschnitt der Farbfilm-Auftragsvorrichtung 4
9
Farbsteuerrakel
10
Spitze des Farbsteuerrakels
11
Meniskus von Farbe
12
Bügel
13
Bolzen / Schaft
14
Nockenscheibe
15
Bolzen / Schaft
16
Gestänge
17
Motor
18
Führungsschraube
19
Gewindebohrung
20
restliche Farbe
22
Nut
G
Spalt

Claims (19)

  1. Flüssigkeitsauftragseinrichtung, welche die folgenden Merkmale umfaßt:
    eine Flüssigkeitsquelle (5), die unter einem konstanten Druck stehende Flüssigkeit enthält;
    eine Ausflußöffnung (7), die mit der Flüssigkeitsquelle (5) in Verbindung steht und aus der Flüssigkeit von der Flüssigkeitsquelle (5) fließt;
    eine sich drehende Auftragswalze (2), auf deren Außenfläche Flüssigkeit aus der Ausflußöffnung (7) fließt; und
    ein Steuerrakel (9), das stromabwärts der Ausflußöffnung (7) angeordnet ist und den Flüssigkeitsfilm (3) auf der Außenfläche der Auftragswalze (2) glättet,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Ausflußöffnung (7) regulierbar ist.
  2. Flüssigkeitsauftragseinrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Steuerrakel (9) relativ zur Auftragswalze (2) bewegbar angebracht ist.
  3. Flüssigkeitsauftragseinrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß diese ferner eine Filmauftragsvorrichtung (4) umfaßt, und daß das Steuerrakel (9) an der Filmauftragsvorrichtung (4) angebracht ist.
  4. Flüssigkeitsauftragseinrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß diese ferner eine Nockenscheibe (14) umfaßt, durch die die Größe der Ausflußöffnung (7) reguliert wird.
  5. Flüssigkeitsauftragseinrichtung nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß diese ferner einen Motor (17) umfaßt, der die Position der Nockenscheibe (14) steuert.
  6. Flüssigkeitsauftragseinrichtung nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß diese ferner ein Gestänge (16) umfaßt, das den Motor (17) und die Nockenscheibe (14) verbindet.
  7. Flüssigkeitsauftragsiereinrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Steuerrakel (9) biegsam ist.
  8. Farbdosiereinrichtung, welche die folgenden Merkmale umfaßt:
    eine Farbquelle (5), die unter Druck gehaltene Farbe enthält;
    eine Ausflußöffnung (7), die mit der Farbquelle (5) in Verbindung steht und aus der Farbe von der Farbquelle (5) fließt;
    eine sich drehende Farbauftragswalze (2), auf deren Außenfläche Farbe aus der Ausflußöffnung (7) fließt; und
    ein Steuerrakel (9), das stromabwärts der Ausflußöffnung (7) angeordnet ist und den Farbfilm (3) auf der Außenfläche der Farbauftragswalze (2) glättet,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Ausflußöffnung (7) regulierbar ist.
  9. Farbdosiereinrichtung nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Steuerrakel (9) relativ zur Farbauftragswalze (2) bewegbar angebracht ist.
  10. Farbdosiereinrichtung nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß diese ferner eine Farbfilm-Auftragsvorrichtung (4) umfaßt, und daß das Steuerrakel (9) an der Farbfilm-Auftragsvorrichtung (4) angebracht ist.
  11. Farbdosierseinrichtung nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß diese ferner eine Nockenscheibe (14) umfaßt, durch die die Größe der Ausflußöffnung (7) reguliert wird.
  12. Farbdosiereinrichtung nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß diese ferner einen Motor (17) umfaßt, der die Position der Nockenscheibe (14) steuert.
  13. Farbdosiereinrichtung nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß diese ferner ein Gestänge (16) umfaßt, das den Motor (17) und die Nockenscheibe (14) verbindet.
  14. Farbdosiereinrichtung nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Steuerrakel (9) biegsam ist.
  15. Farbdosiereinrichtung nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß diese ferner einen Bildzylinder (1) umfaßt, auf den der Farbfilm durch die Farbauftragswalze (2) übertragen wird.
  16. Verfahren für das Dosieren von Farbe, das die folgenden Schritte umfaßt:
    Vorsehen einer Quelle von unter Druck stehender Farbe;
    die Farbe von der Farbquelle durch eine Durchflußöffnung leiten;
    Aufbringen von Farbe aus der Ausflußöffnung auf die Außenseite der sich drehenden Farbauftragswalze;
    Vorsehen eines Steuerrakels stromabwärts der Ausflußöffnung;
    Steuern der Dicke eines Farbfilms auf der Außenfläche der Farbauftragswalze, gekennzeichnet durch den folgenden Verfahrensschritt:
    Regulieren der Größe der Ausflußöffnung.
  17. Verfahren nach Anspruch 16, das ferner den folgenden Schritt umfaßt:
    Einstellen der Position des Farbsteuerrakels relativ zur Farbauftragswalze.
  18. Verfahren nach Anspruch 16, das ferner den folgenden Schritt umfaßt:
    Erzeugen eines Meniskus hinter dem Farbsteuerrakel.
  19. Verfahren nach Anspruch 16, das ferner den folgenden Schritt umfaßt:
    Übertragen des Farbfilms von der Parbauftragswalze auf einen Bildzylinder.
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