EP0896073A1 - Beschichtung einer Zylinderlauffläche einer Hubkolbenmaschine - Google Patents

Beschichtung einer Zylinderlauffläche einer Hubkolbenmaschine Download PDF

Info

Publication number
EP0896073A1
EP0896073A1 EP98113380A EP98113380A EP0896073A1 EP 0896073 A1 EP0896073 A1 EP 0896073A1 EP 98113380 A EP98113380 A EP 98113380A EP 98113380 A EP98113380 A EP 98113380A EP 0896073 A1 EP0896073 A1 EP 0896073A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
silicon
particles
maximum
alloy
coating
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP98113380A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0896073B1 (de
Inventor
Herbert Gasthuber
Tilmann Dr. Haug
Axel Heuberger
Patrick Izquierdo
Harald Pfeffinger
Helmut Pröfrock
Wolfgang Reichle
Franz Dr. Rückert
Peter Stocker
Michael Voit
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mercedes Benz Group AG
Original Assignee
DaimlerChrysler AG
Daimler Benz AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by DaimlerChrysler AG, Daimler Benz AG filed Critical DaimlerChrysler AG
Publication of EP0896073A1 publication Critical patent/EP0896073A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0896073B1 publication Critical patent/EP0896073B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/04—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the coating material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C30/00—Coating with metallic material characterised only by the composition of the metallic material, i.e. not characterised by the coating process
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/12—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying
    • C23C4/134—Plasma spraying

Definitions

  • the invention relates to a coating on a cylinder running surface a reciprocating piston machine based on iron, aluminum or magnesium with a hypereutectic aluminum / silicon alloy and / or an aluminum-silicon composite material as well a method of making this coating, like both is used in industry.
  • the inside of the liner is roughly turned, honed and exposed.
  • This solution is with constructive, manufacturing and not least economic Disadvantages such as limited adhesion of the AlSi10 melt to the Bushing surface, complex handling and high price combined.
  • the bushing wall thickness affects the minimum Cylinder spacing.
  • the web width should, especially at future small size engines should be as small as possible because it determines the minimum outer dimensions of the engine.
  • Thermal spraying offers other wear-resistant options Coatings on the cylinder wall of the crankcase to apply.
  • the basic principle of thermal Spraying is that a meltable or partially meltable Material in a high speed hot gas jet small droplets melted and towards the coated surface is accelerated (DIN 32530). When bouncing the spray droplets solidify on the relatively cold one Metal surface and form layer by layer Layer.
  • Advantage of this coating technology over the Electrodeposition, chemical or physical vapor deposition is the high order rate that allow one Coating the cylinder bore economically in a few minutes.
  • the methods of thermal spraying differ according to the type of production and the properties of the high-speed hot gas jet.
  • the object of the invention is to provide a coating for cylinder running surfaces to develop the coating in high quality can be manufactured easily and cheaply. Furthermore it is an object of the invention to provide methods with which appropriate coatings can be applied.
  • the invention allows after the actual die casting process the cylinder tread of a die-cast engine block, the preferably based on iron or light metals - especially aluminum and magnesium - based on a thermal Spraying process directly with a wear-resistant coating are coated from aluminum and silicon, which makes the previously usual and complex liner solution is replaced.
  • a Another advantage is that the thickness of the actual, tribological Running layer on the tribologically non-executable, but well castable and machinable crankcase considerably is reduced. At 0.1 to 0.2 mm it is less than 1/10 of the usual can wall thickness and therefore offers the Possibility to build much more compact motors.
  • the coating according to the invention without changing the manufacturing facilities installed today to integrate into the series, making the costly Manufacturing and handling of the cylinder liners are eliminated and significant amounts of material can be saved. Therefore must apply the coating at high application rates take place in particularly short cycle times.
  • the coating can also fit the shape very precisely Cylinder barrel wall of the crankcase applied and a fine surface quality can be set, making complex Post-processing steps such as pre-turning and fine turning are no longer necessary and thus significantly reduce manufacturing costs.
  • the use of special aluminum / silicon wettable powders for the production of the coating in the atmospheric, thermal spray process creates a heterogeneous layer structure of aluminum mixed crystal, silicon precipitates or particles, intermetallic phases such as Al 2 Cu and Mg 2 during the layer-like layer formation Si and extremely finely divided oxides, the formation and distribution of the oxides being due exclusively to the non-equilibrium properties of the atmospheric, thermal spray processes. Due to the finely distributed oxides, the coating has exceptionally good wear resistance.
  • Figure 1 is a micrograph of the spherical spray particles made of alloy A, from which the aluminum mixed crystal structure and the Si primary separations clearly are evident.
  • FIG 2 is a scanning electron microscope image plasma-sprayed layer depicted with the wettable powder alloy A was produced. The cut was etched to attack the aluminum mixed crystal and thus the structure to clarify.
  • the structure consists of primary aluminum mixed crystal dendrites, where the dendrite arms of eutectic silicon are enveloped. The size of the dendrite arms fluctuates a lot, so that they can only be partially dissolved.
  • the fluctuations in the subtlety of the structure at hand comes from the fluctuations in temperature and speed of individual Melt drops and on the other hand from the different nucleation in the solidification of various melting drops.
  • a Such a fine structure characterizes thermally sprayed layers towards the microstructures that are over powder metallic Routes are obtained and is for good wear resistance of those layers responsible.
  • the agglomerated Composite powders consist of fine silicon particles and fine, metallic particles of an aluminum-silicon alloy, the one another on the basis of inorganic or organic Binders are bound, the proportion of silicon particles 5 to 50% and the proportion of alloy particles 50 is up to 95%.
  • the silicon particles have a medium one Grain size of 0.1 to 10.0 microns, preferably about 5 microns.
  • the metallic Particles have an average particle size of 0.1 up to 50.0 ⁇ m, preferably about 5 ⁇ m and alternatively consist of both usable hypoeutectic alloys C or D, or from both alternative hypereutical alloys that can be used E or F.
  • hypereutectic Alloy particles are the proportion of aluminum mixed crystal maintained in the layer structure during the formation of the aluminum mixed crystal in the layer structure through the use of hypoeutectic Aluminum / silicon particles is suppressed.
  • the coating of a cylinder running surface or -drilling assumes that the casting of the light metal block is on the usual way in the die casting process, but without the cylinder liners inserted into the mold.
  • the inside of the Cylinder barrel bore of the crankcase is then done in one operation roughly turned to the required shape and position tolerances to ensure.
  • the aluminum silicon Layer applied.
  • the coating process can either be done in the form that in the hole a suitable, commercially available one around the central axis of the cylinder bore rotating internal burner introduced and is moved axially, or a non-rotating burner in the cylinder bore of the rotating crankcase introduced and is guided along the central axis of the cylinder bore the layer at almost a right angle to the cylinder barrel wall spray on.
  • the latter is procedurally simpler and safer because the supply of the necessary media such as electrical Energy, cooling water, primary and secondary gas and Spray powder from a rotating aggregate is problematic.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Coating By Spraying Or Casting (AREA)
  • Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
  • Pistons, Piston Rings, And Cylinders (AREA)
  • Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft Beschichtungen einer Zylinderlauffläche einer Hubkolbenmaschinen auf einer Eisen-, Aluminium- oder Magnesium-Basis mit einer übereutektischen Aluminium/Silizium Legierung sowie Verfahren zu deren Herstellung. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Beschichtung einer Zylinderlauffläche einer Hubkolbenmaschine auf Eisen-, Aluminium- oder Magnesium-Basis mit einer übereutektischen Aluminium/Silizium Legierung und/oder einem Aluminium-Silizium-Verbundwerkstoff sowie ein Verfahren zur Herstellung dieser Beschichtung, wie beides in der Industrie verwendet wird.
Im Automobilbau werden zur Zeit nach und nach die meisten der heute noch dominierenden Graugußkurbelgehäuse von Hubkolbenmaschinen - ihr Anteil lag 1994 in Deutschland noch bei beherrschenden 96%, europaweit bei 82%- durch solche aus Leichtmetallen verdrängt, um das Kraftfahrzeuggesamtgewicht zu verringern und damit die Kraftstoffausnützung zu verbessern. Zur Herstellung von Kurbelgehäusen aus Leichtmetall wird sich aus wirtschaftlichen und technischen Gründen zunächst das Druckgießen von niedrig legiertem Aluminium wie AlSi10 qualifizieren. Solche Legierungen zeigen im Gegensatz zum im Motorenbau etablierten aber erheblich aufwendigeren atmosphärischen Guß von übereutektischen Aluminium-Silizium-Legierungen wie Alusil™ (AlSi17) ein unbefriedigendes Reibungs- und Verschleißverhalten im Kontakt mit Aluminium-Kolben und Kolbenringen und sind daher als Reibpartner ungeeignet.
Daher kann für künftige Motoren auf das Eingießen von tribologisch geeigneten Buchsen aus Grauguß oder übereutektischem Aluminium-Silizium nicht verzichtet werden. Zur Herstellung dieser Buchsen werden z. B. nach DE 43 28 619 C2 oder DE 44 38 550 A1 Rohlinge im bekannten Ospray-Verfahren hergestellt und nachträglich mechanisch kompaktiert. Ein leicht abweichender Weg stellt EP 0 411 577 B1 dar, wonach eine übereutektischen Legierung im geschmolzenen Zustand aus einer ersten Düse und zugleich feste Siliziumteilchen aus einer weiteren Düse auf eine Trägervorrichtung versprüht werden und dort zu einem Block erstarren. Die halbfertige Buchse wird vor dem Gießen erst in die Gießform eingelegt und dann mit flüssigem Aluminium umgossen. Die typische Windstärke solcher Büchsen liegt bei 2 bis 3 mm. Anschließend wird das Innere der Laufbüchse grob- und feingedreht, gehont und freigelegt. Diese Lösung ist mit konstruktiven, fertigungstechnischen und nicht zuletzt wirtschaftlichen Nachteilen wie begrenzte Haftung der AlSi10-Schmelze an der Buchsenoberfläche, aufwendige Handhabung und hoher Preis verbunden. Darüberhinaus beeinflußt die Buchsenwandstärke den minimalen Zylinderabstand. Die Stegbreite soll, insbesondere bei zukünftigen Motoren kleiner Bauart, so gering wie möglich sein, weil sie die Mindestaußenabmessungen des Motors mitbestimmt.
Das thermische Spritzen bietet weitere Möglichkeiten, verschleißfeste Beschichtungen auf die Zylinderlaufwand der Kurbelgehäusen aufzubringen. Das Grundprinzip des thermischen Spritzens besteht darin, daß ein schmelzbarer bzw. teilschmelzbarer Werkstoff in einem Hochgeschwindigkeit-Heißgasstrahl zu kleinen Spritztröpfchen aufgeschmolzen und in Richtung der zu beschichtetende Fläche beschleunigt wird (DIN 32530). Beim Aufprallen erstarren die Spritztröpfchen auf der relativ kalt gebliebenen Metalloberfläche und bilden Lage für Lage eine Schicht. Vorteil dieser Beschichtungstechnik gegenüber der Elektroabscheidung, chemischen oder physikalischen Gasphasenabscheidung ist die hohe Auftragsrate, die es ermöglichen, eine Zylinderbohrung in wenigen Minuten wirtschaftlich zu beschichten. Die Verfahren des thermischen Spritzens unterscheiden sich nach der Erzeugungsart und den Eigenschaften des Hochgeschwindigheits-Heißgasstrahles.
Die Aufgabe der Erfindung ist es, eine Beschichtung für Zylinderlaufflächen zu entwickeln, die Beschichtung in hoher Qualität einfach und billig hergestellt werden kann. Des weiteren ist es Aufgabe der Erfindung, Verfahren anzugeben, mit denen entsprechende Beschichtungen aufgetragen werden können.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß hinsichtlich der Beschichtung mit Merkmalen der Patentansprüche 1, 2 bzw. 3 und bzgl. des Verfahrens mit den Verfahrensschritten der Ansprüche 4, 5 bzw. 6 gelöst.
Durch die Erfindung kann nach dem eigentlichen Druckgußvorgang die Zylinderlauffläche eines druckgegossenen Motorblocks, der vorzugsweise auf der Basis von Eisen, oder Leichtmetallen - insbesondere Aluminium und Magnesium - anhand eines thermischen Spritzverfahrens direkt mit einer verschleißfesten Beschichtung aus Aluminium und Silizium beschichtet werden, wodurch die bislang übliche und aufwendige Laufbuchsenlösung ersetzt ist. Ein weiterer Vorteil ist, daß die Dicke der eigentlichen, tribologischen Laufschicht auf dem tribologisch nicht lauffähigen, aber gut zu gießenden und zu bearbeitenden Kurbelgehäuse erheblich reduziert wird. Sie beträgt mit 0,1 bis 0,2 mm weniger als 1/10 der heute üblichen Büchsenwandstärke und bietet daher die Möglichkeit, deutlich kompaktere Motoren zu bauen.
Zur Herstellung der verschleißfesten Aluminium-Silizium-Beschichtung wird insbesondere das Plasmaspritzen verwendet, denn mit diesem Nichtgleichgewichtsverfahren lassen sich auch Gefügestrukturen bilden, die sonst metallurgisch nicht darstellbar sind. Wegen der hohen Energiedichte und der großen Parametervielzahl des Verfahrens können z. B. nahezu definiert Oxide in dem Schichtgefüge der Beschichtung gebildet werden, die einen wesentlichen Beitrag zur Verschleißbeständigkeit der Beschichtung beitragen. Durch die Verwendung von agglomerierten Spritzpulvern lassen sich zudem beliebige Fremdmaterialien der Beschichtung beifügen, auch solche mit sich deutlich von der Aluminium-Legierung unterscheidenden Schmelzpunkten wie Hartmetall- oder Keramikpartikel aber auch Trockenschmierstoffe.
Von besonderem Vorteil ist auch, daß die erfindungsgemäßen Beschichtung ohne Veränderung der heute installierten Fertigungseinrichtungen in die Serie zu integrieren, wodurch die kostenspielige Fertigung und Handhabung der Zylinderlaufbuchsen entfallen und erhebliche Mengen an Material eingespart werden. Dafür muß die Auftragung der Beschichtung bei hohen Auftragsraten in besonders kurzen Taktzeiten erfolgen.
Des weiteren kann die Beschichtung auch sehr formgenau auf die Zylinderlaufwand des Kurbelgehäuses aufgebracht und dabei eine feine Oberflächengüte eingestellt werden, wodurch aufwendige Nachbearbeitungsschritte wie Vordrehen und auch Feindrehen entfallen und somit die Fertigungskosten deutlich zu reduzieren.
Durch die Verwendung von speziellen Aluminium/Silizium-Spritzpulvern für die Herstellung der Beschichtung im atmosphärischen, thermischen Spritzverfahren entsteht während der lagenartigen Schichtbildung ein heterogene Schichtgefüge aus Aluminium-Mischkristall, Silizium-Ausscheidungen bzw. -Partikeln, intermetallischen Phasen wie Al2Cu und Mg2Si und extrem fein verteilten Oxiden, wobei die Bildung und die Verteilung der Oxide ausschließlich auf die Nichtgleichgewichtseigenschaften der atmosphärischen, thermischen Spritzverfahren zurückzuführen ist. Durch die fein verteilten Oxide weißt die Beschichtung außergewöhnlich gute Verschleißfestigkeit auf.
Zur Herstellung der verschleißbeständigen Aluminium/Silizium-Bechichtung durch atmosphärisches thermisches Spritzen wird aufgrund der guten Aufschmelzung der Spritzpartikel, deren guter Haftung auf dem Substrat und der mäßigen Wärmeübertragung ins Bauteil das atmosphärische Plasmaspritzen bevorzugt.
Besondere Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen entnehmbar. Im übrigen wird die Erfindung anhand von Beispielen und in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen nähers erläutert. Dabei zeigt
Fig. 1
ein Schliffaufnahme der sphärischen Spritzpartikel aus der Legierung A und
Fig. 2
Rasterelektronenmikroskopaufnahme einer plasmagespritzten Schicht
Um die in den Figuren 1 und 2 dargestellten Schichten herzustellen, wurden Spritzpulver aus Aluminium/Silizium-Legierungen bzw. Aluminium/Silizium-Verbundwerkstoffen entwickelt. Neben der Optimierung der Zusammensetzung wurde bei den Spritzpulvern Wert auf die Form der einzelnen Spritzpulverpartikel, die Pulverkornverteilung und das Fließverhalten der Spritzpulver gelegt. Als Spritzpulver wurden beispielhaft zwei Aluminium/Silizium-Legierungssyteme gewählt, wobei eine Legierung A (siehe Figur 1) für das Zusammenwirken mit insbesondere Eisenbeschichteten Kolben und eine Legierung B (siehe Figur 2) vorzugsweise für unbeschichtete Kolben eingesetzt wird.
Beispiele für Legierungen werden in den nachfolgenden Beispielen angegeben, wobei die Zahlenangaben den Gehalt in Gewichtsprozent bedeuten:
Beispiel 1
Die Legierung A ist wie folgt zusammengesetzt: Die vier Legierungen C, D, E, und F sind folgendermaßen zusammengesetzt, wobei die Zahlenangaben den Gehalt in Gewichtsprozent bedeuten:
  • Silizium 23,0 bis 40,0%, vorzugsweise etwa 25%
  • Magnesium 0,8 bis 2,0%, vorzugsweise etwa 1,2%
  • Kupfer maximal 4,5%, vorzugsweise etwa 3,9%
  • Zirkon maximal 0,6%
  • Eisen maximal 0,25%
  • Mangan, Nickel und Zink maximal jeweils 0,01%
  • Rest Aluminium.
    • Beispiel 2
    Die Legierung B unterscheidet sich von Legierung A durch einen etwas höheren Gehalt an Eisen und Nickel, die etwas höher sind:
  • Silizium 23,0 bis 40,0%, vorzugsweise etwa 25%
  • Nickel 1,0 bis 5,0%, vorzugsweise etwa 4%
  • Eisen 1,0 bis 1,4%, vorzugsweise etwa 1,2%
  • Magnesium 0,8 bis 2,0%, vorzugsweise etwa 1,2%
  • Kupfer maximal 4,5%, vorzugsweise etwa 3,9%
  • Zirkon maximal 0,6%
  • Mangan, Nickel und Zink maximal jeweils 0,01%
  • Rest Aluminium.
    • Beispiel 3
    Legierung C:
  • Silizium 0 bis 11,8%, vorzugsweise etwa 9%
  • Magnesium 0,8 bis 2,0%, vorzugsweise etwa 1,2%
  • Kupfer maximal 4,5%, vorzugsweise etwa 3,9%
  • Zirkon maximal 0,6%
  • Eisen maximal 0,25%
  • Mangan, Nickel und Zink maximal jeweils 0,01%
  • Rest Aluminium.
    • Beispiel 4
    Legierung D:
  • Silizium 0 bis 11,8%, vorzugsweise etwa 9%
  • Nickel 1,0 bis 5,0%, vorzugsweise etwa 4%
  • Eisen 1,0 bis 1,4%, vorzugsweise etwa 1,2%
  • Magnesium 0,8 bis 2,0%, vorzugsweise etwa 1,2%
  • Kupfer maximal 4,5%, vorzugsweise etwa 3,9%
  • Zirkon maximal 0,6%
  • Mangan, Nickel und Zink maximal jeweils 0,01%
  • Rest Aluminium.
    • Beispiel 5
    Legierung E:
  • Silizium 11,8 bis 40%, vorzugsweise etwa 17%
  • Magnesium 0,8 bis 2,0%, vorzugsweise etwa 1,2%
  • Kupfer maximal 4,5%, vorzugsweise etwa 3,9%
  • Zirkon maximal 0,6%
  • Eisen maximal 0,25%
  • Mangan, Nickel und Zink maximal jeweils 0,01%
  • Rest Aluminium oder
    • Beispiel 6
    Legierung F:
  • Silizium 11,8 bis 40%, vorzugsweise etwa 17%
  • Nickel 1,0 bis 5,0%, vorzugsweise etwa 4%
  • Eisen 1,0 bis 1,4%, vorzugsweise etwa 1,2%
  • Magnesium 0,8 bis 2,0%, vorzugsweise etwa 1,2%
  • Kupfer maximal 4,5%, vorzugsweise etwa 3,9%
  • Zirkon maximal 0,6%
  • Mangan, Nickel und Zink maximal jeweils 0,01%
  • Rest Aluminium.
    • In Figur 1 ist eine Schliffaufnahme der sphärischen Spritzpartikel aus der Legierung A dargestellt, aus der die Aluminium-Mischkristallstruktur und die Si-Primärauscheidungen deutlich ersichtlich sind.
    In Figur 2 ist eine Rasterelektronenmikroskopaufnahme einer plasmagespritzten Schicht abgebildet, die mit dem Spritzpulver der Legierung A hergestellt wurde. Der Schliff wurde geätzt, um den Aluminium-Mischkristall anzugreifen und somit die Gefügestruktur zu verdeutlichen. Neben den Silizium-Primärausscheidungen besteht das Gefüge aus primären Aluminiummischkristalldendriten, bei denen die Dendritenarme von eutektischem Silizium umhüllt sind. Die Größe der Dendritenarme schwankt sehr, so daß sie nur bedingt aufgelöst werden können. Die Schwankungen in der Feinheit des vorliegenden Gefüges kommt zum einen von den Schwankungen in Temperatur und Geschwindigkeit einzelner Schmelztropfen und zum anderen von der unterschiedlichen Keimbildung bei der Erstarrung verschiedener Schmelztropfen. Ein solch feines Gefüge kennzeichnet thermisch gespritzten Schichten gegenüber den Gefügestrukturen, die über pulvermetallischen Routen erlangt werden und ist für die gute Verschleißbeständigkeit dieser Schichten verantwortlich.
    Um den Anteil an groben Si-Partikeln in der Schicht zu erhöhen, wurden Aluminium/Silizium-Verbundpulver entwickelt. Die agglomerierten Verbundpulver bestehen aus feinen Silizium-Partikeln und feinen, metallischen Partikeln einer Aluminium-Silizium-Legierung, die miteinander anhand von anorganischen oder organischen Bindern gebunden sind, wobei der Anteil an Silizium-Partikeln 5 bis 50% und der Anteil an Legierungspartikeln 50 bis 95% beträgt. Die Silizium-Partikel haben eine mittlere Korngröße von 0,1 bis 10,0 µm, vorzugsweise etwa 5µm. Die metallischen Partikel haben eine mittlere Partikelgröße von 0,1 bis 50,0 µm, vorzugsweise etwa 5µm und bestehen aus beiden alternativ einsetztbaren untereutektischen Legierungen C oder D, oder aus beiden alternativ einsetztbaren übereutekiischen Legierungen E oder F. Durch die Verwendung von übereutektischen Legierungspartikeln wird der Anteil an Aluminium-Mischkristall im Schichtgefüge beibehalten, während die Bildung des Aluminium-Mischkristalls im Schichtgefüge durch die Verwendung von untereutektischen Aluminium/Silizium-Partikeln unterdrückt wird.
    Die erfindungsgemäße Beschichtung einer Zylinderlauffläche bzw. -bohrung setzt voraus, daß das Gießen des Leichmetallblocks auf die übliche Weise im Druckgußverfahren erfolgt, aber ohne die in die Gußform eingelegten Zylinderlaufbuchsen. Das Innere der Zylinderlaufbohrung des Kurbelgehäuses wird dann in einem Arbeitsgang grob vorgedreht, um die erforderlichen Form- und Lagetoleranzen zu gewährleisten. Anschließend wird die Aluminium-Silizium Schicht aufgebracht. Der Beschichtungsvorgang kann entweder in der Form durchgeführt werden, daß in die Bohrung ein geeigneter, kommerziell erhältlicher, um der Mittelachse der Zylinderbohrung rotierender Innenbrenner eingeführt und axial bewegt wird, oder ein nichtdrehender Brenner in der Zylinderbohrung des rotierenden Kurbelgehäuses eingeführt und entlang der Mittelachse der Zylinderbohrung geführt wird, um die Schicht im nahezu rechten Winkel auf die Zylinderlaufwand aufzuspritzen. Letzteres ist verfahrenstechnisch einfacher und sicherer, denn die Zuführung der notwendigen Medien wie elektrischer Energie, Kühlwasser, Primär- und Sekundärgas und Spritzpulver durch ein rotierendes Aggregat ist problematisch.

    Claims (14)

    1. Beschichtung einer Zylinderlauffläche einer Hubkolbenmaschine mit einer übereutektischen Aluminium/Silizium Legierung,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß das heterogene Schichtgefüge aus einem Aluminium-Mischkristall, Silizium-Ausscheidungen, intermetallischen Phasen wie Al2Cu und Mg2Si und Oxiden besteht, daß die mittlere Größe der Silizium-Primärausscheidungen kleiner als 10 µm ist und daß die mittlere Größe der Oxide kleiner als 5µm ist.
    2. Beschichtung einer Zylinderlauffläche einer Hubkolbenmaschine mit einem Aluminium/Silizium Verbundwerkstoff,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß das heterogene Schichtgefüge aus einem Aluminium-Mischkristall, eingebetteten Silizium-Partikeln, intermetallischen Phasen Al2Cu und Mg2Si und Oxiden besteht, daß die mittlere Größe der Silizium-Partikel kleiner als 10 µm ist und daß die mittlere Größe der Oxide kleiner als 5µm ist.
    3. Beschichtung einer Zylinderlauffläche einer Hubkolbenmaschine mit einem Aluminium/Silizium Verbundwerkstoff,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß das heterogene Schichtgefüge aus einem Aluminium-Mischkristall, eingebetteten Silizium-Partikeln, Silizium-Ausscheidungen, intermetallischen Phasen Al2Cu und Mg2Si und Oxiden besteht, daß die mittlere Größe der Silizium-Primärausscheidungen und der Silizium-Partikel kleiner als 10 µm ist und daß die mittlere Größe der Oxide kleiner als 5µm ist.
    4. Verfahren zur Herstellung einer Beschichtung nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß die Beschichtung mit einem thermischen, insbesondere mit einem atmosphärischen Plasmaspritzverfahren hergestellt wird, und daß durch die Einstellung der geeigneten Spritzparameter Oxide gebildet werden.
    5. Verfahren zur Herstellung einer Beschichtung nach Anspruch 2,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß die Beschichtung mit einem thermischen, insbesondere mit einem atmosphärischen Plasmaspritzverfahren hergestellt wird, und daß durch die Einstellung der geeigneten Spritzparameter Oxide gebildet werden.
    6. Verfahren zur Herstellung einer Beschichtung nach Anspruch 3,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß die Beschichtung mit einem thermischen, insbesondere mit einem atmosphärischen Plasmaspritzverfahren hergestellt wird, und daß durch die Einstellung der geeigneten Spritzparameter Oxide gebildet werden.
    7. Verfahren nach Anspruch 4,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß für eine Legierung A ein Ausgangsspritzwerkstoff gemäß der folgenden Zusammensetzung gewählt wird, wobei die Zahlenangaben den Gehalt in Gewichtsprozent bedeuten:
      Silizium 23,0 bis 40,0%, vorzugsweise etwa 25%
      Magnesium 0,8 bis 2;0%, vorzugsweise etwa 1,2%
      Kupfer maximal 4,5%, vorzugsweise etwa 3,9%
      Zirkon maximal 0,6%
      Eisen maximal 0,25%
      Mangan, Nickel und Zink maximal jeweils 0,01%
      Rest Aluminium.
    8. Verfahren nach Anspruch 4,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß für eine Legierung B ein Ausgangsspritzwerkstoff gemäß der folgenden Zusammensetzung gewählt wird, wobei die Zahlenangaben den Gehalt in Gewichtsprozent bedeuten:
      Silizium 23,0 bis 40,0%, vorzugsweise etwa 25%
      Nickel 1,0 bis 5,0%, vorzugsweise etwa 4%
      Eisen 1,0 bis 1,4%, vorzugsweise etwa 1,2%
      Magnesium 0,8 bis 2;0%, vorzugsweise etwa 1,2%
      Kupfer maximal 4,5%, vorzugsweise etwa 3,9%
      Zirkon maximal 0,6%
      Mangan, Nickel und Zink maximal jeweils 0,01%
      Rest Aluminium.
    9. Verfahren nach Anspruch 5,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß als Ausgangsspritzwerkstoff ein agglomeriertes Verbundpulver eingesetzt wird, der aus feinen Silizium-Partikeln und feinen, metallischen Partikeln besteht, die miteinander durch anorganische oder organische Binder gebunden sind, wobei der Anteil an Silizium-Partikeln 5 bis 50% und der Anteil an Legierungspartikeln 50 bis 95% beträgt, die Silizium-Partikel eine mittlere Korngröße von 0,1 bis 10,0 µm, vorzugsweise etwa 5µm haben, die metallischen Partikel eine mittlere Korngröße von 0,1 bis 50,0 µm, vorzugsweise etwa 5µm haben und daß für eine Legierung C ein Ausgangsspritzwerkstoff mit der nachfolgenden Zusammensetzung verwendet wird, wobei die Zahlenangaben den Gehalt in Gewichtsprozent bedeuten:
      Silizium 0 bis 11,8%, vorzugsweise etwa 9%
      Magnesium 0,8 bis 2;0%, vorzugsweise etwa 1,2%
      Kupfer maximal 4,5%, vorzugsweise etwa 3,9%
      Zirkon maximal 0,6%
      Eisen maximal 0,25%
      Mangan, Nickel und Zink maximal jeweils 0,01%
      Rest Aluminium.
    10. Verfahren nach Anspruch 5,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß als Ausgangsspritzwerkstoff ein agglomeriertes Verbundpulver eingesetzt wird, der aus feinen Silizium-Partikeln und feinen, metallischen Partikeln besteht, die miteinander durch anorganische oder organische Binder gebunden sind, wobei der Anteil an Silizium-Partikeln 5 bis 50% und der Anteil an Legierungspartikeln 50 bis 95% beträgt, die Silizium-Partikel eine mittlere Korngröße von 0,1 bis 10,0 µm, vorzugsweise etwa 5µm haben, die metallischen Partikel eine mittlere Korngröße von 0,1 bis 50,0 µm, vorzugsweise etwa 5µm haben und daß für eine Legierung D ein Ausgangsspritzwerkstoff mit der nachfolgenden Zusammensetzung verwendet wird, wobei die Zahlenangaben den Gehalt in Gewichtsprozent bedeuten:
      Silizium 0 bis 11,8%, vorzugsweise etwa 9%
      Nickel 1,0 bis 5,0%, vorzugsweise etwa 4%
      Eisen 1,0 bis 1,4%, vorzugsweise etwa 1,2%
      Magnesium 0,8 bis 2;0%, vorzugsweise etwa 1,2%
      Kupfer maximal 4,5%, vorzugsweise etwa 3,9%
      Zirkon maximal 0,6%
      Mangan, Nickel und Zink maximal jeweils 0,01%
      Rest Aluminium.
    11. Verfahren nach Anspruch 6,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß als Ausgangsspritzwerkstoff ein agglomeriertes Verbundpulver eingesetzt wird, das aus feinen Silizium-Partikeln und feinen, metallischen Partikeln, die miteinander anhand von anorganischen oder organischen Bindern gebunden sind, bestehen, wobei der Anteil an Silizium-Partikeln 5 bis 50% und der Anteil an Legierungspartikeln 50 bis 95% beträgt, wobei die Silizium-Partikel eine mittlere Korngröße von 0,1 bis 10,0 µm, vorzugsweise etwa 5µm haben und wobei die metallischen Partikel eine mittlere Partikelgröße von 0,1 bis 50,0 µm, vorzugsweise etwa 5µm haben und für eine Legierung E ein Ausgangsspritzwerkstoff mit der nachfolgenden Zusammensetzung verwendet wird, wobei die Zahlenangaben den Gehalt in Gewichtsprozent bedeuten:
      Silizium 11,8 bis 40%, vorzugsweise etwa 17%
      Magnesium 0,8 bis 2;0%, vorzugsweise etwa 1,2%
      Kupfer maximal 4,5%, vorzugsweise etwa 3,9%
      Zirkon maximal 0,6%
      Eisen maximal 0,25%
      Mangan, Nickel und Zink maximal jeweils 0,01%
      Rest Aluminium.
    12. Verfahren nach Anspruch 6,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß als Ausgangsspritzwerkstoff ein agglomeriertes Verbundpulver eingesetzt wird, das aus feinen Silizium-Partikeln und feinen, metallischen Partikeln, die miteinander anhand von anorganischen oder organischen Bindern gebunden sind, bestehen, wobei der Anteil an Silizium-Partikeln 5 bis 50% und der Anteil an Legierungspartikeln 50 bis 95% beträgt, wobei die Silizium-Partikel eine mittlere Korngröße von 0,1 bis 10,0 µm, vorzugsweise etwa 5µm haben und wobei die metallischen Partikel eine mittlere Partikelgröße von 0,1 bis 50,0 µm, vorzugsweise etwa 5µm haben und für eine Legierung F ein Ausgangsspritzwerkstoff mit der nachfolgenden Zusammensetzung verwendet wird, wobei die Zahlenangaben den Gehalt in Gewichtsprozent bedeuten:
      Silizium 11,8 bis 40%, vorzugsweise etwa 17%
      Nickel 1,0 bis 5,0%, vorzugsweise etwa 4%
      Eisen 1,0 bis 1,4%, vorzugsweise etwa 1,2%
      Magnesium 0,8 bis 2;0%, vorzugsweise etwa 1,2%
      Kupfer maximal 4,5%, vorzugsweise etwa 3,9%
      Zirkon maximal 0,6%
      Mangan, Nickel und Zink maximal jeweils 0,01%
      Rest Aluminium.
    13. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 12,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß ein um die Mittelachse einer Zylinderbohrung rotierender Innenbrenner, der auf einem rotierenden Aggregat aufgebaut ist, in die Zylinderbohrung eingeführt und axial bewegt wird, und daß die Beschichtung auf die Zylinderwand aufgespritzt wird.
    14. Verfahren mindestens einem der Ansprüche 7 bis 12,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß ein Innenbrenner in die Zylinderbohrung des rotierenden Kurbelgehäuses eingeführt und entlang der Mittelachse der Zylinderbohrung axial bewegt wird, und daß die Beschichtung auf die Zylinderwand aufgespritzt wird.
    EP98113380A 1997-08-01 1998-07-17 Beschichtung einer Zylinderlauffläche einer Hubkolbenmaschine Expired - Lifetime EP0896073B1 (de)

    Applications Claiming Priority (2)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    DE19733205A DE19733205B4 (de) 1997-08-01 1997-08-01 Beschichtung für eine Zylinderlauffläche einer Hubkolbenmaschine aus einer übereutektischen Aluminium/Siliziumlegierung, Spritzpulver zu deren Herstellung und deren Verwendung
    DE19733205 1997-08-01

    Publications (2)

    Publication Number Publication Date
    EP0896073A1 true EP0896073A1 (de) 1999-02-10
    EP0896073B1 EP0896073B1 (de) 2003-09-10

    Family

    ID=7837620

    Family Applications (1)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP98113380A Expired - Lifetime EP0896073B1 (de) 1997-08-01 1998-07-17 Beschichtung einer Zylinderlauffläche einer Hubkolbenmaschine

    Country Status (5)

    Country Link
    US (1) US6080360A (de)
    EP (1) EP0896073B1 (de)
    JP (1) JP3172911B2 (de)
    KR (1) KR100304463B1 (de)
    DE (2) DE19733205B4 (de)

    Cited By (3)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    EP0987339A1 (de) * 1998-09-11 2000-03-22 DaimlerChrysler AG Metallisierungsdraht für die Erzeugung von Oberflächen-Beschichtungen
    WO2001041942A3 (fr) * 1999-12-06 2001-12-13 Cebal Procede de depôt d'un revêtement sur la paroi de boitiers metalliques
    EP1176228A3 (de) * 2000-07-26 2005-06-08 DaimlerChrysler AG Oberflächenschicht und Verfahren zur Herstellung einer Oberflächenschicht

    Families Citing this family (25)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    DE19733204B4 (de) * 1997-08-01 2005-06-09 Daimlerchrysler Ag Beschichtung aus einer übereutektischen Aluminium/Silizium Legierung, Spritzpulver zu deren Herstellung sowie deren Verwendung
    US6013895A (en) 1997-09-30 2000-01-11 Eastman Machine Company System and method for perforating sheet material
    DE19924494C2 (de) * 1998-09-03 2001-06-21 Daimler Chrysler Ag Verfahren zur Oberflächenbearbeitung einer tribologischen Schicht
    DE19936393A1 (de) * 1999-08-03 2001-02-08 Volkswagen Ag Verfahren und Vorrichtung zum Auf- bzw. Einbringen eines Werkstoffes auf bzw. in eine Oberfläche
    DE19956306B4 (de) * 1999-11-20 2010-02-11 Volkswagen Ag Verfahren zum Bearbeiten von Oberflächen, insbesondere von Zylinderlaufflächen an Brennkraftmaschinen
    JP4518607B2 (ja) * 2000-01-31 2010-08-04 日新製鋼株式会社 耐食性に優れたアルミめっき鋼板
    DE10019793C1 (de) * 2000-04-20 2001-08-30 Federal Mogul Friedberg Gmbh Zylinderlaufbuchse für Verbrennungskraftmaschinen und Herstellungsverfahren
    DE10313957A1 (de) * 2002-06-27 2004-01-22 Bwg Gmbh & Co. Kg Verfahren zum Beschichten einer Fläche eines Gleisbauteils sowie Gleisbauteil
    DE10259700A1 (de) * 2002-12-18 2004-07-15 Bayerische Motoren Werke Ag Verfahren zur Herstellung eines Leichtmetall-Verbundgussteil sowie Leichtmetall-Verbundgussteil
    US7188416B1 (en) 2003-02-05 2007-03-13 Brunswick Corporation Restoration process for porosity defects in high pressure die cast engine blocks
    US8220124B1 (en) 2003-02-05 2012-07-17 Brunswick Corporation Restoration process for porosity defects in metal cast products
    DE10324279B4 (de) 2003-05-28 2006-04-06 Daimlerchrysler Ag Verwendung von FeC-Legierung zur Erneuerung der Oberfläche von Zylinderlaufbuchsen
    DE10316919A1 (de) * 2003-04-12 2004-10-21 Volkswagen Ag Motorbauteil und Verfahren zur Instandsetzung eines Motorbauteils
    JP2005307857A (ja) * 2004-04-21 2005-11-04 Toyota Motor Corp シリンダブロック及びその製造方法
    DE102005027828A1 (de) * 2005-06-15 2006-12-21 Mahle International Gmbh Verfahren zum Beschichten einer Zylinderlaufbuchse
    DE102005043193A1 (de) * 2005-09-09 2007-03-15 Ks Aluminium-Technologie Ag Zylinderkurbelgehäuse für Kraftfahrzeuge
    US20080184879A1 (en) * 2007-01-09 2008-08-07 Lobiondo Nicholas Piston having improved wear resistance and method of making
    DE102009004542B4 (de) 2008-12-11 2018-09-06 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zur Herstellung eines Kurbelgehäuses eines Verbrennungsmotors
    DE102012204947A1 (de) * 2012-03-28 2013-10-02 Mahle International Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumkolbens
    DE102012015405B4 (de) 2012-08-03 2014-07-03 Federal-Mogul Burscheid Gmbh Zylinderlaufbuchse und Verfahren zu deren Herstellung
    CN103540810A (zh) * 2013-10-17 2014-01-29 常熟市良益金属材料有限公司 一种铝硅合金
    JP5671648B1 (ja) * 2014-08-08 2015-02-18 黒崎播磨株式会社 溶射材
    JP6168034B2 (ja) * 2014-11-21 2017-07-26 トヨタ自動車株式会社 溶射皮膜、これを有したエンジン、および溶射皮膜の成膜方法
    KR20170127903A (ko) * 2016-05-13 2017-11-22 현대자동차주식회사 인서트 주조용 실린더 라이너 및 그 제조 방법
    DE102017208000A1 (de) * 2017-05-11 2018-11-15 Mahle International Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Motorblocks

    Citations (8)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    JPS56102546A (en) * 1980-01-22 1981-08-17 Toyota Motor Corp Sliding member
    JPS56166368A (en) * 1980-05-22 1981-12-21 Toyota Motor Corp Sliding member
    JPS5864371A (ja) * 1981-10-12 1983-04-16 Honda Motor Co Ltd プラズマ溶射皮膜形成方法
    JPS59219468A (ja) * 1983-05-25 1984-12-10 Teikoku Piston Ring Co Ltd アルミニウム製摺動部材及びその製造方法
    US4707379A (en) * 1985-12-24 1987-11-17 Ceskoslovenska Akademie Ved Protective layer for carbonaceous materials and method of applying the same
    JPH05305492A (ja) * 1992-04-24 1993-11-19 Showa Alum Corp 溶射法によるろう材被覆アルミニウム材の製造方法
    JPH06330274A (ja) * 1993-05-24 1994-11-29 Nippon Steel Corp 加工部耐食性に優れた溶融アルミめっき鋼板
    WO1997013884A1 (en) * 1995-10-06 1997-04-17 Ford Motor Company Limited Method of depositing composite metal coatings

    Family Cites Families (10)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    US5022455A (en) * 1989-07-31 1991-06-11 Sumitomo Electric Industries, Ltd. Method of producing aluminum base alloy containing silicon
    DE3941381A1 (de) * 1989-12-15 1991-06-20 Audi Ag Zylinderblock fuer eine brennkraftmaschine
    JP2703840B2 (ja) * 1991-07-22 1998-01-26 東洋アルミニウム 株式会社 高強度の過共晶Ａ１―Ｓｉ系粉末冶金合金
    DE4328619C2 (de) * 1993-08-26 1995-08-10 Peak Werkstoff Gmbh Partiell verstärktes Al-Gußbauteil und Verfahren zu dessen Herstellung
    DE19523484C2 (de) * 1995-06-28 2002-11-14 Daimler Chrysler Ag Verfahren zum Herstellen einer Zylinderlaufbüchse aus einer übereutektischen Aluminium/Silizium-Legierung zum Eingießen in ein Kurbelgehäuse einer Hubkolbenmaschine und danach hergestellte Zylinderlaufbüchse
    DE4438550C2 (de) * 1994-10-28 2001-03-01 Daimler Chrysler Ag Verfahren zur Herstellung einer in ein Kurbelgehäuse einer Hubkolbenmaschine eingegossenen Zylinderlaufbüchse aus einer übereutektischen Aluminium-Silizium-Legierung
    JPH08225915A (ja) * 1995-02-15 1996-09-03 Kobe Steel Ltd 低熱膨張性Ａｌ−Ｓｉ系合金予備成形体及びその加工体
    DE19539640C1 (de) * 1995-10-25 1997-03-27 Daimler Benz Ag Zylinderlaufbuchse mit Schutzschicht
    DE19601793B4 (de) * 1996-01-19 2004-11-18 Audi Ag Verfahren zum Beschichten von Oberflächen
    DE19711756A1 (de) * 1997-03-21 1998-09-24 Audi Ag Verfahren zum Beschichten von Oberflächen

    Patent Citations (8)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    JPS56102546A (en) * 1980-01-22 1981-08-17 Toyota Motor Corp Sliding member
    JPS56166368A (en) * 1980-05-22 1981-12-21 Toyota Motor Corp Sliding member
    JPS5864371A (ja) * 1981-10-12 1983-04-16 Honda Motor Co Ltd プラズマ溶射皮膜形成方法
    JPS59219468A (ja) * 1983-05-25 1984-12-10 Teikoku Piston Ring Co Ltd アルミニウム製摺動部材及びその製造方法
    US4707379A (en) * 1985-12-24 1987-11-17 Ceskoslovenska Akademie Ved Protective layer for carbonaceous materials and method of applying the same
    JPH05305492A (ja) * 1992-04-24 1993-11-19 Showa Alum Corp 溶射法によるろう材被覆アルミニウム材の製造方法
    JPH06330274A (ja) * 1993-05-24 1994-11-29 Nippon Steel Corp 加工部耐食性に優れた溶融アルミめっき鋼板
    WO1997013884A1 (en) * 1995-10-06 1997-04-17 Ford Motor Company Limited Method of depositing composite metal coatings

    Non-Patent Citations (6)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Title
    PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 005, no. 178 (C - 078) 14 November 1981 (1981-11-14) *
    PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 006, no. 054 (C - 097) 9 April 1982 (1982-04-09) *
    PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 007, no. 155 (C - 175) 7 July 1983 (1983-07-07) *
    PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 009, no. 088 (C - 276) 17 April 1985 (1985-04-17) *
    PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 018, no. 108 (M - 1564) 22 February 1994 (1994-02-22) *
    PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 095, no. 002 31 March 1995 (1995-03-31) *

    Cited By (4)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    EP0987339A1 (de) * 1998-09-11 2000-03-22 DaimlerChrysler AG Metallisierungsdraht für die Erzeugung von Oberflächen-Beschichtungen
    US6329021B1 (en) 1998-09-11 2001-12-11 Daimlerchrysler Ag Method for producing a surface coating on a substrate using a material wire
    WO2001041942A3 (fr) * 1999-12-06 2001-12-13 Cebal Procede de depôt d'un revêtement sur la paroi de boitiers metalliques
    EP1176228A3 (de) * 2000-07-26 2005-06-08 DaimlerChrysler AG Oberflächenschicht und Verfahren zur Herstellung einer Oberflächenschicht

    Also Published As

    Publication number Publication date
    JPH11158598A (ja) 1999-06-15
    US6080360A (en) 2000-06-27
    DE19733205A1 (de) 1999-02-04
    DE59809543D1 (de) 2003-10-16
    EP0896073B1 (de) 2003-09-10
    KR20000012832A (ko) 2000-03-06
    DE19733205B4 (de) 2005-06-09
    JP3172911B2 (ja) 2001-06-04
    KR100304463B1 (ko) 2001-11-22

    Similar Documents

    Publication Publication Date Title
    EP0896073B1 (de) Beschichtung einer Zylinderlauffläche einer Hubkolbenmaschine
    EP0899354B1 (de) Beschichtung aus einer übereutektischen Aluminium/Silizium Legierung bzw. einem Aluminium/Silizium Verbundwerkstoff
    DE19801074C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Schichtverbundwerkstoffes für Gleitelemente
    EP1041173B1 (de) Leichtmetallzylinderblock, Verfahren zu seiner Herstellung und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
    DE3785885T2 (de) Zusammengesetzter draht fuer verschleissfeste ueberzuege.
    EP0858518B1 (de) Verfahren zum herstellen einer gleitfläche auf einer leichtmetallegierung
    DE10043105B4 (de) Metallurgische Bindung beschichteter Einsätze innerhalb von Metallgußteilen
    EP2488676B1 (de) Verbrennungsmotor mit einem kurbelgehäuse sowie verfahren zur herstellung eines kurbelgehäuses
    DE69902449T2 (de) Verfahren zur herstellung einer gleitlagerbeschichtung
    DE19841619C2 (de) Werkstoffdraht zur Erzeugung verschleißfester Beschichtungen aus übereutektischen Al/Si-Legierungen durch thermisches Spritzen und seine Verwendung
    EP1148229A2 (de) Zylinderlaufbuchse für Verbrennungskraftmaschinen und Herstellungsverfahren
    DE69102420T2 (de) Plasmasprühen von schnell erstarrten aluminiumbasislegierungen.
    EP1124660B1 (de) Zylinderkurbelgehäuse, verfahren zur herstellung der zylinderlaufbuchsen dafür und verfahren zur herstellung des zylinderkurbelgehäuses mit diesen zylinderlaufbuchsen
    DE102004055228B4 (de) Thermisch gespritzte Lagerschalen für Pleuel
    DE102018202540A1 (de) Motorblock eines Verbrennungsmotors mit optimierten Wärmeleiteigenschaften
    DE19643029A1 (de) Verfahren zum Beschichten eines aus einer Aluminium-Legierung bestehenden Bauteils einer Brennkraftmaschine mit Silicium
    DE102008053642A1 (de) Thermisch gespritzte Zylinderlaufbuchse für Verbrennungsmotoren und Verfahren zu dessen Herstellung
    DE4434576A1 (de) Verbundgußzylinder oder -zylinderblock
    EP0704613A1 (de) Verbundgusszylinder oder -zylinderblock
    DE19601793B4 (de) Verfahren zum Beschichten von Oberflächen
    WO2002095089A2 (de) Verfahren zur bildung einer hochfesten und verschleissbeständigen verbundschicht
    EP1896626A1 (de) Verfahren zum beschichten einer zylinderlaufbuchse
    EP1920150A1 (de) Verfahren zum beschichten der aussenfläche einer zylinderlaufbuchse
    DE10308561B4 (de) Verschleißschutzbeschichtung, ihre Verwendung auf einem Kolben oder Kolbenring und ihr Herstellungsverfahren
    DE102004031164B4 (de) Eingusskörper mit Außenbeschichtung zur Herstellung von Verbundkörpern

    Legal Events

    Date Code Title Description
    PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: A1

    Designated state(s): DE ES FR GB IT SE

    AX Request for extension of the european patent

    Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

    17P Request for examination filed

    Effective date: 19981223

    RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

    Owner name: DAIMLERCHRYSLER AG

    AKX Designation fees paid

    Free format text: DE ES FR GB IT SE

    17Q First examination report despatched

    Effective date: 20011019

    GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

    GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

    GRAA (expected) grant

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: B1

    Designated state(s): DE ES FR GB IT SE

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: IT

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRE;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.SCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20030910

    REG Reference to a national code

    Ref country code: GB

    Ref legal event code: FG4D

    Free format text: NOT ENGLISH

    REF Corresponds to:

    Ref document number: 59809543

    Country of ref document: DE

    Date of ref document: 20031016

    Kind code of ref document: P

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: SE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20031210

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: ES

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20031221

    GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

    Effective date: 20040211

    ET Fr: translation filed
    PLBE No opposition filed within time limit

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

    STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

    Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

    26N No opposition filed

    Effective date: 20040614

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: GB

    Payment date: 20050704

    Year of fee payment: 8

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: FR

    Payment date: 20050712

    Year of fee payment: 8

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: DE

    Payment date: 20050714

    Year of fee payment: 8

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: GB

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20060717

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: DE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20070201

    GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

    Effective date: 20060717

    REG Reference to a national code

    Ref country code: FR

    Ref legal event code: ST

    Effective date: 20070330

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: FR

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20060731