EP0930676A1 - Verfahren zur Herstellung von Federleisten, Stiftwannen und dergleichen Steckverbindern - Google Patents
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Definitions
- the invention relates to a method for producing female connectors, Pen wells and the like connectors.
- Connectors are in the different embodiments are known and are for electrical connection of individual components of electrical / electronic Devices used. They consist of one- or multi-part connector and Female headers that have an insulating body that is grid-like arranged contact elements of a certain number of poles separated from each other.
- the insulating body having the contact elements can be in one piece or separate component of a housing, which protection against a offers external mechanical stress and usually with a Guide contour is provided, which is an incorrect assembly with a corresponding centering upper and lower part preventing centering enables.
- the upper and lower parts of the housing are joined together thereby by means of a detachable quick connection, for example as Snap connection can be formed.
- the invention has for its object to provide a method for the production of connectors which, while avoiding the disadvantages mentioned above, enables flexible manufacture of even complex connectors in a simple and inexpensive manner.
- the object is achieved in a method of the type mentioned according to the invention characterized in that a is extruded to a required connector geometry in cross-section corresponding profile in continuous form from a plastic molding composition and magazined in bulk containers in a first method step, that having in a second method step the profile Provide recesses in areas inaccessible to the extrusion process and are equipped with electrically conductive contact elements before re-magazining, and that in a last process step the profile is cut to length according to a predetermined number of poles and provided with a guide contour.
- Such a method can be used to different types of Manufacture connectors much easier and more flexible.
- the shaping takes place in two separate processes, namely the extrusion on the one hand and the provision of recesses, for example for the contact elements, on the other hand.
- This enables one raster and pole number independent extrusion of a profile in the first Process step, which means costly stockpiling different extrusion tools is significantly restricted.
- all different variants are one Connector systems, such as pin, IDC, crimp, edge, Card, insulation displacement, soldering or foil connectors, economically too manufacture.
- the profile in the first process step a film hinge or a predetermined breaking point, and the on this Parts of the profile pivotable relative to one another in a the second immediately downstream process step by means of their free ends one-piece locking elements mutually define.
- one predetermined angle for example 90 °
- generated contours in areas can be used both for the extrusion and for the die Recessing chip process are inaccessible.
- the second Process step recesses punched into the profile for a cable guide and / or cut so that connected to the contact elements Have cables routed out of the connector.
- a cable outlet from 90 ° to 180 ° to the level one Achieve mounting surface, such as circuit board.
- the recesses for the cable routing are formed such that strain relief of the lines results.
- the Recesses can be provided with constrictions, for example Allow the cables to be pinched.
- the connectors achieve, according to a further advantageous feature of the invention Multi-color extrusion performed. After the last process step several different profiles with each other connected, so that complex in the same process flow Have connector geometries manufactured in a simple manner. For this is proposed in an advantageous manner that the different profiles depending as required using ultrasonic welding, gluing or locking be connected together to make detachable or non-detachable connections to manufacture.
- the profile in the form of wound coils or cut to length rods is particularly advantageous in the case of a just-in-time sequence, resulting in a Cost savings in warehousing and thus a reduced Capital commitment.
- a quality check which checks, for example, the presence of contact elements and Corresponding defects marked and those with defects Components separated.
- the profiles shown in the drawings represent a connector that consists of a pin trough 1, which is shown in FIGS. 1 to 4 and 8, and from a housing part 2, which is shown in FIGS. 5 to 8, put together.
- the pin pan 1 has an insulating body 3, which with chambers 4 arranged in a grid pattern, into which pin-shaped Contact elements 5 are used.
- a groove 6 formed by the pin-shaped contact elements 5 is penetrated and for degassing when soldering the contact elements 5 Printed circuit boards and the like is used.
- the pin pan 1 has one in essential L-shaped cross-section, wherein along a long side of the Pin trough 1 a wall 7 is formed, the outside with a longitudinally extending locking projection 8 and Centering cam 9 is provided.
- the housing part 2 has Film hinge 10, which is due to a reduced thickness of the material in an area extending along the long side is formed and around the one provided with recesses 11 closure portion 12 pivotable is.
- the closure portion 12 is at its free end with a projection-like locking element 13, which in the folded State on a locking element 14 forming an undercut Housing part 2 abuts, whereby the closure portion 12 on the housing part 2 is determined, as can be seen in particular from FIGS. 7 and 8.
- the underside of the housing part 2 has two parallel, along the Longitudinally extending channel-shaped openings 15, 16 which - as FIG. 8 can be seen - are provided for receiving the pin pan 1.
- the contact elements 18 designed as spring contacts accommodate.
- the contact elements 18 are designed so that they in assembled state rest on a paragraph 19 surrounding the chambers 17 and clamped when the closure section 12 is folded down and locked be fixed.
- the connector described above is manufactured in essentially in three process steps.
- the cross section of the Main features of the pin trough 1 or the housing part 2 correspond.
- the Profiles are stored in large containers, for which they are either stored on a Coil can be wound or cut into a rod.
- the extruded endless profiles are made fed to the magazine of a first processing station, which in the case of Pin tub 1, the chambers 4 and the profiles for the housing part 2 Chambers 17 and those provided with constrictions 23 Recesses 11 stamps.
- chambers 4 and 17 contact elements 5 and 18 used.
- the contact elements 5 made of a wire which, after being cut to length from a coil the punched chambers 4 is inserted.
- To shorten the Manufacturing time can several contact elements 5 simultaneously in the Chambers 4 are used.
- profiles for the housing part 2 are supplied, so contact elements 18 inserted into the chambers 17.
- the contact elements 18 are as stamped spring contacts formed.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)
- Connector Housings Or Holding Contact Members (AREA)
Abstract
Um ein Verfahren zur Herstellung von Federleisten, Stiftwannen und dergleichen Steckverbinder zu schaffen, welches auf einfache und kostengünstige Weise eine flexible Herstellung auch komplexer Steckverbinder ermöglicht, wird vorgeschlagen, daß in einem ersten Verfahrensschritt ein einer geforderten Steckverbindergeometrie im Querschnitt entsprechendes Profil (1, 2) in endloser Form aus einer Kunststoff-Formmasse extrudiert und in Großgebinden magaziniert wird, daß in einem zweiten Verfahrensschritt das Profil (1, 2) mit Ausnehmungen (4, 11, 17) in für den Extrusionsprozeß unzugänglichen Bereichen versehen und vor einer erneuten Magazinierung mit elektrisch leitenden Kontaktelementen (5, 18) bestückt wird, und daß in einem letzten Verfahrensschritt das Profil (1, 2) entsprechend einer vorgegebenen Polzahl abgelängt und mit einer Führungskontur (9, 26) versehen wird. <IMAGE>
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Federleisten,
Stiftwannen und dergleichen Steckverbindern. Steckverbinder sind in den
unterschiedlichsten Ausführungsformen bekannt und werden für die
elektrische Verbindung einzelner Bausteine von elektrischen/elektronischen
Geräten verwendet. Sie bestehen aus ein- oder mehrteiligen Stecker- und
Buchsenleisten, die einen Isolierkörper aufweisen, welcher rasterartig
angeordnete Kontaktelemente einer bestimmten Polzahl voneinander separiert.
Der die Kontaktelemente aufweisende Isolierkörper kann einstückiger oder
getrennter Bestandteil eines Gehäuses sein, welches Schutz gegen eine
äußere mechanische Beanspruchung bietet und in der Regel mit einer
Führungskontur versehen ist, die eine ein falsches Zusammenfügen mit einem
entsprechenden Gehäuseoberteil bzw. -unterteil verhindernde Zentrierung
ermöglicht. Das Zusammenfügen von Gehäuseoberteil und -unterteil erfolgt
dabei mittels einer lösbaren Schnellverbindung, die beispielsweise als
Rastverbindung ausgebildet sein kann.
Zur Herstellung derartiger Steckverbinder ist es bekannt, den Isolierkörper
bzw. die Gehäuseteile als spritzgegossene Einzelteile aus Kunststoff zu
fertigen, in welche Kontaktelemente lose oder in bandförmiger Anordnung
eingesetzt werden. Ein solches Verfahren ist beispielsweise in der EP 0 753
901 A2 beschrieben. Nachteilig ist hierbei die kostenintensive und unflexible
Fertigung, die zum einen aus hohen Investitionskosten für die
Fertigungsmaschinen und zum anderen aus langen Rüstzeiten derselben
herrühren. So ist beispielsweise für jede geforderte Polzahl ein eigenes
Spritzgießwerkzeug erforderlich, wodurch sich eine kostenintensive Vielzahl
von Spritzgießwerkzeugen ergibt, welche durch unterschiedliche
Rasteranordnungen nochmals vergrößert wird. Zudem ist jeder Wechsel der
Polzahl oder der Rasteranordnung mit einem aufwendigen Umrüsten
nachgeordneter Bearbeitungsstationen verbunden, so daß sich insgesamt eine
einer bedarfsgerechten und schnellen Fertigung auch unterschiedlicher
Steckverbinder entgegenstehende komplizierte und aufwendige Herstellung
ergibt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur
Herstellung von Steckverbindern zu schaffen, welches unter Meidung oben
genannter Nachteile auf einfache und kostengünstige Weise eine flexible
Fertigung auch komplexer Steckverbinder ermöglicht.
Die Aufgabe ist bei einem Verfahren der eingangs genannten Art
erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß in einem ersten
Verfahrensschritt ein einer geforderten Steckverbindergeometrie im
Querschnitt entsprechendes Profil in endloser Form aus einer Kunststoff-Formmasse
extrudiert und in Großgebinden magaziniert wird, daß in einem
zweiten Verfahrensschritt das Profil mit Ausnehmungen in für den
Extrusionsprozeß unzugänglichen Bereichen versehen und vor einer erneuten
Magazinierung mit elektrisch leitenden Kontaktelementen bestückt wird, und
daß in einem letzten Verfahrensschritt das Profil entsprechend einer
vorgegebenen Polzahl abgelängt und mit einer Führungskontur versehen wird.
Durch ein solches Verfahren lassen sich die unterschiedlichsten Arten von
Steckverbindern wesentlich einfacher und flexibler fertigen. Ursächlich hierfür
ist vor allem, daß die Formgebung in zwei getrennten Prozessen stattfindet,
nämlich der Extrusion einerseits und dem Versehen mit Ausnehmungen,
beispielsweise für die Kontaktelemente, andererseits. Dies ermöglicht eine
raster- und polzahlunabhängige Extrusion eines Profils im ersten
Verfahrensschritt, wodurch eine kostenaufwendige Bevorratung
unterschiedlicher Extrusionswerkzeuge erheblich eingeschränkt wird. Auf
diese Weise sind alle unterschiedlichen Varianten eines
Steckverbindersystems, wie beispielsweise Stift-, IDC-, Crimp-, Rand-,
Karten-, Schneidklemm-, Einlöt- oder Foliensteckverbinder, wirtschaftlich zu
fertigen. Dazu trägt auch bei, daß die Profile als Endlosprofile extrudiert
werden, welche erst im letzten Verfahrensschritt entsprechend der
vorgegebenen Polzahl abgelängt und mit der polzahlabhängigen
Führungskontur versehen werden, so daß eine kostenintensive Verarbeitung
loser Einzelteile entfällt. Durch die Verwendung eines Extrusionswerkzeuges
anstelle des bisher üblichen Spritzgießwerkzeuges wird zudem ein effizienter
Materialeinsatz erzielt, da der Materialverbrauch für Angußverteiler oder
ähnliches reduziert wird.
Von besonderem Vorteil ist es, das Profil im ersten Verfahrensschritt mit
einem Filmscharnier oder einer Sollbruchstelle zu versehen, und die auf diese
Weise zueinander verschwenkbaren Teile des Profils in einem dem zweiten
unmittelbar nachgeschalteten Verfahrensschritt mittels an ihren freien Enden
einstückig ausgebildeten Rastelementen gegenseitig festzulegen. Vorteilhaft
hierbei ist, daß durch das Verschwenken eines Teils des Profils um einen
vorgegebenen Winkel, beispielsweise 90°, Konturen in Bereichen erzeugt
werden können, die sowohl für den Extrusions- als auch für den die
Ausnehmungen bildenden Spanprozeß unzugänglich sind.
Von Vorteil ist ferner, wenn im zweiten Verfahrensschritt rasterartig
angeordnete Kammern zur Aufnahme der Kontaktelemente in das Profil
gestanzt werden, wodurch sich gleiche Profile mit unterschiedlichen Rastern
versehen lassen. Durch das Stanzen wird die dem Extrusionsprozeß
immanente Schwindung kompensiert und eine hohe Positionsgenauigkeit der
Kontaktelemente erreicht.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung werden im zweiten
Verfahrensschritt Ausnehmungen für eine Kabelführung in das Profil gestanzt
und/oder geschnitten, so daß sich mit den Kontaktelementen verbundene
Leitungen gezielt aus dem Steckverbinder herausführen lassen. Auf diese
Weise läßt sich ein Kabelabgang von 90° bis 180° zur Ebene einer
Befestigungsfläche, beispielsweise Leiterplatte, erzielen. Zweckmäßigerweise
werden die Ausnehmungen für die Kabelführung derart ausgebildet, daß sich
eine Zugentlastung der Leitungen ergibt. Zu diesem Zweck können die
Ausnehmungen beispielsweise mit Einschnürungen versehen werden, die ein
Einklemmen der Leitungen gestatten.
Zweckmäßig ist ferner, das Profil im letzten Verfahrensschritt mittels eines
Spanprozesses abzulängen und mit einer Führungskontur zu versehen. Hierzu
haben sich vor allem Laser- und Wasserstrahlschneiden, Sägen sowie Stanzen
als besonders vorteilhaft erwiesen.
Um auf einfache Art und Weise eine farbliche Codierung der Steckverbinder zu
erzielen, wird gemäß einem weiteren vorteilhaften Merkmal der Erfindung eine
Mehrfarbenextrusion durchgeführt. Vorteilhafterweise werden nach dem
letzten Verfahrensschritt mehrere unterschiedliche Profile miteinander
verbunden, so daß sich im gleichen Prozeßablauf komplexe
Steckverbindergeometrien auf einfache Art und Weise fertigen lassen. Hierzu
wird in vorteilhafter Weise vorgeschlagen, daß die unterschiedlichen Profile je
nach Anforderung mittels Ultraschallschweißen, Kleben oder Verrasten
miteinander verbunden werden, um lösbare oder unlösbare Verbindungen
herzustellen.
Um eine fertigungsgerechte Lagerhaltung zu erzielen, wird gemäß einer
weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung das Profil in Form von
aufgewickelten Spulen oder abgelängten Stangen magaziniert. Dies wirkt sich
besonders vorteilhaft bei einem just-in-time-Ablauf aus, mit der Folge einer
Kosteneinsparung in der Lagerhaltung und damit einer reduzierten
Kapitalbindung. Schließlich wird vorgeschlagen, daß nach dem zweiten
und/oder letzten Verfahrensschritt eine Qualitätsprüfung durchgeführt wird,
die beispielsweise das Vorhandensein von Kontaktelementen prüft und
entsprechende Fehlstellen markiert sowie mit diesen Fehlstellen behaftete
Bauteile separiert.
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile des Gegenstandes der Erfindung
ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten
Ausführungsbeispieles, anhand eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellten Steckverbinders. In den zugehörigen Zeichnungen zeigen:
- Fig. 1
- ein extrudiertes Profil in einer perspektivischen Ansicht in nach dem ersten Verfahrensschritt vorliegender Gestalt;
- Fig. 2
- das Profil gemäß Fig. 1 in einer Schnittdarstellung in einer Gestalt, die während des zweiten Verfahrensschrittes erstellt wird;
- Fig. 3
- das Profil gemäß den Fig. 1 und 2 nach Beendigung des zweiten Verfahrensschrittes in einer Schnittdarstellung;
- Fig. 4
- das Profil gemäß den Fig 1 bis 3 nach Beendigung des letzten Verfahrensschrittes in einer Schnittdarstellung;
- Fig. 5
- ein anderes Profil nach dem ersten Verfahrensschritt in einer Schnittdarstellung;
- Fig. 6
- das Profil gemäß Fig. 5 in einer Gestalt, die während des zweiten Verfahrensschrittes erstellt wird in einer Schnittdarstellung;
- Fig. 7
- das Profil gemäß den Fig. 5 und 6 nach Beendigung des letzten Verfahrensschrittes bei festgelegtem Verschlußabschnitt in einer Schnittdarstellung und
- Fig. 8
- die zusammengesetzten Profile gemäß den Fig. 4 und 7 in einer Schnittdarstellung.
Die in den Zeichnungen gezeigten Profile stellen einen Steckverbinder dar, der
sich aus einer Stiftwanne 1, welche in den Fig. 1 bis 4 und 8 gezeigt ist,
sowie aus einem Gehäuseteil 2, welches in den Fig. 5 bis 8 dargestellt ist,
zusammensetzt. Die Stiftwanne 1 weist einen Isolierkörper 3 auf, der mit
rasterartig angeordneten Kammern 4 versehen ist, in welche stiftförmige
Kontaktelemente 5 eingesetzt sind. An der Unterseite des Isolierkörpers 3 ist
eine Nut 6 ausgebildet, die von den stiftförmigen Kontaktelementen 5
durchragt wird und zur Entgasung beim Auflöten der Kontaktelemente 5 auf
Leiterplatten und dergleichen dient. Die Stiftwanne 1 weist einen im
wesentlichen L-förmigen Querschnitt auf, wobei entlang einer Längsseite der
Stiftwanne 1 eine Wandung 7 ausgebildet ist, die an ihrer Außenseite mit
einem sich in Längsrichtung erstreckenden Rastvorsprung 8 sowie
Zentriernocken 9 versehen ist.
Wie den Fig. 5 bis 8 zu entnehmen ist, weist das Gehäuseteil 2 ein
Filmscharnier 10 auf, welches durch eine verringerte Dicke des Materials in
einem sich entlang der Längsseite erstreckenden Bereich gebildet wird und um
das ein mit Ausnehmungen 11 versehener Verschlußabschnitt 12 schwenkbar
ist. Der Verschlußabschnitt 12 ist an seinem freien Ende mit einem
vorsprungartigen Rastelement 13 versehen, welches im umgeklappten
Zustand an einem eine Hinterschneidung bildenden Rastelement 14 des
Gehäuseteils 2 anliegt, wodurch der Verschlußabschnitt 12 am Gehäuseteil 2
festgelegt wird, wie insbesondere den Fig. 7 und 8 zu entnehmen ist.
Die Unterseite des Gehäuseteils 2 weist zwei parallele, sich entlang der
Längsseite erstreckende kanalförmige Öffnungen 15, 16 auf, die - wie Fig. 8
erkennen läßt - zur Aufnahme der Stiftwanne 1 vorgesehen sind. An der
Oberseite der kanalförmigen Öffnung 15 befinden sich rasterartig angeordnete
Kammern 17, die als Federkontakt ausgebildete Kontaktelemente 18
beherbergen. Die Kontaktelemente 18 sind dabei so ausgestaltet, daß sie im
montierten Zustand auf einem die Kammern 17 umgebenden Absatz 19 ruhen
und bei umgeklapptem und verrastetem Verschlußabschnitt 12 klemmend
fixiert werden.
Wie aus Fig. 8 ersichtlich ist, greifen bei zusammengefügter Stiftwanne 1 und
Gehäuseteil 2 der Rastvorsprung 8 in eine korrespondierend ausgebildete
Ausnehmung 20 an der Innenseite der kanalförmigen Öffnung 16 und die
stiftförmigen Kontaktelemente 5 in die Kontaktelemente 18 ein. Dabei wird die
die Ausnehmung 20 aufweisende Wandung 21 des Gehäuseteils 2 zwischen
den Zentriernocken 9 zentriert. Während die stiftförmigen Kontaktelemente 5
mit einer Leiterplatte oder ähnlichem verlötet werden, sind die
Kontaktelemente 18 mit einem Kabel 22 verbunden. Die Litzen des Kabels 22
werden dabei in an sich bekannter Weise mittels einer Crimp-,
Schneidkontakt- oder Lötverbindung an die Kontaktelemente 18
angeschlossen. Um eine Zugentlastung des Kabels 22 herbeizuführen, sind die
von den einzelnen Adern des Kabels 22 durchragten Ausnehmungen 11 mit
Einschnürungen 23 versehen, welche ein Festklemmen der einzelnen Adern
des Kabels 22 ermöglichen.
Die Herstellung des zuvor beschriebenen Steckverbinders erfolgt im
wesentlichen in drei Verfahrensschritten. Im ersten Verfahrensschritt werden
auf einem Extruder Endlosprofile extrudiert, die in ihrem Querschnitt den
Grundzügen der Stiftwanne 1 bzw. dem Gehäuseteil 2 entsprechen. Die
Profile werden in Großgebinden magaziniert, wozu sie entweder auf einer
Spule aufgewickelt oder zu einer Stange abgelängt werden.
Für den zweiten Verfahrensschritt werden die extrudierten Endlosprofile aus
dem Magazin einer ersten Bearbeitungsstation zugeführt, die im Falle der
Stiftwanne 1 die Kammern 4 und bei Profilen für das Gehäuseteil 2 die
Kammern 17 sowie die mit den Einschnürungen 23 versehenen
Ausnehmungen 11 stanzt. Im Anschluß daran werden in die Kammern 4 bzw.
17 Kontaktelemente 5 bzw. 18 eingesetzt. Im Falle der Stiftwanne 1 bestehen
die Kontaktelemente 5 aus einem Draht, der nach Ablängen von einer Spule in
die gestanzten Kammern 4 eingesteckt wird. Zum Verkürzen der
Fertigungszeit können dabei mehrere Kontaktelemente 5 gleichzeitig in die
Kammern 4 eingesetzt werden. Werden der ersten Bearbeitungsstation
dagegen Profile für das Gehäuseteil 2 zugeführt, so werden Kontaktelemente
18 in die Kammern 17 eingesteckt. Die Kontaktelemente 18 sind dabei als
gestanzte Federkontakte ausgebildet.
Nach Bestücken mit den Kontaktelementen 5 bzw. 18 wird eine
Qualitätsprüfung durchgeführt, indem die Kammern 4 bzw. 17 auf
Vorhandensein von Kontaktelemente 5 bzw. 18 überprüft und die
gegebenenfalls vorhandenen Fehlstellen markiert werden. Nach Beendigung
der Qualitätsprüfung werden die mit den Kontaktelementen 5 bzw. 18
bestückten Profile erneut als aufgewickelte Spule oder in Stangenform
magaziniert. Im Falle des Gehäuseteils 2 wird zuvor noch der
Verschlußabschnitt 12 um das Filmscharnier 10 verschwenkt und mittels der
Rastelemente 13, 14 an dem Gehäuseteil 2 festgelegt, so daß die
Kontaktelemente 18 klemmend fixiert werden.
Für den dritten und letzten Verfahrensschritt werden die mit den
Kontaktelementen 5 bzw. 18 bestückten Profile aus dem Magazin einer
zweiten Bearbeitungsstation zugeführt und auf die markierten Fehlstellen
überprüft. Danach werden die Profile entsprechend einer vorgegebenen
Polzahl abgelängt und mit einer Führungskontur versehen. Letzteres geschieht
dadurch, daß an der Oberseite der Wandung 7 der Stiftwanne 1 eine
Ausnehmung 24 gestanzt wird, welche dadurch die Zentriernocken 9 bildet.
Während die Zentriernocken 9 die Wandung 21 des Gehäuseteils 2 umgreifen,
um eine fluchtende Übereinstimmung der Kontaktelemente 5 und 18
zueinander zu erreichen, ist die der Wandung 21 gegenüberliegende Wandung
25 des Gehäuseteils 2 an ihrer Aussenseite mit einem sich in Längsrichtung
erstreckenden Absatz 26 versehen, der ein fälschliches Zusammensetzen von
Stiftwanne 1 und Gehäuseteil 2, welches zur Beschädigung der
Kontaktelemente 5, 18 führen könnte, verhindert.
Durch das Ablängen der Profile entsprechend der vorgegebenen Polzahl
können bedarfsgerechte Losgrößen von Stiftwannen 1 bzw. Gehäuseteilen 2
bereitgestellt werden, die sich nach Aussortieren der mit Fehlstellen
behafteten Bauteile auf herkömmlichen Platinenbestückungsautomaten oder
Kabelanschlagmaschinen weiterverarbeiten lassen. Eine besonders vorteilhafte
Verfahrensführung ergibt sich, wenn die extrudierten Profile als Zukaufteile
oder selbstgefertigte Teile auf der ersten Bearbeitungsstation mit
Kontaktelementen 5 bzw. 18 bestückt werden, die beim Hersteller aufgestellt
ist, während sich die zweite Bearbeitungsstation vor Ort beim jeweiligen
Kunden des Herstellers, beispielsweise einem Großhändler, befindet. Dies wird
dadurch bedingt, daß die polzahlunabhängige Fertigung und Magazinierung in
Großgebinden eine kostenintensive Lagerhaltung von Steckverbindern
entbehrlich macht. Indem die Verarbeitung loser Einzelteile entfällt, wird
zudem eine Reduzierung der Rüstzeiten der einzelnen Bearbeitungsstationen
erzielt, die Zeit- und Kosteneinsparungen mit sich bringen. Neben der erhöhten
Flexibilität hinsichtlich der polzahlunabhängigen Losgrößenfertigung wird nicht
zuletzt auch einer erhöhten Qualität Rechnung getragen, da das Aussortieren
fehlerhafter Bauteile an der zweiten Bearbeitungsstation und damit unmittelbar
vor Gebrauch stattfindet, so daß auch durch den Transport bedingte Schäden
erfaßt werden.
- 1
- Stiftwanne
- 2
- Gehäuseteil
- 3
- Isolierkörper
- 4
- Kammer
- 5
- Kontaktelement
- 6
- Nut
- 7
- Wandung
- 8
- Rastvorsprung
- 9
- Zentriernocken
- 10
- Filmscharnier
- 11
- Ausnehmung
- 12
- Verschlußabschnitt
- 13
- Rastelement
- 14
- Rastelement
- 15
- kanalförmige Öffnung
- 16
- kanalförmige Öffnung
- 17
- Kammer
- 18
- Kontaktelement
- 19
- Absatz
- 20
- Ausnehmung
- 21
- Wandung
- 22
- Kabel
- 23
- Einschnürung
- 24
- Ausnehmung
- 25
- Wandung
- 26
- Absatz
Claims (11)
- Verfahren zur Herstellung von Federleisten, Stiftwannen und dergleichen Steckverbinder,
dadurch gekennzeichnet,
daß in einem ersten Verfahrensschritt ein einer geforderten Steckverbindergeometrie im Querschnitt entsprechendes Profil (1, 2) in endloser Form aus einer Kunststoff-Formmasse extrudiert und in Großgebinden magaziniert wird, daß in einem zweiten Verfahrensschritt das Profil (1, 2) mit Ausnehmungen (4, 11, 17) in für den Extrusionsprozeß unzugänglichen Bereichen versehen und vor einer erneuten Magazinierung mit elektrisch leitenden Kontaktelementen (5, 18) bestückt wird, und daß in einem letzten Verfahrensschritt das Profil (1, 2) entsprechend einer vorgegebenen Polzahl abgelängt und mit einer Führungskontur (9, 26) versehen wird. - Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Profil (1, 2) im ersten Verfahrensschritt mit einem Filmscharnier (10) oder einer Sollbruchstelle versehen wird, und daß die auf diese Weise zueinander verschwenkbaren Teile (2, 12) des Profils in einem dem zweiten unmittelbar nachgeschalteten Verfahrensschritt mittels an ihren freien Enden einstückig ausgebildeten Rastelementen (13, 14) gegenseitig festgelegt werden.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß im zweiten Verfahrensschritt rasterartig angeordnete Kammern (4, 17) zur Aufnahme der Kontaktelemente (5, 18) in das Profil (1, 2) gestanzt werden.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß im zweiten Verfahrensschritt Ausnehmungen (11) für eine Kabelführung in das Profil (2) gestanzt und/oder geschnitten werden.
- Verfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch eine zugentlastende Ausgestaltung (23) der Ausnehmungen (11).
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Profil (1, 2) im letzten Verfahrensschritt mittels eines Spanprozesses abgelängt und mit einer Führungskontur (9, 26) versehen wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch eine Mehrfarbenextrusion.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem letzten Verfahrensschritt mehrere unterschiedliche Profile (1, 2) miteinander verbunden werden.
- Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die unterschiedlichen Profile (1, 2) durch Verrasten miteinander verbunden werden.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Profil (1, 2) in Form von aufgewickelten Spulen oder abgelängten Stangen magaziniert wird.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Qualitätsprüfung nach dem zweiten und/oder letzten Verfahrensschritt.
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