DE19801409B4

DE19801409B4 - Verfahren zur Herstellung von sich aus einem ersten und einem zweiten Verbinderteil zusammensetzenden Steckverbindern

Info

Publication number: DE19801409B4
Application number: DE19801409A
Authority: DE
Inventors: Ullrich Apel; Manfred Koch; Dieter Klatt
Original assignee: Stocko Metallwarenfabriken Henkels and Sohn GmbH and Co
Current assignee: Stocko Metallwarenfabriken Henkels and Sohn GmbH and Co
Priority date: 1998-01-16
Filing date: 1998-01-16
Publication date: 2004-07-22
Anticipated expiration: 2018-01-17
Also published as: DE19801409A1; US6237220B1; EP0930676A1; JPH11260528A

Abstract

Verfahren zur Herstellung von sich aus einem ersten und einem zweiten Verbinderteil (1,2) zusammensetzenden Steckverbindern, bei dem in einem ersten Verfahrensschritt der jeweiligen Geometrie von erstem und zweitem Verbinderteil (1,2) im Querschnitt entsprechende Endlosprofile aus einer Kunststoff-Formmasse extrudiert und in Großgebinden magaziniert werden, in einem zweiten Verfahrensschritt die jeweiligen Endlosprofile (1, 2) mit Ausnehmungen (4, 11, 17) in für den Extrusionsprozeß unzugänglichen Bereichen versehen und vor einer erneuten Magazinierung mit elektrisch leitenden Kontaktelementen (5, 18) bestückt werden,
in einem vorletzten Verfahrensschritt die jeweiligen Endlosprofile zur Bildung von erstem und zweitem Verbinderteil (1, 2) entsprechend einer vorgegebenen Polzahl abgelängt und mit einer Führungskontur (9, 26) versehen werden und
im letzten Verfahrensschritt das erste und zweite Verbinderteil (1, 2) miteinander verbunden werden,
wobei das dem zweiten Verbinderteil (2) entsprechende Endlosprofil im ersten Verfahrensschritt mit einem Filmscharnier (10) oder einer Sollbruchstelle und im zweiten Verfahrensschritt mit Ausnehmungen (11), die eine...

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von sich aus einem ersten und einem zweiten Verbinderteil zusammensetzenden Steckverbindern, wie z.B. Federleisten, Stiftwannen und dergleichen. Steckverbinder sind in den unterschiedlichsten Ausführungsformen bekannt und werden für die elektrische Verbindung einzelner Bausteine von elektrischen/elektronischen Geräten verwendet. Sie bestehen aus ein- oder mehrteiligen Stecker- und Buchsenleisten, die einen Isolierkörper aufweisen, welcher rasterartig angeordnete Kontaktelemente einer bestimmten Polzahl voneinander separiert. Der die Kontaktelemente aufweisende Isolierkörper kann einstückiger oder getrennter Bestandteil eines Gehäuses sein, welches Schutz gegen eine äußere mechanische Beanspruchung bietet und in der Regel mit einer Führungskontur versehen ist, die eine ein falsches Zusammenfügen mit einem entsprechenden Gehäuseoberteil bzw. -unterteil verhindernde Zentrierung ermöglicht. Das Zusammenfügen von Gehäuseoberteil und -unterteil erfolgt dabei mittels einer lösbaren Schnellverbindung, die beispielsweise gemäß der DE 41 05 970 A1 als Rastverbindung ausgebildet sein kann.

Zur Herstellung derartiger Steckverbinder ist es bekannt, den Isolierkörper bzw. die Gehäuseteile als spritzgegossene Einzelteile aus Kunststoff zu fertigen, in welche Kontaktelemente lose oder in bandförmiger Anordnung eingesetzt werden. Ein solches Verfahren ist beispielsweise in der EP 0 753 901 A2 und US 4 832 622 beschrieben. Nachteilig ist hierbei die kostenintensive und unflexible Fertigung, die zum einen aus hohen Investitionskosten für die Fertigungsmaschinen und zum anderen aus langen Rüstzeiten derselben herrühren. So ist beispielsweise für jede geforderte Polzahl ein eigenes Spritzgießwerkzeug erforderlich, wodurch sich eine kostenintensive Vielzahl von Spritzgießwerkzeugen ergibt, welche durch unterschiedliche Rasteranordnungen nochmals vergrößert wird. Zudem ist jeder Wechsel der Polzahl oder der Rasteranordnung mit einem aufwendigen Umrüsten nachgeordneter Bearbeitungsstationen verbunden, so daß sich insgesamt eine einer bedarfsgerechten und schnellen Fertigung auch unterschiedlicher Steckverbinder entgegenstehende komplizierte und aufwendige Herstellung ergibt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Steckverbindern zu schaffen, welches unter Meldung oben genannter Nachteile auf einfache und kostengünstige Weise eine flexible Fertigung auch komplexer Steckverbinder ermöglicht.

Diese Aufgabe ist bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß in einem ersten Verfahrensschritt der jeweiligen Geometrie von erstem und zweitem Verbinderteil in Querschnitt entsprechende Endlosprofile aus einer Kunststoff-Formmasse extrudiert und in Großgebinden magaziniert
in einem zweiten Verfahrensschritt die jeweiligen Endlosprofile mit Ausnehmungen in für den Extrusionsprozeß unzugänglichen Bereichen versehen und vor einer erneuten Magazinierung mit elektrisch leitenden Kontaktelementen bestückt werden,
in einem vorletzten Verfahrensschritt die jeweiligen Endlosprofile zur Bildung von erstem und zweitem Verbinderteil entsprechend einer vorgegebenen Polzahl abgelängt und mit einer Führungskontur versehen werden
und im letzten Verfahrensschritt das erste und zweite Verbinderteil miteinander verbunden werden,
wobei das dem zweiten Verbinderteil entsprechende Endlosprofil im ersten Verfahrensschritt mit einem Filmscharnier oder einer Sollbruchstelle und im zweiten Verfahrensschritt mit Ausnehmungen, die eine zugentlastende Ausgestaltung aufweisen, versehen wird,
und wobei die infolge des Filmscharniers oder der Sollbruchstelle verschwenkbaren Teile des dem zweiten Verbinderteil entsprechenden Endlosprofils in einem dem zweiten Verfahrensschritt unmittelbar nachgeschalteten Zwischenschritt mittels an ihren freien Enden einstückig ausgebildeten Rastelementen gegenseitig festgelegt werden.

Durch ein solches Verfahren lassen sich die unterschiedlichsten Arten von Steckverbindern wesentlich einfacher und flexibler fertigen. Ursächlich hierfür ist vor allem, daß die Formgebung in zwei getrennten Prozessen stattfindet, nämlich der Extrusion einerseits und dem Versehen mit Ausnehmungen, beispielsweise für die Kontaktelemente, andererseits. Dies ermöglicht eine raster- und polzahlunabhängige Extrusion eines Profils im ersten Verfahrensschritt, wodurch eine kostenaufwendige Bevorratung unterschiedlicher Extrusionswerkzeuge erheblich eingeschränkt wird. Auf diese Weise sind alle unterschiedlichen Varianten eines Steckverbindersystems, wie beispielsweise Stift-, IDC-, Crimp-, Rand-, Karten-, Schneidklemm-, Einlöt- oder Foliensteckverbinder, wirtschaftlich zu fertigen. Dazu trägt auch bei, daß die Profile als Endlosprofile extrudiert werden, welche erst im letzten Verfahrensschritt entsprechend der vorgegebenen Polzahl abgelängt und mit der polzahlabhängigen Führungskontur versehen werden, so daß eine kostenintensive Verarbeitung loser Einzelteile entfällt. Durch die Verwendung eines Extrusionswerkzeuges anstelle des bisher üblichen Spritzgießwerkzeuges wird zudem ein effizienter Materialeinsatz erzielt, da der Materialverbrauch für Angußverteiler oder ähnliches reduziert wird.

Indem das dem zweiten Verbinderteil entsprechende Endlosprofil im ersten Verfahrensschritt mit einem Filmscharnier oder einer Sollbruchstelle versehen wird und die auf diese Weise zueinander verschwenkbaren Teile des Profils in einem dem zweiten unmittelbar nachgeschalteten Verfahrensschritt mittels an ihren freien Enden einstückig ausgebildeten Rastelementen gegenseitig festgelegt werden, ergibt sich, daß durch das Verschwenken eines Teils des Profils um einen vorgegebenen Winkel, beispielsweise 90°, Konturen in Bereichen erzeugt werden können, die sowohl für den Extrusions- als auch für den die Ausnehmungen bildenden Spanprozeß unzugänglich sind. Dadurch, daß erst im letzten Verfahrensschritt das erste und zweite Verbinderteil miteinander verbunden werden, ist es mölgich, daß sich im gleichen Prozeßablauf komplexe Steckverbindergeometrien auf einfach Art und Weise fertigen lassen.

Von besonderem Vorteil ist es, wenn im zweiten Verfahrensschritt rasterartig angeordnete Kammern zur Aufnahme der Kontaktelemente in das Profil gestanzt werden, wodurch sich gleiche Profile mit unterschiedlichen Rastern versehen lassen. Durch das Stanzen wird die dem Extrusionsprozeß immanente Schwindung kompensiert und eine hohe Positionsgenauigkeit der Kontaktelemente erreicht.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung werden im zweiten Verfahrensschritt die Ausnehmungen für eine Kabelführung in das dem zweiten Verbinderteil entsprechende Endlosprofil gestanzt und/oder geschnitten, so daß sich mit den Kontaktelementen verbundene Leitungen gezielt aus dem Steckverbinder herausführen lassen. Auf diese Weise läßt sich ein Kabelabgang von 90° bis 180° zur Ebene einer Befestigungsfläche, beispielsweise Leiterplatte, erzielen. Zweckmäßigerweise werden die Ausnehmungen für die Kabelführung derart ausgebildet, daß sich eine Zugentlastung der Leitungen ergibt. Zu diesem Zweck können die Ausnehmungen beispielsweise mit Einschnürungen versehen werden, die ein Einklemmen der Leitungen gestatten.

Zweckmäßig ist ferner, die jeweiligen Endlosprofile im vorletzten Verfahrensschritt mittels eines Spanprozesses abzulängen und mit einer Führungskontur zu versehen. Hierzu haben sich vor allem Laser- und Wasserstrahlschneiden, Sägen sowie Stanzen als besonders vorteilhaft erwiesen. Um auf einfache Art und Weise eine farbliche Codierung der Steckverbinder zu erzielen, wird gemäß einem weiteren vorteilhaften Merkmal der Erfindung eine Mehrfarbenextrusion durchgeführt. Ferner wird in vorteilhafter Weise vorgeschlagen, daß die ersten und zweiten Verbinderteile je nach Anforderung durch Ultraschallschweißen, Kleben oder Verrasten miteinander verbunden werden, um lösbare oder unlösbare Verbindungen herzustellen.

Um eine fertigungsgerechte Lagerhaltung zu erzielen, werden gemäß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung die jeweiligen Endlosprofile in Form von aufgewickelten Spulen oder abgelängten Stangen magaziniert. Dies wirkt sich besonders vorteilhaft bei einem just-in-time-Ablauf aus mit der Folge einer Kosteneinsparung in der Lagerhaltung und damit einer reduzierten Kapitalbindung. Schließlich wird vorgeschlagen, daß nach dem zweiten und/oder vorletzten Verfahrensschritt eine Qualitätsprüfung durchgeführt wird, die beispielsweise das Vorhandensein von Kontaktelementen prüft und entsprechende Fehlstellen markiert sowie mit diesen Fehlstellen behaftete Bauteile separiert.

Weitere Einzelheiten und Vorteile des Gegenstandes der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispieles eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Steckverbinders. In den zugehörigen Zeichnungen zeigen:
1 ein extrudiertes Profil in einer perspektivischen Ansicht in nach dem ersten Verfahrensschritt vorliegender Gestalt;
2 das Profil gemäß 1 in einer Schnittdarstellung in einer Gestalt, die während des zweiten Verfahrensschrittes erstellt wird;
3 das Profil gemäß den 1 und 2 nach Beendigung des zweiten Verfahrensschrittes in einer Schnittdarstellung;
4 das Profil gemäß den 1 bis 3 nach Beendigung des letzten Verfahrensschrittes in einer Schnittdarstellung;
5 ein anderes Profil nach dem ersten Verfahrensschritt in einer Schnittdarstellung;
6 das Profil gemäß 5 in einer Gestalt, die während des zweiten Verfahrensschrittes erstellt wird in einer Schnittdarstellung;
7 das Profil gemäß den 5 und 6 nach Beendigung des letzten Verfahrensschrittes bei festgelegtem Verschlußabschnitt in einer Schnittdarstellung und
8 die zusammengesetzten Profile gemäß den 4 und 7 in einer Schnittdarstellung.
Die in den Zeichnungen gezeigten Profile stellen einen Steckverbinder dar, der sich aus einer Stiftwanne 1, welche in den 1 bis 4 und 8 gezeigt ist, sowie aus einem Gehäuseteil 2, welches in den 5 bis 8 dargestellt ist, zusammensetzt. Die Stiftwanne 1 weist einen Isolierkörper 3 auf, der mit rasterartig angeordneten Kammern 4 versehen ist, in welche stiftförmige Kontaktelemente 5 eingesetzt sind. An der Unterseite des Isolierkörpers 3 ist eine Nut 6 ausgebildet, die von den stiftförmigen Kontaktelementen 5 durchragt wird und zur Entgasung beim Auflöten der Kontaktelemente 5 auf Leiterplatten und dergleichen dient. Die Stiftwanne 1 weist einen im wesentlichen L-förmigen Querschnitt auf, wobei entlang einer Längsseite der Stiftwanne 1 eine Wandung 7 ausgebildet ist, die an ihrer Außenseite mit einem sich in Längsrichtung erstreckenden Rastvorsprung 8 sowie Zentriernocken 9 versehen ist.
Wie den 5 bis 8 zu entnehmen ist, weist das Gehäuseteil 2 ein Filmscharnier 10 auf, welches durch eine verringerte Dicke des Materials in einem sich entlang der Längsseite erstreckenden Bereich gebildet wird und um das ein mit Ausnehmungen 11 versehener Verschlußabschnitt 12 schwenkbar ist. Der Verschlußabschnitt 12 ist an seinem freien Ende mit einem vorsprungartigen Rastelement 13 versehen, welches im umgeklappten Zustand an einem eine Hinterschneidung bildenden Rastelement 14 des Gehäuseteils 2 anliegt, wodurch der Verschlußabschnitt 12 am Gehäuseteil 2 festgelegt wird, wie insbesondere den 7 und 8 zu entnehmen ist.
Die Unterseite des Gehäuseteils 2 weist zwei parallele, sich entlang der Längsseite erstreckende kanalförmige Öffnungen 15, 16 auf, die – wie 8 erkennen läßt – zur Aufnahme der Stiftwanne 1 vorgesehen sind. An der Oberseite der kanalförmigen Öffnung 15 befinden sich rasterartig angeordnete Kammern 17, die als Federkontakt ausgebildete Kontaktelemente 18 beherbergen. Die Kontaktelemente 18 sind dabei so ausgestaltet, daß sie im montierten Zustand auf einem die Kammern 17 umgebenden Absatz 19 ruhen und bei umgeklapptem und verrastetem Verschlußabschnitt 12 klemmend fixiert werden.
Wie aus 8 ersichtlich ist, greifen bei zusammengefügter Stiftwanne 1 und Gehäuseteil 2 der Rastvorsprung 8 in eine korrespondierend ausgebildete Ausnehmung 20 an der Innenseite der kanalförmigen Öffnung 16 und die stiftförmigen Kontaktelemente 5 in die Kontaktelemente 18 ein. Dabei wird die die Ausnehmung 20 aufweisende Wandung 21 des Gehäuseteils 2 zwischen den Zentriernocken 9 zentriert. Während die stiftförmigen Kontaktelemente 5 mit einer Leiterplatte oder ähnlichem verlötet werden, sind die Kontaktelemente 18 mit einem Kabel 22 verbunden. Die Litzen des Kabels 22 werden dabei in an sich bekannter Weise mittels einer Crimp-, Schneidkontakt- oder Lötverbindung an die Kontaktelemente 18 angeschlossen. Um eine Zugentlastung des Kabels 22 herbeizuführen, sind die von den einzelnen Adern des Kabels 22 durchragten Ausnehmungen 11 mit Einschnürungen 23 versehen, welche ein Festklemmen der einzelnen Adern des Kabels 22 ermöglichen.
Die Herstellung des zuvor beschriebenen Steckverbinders erfolgt im wesentlichen in drei Verfahrensschritten. Im ersten Verfahrensschritt werden auf einem Extruder Endlosprofile extrudiert, die in ihrem Querschnitt den Grundzügen der Stiftwanne 1 bzw. dem Gehäuseteil 2 entsprechen. Die Profile werden in Großgebinden magaziniert, wozu sie entweder auf einer Spule aufgewickelt oder zu einer Stange abgelängt werden.
Für den zweiten Verfahrensschritt werden die extrudierten Endlosprofile aus dem Magazin einer ersten Bearbeitungsstation zugeführt, die im Falle der Stiftwanne 1 die Kammern 4 und bei Profilen für das Gehäuseteil 2 die Kammern 17 sowie die mit den Einschnürungen 23 versehenen Ausnehmungen 11 stanzt. Im Anschluß daran werden in die Kammern 4 bzw. 17 Kontaktelemente 5 bzw. 18 eingesetzt. Im Falle der Stiftwanne 1 bestehen die Kontaktelemente 5 aus einem Draht, der nach Ablängen von einer Spule in die gestanzten Kammern 4 eingesteckt wird. Zum Verkürzen der Fertigungszeit können dabei mehrere Kontaktelemente 5 gleichzeitig in die Kammern 4 eingesetzt werden. Werden der ersten Bearbeitungsstation dagegen Profile für das Gehäuseteil 2 zugeführt, so werden Kontaktelemente 18 in die Kammern 17 eingesteckt. Die Kontaktelemente 18 sind dabei als gestanzte Federkontakte ausgebildet.
Nach Bestücken mit den Kontaktelementen 5 bzw. 18 wird eine Qualitätsprüfung durchgeführt, indem die Kammern 4 bzw. 17 auf Vorhandensein von Kontaktelemente 5 bzw. 18 überprüft und die gegebenenfalls vorhandenen Fehlstellen markiert werden. Nach Beendigung der Qualitätsprüfung werden die mit den Kontaktelementen 5 bzw. 18 bestückten Profile erneut als aufgewickelte Spule oder in Stangenform magaziniert. Im Falle des Gehäuseteils 2 wird zuvor noch der Verschlußabschnitt 12 um das Filmscharnier 10 verschwenkt und mittels der Rastelemente 13, 14 an dem Gehäuseteil 2 festgelegt, so daß die Kontaktelemente 18 klemmend fixiert werden.
Für den dritten und letzten Verfahrensschritt werden die mit den Kontaktelementen 5 bzw. 18 bestückten Profile aus dem Magazin einer zweiten Bearbeitungsstation zugeführt und auf die markierten Fehlstellen überprüft. Danach werden die Profile entsprechend einer vorgegebenen Polzahl abgelängt und mit einer Führungskontur versehen. Letzteres geschieht dadurch, daß an der Oberseite der Wandung 7 der Stiftwanne 1 eine Ausnehmung 24 gestanzt wird, welche dadurch die Zentriernocken 9 bildet. Während die Zentriernocken 9 die Wandung 21 des Gehäuseteils 2 umgreifen, um eine fluchtende Übereinstimmung der Kontaktelemente 5 und 18 zueinander zu erreichen, ist die der Wandung 21 gegenüberliegende Wandung 25 des Gehäuseteils 2 an ihrer Aussenseite mit einem sich in Längsrichtung erstreckenden Absatz 26 versehen, der ein fälschliches Zusammensetzen von Stiftwanne 1 und Gehäuseteil 2, welches zur Beschädigung der Kontaktelemente 5, 18 führen könnte, verhindert.
Durch das Ablängen der Profile entsprechend der vorgegebenen Polzahl können bedarfsgerechte Losgrößen von Stiftwannen 1 bzw. Gehäuseteilen 2 bereitgestellt werden, die sich nach Aussortieren der mit Fehlstellen behafteten Bauteile auf herkömmlichen Platinenbestückungsautomaten oder Kabelanschlagmaschinen weiterverarbeiten lassen. Eine besonders vorteilhafte Verfahrensführung ergibt sich, wenn die extrudierten Profile als Zukaufteile oder selbstgefertigte Teile auf der ersten Bearbeitungsstation mit Kontaktelementen 5 bzw. 18 bestückt werden, die beim Hersteller aufgestellt ist, während sich die zweite Bearbeitungsstation vor Ort beim jeweiligen Kunden des Herstellers, beispielsweise einem Großhändler, befindet. Dies wird dadurch bedingt, daß die polzahlunabhängige Fertigung und Magazinierung in Großgebinden eine kostenintensive Lagerhaltung von Steckverbindern entbehrlich macht. Indem die Verarbeitung loser Einzelteile entfällt, wird zudem eine Reduzierung der Rüstzeiten der einzelnen Bearbeitungsstationen erzielt, die Zeit- und Kosteneinsparungen mit sich bringen. Neben der erhöhten Flexibilität hinsichtlich der polzahlunabhängigen Losgrößenfertigung wird nicht zuletzt auch einer erhöhten Qualität Rechnung getragen, da das Aussortieren fehlerhafter Bauteile an der zweiten Bearbeitungsstation und damit unmittelbar vor Gebrauch stattfindet, so daß auch durch den Transport bedingte Schäden erfaßt werden.

1: Stiftwanne
2: Gehäuseteil
3: Isolierkörper
4: Kammer
5: Kontaktelement
6: Nut
7: Wandung
8: Rastvorsprung
9: Zentriernocken
10: Filmscharnier
11: Ausnehmung
12: Verschlußabschnitt
13: Rastelement
14: Rastelement
15: kanalförmige Öffnung
16: kanalförmige Öffnung
17: Kammer
18: Kontaktelement
19: Absatz
20: Ausnehmung
21: Wandung
22: Kabel
23: Einschnürung
24: Ausnehmung
25: Wandung
26: Absatz

Claims

Verfahren zur Herstellung von sich aus einem ersten und einem zweiten Verbinderteil (1,2) zusammensetzenden Steckverbindern, bei dem in einem ersten Verfahrensschritt der jeweiligen Geometrie von erstem und zweitem Verbinderteil (1,2) im Querschnitt entsprechende Endlosprofile aus einer Kunststoff-Formmasse extrudiert und in Großgebinden magaziniert werden, in einem zweiten Verfahrensschritt die jeweiligen Endlosprofile (1, 2) mit Ausnehmungen (4, 11, 17) in für den Extrusionsprozeß unzugänglichen Bereichen versehen und vor einer erneuten Magazinierung mit elektrisch leitenden Kontaktelementen (5, 18) bestückt werden, in einem vorletzten Verfahrensschritt die jeweiligen Endlosprofile zur Bildung von erstem und zweitem Verbinderteil (1, 2) entsprechend einer vorgegebenen Polzahl abgelängt und mit einer Führungskontur (9, 26) versehen werden und im letzten Verfahrensschritt das erste und zweite Verbinderteil (1, 2) miteinander verbunden werden, wobei das dem zweiten Verbinderteil (2) entsprechende Endlosprofil im ersten Verfahrensschritt mit einem Filmscharnier (10) oder einer Sollbruchstelle und im zweiten Verfahrensschritt mit Ausnehmungen (11), die eine zugentlastende Ausgestaltung (23) aufweisen, versehen wird, und wobei die infolge des Filmscharniers (10) oder der Sollbruchstelle verschwenkbaren Teile (2, 12) des dem zweiten Verbinderteil (2) entsprechenden Endlosprofils in einem dem zweiten Verfahrensschritt unmittelbar nachgeschalteten Zwischenschritt mittels an ihren freien Enden einstückig ausgebildeten Rastelementen (13, 14) gegenseitig festgelegt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im zweiten Verfahrensschritt rasterartig angeordnete Kammern (4, 17) zur Aufnahme der Kontaktelemente (5, 18) in die jeweiligen Endlosprofile (1, 2) gestanzt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen (11) für eine Kabelführung in das dem zweiten Verbinderteil (2) entsprechende Endlosprofil gestanzt und/oder geschnitten werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweiligen Endlosprofile (1, 2) im vorletzten Verfahrensschritt mittels eines Spanprozesses abgelängt und mit der Führungskontur (9, 26) versehen werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine Mehrfarbenextrusion.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das erste und zweite Verbinderteil (1, 2) durch Ultraschallschweißen, Kleben oder Verrasten miteinander verbunden werden.
Verfahren einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweiligen Endlosprofile (1, 2) in Form von aufgewickelten Spulen oder abgelängten Stangen magaziniert werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Qualitätsprüfung nach dem zweiten und/oder vorletzten Verfahrensschritt.