EP1124660B1 - Zylinderkurbelgehäuse, verfahren zur herstellung der zylinderlaufbuchsen dafür und verfahren zur herstellung des zylinderkurbelgehäuses mit diesen zylinderlaufbuchsen - Google Patents

Zylinderkurbelgehäuse, verfahren zur herstellung der zylinderlaufbuchsen dafür und verfahren zur herstellung des zylinderkurbelgehäuses mit diesen zylinderlaufbuchsen Download PDF

Info

Publication number
EP1124660B1
EP1124660B1 EP00954591A EP00954591A EP1124660B1 EP 1124660 B1 EP1124660 B1 EP 1124660B1 EP 00954591 A EP00954591 A EP 00954591A EP 00954591 A EP00954591 A EP 00954591A EP 1124660 B1 EP1124660 B1 EP 1124660B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
cylinder
bonding layer
cylinder crankcase
running
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP00954591A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1124660B2 (de
EP1124660A1 (de
Inventor
Dietmar Hoffmann
Josef Steibl
Frank Dörnenburg
Markus Nolte
Achim Sach
Berthold Aumüller
Klaus Dotzler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ATZ-Evus applikations- und Technikzentrum
Hydro Aluminium Deutschland GmbH
Bayerische Motoren Werke AG
Original Assignee
ATZ-Evus applikations- und Technikzentrum
Hydro Aluminium Deutschland GmbH
Bayerische Motoren Werke AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=7917979&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1124660(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by ATZ-Evus applikations- und Technikzentrum, Hydro Aluminium Deutschland GmbH, Bayerische Motoren Werke AG filed Critical ATZ-Evus applikations- und Technikzentrum
Publication of EP1124660A1 publication Critical patent/EP1124660A1/de
Publication of EP1124660B1 publication Critical patent/EP1124660B1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1124660B2 publication Critical patent/EP1124660B2/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
    • F02F1/00—Cylinders; Cylinder heads 
    • F02F1/004—Cylinder liners
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
    • F02F1/00—Cylinders; Cylinder heads 
    • F02F1/02—Cylinders; Cylinder heads  having cooling means
    • F02F1/10—Cylinders; Cylinder heads  having cooling means for liquid cooling
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
    • F02F7/00—Casings, e.g. crankcases or frames
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05C—INDEXING SCHEME RELATING TO MATERIALS, MATERIAL PROPERTIES OR MATERIAL CHARACTERISTICS FOR MACHINES, ENGINES OR PUMPS OTHER THAN NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES
    • F05C2253/00—Other material characteristics; Treatment of material
    • F05C2253/12—Coating
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49229—Prime mover or fluid pump making
    • Y10T29/49231—I.C. [internal combustion] engine making
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49229—Prime mover or fluid pump making
    • Y10T29/4927—Cylinder, cylinder head or engine valve sleeve making

Definitions

  • the invention relates to a light metal cylinder crankcase for internal combustion engines
  • a cylinder liner consisting of a molybdenum and an outer layer Layer consists of an aluminum alloy, which at its Outside is profiled. Both layers are going through thermal spraying formed on a rotating mandrel.
  • molybdenum an anti-adhesive agent, a mandrel with a hard chrome layer and the like the adhesion of the overlay on the mandrel is reduced so far, that the bushings can be removed from the mandrel.
  • the cylinder crankcase is to DE 196 34 504 A 1 by irradiating the surface of the Cylinder liner with sharp-edged particles one Roughness of 30-60 ⁇ m in the form of pyramid-like Dents made.
  • the oxide skin is on an aluminum body, which is in a Cast aluminum material is to be poured, the Connection to the casting material is prevented, according to DE 197 45 725 A1 through the oxide skin on the sprue Thermal spraying mechanically destroyed, the hereby distributed oxide particles in the sprayed layer become. In addition, they do not protrude completely on impact melted spray material particles from the Sprayed layer, whereby the connection with the casting material is improved.
  • a spray material is a nickel or Molybdenum alloy used.
  • a method for producing a Cylinder liner known in which as a Shaped mandrel forming a tread Layer, for example of a molybdenum alloy, and on the tread layer, a cover layer, for example from an aluminum alloy, by a thermal Spraying be applied.
  • the on her Inner surfaces coated in this way liner is in a finished cast cylinder block used.
  • the object of the invention was an easy producible intended for an internal combustion engine Cylinder crankcase with at least one cast-in Indicate a cylinder liner that ensures that that the cylinder liner throughout the entire Durable life of the internal combustion engine connected to the casting material of the cylinder crankcase is.
  • a method of preparation of cylinder liners and a method of manufacture be stated by cylinder crankcases, with those on easy way of securely holding the liners in the finished Casting can be guaranteed.
  • the outer bonding layer of the cylinder liner through formed thermal spraying, which is carried out in such a way that a sprayed layer with a high open porosity of at least 10% by volume, in particular 30-70% by volume is formed.
  • the layer thickness of the bonding layer is preferably 60 ⁇ m - 800 ⁇ m, in particular 100 ⁇ m - 500 ⁇ m.
  • the Bonding layer preferably with a coarse-grained Spray powder, with a particle size of 60 ⁇ m - 400 ⁇ m, in particular 90 microns - 250 microns produced.
  • the mean particle size of the spray powder of the bonding layer is thus more than 100 .mu.m, in particular more than 130 ⁇ m. If such a coarse-grained spray powder is used to create a very thin bond layer Splash, instead of an open porous layer can only a layer correspondingly high roughness are formed.
  • Light metals ie in particular aluminum and magnesium as well as their alloys, namely form in molten Condition an outer oxide skin caused by the reaction of the Light metal is produced with the ambient oxygen.
  • the Oxide skin protects the melt flowing inside further oxidation.
  • the high roughness or open porosity of the Tying layer of the cylinder liner according to the invention causes the oxide skin of a flowing around Light metal melt repeatedly rupture, leaving a direct contact between melt and surface of the Connection layer takes place.
  • the oxide skin of the melt is so continuous from the fine tips through Thermal spraying produced porous, rough surface the connection layer pierced.
  • the melt After rupturing the oxide skin, the melt infiltrates the porous bonding layer. It comes to a direct Contact between the melt and the surface of the Tying layer, which leads to a cohesive connection leads.
  • a melting of the Attachment layer on the surface instead.
  • the Tying layer of the cylinder liner and the Cylinder crankcase received. That is, according to the invention are, based on the cylindrical surface of the Tying layer at least 60%, preferably at least 80% and in particular at least 90% of the bonding layer of Cylinder liner with the casting material of Cylinder crankcase connected by material connection. Of the Connection degree can be determined by ultrasound become.
  • thermally sprayed, tribologically optimized cylinder liners can be used in commercial, inexpensive aluminum alloys are cast.
  • the thermal spraying offers the advantage that in the Compared to other techniques a nearly arbitrary, according to local requirements Material composition is possible. It can the produced by thermal spraying according to the invention Cylinder liner both tread side in terms of the tribological properties as well as engine block side adjusted in terms of alloying become. The material forming the cylinder surface must also be corrosion resistant. He also has to machined so that the Cylinder liner after pouring on functional dimension can be brought.
  • the cylinder liner For the production of the cylinder liner is according to the invention on a mandrel as a shaped body preferably first one Carrier layer thermally sprayed on. After spraying the carrier layer is applied to the carrier layer Running layer applied by thermal spraying and then on the running layer by thermal spraying the Bonding layer.
  • the cylinder liner blank thus produced becomes then removed from the mandrel, wherein the carrier layer due to their low adhesion to the mandrel, the detachment of the blank relieved from the thorn.
  • the Blanks in the mold arranged on quills. After this Casting and removal of the cylinder crankcase is by Machining removes the backing layer and the running layer brought to its functional dimension.
  • the cylinder liner according to the invention a has sufficient dimensional stability, it preferably has a wall thickness of 1 mm to 5 mm.
  • the socket can Thus, from the production to the sprue easily be stored and handled.
  • Cylinder liners with standard diameters and lengths for All common engine types are manufactured.
  • the mandrel is preferably made of tool steel or a other material, not in thermal spraying is melted. During thermal spraying of individual layers of the invention Cylinder liner, the mandrel is set in rotation.
  • the mandrel So that the jacks fit accurately when pouring on the sleeves can be placed, the mandrel has the same Dimensions like the quills on. Accordingly, the mandrel with the same cone angle of z. B. 0.5 ° as the sleeves be conical to the Cylinder liner blanks perfectly fitting the sleeves to be able to attach.
  • the mandrel may be hollow to him with a medium, such as water, to be able to cool. After this Thermal spraying can then cause the mandrel to cool off the still hot thermal cylinder liner blank shrunk. Also, the spike can be squeezed out be removed from the cylinder liner blank.
  • a medium such as water
  • thermal spraying process according to the invention are all known spray method applicable. For the production of entire cylinder liner is conceivable, only one Spray method to use. Because of economical reasons as well as with regard to the respective layer properties However, it is preferably a combination of different Method used.
  • the carrier layer is preferably by flame spraying manufactured with spray wire, as this method is particularly can be carried out economically.
  • Spray materials are preferred for the carrier layer Tin, zinc, aluminum and their alloys used since On the one hand, they provide sufficient liability for the Carrier layer lead on the mandrel and on the other hand make sure the ready molded socket is in can be easily detached from the mandrel.
  • the Carrier layer preferably has a thickness of 20 microns to 500 .mu.m, in particular 50 .mu.m to 100 .mu.m.
  • the Carrier layer is in the inventive Cylinder liner in particular in particular required, if the running layer from a Alloy alloy is made without backing the mandrel would adhere so that the cylinder liner from the thorn without destruction is not removable ..
  • the running layer consists of a light metal alloy, in particular one Aluminum or magnesium alloy, one tribologically suitable, corrosion-resistant Alloy, is preferably an aluminum-silicon alloy with a Si content of in particular 12 up to 50% by weight.
  • a Si content of ⁇ 12 wt.% The tribological properties to be desired, at a Si content of> 50%, the material is usually brittle and making it difficult to work with.
  • the light metal alloy can be further tribological containing effective additives, for example silicon carbide, Graphite or molybdenum.
  • an Al-Si alloy may also contain the following alloying ingredients by weight: Fe 0.5-2.0%, preferably 0.5-1.5% Ni 0.5-2.0%, preferably 0.5-1.5% mg 0, 5 - 2.0%, preferably 0, 5 - 1.5% Cu 0.5-2.0%, preferably 0.5-1.5%
  • the preparation of the tread may be due to atmospheric Plasma spraying (APS), flame spraying and High speed flame spraying (HVOF) with one Spray powder done. Also can be a special procedure in the field of high-speed flame spraying, the under the name CGDM (Cold-Gas Dynamic Spray Method) has become known to be applied.
  • APS atmospheric Plasma spraying
  • HVOF High speed flame spraying
  • CGDM Cold-Gas Dynamic Spray Method
  • the average is Grain size preferably below 100 .mu.m, in particular below 80 ⁇ m, preferably a sieve fraction between 10 ⁇ m and 125 microns used to a tribologically suitable corrosion resistant and machinable tread too receive.
  • the running layer can also with wire-shaped spray materials, for example by Wire flame spraying or arc spraying made become. Because of the larger material selection, however, in In general, the powder spraying preferred.
  • the running layer preferably has a thickness of 0.5 mm to 3 mm, in particular 1 mm to 2 mm.
  • the formation of the porous attachment layer of the Cylinder liner according to the invention can by use a wettable powder with correspondingly large grain size and a suitable thermal spraying procedure.
  • the Spray powder preferably has a middle Grain size between 60 microns and 400 microns, in particular more as 100 microns, especially more than 150 microns on. Preferably becomes a sieve fraction between 90 ⁇ m and 250 ⁇ m used.
  • thermal spraying can all Powder methods are applied, in particular the flame or Plasma spraying. When flame spraying can a Spray distance of 50 mm to 400 mm, especially 100 mm to 250 mm can be applied.
  • the spray material for the Bonding layer of a similar light metal alloy consists of the spray material for the Bonding layer of a similar light metal alloy. That is, since the casting material is usually a Aluminum alloy is also the bonding layer an aluminum alloy. It is, however, also one Cast material and a tie layer, e.g. from one Magnesium alloy conceivable.
  • the material used to spray the tie layer is preferably on the one hand to the running layer material and on the other hand adapted to the casting material. That is, if the casting alloy of an Al-Si alloy and the Running layer consist of an Al-Si alloy is for the bonding layer preferably also an Al-Si alloy used.
  • the Si content of the Al-Si alloy of Bonding layer is preferably between the Si content the Al-Si casting alloy and the Overlay alloy. That is, when a casting alloy of Al-Si with an Si content of 9 to 10 wt.% And a Running layer of Al-Si with a Si content of 25 wt.% is used, the Si content of the Al-Si alloy of Bonding layer, for example, between 10 and 25 wt.% be.
  • the thickness of the bonding layer can be 60 ⁇ m to 800 ⁇ m be; preferably it is between 100 microns and 500 microns.
  • thermally sprayed Cylinder liner blank can be immediately after Injection process poured into the cylinder crankcase become.
  • the cylinder liner blank is before
  • the sprue is subjected to a heat treatment to pass through artificial aging to obtain a stable structure.
  • the heat treatment can take place at a temperature between 300 ° C and 550 ° C for half an hour to several hours be performed.
  • the temperature is the melt is preferably above the melting temperature of Tying layer of the cylinder liner to improve the material connection the connection layer at their Melt surface when pouring.
  • An existing tool steel mandrel (hollow mandrel) with a Conicity of 0.5 ° is at a speed of 180 Circulated rpm.
  • the thorn is going through Flame spraying with a wire of zinc at one Spray distance of about 100 mm to 150 mm one at their Outer cylindrical support layer with a thickness of applied about 70 microns.
  • the mandrel is quenched with cold water and so on by shrinking of the still hot Cylinder liner blank solved.
  • the blank is then placed on the quill in one Inserted mold and die-cast with an Al-Si alloy poured in with a Si content of 9 wt.%.
  • To the demoulding is by machining the Removed carrier layer and the running layer on the brought cylindrical functional size.
  • An ultrasound examination shows that, based on the cylindrical surface of the bonding layer, over 90% of Bonding layer with the casting material through fabric bond are connected.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
  • Coating By Spraying Or Casting (AREA)

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Leichtmetall-Zylinderkurbelgehäuse für Verbrennungskraftmaschinen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1..Sie hat auch ein Verfahren zur Herstellung von Zylinderlaufbuchsen für ein Zylinderkurbelgehäuse sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Zylinderkurbelgehäuses mit solchen Zylinderlaufbuchsen zum Gegenstand.
Aus Leichtbaugründen erfolgt gegenwärtig eine Substitution von Grauguss durch Aluminiumlegierungen bei Zylinderkurbelgehäusen von Verbrennungskraftmaschinen für Kraftfahrzeuge. Während bei Grauguss der Werkstoff zugleich auch für die Zylinderlaufflächen geeignet ist, werden Aluminium-Gusslegierungen in diesem Bereich durch Zylinderlaufbuchsen verstärkt.
Aus DE 196 05 946 C 1 ist eine Zylinderlaufbuchse bekannt, die aus einer Laufschicht aus Molybdän und einer äußeren Schicht aus einer Aluminiumlegierung besteht, die an ihrer Außenseite profiliert ist. Beide Schichten werden durch thermisches Spritzen auf einem rotierenden Dorn gebildet. Durch die Verwendung von Molybdän, einem Antihaftmittel, einem Dorn mit einer Hartchromschicht und dergleichen wird die Haftung der Laufschicht an dem Dorn soweit verringert, dass die Buchsen von dem Dorn abgezogen werden können.
Beim Gießen des Zylinderkurbelgehäuses werden die auf Pinolen in der Gießform angeordneten Zylinderlaufbuchsen mit ihrer profilierten Außenfläche mit dem Gussmaterial formschlüssig verbunden. Durch die schwere Molybdänlaufschicht besitzt die bekannte Zylinderlaufbuchse ein erhebliches Gewicht. Zudem besteht die Gefahr einer Buchsenlockerung, des Zylinderverzugs und damit einer Erhöhung der Blow-by-Werte. Auch können in den Mikrospalt an der Phasengrenze zwischen dem Gussmaterial und den Buchsen Rückstände aus dem Verbrennungsprozess eindringen.
Um die Anbindung der Zylinderlaufbuchse an das Gussmaterial des Zylinderkurbelgehäuses zu verbessern, wird nach DE 196 34 504 A 1 durch Bestrahlen der Oberfläche der Zylinderlaufbuchse mit scharfkantigen Partikeln eine Rauheit von 30 - 60 µm in Form pyramidenähnlicher Ausstülpungen erzielt.
Da die Oxidhaut auf einem Aluminium-Körper, der in ein Aluminiumgussmaterial eingegossen werden soll, die Anbindung an das Gussmaterial verhindert, wird nach DE 197 45 725 A1 die Oxidhaut auf dem Eingusskörper durch thermisches Spritzen mechanisch zerstört, wobei die hierbei anfallenden Oxidpartikel in der Spritzschicht verteilt werden. Zudem ragen die beim Auftreffen nicht komplett aufgeschmolzenen Spritzwerkstoffpartikel aus der Spritzschicht, wodurch die Verbindung mit dem Gussmaterial verbessert wird. Als Spritzwerkstoff wird eine Nickel- oder Molybdän-Legierung verwendet.
Neben dem voranstehend erläuterten Stand der Technik ist aus der DE-C 196 05 946 ein Verfahren zur Herstellung einer Zylinderlaufbuchse bekannt, bei dem auf einen als Formkörper dienenden Dorn eine die Lauffläche bildende Schicht, beispielsweise aus einer Molybdänlegierung, und auf die Laufflächenschicht eine Deckschicht, beispielsweise aus einer Aluminiumlegierung, durch ein thermisches Spritzverfahren aufgebracht werden. Die auf ihren Innenflächen derart beschichtete Laufbuchse wird in einen fertig gegossenen Zylinderblock eingesetzt.
Des Weiteren ist in der EP-A-659 899 ein Verfahren zum Einbinden eines festen Materials in ein das feste Material umgießendes Metall durch eine metallurgische Diffusionsverbindung beschrieben worden. Das feste Material wird dabei mit einer Beschichtung versehen, die beim Umgießen mit dem Metallgusswerkstoff exotherm reagiert und dabei intermetallische Verbindungen an der Oberfläche des festen Materials erzeugt. Auf diese Weise soll die Anbindung des festen Materials an das Gussmaterial verbessert werden. Bei dem festen Material kann es sich beispielsweise um eine Zylinderlaufbuchse handeln, die in einem Verbrennungsmotor eingesetzt wird. Die latent exotherme Beschichtung wird dabei vorzugsweise durch thermisches Spritzen aufgebracht.
Schließlich ist aus der DE-A-42 12 716 ein Aluminium-Zylinderkurbelgehäuse mit eingegossenen Zylinderlaufbuchsen bekannt. Im Zuge der Herstellung dieses Kurbelgehäuses wird vor dem Eingießen in die Aluminium-Schmelze auf die Laufbuchsen eine Beschichtung, beispielsweise eine Zinkbeschichtung, aufgebracht. Das Aufbringen der Beschichtung erfolgt dabei ein Beizen mit Zinkatlösung. Gemäß einer Ausgestaltung dieses Verfahrens kann eine zusätzliche Schutzschicht auf die Laufbuchse aufgebracht werden, um die Oxidation der beim Gießen eingesetzten Aluminiumschmelze zu verhindern, wenn die Zinkbeschichtung alleine nicht ausreichend dick ist. Diese zusätzliche Schutzschicht kann als Spritzüberzug aufgebracht werden. Allerdings wird dabei angestrebt, dass die Schutzschicht eine möglichst geringe Porosität besitzt. Um dies zu erreichen, wird der Überzug unter einer inerten Atmosphäre aufgetragen.
Die Aufgabe der Erfindung bestand darin, ein einfach herstellbares für eine Verbrennungskraftmaschine bestimmtes Zylinderkurbelgehäuse mit mindestens einer eingegossenen Zylinderlaufbuchse anzugeben, bei dem sichergestellt ist, dass die Zylinderlaufbuchse während der gesamten Lebensdauer der Verbrennungskraftmaschine einwandfrei fest an das Gussmaterial des Zylinderkurbelgehäuses angebunden ist. Darüber hinaus sollten ein Verfahren zur Herstellung von Zylinderlaufbuchsen und ein Verfahren zur Herstellung von Zylinderkurbelgehäusen angegeben werden, mit denen auf einfache Weise der sichere Halt der Laufbuchsen im fertigen Gussteil gewährleistet werden kann.
In Bezug auf das Zylinderkurbelgehäuse ist diese Aufgabe durch ein die Merkmale des Anspruchs 1 aufweisendes Zylinderkurbelgehäuse gelöst worden. Vorteilhafte Ausgestaltung dieses Zylinderkurbelgehäuses sind in den Ansprüchen 2 bis 6 angegeben.
In Bezug auf das Verfahren zur Herstellung von Zylinderlaufbuchsen ist die oben angegebene Aufgabe durch das in Anspruch 7 beanspruchte Verfahren gelöst worden. Die Ansprüche 8 bis 19 enthalten Ausgestaltungen dieses Verfahrens.
Hinsichtlich des Verfahrens zur Herstellung von Zylinderkurbelgehäusen besteht die Lösung der oben genannten Aufgabe schließlich in dem in Anspruch 20 beanspruchten Verfahren. In den Ansprüchen 21 und 22 sind Varianten dieses Verfahrens angegeben.
Bei dem erfindungsgemäßen Zylinderkurbelgehäuse ist die äußere Anbindeschicht der Zylinderlaufbuchse durch thermisches Spritzen gebildet, das derart ausgeführt wird, dass eine Spritzschicht mit einer hohen offenen Porosität von wenigstens 10 Vol.-%, insbesondere 30 - 70 Vol.-% gebildet wird.
Die Schichtdicke der Anbindeschicht beträgt vorzugsweise 60 µm - 800 µm, insbesondere 100 µm - 500 µm.
Zur Bindung einer hohen offenen Porosität wird die Anbindeschicht vorzugsweise mit einem grobkörnigen Spritzpulver, mit einer Korngröße von 60 µm - 400 µm, insbesondere 90 µm - 250 µm erzeugt.
Die mittlere Korngröße des Spritzpulvers der Anbindeschicht beträgt damit vorzugsweise mehr als 100 µm, insbesondere mehr als 130 µm. Wenn ein so grobkörniges Spritzpulver verwendet wird, um eine sehr dünne Anbindeschicht zu spritzen, kann statt einer offen porösen Schicht nur noch eine Schicht entsprechend hoher Rauhigkeit gebildet werden.
Die so hergestellte offen poröse bzw. rauhe Schicht führt beim Gießen des Leichtmetallzylinderkurbelgehäuses zu einer stoffschlüssigen Verbindung der Zylinderlaufbuchse an das
Zylinderkurbelgehäuse.
Leichtmetalle, also insbesondere Aluminium und Magnesium sowie deren Legierungen, bilden nämlich im geschmolzenen Zustand eine äußere Oxidhaut, die durch die Reaktion des Leichtmetalls mit dem Umgebungssauerststoff entsteht. Die Oxidhaut schützt die im Inneren strömende Schmelze vor weiterer Oxidation.
Beim Eingießen der Zylinderlaufbuchsen findet beim Einströmen der Metallschmelze zunächst ein Kontakt zwischen der Oxidhaut und der Oberfläche der Zylinderlaufbuchse statt. Aufgrund ihrer chemischen Stabilität und ihrer geringen Benetzungsneigung gegenüber festen Körpern, wie den Zylinderlaufbuchsen, liefert die Oxidhaut jedoch keinen Beitrag zur Verbindung zwischen dem festen Körper und dem Umguss. Ein Stoffschluss kann bei bisherigen Buchsensystemen daher nur in sehr eingeschränktem Maße stattfinden.
Die hohe Rauhigkeit bzw. offene Porosität der Anbindeschicht der erfindungsgemäßen Zylinderlaufbuchse führt dazu, die Oxidhaut einer umströmenden Leichtmetallschmelze immer wieder aufzureißen, so dass ein direkter Kontakt zwischen Schmelze und Oberfläche der Anbindeschicht stattfindet. Die Oxidhaut der Schmelze wird also ununterbrochen von den feinen Spitzen der durch thermisches Spritzen erzeugten porösen, rauhen Oberfläche der Anbindeschicht durchstochen.
Nach Aufreißen der Oxidhaut infiltriert die Schmelze die poröse Anbindeschicht. Es kommt damit zu einem direkten Kontakt zwischen der Schmelze und der Oberfläche der Anbindeschicht, der zu einer stoffschlüssigen Anbindung führt. Zudem findet durch den hohen Wärmeeintrag des Umgussmaterials in die Anbindeschicht ein Aufschmelzen der Anbindeschicht an der Oberfläche statt. Auf diese Weise wird ein hoher stoffschlüssiger Anbindungsgrad zwischen der Anbindeschicht der Zylinderlaufbuchse und dem Zylinderkurbelgehäuse erhalten. Das heißt, erfindungsgemäß sind, bezogen auf die zylindrische Mantelfläche der Anbindeschicht wenigstens 60%, vorzugsweise wenigstens 80% und insbesondere wenigstens 90% der Anbindeschicht der Zylinderlaufbuchse mit dem Gussmaterial des Zylinderkurbelgehäuses durch Stoffschluss verbunden. Der Anbindungsgrad kann dabei durch Ultraschall ermittelt werden.
Durch die stoffschlüssige Anbindung der Zylinderlaufbuchsen an das Umgussmaterial wird eine einwandfreie Verankerung der Zylinderlaufbuchsen in dem Zylinderkurbelgehäuse während der gesamten Lebensdauer des Verbrennungsmotors sichergestellt. Der stoffschlüssige Verbund führt zu einem einwandfreien Wärmefluss durch die Phasengrenzen. Damit werden auch thermisch bedingte Verzüge verhindert.
Die erfindungsgemäßen thermisch gespritzten, tribologisch optimierten Zylinderlaufbuchsen können in handelsübliche, kostengünstige Aluminiumlegierungen eingegossen werden.
Das thermische Spritzen bietet den Vorteil, dass im Vergleich zu anderen Techniken eine nahezu frei wählbare, den lokalen Anforderungen entsprechende Werkstoffzusammensetzung möglich ist. Dabei kann die erfindungsgemäß durch thermisches Spritzen hergestellte Zylinderlaufbuchse sowohl laufflächenseitig im Hinblick auf die tribologischen Eigenschaften als auch motorblockseitig im Hinblick auf die Anbindung legierungsmäßig angepasst werden. Der die Zylinderlauffläche bildende Werkstoff muss zudem korrosionsbeständig sein. Auch muss er sich spanabhebend bearbeiten lassen, damit die Zylinderlaufbuchse nach dem Eingießen auf Funktionsmaß gebracht werden kann.
Zur Herstellung der Zylinderlaufbuchse wird erfindungsgemäß auf einen Dorn als Formkörper vorzugsweise zuerst eine Trägerschicht thermisch aufgespritzt. Nach dem Aufspritzen der Trägerschicht wird auf die Trägerschicht die Laufschicht durch thermisches Spritzen aufgebracht und dann auf die Laufschicht durch thermisches Spritzen die Anbindeschicht.
Der so hergestellte Zylinderlaufbuchsenrohling wird anschließend vom Dorn entfernt, wobei die Trägerschicht durch ihre geringe Haftung am Dorn das Ablösen des Rohlings vom Dorn erleichtert.
Zur Herstellung des Zylinderkurbelgehäuses werden die Rohlinge in der Gießform auf Pinolen angeordnet. Nach dem Gießen und Entformen des Zylinderkurbelgehäuses wird durch spanabhebende Bearbeitung die Trägerschicht entfernt und die Laufschicht auf ihr Funktionsmaß gebracht.
Zum thermischen Spritzen können alle bekannten Verfahrensvarianten angewendet werden; dies gilt sowohl hinsichtlich der Spritzwerkstoffe (Pulver oder Draht) wie hinsichtlich der Art des Energieträgers (Flamme, Lichtbogen, Plasma).
Damit die erfindungsgemäße Zylinderlaufbuchse eine ausreichende Formstabilität besitzt, weist sie vorzugsweise eine Wandstärke von 1 mm bis 5 mm auf. Die Buchse kann damit von der Herstellung bis zum Einguss problemlos gelagert und gehandhabt werden. Erfindungsgemäß können Zylinderlaufbuchsen mit Normdurchmessern und Längen für alle gängigen Motorentypen hergestellt werden.
Der Dorn besteht vorzugsweise aus Werkzeugstahl oder einem anderen Material, das beim thermischen Spritzen nicht aufgeschmolzen wird. Beim thermischen Spritzen der einzelnen Schichten der erfindungsgemäßen Zylinderlaufbuchse wird der Dorn in Rotation versetzt.
Damit die Buchsen beim Eingießen auf den Pinolen passgenau aufgesetzt werden können, weist der Dorn die gleichen Abmessungen wie die Pinolen auf. Demgemäß kann der Dorn mit dem gleichen Konuswinkel von z. B. 0,5° wie die Pinolen konisch ausgebildet sein, um die Zylinderlaufbuchsenrohlinge passgenau auf die Pinolen aufstecken zu können.
Um das Entfernen des Zylinderlaufbuchsenrohlings vom Dorn zu erleichtern, kann der Dorn hohl ausgebildet sein, um ihn mit einem Medium, wie Wasser, kühlen zu können. Nach dem thermischen Spritzen kann dann der Dorn durch Abkühlen aus dem noch heißen thermischen Zylinderlaufbuchsenrohling ausgeschrumpft werden. Auch kann der Dorn durch Auspressen aus dem Zylinderlaufbuchsenrohling entfernt werden.
Als thermische Spritzverfahren sind erfindungsgemäß alle bekannten Spritzverfahren anwendbar. Zur Herstellung der gesamten Zylinderlaufbuchse ist es zwar denkbar, nur ein Spritzverfahren zu verwenden. Aus wirtschaftlichen Gründen sowie im Hinblick auf die jeweiligen Schichteigenschaften wird jedoch vorzugsweise eine Kombination verschiedener Verfahren verwendet.
So wird die Trägerschicht vorzugsweise durch Flammspritzen mit Spritzdraht hergestellt, da dieses Verfahren besonders wirtschaftlich durchgeführt werden kann. Als Spritzwerkstoffe werden für die Trägerschicht vorzugsweise Zinn, Zink, Aluminium und deren Legierungen verwendet, da sie einerseits zu einer ausreichenden Haftung der Trägerschicht auf dem Dorn führen und andererseits sicherstellen, dass die fertig gespritzte Buchse in einfacher Weise vom Dorn abgelöst werden kann. Die Trägerschicht weist vorzugsweise eine Dicke von 20 µm bis 500 µm, insbesondere 50 µm bis 100 µm auf. Die Trägerschicht ist bei der erfindungsgemäßen Zylinderlaufbuchse im allgemeinen insbesondere dann erforderlich, wenn die Laufschicht aus einer Leichtmetalllegierung besteht, die ohne Trägerschicht an dem Dorn derart haften würde, dass die Zylinderlaufbuchse vom Dorn ohne Zerstörung nicht ablösbar ist..
Die Laufschicht, die aus Gewichtsgründen erfindungsgemäß aus einer Leichtmetalllegierung besteht, insbesondere einer Aluminium- oder Magnesiumlegierung, und zwar einer tribologisch geeigneten, korrosionsbeständigen Leichtmetalllegierung, ist bevorzugt eine Aluminium-Silizium-Legierung mit einem Si-Gehalt von insbesondere 12 bis 50 Gew.%. Bei einem Si-Gehalt von < 12 Gew.% können die tribologischen Eigenschaften zu wünschen übrig lassen, bei einem Si-Gehalt von > 50% ist das Material meist spröde und damit nur schwer zu bearbeiten.
Die Leichtmetalllegierung kann weitere tribologisch wirksame Zusätze enthalten, beispielsweise Siliziumcarbid, Graphit oder Molybdän.
Falls eine Al-Si-Legierung für die Laufschicht verwendet wird, kann sie noch folgende Legierungsbestandteile, bezogen auf das Gewicht, enthalten:
Fe 0,5 - 2,0%, bevorzugt 0,5 - 1,5%
Ni 0,5 - 2,0%, bevorzugt 0,5 - 1, 5%
Mg 0, 5 - 2,0%, bevorzugt 0, 5 - 1,5%
Cu 0,5 - 2,0%, bevorzugt 0,5 - 1, 5%
Durch diese Legierungsbestandteile wird die Härte und Warmfestigkeit der Laufschicht erhöht.
Die Herstellung der Lauffläche kann durch atmosphärisches Plasmaspritzen (APS), Flammspritzen und Hochgeschwindigkeitsflammspritzen (HVOF) mit einem Spritzpulver erfolgen. Auch kann ein spezielles Verfahren auf dem Gebiet des Hochgeschwindigkeit-Flammspritzens, das unter dem Namen CGDM (Cold-Gas Dynamic Spray Method) bekannt geworden ist, angewendet werden.
Falls ein Spritzpulver verwendet wird, liegt die mittlere Korngröße vorzugsweise unter 100 µm, insbesondere unter 80 µm, vorzugsweise wird eine Siebfraktion zwischen 10 µm und 125 µm eingesetzt, um eine tribologisch geeignete korrosionsfeste und spanabhebend bearbeitbare Lauffläche zu erhalten. Die Laufschicht kann jedoch auch mit drahtförmigen Spritzwerkstoffen beispielsweise durch Drahtflammspritzen oder Lichtbogenspritzen hergestellt werden. Wegen der größeren Werkstoffauswahl wird jedoch im allgemeinen das Pulverspritzen vorgezogen.
Im endbearbeiteten Zustand im Zylinderkurbelgehäuse weist die Laufschicht vorzugsweise eine Dicke von 0,5 mm bis 3 mm, insbesondere 1 mm bis 2 mm auf.
Die Bildung der porösen Anbindeschicht der erfindungsgemäßen Zylinderlaufbuchse kann durch Verwendung eines Spritzpulvers mit entsprechend großer Korngröße und ein geeignetes thermisches Spritzverfahren.erfolgen. Das Spritzpulver weist dazu vorzugsweise eine mittlere Korngröße zwischen 60 µm und 400 µm, insbesondere von mehr als 100 µm, insbesondere mehr als 150 µm auf. Vorzugsweise wird eine Siebfraktion zwischen 90 µm und 250 µm eingesetzt. Als thermisches Spritzverfahren können alle Pulver-Verfahren angewendet werden, insbesondere das Flamm-oder Plasmaspritzen. Beim Flammspritzen kann ein Spritzabstand von 50 mm bis 400 mm, insbesondere 100 mm bis 250 mm angewendet werden.
Es ist jedoch auch der Einsatz eines Spritzdrahtes möglich, wobei dann die Porosität der Anbindeschicht durch Einstellung entsprechender Prozessparameter erzielt wird, beispielsweise einen größeren Spritzabstand.
Zur stoffschlüssigen Anbindung an das aus Leichtmetall bestehende Gussmaterial besteht der Spritzwerkstoff für die Anbindeschicht aus einer artgleichen Leichtmetalllegierung. Das heißt, da das Gussmaterial normalerweise eine Aluminiumlegierung ist, besteht auch die Anbindeschicht aus einer Aluminiumlegierung. Es ist jedoch auch ein Gussmaterial und eine Anbindeschicht, z.B. aus einer Magnesiumlegierung denkbar.
Der zum Spritzen der Anbindeschicht verwendete Werkstoff wird vorzugsweise einerseits an den Laufschichtwerkstoff und andererseits an den Gusswerkstoff angepasst. D.h., wenn die Gusslegierung aus einer Al-Si-Legierung und die Laufschicht aus einer Al-Si-Legierung bestehen, wird für die Anbindeschicht vorzugsweise ebenfalls eine Al-Si-Legierung verwendet. Der Si-Gehalt der Al-Si-Legierung der Anbindeschicht liegt dabei vorzugsweise zwischen dem Si-Gehalt der Al-Si-Gusslegierung und dem der Laufschichtlegierung. D.h., wenn eine Gusslegierung aus Al-Si mit einem Si-Gehalt von 9 bis 10 Gew.% und eine Laufschicht aus Al-Si mit einem Si-Gehalt von 25 Gew.% verwendet wird, kann der Si-Gehalt der Al-Si-Legierung der Anbindeschicht beispielsweise zwischen 10 und 25 Gew.% betragen. Auch ist es möglich, einen gradierten Übergang der Zusammensetzung der Anbindeschicht zwischen der Laufschicht und der Gusslegierung durch entsprechende Änderung des Spritzwerkstoffs während des Spritzens der Anbindeschicht durchzuführen. Auch kann durch Änderung der Prozessparameter die Porosität der Anbindeschicht von der Laufschicht zum Gusswerkstoff geändert werden.
Durch die Verwendung artgleicher Verfahren und Werkstoffe für.die Laufschicht und die Anbindeschicht wird ein inniger Verbund zwischen Laufschicht und Anbindeschicht erzielt. Zugleich führt die offen poröse Struktur der Anbindeschicht zu einer stoffschlüssigen Anbindung der Gusslegierung nicht nur an der Oberfläche der Anbindeschicht, sondern tief in sie hinein.
Die Dicke der Anbindeschicht kann 60 µm bis 800 µm betragen; vorzugsweise liegt sie zwischen 100 µm und 500 µm.
Der so hergestellte thermisch gespritzte Zylinderlaufbuchsenrohling kann unmittelbar nach dem Spritzprozess in das Zylinderkurbelgehäuse eingegossen werden.
Vorzugsweise wird der Zylinderlaufbuchsenrohling vor dem Einguss jedoch einer Wärmebehandlung unterworfen, um durch künstliche Alterung ein stabiles Gefüge zu erhalten.
Die Wärmebehandlung kann bei einer Temperatur zwischen 300°C und 550°C eine halbe Stunde bis zu mehreren Stunden durchgeführt werden.
Beim Gießen des Zylinderkurbelgehäuses liegt die Temperatur der Schmelze vorzugsweise über der Schmelztemperatur der Anbindeschicht der Zylinderlaufbuchse, um zur Verbesserung der stofflichen Anbindung die Anbindeschicht an ihrer Oberfläche beim Gießen anzuschmelzen.
Die Ausbildung der Grenzfläche zwischen dem Gussmaterial und der Zylinderlaufbuchse wird erheblich von dem eingesetzten Gießverfahren beeinflusst. Zwar kann zum Gießen das Schwerkraftverfahren durchgeführt werden, jedoch werden gegenüber drucklbsen Gießverfahren erfindungsgemäß druckunterstützte Gießverfahren bevorzugt.
Bei druckunterstützten Gießverfahren führt nämlich die Aufbringung einer äußeren Kraft beim Füllen der Gießform und während der Erstarrung zu einer weiteren Erhöhung des stoffschlüssigen Anbindungsgrades. Dies gilt insbesondere, wenn das Gießen mit einem druckunterstützten Verfahren bei einer Anschnittgeschwindigkeit von größer als 1 m/s durchgeführt wird. Bei druckunterstützten Gießverfahren, insbesondere Hoch- und Mitteldruck-Gießverfahren wird die Schmelze auch in feinste Hohlräume eingepresst. Durch den vollständigen Formschluss mit einer stark vergrößerten Oberfläche werden ideale Bedingungen auch für einen Stoffschluss geschaffen. Durch die gezielte Einstellung der Formfüllgeschwindigkeit und des Temperaturhaushaltes lässt sich der stoffliche Verbund weiter optimieren. Das nachstehende Beispiel dient der weiteren Erläuterung der Erfindung.
Beispiel
Ein aus Werkzeugstahl bestehender Dorn (Hohldorn) mit einer Konizität von 0,5° wird mit einer Geschwindigkeit von 180 U/min umlaufen gelassen. Auf den Dorn wird durch Flammspritzen mit einem Draht aus Zink bei einem Spritzabstand von ca. 100 mm bis 150 mm eine an ihrer Außenseite zylindrische Trägerschicht mit einer Dicke von ca. 70 µm aufgebracht.
Bei gleicher Umlaufgeschwindigkeit und gleichem Spritzabstand wird durch Plasmaspritzen mit einem Al-Si-Legierungspulver mit einem Si-Gehalt von 25 Gew.% und einer Korngröße (Siebfraktion) von 10 µm bis 125 µm eine 2 mm dicke Laufflächenschicht auf die Trägerschicht aufgetragen. Bei gleicher Umlaufgeschwindigkeit des Dorns und gleichem Spritzabstand erfolgt dann der Auftrag einer etwa 300 µm dicken Anbindeschicht durch Flammspritzen mit einem Al-Si- Legierungspulver mit einem Si-Gehalt von 15 Gew.% und einer Korngröße (Siebfraktion) von 90 µm bis 250 µm.
Der Dorn wird mit kaltem Wasser abgeschreckt und damit durch Ausschrumpfen von dem noch heißen Zylinderlaufbuchsenrohling gelöst.
Der Rohling wird anschließend auf die Pinole in einer Gießform gesteckt und durch Druckguss mit einer Al-Si-Legierung mit einem Si-Gehalt von 9 Gew.% eingegossen. Nach dem Entformen wird durch spanabhebende Bearbeitung die Trägerschicht entfernt und die Laufschicht auf das zylindrische Funktionsmaß gebracht.
Eine Ultraschalluntersuchung ergibt, dass, bezogen auf die zylindrische Mantelfläche der Anbindeschicht, über 90 % der Anbindeschicht mit dem Gussmaterial durch Stoffschluss verbunden sind.

Claims (22)

  1. Zylinderkurbelgehäuse aus Leichtmetall für Verbrennungskraftmaschinen mit Zylinderlaufbuchsen mit einer die Lauffläche bildenden Laufschicht und einer rauhen äußeren Anbindeschicht zur Anbindung der Zylinderlaufbuchsen an das Zylinderkurbelgehäuse beim Gießen des Zylinderkurbelgehäuses, wobei, bezogen auf die Mantelfläche der Anbindeschicht, wenigstens 60 % der Anbindeschicht mit dem Gussmaterial des Zylinderkurbelgehäuses durch Stoffschluss verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Anbindeschicht eine durch thermisches Spritzen mit einem Spritzpulver mit einer mittleren Korngröße zwischen 60 µm und 400 µm erzeugte offene Porosität von wenigstens 10 Vol.-% besitzt.
  2. Zylinderkurbelgehäuse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der stoffschlüssige Anbindungsgrad zwischen der Anbindeschicht und dem Gussmaterial wenigstens 90 % beträgt.
  3. Zylinderkurbelgehäuse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Anbindeschicht eine Schichtdicke von 50 µm bis 800 µm aufweist.
  4. Zylinderkurbelgehäuse nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anbindeschicht und das Gussmaterial aus einer Aluminium- oder Magnesiumlegierung bestehen.
  5. Zylinderkurbelgehäuse nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Laufschicht aus einer Aluminium- oder Magnesiumlegierung besteht.
  6. Zylinderkurbelgehäuse nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Laufschicht der Zylinderlaufbuchse aus einer Aluminium-Silizium-Legierung mit einem hohen Silizium-Gehalt und das Gussmaterial des Zylinderkurbelgehäuses aus einer Aluminium-Silizium-Legierung mit einem geringen Silizium-Gehalt gebildet ist und die Anbindeschicht aus einer Aluminium-Silizium-Legierung mit einem Silizium-Gehalt besteht, der zwischen dem Silizium-Gehalt der Laufschicht und dem Silizium-Gehalt des Gussmaterials liegt.
  7. Verfahren zur Herstellung einer Zylinderlaufbuchse für ein Zylinderkurbelgehäuse nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die Laufschicht auf einen als Formkörper dienenden Dorn und auf die Laufschicht die Anbindeschicht thermisch aufgespritzt werden, dadurch gekennzeichnet, dass das thermische Spritzen der Anbindeschicht mit einem Spritzpulver mit einer mittleren Korngröße zwischen 60 µm und 400 µm durchgeführt wird, so dass die Anbindeschicht eine offene Porosität von wenigstens 10 Vol.-% aufweist.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das thermische Spritzen der Anbindeschicht durch Flamm- oder Plasmaspritzen erfolgt.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass zum thermischen Spritzen der Laufschicht ein Spritzwerkstoff aus einer Aluminium-Silizium-Legierung verwendet wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Aluminium-Silizium-Legierung einen Silizium-Gehalt von 12 bis 50 Gew.% aufweist.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Spritzwerkstoff als weitere Legierungsbestandteile Eisen, Nickel, Magnesium und/oder Kupfer in einem Anteil von 0,5% bis 2%, bezogen auf das Gewicht der Legierung, aufweist.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das thermische Spritzen der Laufschicht mit einem Spritzpulver mit einer Korngröße von weniger als 150 µm durchgeführt wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass auf den Dorn vor dem Aufspritzen der Laufschicht eine Trägerschicht thermisch aufgespritzt wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass für die Trägerschicht ein Spritzwerkstoff aus Zink, Zinn, Aluminium und/oder einer Legierung dieser Metalle verwendet wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht von der Laufschicht durch spanabhebende Bearbeitung entfernt wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Entfernung der Trägerschicht durchgeführt wird, wenn die Laufschicht der in das Zylinderkurbelgehäuse eingegossenen Zylinderlaufbuchse durch spanabhebende Bearbeitung auf ihr zylindrisches Funktionsmaß gebracht wird.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Dorn beim thermischen Spritzen der Trägerschicht, der Laufschicht und/oder der Anbindeschicht in Rotation versetzt wird.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Dorn vor der Entfernung aus der noch erwärmten thermisch gespritzten Zylinderlaufbuchse durch Abschrecken ausgeschrumpft wird.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Zylinderlaufbuchse einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur zwischen 300°C und 550°C unterworfen wird.
  20. Verfahren zur Herstellung eines Zylinderkurbelgehäuses nach einem der Ansprüche 1 bis 6 unter Verwendung einer nach einem der Ansprüche 7 bis 19 hergestellten Zylinderlaufbuchse, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur der Schmelze beim Gießen des Zylinderkurbelgehäuses über der Schmelztemperatur der Anbindeschicht liegt.
  21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Gießen des Zylinderkurbelgehäuses mit einem druckunterstützten Verfahren durchgeführt wird.
  22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das druckunterstützte Gießen mit einer Anschnittgeschwindigkeit von mehr als 1 m/sec durchgeführt wird.
EP00954591A 1999-08-11 2000-08-05 Zylinderkurbelgehäuse, verfahren zur herstellung der zylinderlaufbuchsen dafür und verfahren zur herstellung des zylinderkurbelgehäuses mit diesen zylinderlaufbuchsen Expired - Lifetime EP1124660B2 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19937934 1999-08-11
DE19937934A DE19937934A1 (de) 1999-08-11 1999-08-11 Zylinderkurbelgehäuse, Verfahren zur Herstellung der Zylinderlaufbuchsen dafür und Verfahren zur Herstellung des Zylinderkurbelgehäuses mit diesen Zylinderlaufbuchsen
PCT/EP2000/007615 WO2001012362A1 (de) 1999-08-11 2000-08-05 Zylinderkurbelgehäuse, verfahren zur herstellung der zylinderlaufbuchsen dafür und verfahren zur herstellung des zylinderkurbelgehäuses mit diesen zylinderlaufbuchsen

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP1124660A1 EP1124660A1 (de) 2001-08-22
EP1124660B1 true EP1124660B1 (de) 2005-10-26
EP1124660B2 EP1124660B2 (de) 2009-11-25

Family

ID=7917979

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP00954591A Expired - Lifetime EP1124660B2 (de) 1999-08-11 2000-08-05 Zylinderkurbelgehäuse, verfahren zur herstellung der zylinderlaufbuchsen dafür und verfahren zur herstellung des zylinderkurbelgehäuses mit diesen zylinderlaufbuchsen

Country Status (7)

Country Link
US (2) US20020033161A1 (de)
EP (1) EP1124660B2 (de)
AT (1) ATE307694T1 (de)
CZ (1) CZ20011285A3 (de)
DE (2) DE19937934A1 (de)
HU (1) HUP0104219A3 (de)
WO (1) WO2001012362A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2110465A2 (de) 2008-04-17 2009-10-21 KS Kolbenschmidt aluminium- Technologie GmbH Verfahren zur Herstellung eines metallischen Bauteils sowie derartig hergestelltes Bauteil

Families Citing this family (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10147219B4 (de) 2001-09-24 2004-02-26 Daimlerchrysler Ag Zylinderlaufbuchse einer Brennkraftmaschine
DE10238873B4 (de) 2002-08-24 2004-09-09 Daimlerchrysler Ag Zylinderlaufbuchse für ein Zylinderkurbelgehäuse
DE10315382A1 (de) * 2003-04-04 2004-10-28 Daimlerchrysler Ag Umgusskörper zum Eingießen in ein Gussteil als Leichtmetall, Verbundgussteil daraus und Verfahren zur Herstellung des Umgusskörpers sowie Verfahren zur Herstellung des Verbundgussteiles
DE10347512C5 (de) * 2003-10-13 2012-09-06 Federal-Mogul Burscheid Gmbh Zylinderlaufbuchse mit thermisch gespritzter Rauschicht für Verbrennungskraftmaschinen, ihre Anbindung an einen Verbundkörper und so hergestellter Verbundkörper
DE102004007774A1 (de) 2004-02-18 2005-09-15 Mahle Gmbh Laufbuchse für einen Verbrennungsmotor
DE102005018936A1 (de) * 2004-10-08 2006-04-20 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Gussbauteil mit integrierten Funktionselementen und Verfahren zu seiner Herstellung
DE102005004486B4 (de) * 2005-01-31 2011-05-05 Peak Werkstoff Gmbh Laufbuchse zum Eingießen in einen Motorblock
DE102005027828A1 (de) * 2005-06-15 2006-12-21 Mahle International Gmbh Verfahren zum Beschichten einer Zylinderlaufbuchse
JP4584058B2 (ja) 2005-07-08 2010-11-17 トヨタ自動車株式会社 シリンダライナ及びその製造方法
JP2007016288A (ja) * 2005-07-08 2007-01-25 Toyota Motor Corp 軸受材被覆摺動部材の製造方法及び軸受材被覆摺動部材
JP4491385B2 (ja) * 2005-07-08 2010-06-30 トヨタ自動車株式会社 鋳ぐるみ用部品、シリンダブロック及びシリンダライナ製造方法
DE102006010190A1 (de) * 2006-03-06 2007-09-13 Federal-Mogul Burscheid Gmbh Thermisch gespritzte Aluminium/Stahl-Zylinderlaufbuchse
US7665440B2 (en) * 2006-06-05 2010-02-23 Slinger Manufacturing Company, Inc. Cylinder liners and methods for making cylinder liners
DE102007059771A1 (de) 2007-12-12 2009-06-18 Daimler Ag Eingussteile mit Konditionierungsschicht zum Eingießen in Leichtmetalle
US20100040500A1 (en) * 2007-12-13 2010-02-18 Gm Global Technology Operations, Inc. METHOD OF MAKING TITANIUM ALLOY BASED AND TiB REINFORCED COMPOSITE PARTS BY POWDER METALLURGY PROCESS
WO2009109016A1 (en) * 2008-03-06 2009-09-11 Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation Manufacture of pipes
DE102009016933A1 (de) * 2009-04-08 2010-06-17 Daimler Ag Zylinderlaufbuchse für einen Verbrennungsmotor
US8852359B2 (en) 2011-05-23 2014-10-07 GM Global Technology Operations LLC Method of bonding a metal to a substrate
DE102012015405B4 (de) * 2012-08-03 2014-07-03 Federal-Mogul Burscheid Gmbh Zylinderlaufbuchse und Verfahren zu deren Herstellung
BR102013031969A8 (pt) * 2013-12-12 2015-12-15 Mahle Int Gmbh camisa de cilindro de um motor a combustão interna

Family Cites Families (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5993920A (ja) * 1982-11-18 1984-05-30 Ngk Spark Plug Co Ltd ２サイクルエンジン
DE3941381A1 (de) † 1989-12-15 1991-06-20 Audi Ag Zylinderblock fuer eine brennkraftmaschine
US5183025A (en) * 1991-10-07 1993-02-02 Reynolds Metals Company Engine block and cylinder liner assembly and method
DE4212716A1 (de) * 1992-04-16 1993-10-21 Ks Aluminium Technologie Ag Verfahren zur Herstellung von Zylindern oder Zylinderblöcken
US5305726A (en) * 1992-09-30 1994-04-26 United Technologies Corporation Ceramic composite coating material
ATE163383T1 (de) † 1992-10-30 1998-03-15 Showa Aluminum Corp Hartlotbares aluminiummaterial und verfahren zu deren herstellung
DE4236911C1 (de) † 1992-10-31 1993-12-23 Osu Maschinenbau Gmbh Thermisches Spritzverfahren zur Erzeugung von Oberflächenbeschichtungen
US5332422A (en) * 1993-07-06 1994-07-26 Ford Motor Company Solid lubricant and hardenable steel coating system
US5302450A (en) * 1993-07-06 1994-04-12 Ford Motor Company Metal encapsulated solid lubricant coating system
US5363821A (en) * 1993-07-06 1994-11-15 Ford Motor Company Thermoset polymer/solid lubricant coating system
US5429173A (en) * 1993-12-20 1995-07-04 General Motors Corporation Metallurgical bonding of metals and/or ceramics
ATE180545T1 (de) * 1995-07-20 1999-06-15 Spx Corp Verfahren zur produktion einer zylinderfutterbohrung einer brennkraftmaschine
US5598818A (en) * 1996-01-26 1997-02-04 Spx Corporation Method of providing a cylinder bore liner in an internal combustion engine
US5592927A (en) * 1995-10-06 1997-01-14 Ford Motor Company Method of depositing and using a composite coating on light metal substrates
BR9611299A (pt) * 1995-10-31 1999-03-30 Volkswagen Ag Processo para a produção de uma face de deslizamento sobre uma liga de metal leve
DE19540572C2 (de) * 1995-10-31 1998-10-15 Volkswagen Ag Verfahren zum Herstellen einer im Betrieb eine hydrodynamische Schmierung gewährleistenden Gleitfläche auf einem metallsichen Werkstück, sowie eine Hubkolbenmaschine mit danach hergestellten Zylinderlaufbahnen
DE19605946C1 (de) * 1996-02-17 1997-07-24 Ae Goetze Gmbh Zylinderlaufbuchse für Verbrennungskraftmaschinen und ihr Herstellungsverfahren
DE19634504A1 (de) 1996-08-27 1997-12-04 Daimler Benz Ag In ein Leichtmetall-Gußteil einzugießender Rohling eines anderen Leichtmetallteiles und Verfahren zum Herstellen eines solchen Rohlinges
DE19711756A1 (de) * 1997-03-21 1998-09-24 Audi Ag Verfahren zum Beschichten von Oberflächen
US5820938A (en) * 1997-03-31 1998-10-13 Ford Global Technologies, Inc. Coating parent bore metal of engine blocks
JP3547583B2 (ja) † 1997-04-30 2004-07-28 財団法人シップ・アンド・オーシャン財団 シリンダーライナー
WO1998058755A1 (de) † 1997-06-24 1998-12-30 Ks Aluminium-Technologie Ag Verfahren zum herstellen eines verbundgussteils
DE19745725A1 (de) 1997-06-24 1999-01-07 Ks Aluminium Technologie Ag Verfahren zum Herstellen eines Verbundgussteils
DE19729017C2 (de) † 1997-07-08 2001-10-31 Federal Mogul Burscheid Gmbh Zylinderlaufbuchse
DE19733204B4 (de) * 1997-08-01 2005-06-09 Daimlerchrysler Ag Beschichtung aus einer übereutektischen Aluminium/Silizium Legierung, Spritzpulver zu deren Herstellung sowie deren Verwendung

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2110465A2 (de) 2008-04-17 2009-10-21 KS Kolbenschmidt aluminium- Technologie GmbH Verfahren zur Herstellung eines metallischen Bauteils sowie derartig hergestelltes Bauteil

Also Published As

Publication number Publication date
US7073492B2 (en) 2006-07-11
ATE307694T1 (de) 2005-11-15
HUP0104219A2 (hu) 2002-03-28
HUP0104219A3 (en) 2002-11-28
EP1124660B2 (de) 2009-11-25
US20020033161A1 (en) 2002-03-21
EP1124660A1 (de) 2001-08-22
CZ20011285A3 (cs) 2002-02-13
DE50011441D1 (de) 2005-12-01
WO2001012362A1 (de) 2001-02-22
US20040154577A1 (en) 2004-08-12
DE19937934A1 (de) 2001-02-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1124660B1 (de) Zylinderkurbelgehäuse, verfahren zur herstellung der zylinderlaufbuchsen dafür und verfahren zur herstellung des zylinderkurbelgehäuses mit diesen zylinderlaufbuchsen
DE10019793C1 (de) Zylinderlaufbuchse für Verbrennungskraftmaschinen und Herstellungsverfahren
DE19733205B4 (de) Beschichtung für eine Zylinderlauffläche einer Hubkolbenmaschine aus einer übereutektischen Aluminium/Siliziumlegierung, Spritzpulver zu deren Herstellung und deren Verwendung
JPWO2008016169A1 (ja) アルミニウム合金成形品の製造方法、アルミニウム合金成形品及び生産システム
EP0404819A1 (de) Schichtwerkstoff oder schichtwerkstück mit einer auf einer trägerschicht angebrachten funktionsschicht, insbesondere gleitschicht mit der struktur einer festen, aber schmelzbaren dispersion
DE3922378A1 (de) Verfahren zum herstellung verschleissfester oberflaechen an bauteilen aus einer aluminium-silicium-legierung
DE10043105A1 (de) Metallurgische Bindung beschichteter Einsätze innerhalb von Metallgußteilen
WO2008064631A1 (de) Verfahren zum aufbringen einer beschchtung auf ein bauteil durch reibung eines werzeuges sowie bauteil hergestellt unter verwendung dieses verfahrens
DE10253319B3 (de) Verfahren zum Herstellen eines Sputtertargets aus einer Si-Basislegierung, sowie die Verwendung des Sputtertargets
DE19643029A1 (de) Verfahren zum Beschichten eines aus einer Aluminium-Legierung bestehenden Bauteils einer Brennkraftmaschine mit Silicium
WO2006133685A1 (de) Verfahren zum beschichten einer zylinderlaufbuchse
WO2005038073A2 (de) Zylinderlaufbuchse mit einer zwei schichten umfassenden aussenbeschichtung und verfahren zu deren ein- oder umgiessen zu einem verbundkörper
WO2005084852A1 (de) Verbundbauteil
DE69002691T2 (de) Metallpulversprühbeschichtungswerkstoff, Verfahren zu seiner Herstellung und Verwendung.
EP1304396B1 (de) Beschichtungsverfahren
DE102010055162A1 (de) Beschichtung sowie beschichtetes Eingussbauteil
DE3200641A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum giessen von, eine abriebbestaendige einlage aufweisenden leichtmetall-kolben
EP2110465B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines metallischen Bauteils sowie derartig hergestelltes Bauteil
DE19630197C2 (de) Verfahren zur Herstellung von verschleißbeständigen Oberflächen an Bauteilen aus Aluminiumwerkstoffen sowie Vorrichtung zu seiner Durchführung; Kolben für Brennkraftmaschinen
DE102004031164B4 (de) Eingusskörper mit Außenbeschichtung zur Herstellung von Verbundkörpern
DE60301723T2 (de) Verfahren zur Herstellung von metallischen Bauteilen
DE202019106342U1 (de) Zylinderlaufbuchse mit Außenbeschichtung auf Aluminium-Basis von hoher Schichthaftfestigkeit
EP1127958A2 (de) Verfahren zum Laserbeschichten einer Oberfläche
DE19836706A1 (de) In einem Aluminium-Gußteil einzugießender Grauguß-Rohling und entsprechendes Gußverfahren
DE2408500B2 (de) Verfahren zur herstellung von aus gusseisen mit kugelgraphit bestehenden bauteilen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20010306

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): AT DE FR GB IT

17Q First examination report despatched

Effective date: 20040831

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT DE FR GB IT

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: BAYERISCHE MOTOREN WERKE AKTIENGESELLSCHAFT

Owner name: ATZ-EVUS APPLIKATIONS- UND TECHNIKZENTRUM

Owner name: HYDRO ALUMINIUM DEUTSCHLAND GMBH

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REF Corresponds to:

Ref document number: 50011441

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20051201

Kind code of ref document: P

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 20051212

ET Fr: translation filed
PLBI Opposition filed

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009260

PLBI Opposition filed

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009260

26 Opposition filed

Opponent name: MAHLE INTERNATIONAL GMBH

Effective date: 20060715

PLAX Notice of opposition and request to file observation + time limit sent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNOBS2

26 Opposition filed

Opponent name: MAHLE INTERNATIONAL GMBH

Effective date: 20060715

Opponent name: KS ALUMINIUM-TECHNOLOGIE AG

Effective date: 20060726

PLAF Information modified related to communication of a notice of opposition and request to file observations + time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSCOBS2

PLBB Reply of patent proprietor to notice(s) of opposition received

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNOBS3

PLAB Opposition data, opponent's data or that of the opponent's representative modified

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009299OPPO

R26 Opposition filed (corrected)

Opponent name: MAHLE INTERNATIONAL GMBH

Effective date: 20060715

Opponent name: KS ALUMINIUM-TECHNOLOGIE GMBH

Effective date: 20060726

PUAH Patent maintained in amended form

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009272

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: PATENT MAINTAINED AS AMENDED

27A Patent maintained in amended form

Effective date: 20091125

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B2

Designated state(s): AT DE FR GB IT

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R082

Ref document number: 50011441

Country of ref document: DE

Representative=s name: COHAUSZ & FLORACK PATENT- UND RECHTSANWAELTE P, DE

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R081

Ref document number: 50011441

Country of ref document: DE

Owner name: HYDRO ALUMINIUM DEUTSCHLAND GMBH, DE

Free format text: FORMER OWNER: BAYERISCHE MOTOREN WERKE AKTIEN, HYDRO ALUMINIUM DEUTSCHLAND GMB, ATZ-EVUS APPLIKATIONS - UND TEC, , DE

Effective date: 20130719

Ref country code: DE

Ref legal event code: R081

Ref document number: 50011441

Country of ref document: DE

Owner name: BAYERISCHE MOTOREN WERKE AKTIENGESELLSCHAFT, DE

Free format text: FORMER OWNER: BAYERISCHE MOTOREN WERKE AKTIEN, HYDRO ALUMINIUM DEUTSCHLAND GMB, ATZ-EVUS APPLIKATIONS - UND TEC, , DE

Effective date: 20130719

Ref country code: DE

Ref legal event code: R082

Ref document number: 50011441

Country of ref document: DE

Representative=s name: COHAUSZ & FLORACK PATENT- UND RECHTSANWAELTE P, DE

Effective date: 20130719

Ref country code: DE

Ref legal event code: R081

Ref document number: 50011441

Country of ref document: DE

Owner name: FRAUNHOFER-GESELLSCHAFT ZUR FOERDERUNG DER ANG, DE

Free format text: FORMER OWNER: BAYERISCHE MOTOREN WERKE AKTIEN, HYDRO ALUMINIUM DEUTSCHLAND GMB, ATZ-EVUS APPLIKATIONS - UND TEC, , DE

Effective date: 20130719

Ref country code: DE

Ref legal event code: R081

Ref document number: 50011441

Country of ref document: DE

Owner name: BAYERISCHE MOTOREN WERKE AKTIENGESELLSCHAFT, DE

Free format text: FORMER OWNERS: BAYERISCHE MOTOREN WERKE AKTIENGESELLSCHAFT, 80809 MUENCHEN, DE; HYDRO ALUMINIUM DEUTSCHLAND GMBH, 51149 KOELN, DE; ATZ-EVUS APPLIKATIONS - UND TECHNIKZENTRUM, 92237 SULZBACH-ROSENBERG, DE

Effective date: 20130719

Ref country code: DE

Ref legal event code: R081

Ref document number: 50011441

Country of ref document: DE

Owner name: HYDRO ALUMINIUM DEUTSCHLAND GMBH, DE

Free format text: FORMER OWNERS: BAYERISCHE MOTOREN WERKE AKTIENGESELLSCHAFT, 80809 MUENCHEN, DE; HYDRO ALUMINIUM DEUTSCHLAND GMBH, 51149 KOELN, DE; ATZ-EVUS APPLIKATIONS - UND TECHNIKZENTRUM, 92237 SULZBACH-ROSENBERG, DE

Effective date: 20130719

Ref country code: DE

Ref legal event code: R081

Ref document number: 50011441

Country of ref document: DE

Owner name: FRAUNHOFER-GESELLSCHAFT ZUR FOERDERUNG DER ANG, DE

Free format text: FORMER OWNERS: BAYERISCHE MOTOREN WERKE AKTIENGESELLSCHAFT, 80809 MUENCHEN, DE; HYDRO ALUMINIUM DEUTSCHLAND GMBH, 51149 KOELN, DE; ATZ-EVUS APPLIKATIONS - UND TECHNIKZENTRUM, 92237 SULZBACH-ROSENBERG, DE

Effective date: 20130719

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20150820

Year of fee payment: 16

Ref country code: DE

Payment date: 20150820

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20150824

Year of fee payment: 16

Ref country code: FR

Payment date: 20150824

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20150825

Year of fee payment: 16

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 50011441

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 307694

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20160805

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20160805

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20170428

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20160805

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20160805

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20160831

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20170301

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20160805