JP4491385B2 - 鋳ぐるみ用部品、シリンダブロック及びシリンダライナ製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、外周面が鋳造用金属に鋳ぐるまれる鋳ぐるみ用部品及びこの鋳ぐるみ用部品をシリンダライナとして用いたシリンダブロックに関する。

鋳ぐるみ用部品、例えば鋳ぐるまれることでシリンダブロックに一体化されてシリンダボアを形成するシリンダライナは、シリンダボアの真円度を高く維持するために、鋳ぐるまれた外周面がシリンダブロックとの間で十分に大きな接合力を生じていることが重要である。

このように十分大きな接合力を生じさせるために、シリンダライナ外周面の性状を調節することは極めて重要であり、このためにシリンダライナ外周面を溶射層にて被覆して表層を形成する技術が提案されている（例えば特許文献１参照）。この特許文献１ではシリンダライナ外周面に溶射により粒状金属を不規則に付着させて表面に凹凸を有する表層を形成させている。このことで鋳造時に溶湯が凹部に流れ込み、アンカー効果を生じさせて、大きい接合力が発生するというものである。

又、シリンダライナ外周面に低融点材料の被膜をショットピーニングやプラズマ溶射などにより冶金的に接合したことにより、表面に酸化膜を生じさせないようにしてシリンダブロックとの間で密着性を高める技術（例えば特許文献２参照）が提案されている。

この他、シリンダライナ外周面の内で上死点領域と下死点領域とに表層としてアルミニウム合金による活性化層を形成してクランクケースと金属結合する技術（例えば特許文献３参照）が提案されている。
実開昭５３−１６３４０５号公報（第３−４頁、第５図） 特開２００３−５３５０８号公報（第４−５頁、図１） 特開２００３−１２０４１４号公報（第３頁、図１）

シリンダライナを鋳ぐるむことにより形成されるシリンダブロックにおいては、最近の内燃機関の軽量化に伴う狭ボア間設計や高出力化のために、シリンダライナとシリンダブロックとの密着性を高めることで冷却性能を向上させることが要求されている。

しかし特許文献１，３では、シリンダライナ外周面にある溶射層は、一旦高温で溶融された金属粒子がシリンダライナに衝突することにより形成されている。このため、溶射層表面には酸化膜が、又、溶射層中には酸化物層が生じている。このため熱伝導性は元の溶射材料よりも低くなり、冷却性能の向上のためには十分ではない。

特許文献２では、シリンダライナ外周面に低融点の被膜を形成して、鋳造時、溶湯に接触した場合に熱効果により融合して良好な金属結合ができるとしている。しかし特許文献１，３と同様に溶射その他の高温化溶融状態で被膜形成するので、表面に酸化膜及び内部に酸化物層が形成されるのを防止できない。したがって、この場合も冷却性能の向上のためには十分ではない。尚、特許文献２ではショットピーニングによる手法が用いられているが、ショットピーニングは表面処理方法であり、完全な被膜の形成には不十分である。

本発明は、シリンダライナのごとく、外周面が鋳造用金属に鋳ぐるまれる鋳ぐるみ用部品において、外周面に形成した金属層と、鋳造後において鋳ぐるんだ金属との間で、高い熱伝導性を生じさせることを目的とするものである。

以下、上記目的を達成するための手段及びその作用効果について記載する。
（１）請求項１に記載の発明は、括れた形状の突起が外周面上に複数形成されるものであって、同外周面が鋳造用金属により鋳ぐるまれる鋳ぐるみ用部品において、コールドスプレーにより形成された高熱伝導性金属からなる金属被膜層が前記外周面に設けられるとともに、この金属被膜層により前記括れた形状の複数の突起が覆われることをその要旨としている。
（２）請求項２に記載の発明は、括れた形状の突起が外周面上に複数形成されるものであって、内燃機関のシリンダブロックの鋳造に際して同外周面が鋳造用金属により鋳ぐるまれ、これによりシリンダブロックに接合されるシリンダライナとしての鋳ぐるみ用部品において、コールドスプレーにより形成された高熱伝導性金属材料からなる金属皮膜層が前記外周面に設けられるとともに、この金属皮膜層により前記括れた形状の複数の突起が覆われることをその要旨としている。

コールドスプレーは、材料を溶融又はガス化させることなく、不活性ガスと共に超音速流で固相状態のまま基材に衝突させて塑性変形にて被膜を形成する被膜形成手法である。このように非溶融状態でかつ酸素を遮断した状態でシリンダライナ上に金属被覆層が形成されることから、形成された被膜の表面及び内部において、酸化膜や酸化物層がほとんど存在しない。このコールドスプレーにより金属被覆層が形成された鋳ぐるみ用部品を鋳ぐるむと、鋳ぐるんだ金属が十分に密着し、かつ金属被覆層自体も十分な熱伝導性を生じるので、鋳ぐるんだ金属との間で高い熱伝導性を生じさせることができる。
また、当該鋳ぐるみ用部品を、内燃機関のシリンダブロックに用いられるシリンダライナとした場合、このシリンダライナを用いて形成されるシリンダブロックは、シリンダボア側からシリンダブロック側への熱伝導性が極めて高くなり、シリンダボア壁温を十分好適な状態に維持することが可能となる。
また、鋳ぐるみ用部品の外周面に上記突起を設けることにより、鋳ぐるみ用部品の外周面と金属被覆層との間の接合力をより強力なものにすることができる。また、当該鋳ぐるみ用部品がシリンダライナである場合には、金属被覆層を介してシリンダライナとシリンダブロックとの間の総合的な接合力も十分に大きなものにすることができる。このようなシリンダライナがシリンダブロックに対して十分な接合力を有することによりシリンダボアの真円度を十分に高く維持できるようになる。

（３）請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の鋳ぐるみ用部品において、前記高熱伝導性金属材料は、アルミニウム、アルミニウム合金、銅又は銅合金からなることをその要旨としている。
（４）請求項４に記載の発明は、括れた形状の突起が外周面上に複数形成されるものであって、同外周面が鋳造用金属により鋳ぐるまれる鋳ぐるみ用部品において、コールドスプレーにより形成された前記鋳造用金属よりも融点の低い低融点金属材料からなる金属被膜層が前記外周面に設けられるとともに、この金属被膜層により前記括れた形状の複数の突起が覆われることをその要旨としている。
（５）請求項５に記載の発明は、括れた形状の突起が外周面上に複数形成されるものであって、内燃機関のシリンダブロックの鋳造に際して同外周面が鋳造用金属により鋳ぐるまれ、これによりシリンダブロックに接合されるシリンダライナとしての鋳ぐるみ用部品において、コールドスプレーにより形成された前記鋳造用金属よりも融点の低い低融点金属材料からなる金属被膜層が前記外周面に設けられるとともに、この金属被膜層により前記括れた形状の複数の突起が覆われることをその要旨としている。
（６）請求項６に記載の発明は、請求項４または５に記載の鋳ぐるみ用部品において、前記低融点金属材料は、亜鉛、亜鉛合金、錫、錫合金、鉛、鉛合金、アンチモン又はアンチモン合金からなることをその要旨としている。
（７）請求項７に記載の発明は、請求項１〜６のいずれか一項に記載の鋳ぐるみ用部品において、次の（ａ）及び（ｂ）の少なくとも一方の条件が満たされる（ａ）「前記突起の高さが０．５ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲にある」（ｂ）「前記突起の数が前記外周面上の１ｃｍ ^２ 当たり５個〜６０個の範囲にある」ことをその要旨としている。
（８）請求項８に記載の発明は、請求項７に記載の鋳ぐるみ用部品において、（ｃ）「３次元レーザ測定器により前記突起の高さ方向から前記シリンダライナ本体の外周面を測定して得られる前記突起の等高線図において、高さ０．４ｍｍの等高線により囲まれる領域の面積率をＳ１としたとき、面積率Ｓ１が１０％以上の範囲にある」及び（ｄ）「３次元レーザ測定器により前記突起の高さ方向から前記シリンダライナ本体の外周面を測定して得られる前記突起の等高線図において、高さ０．２ｍｍの等高線により囲まれる領域の面積率をＳ２としたとき、面積率Ｓ２が５５％以下の範囲にある」の条件がさらに満たされることをその要旨としている。

更に上記突起に関しては、（ｃ）及び（ｄ）の条件を加えた突起として形成されていることにより、当該鋳ぐるみ用部品が例えばシリンダライナである場合には、このシリンダライナとシリンダブロックとの間の総合的な接合力も、より大きなものとできる。このことによりシリンダボアの真円度を十分に高く維持できる。

（９）請求項９に記載の発明は、請求項７に記載の鋳ぐるみ用部品において、（ｃ）「３次元レーザ測定器により前記突起の高さ方向から前記シリンダライナ本体の外周面を測定して得られる前記突起の等高線図において、高さ０．４ｍｍの等高線により囲まれる領域の面積率をＳ１としたとき、面積率Ｓ１が１０％〜５０％の範囲にある」及び（ｄ）「３次元レーザ測定器により前記突起の高さ方向から前記シリンダライナ本体の外周面を測定して得られる前記突起の等高線図において、高さ０．２ｍｍの等高線により囲まれる領域の面積率をＳ２としたとき、面積率Ｓ２が２０％〜５５％の範囲にある」の条件がさらに満たされることをその要旨としている。

更に上記突起に関しては、このような（ｃ）及び（ｄ）の条件を加えた突起として形成されていても良く、このことにより、当該鋳ぐるみ用部品が例えばシリンダライナである場合には、このシリンダライナとシリンダブロックとの間の総合的な接合力も、より大きなものとできる。このことによりシリンダボアの真円度を十分に高く維持できる。

（１０）請求項１０に記載の発明は、請求項７〜９のいずれか一項に記載の鋳ぐるみ用部品において、（ｅ）「前記等高線図において、高さ０．４ｍｍの等高線により囲まれる領域がそれぞれ独立している」及び（ｆ）「前記等高線図において、高さ０．４ｍｍの等高線により囲まれる領域の面積が０．２ｍｍ^２〜３．０ｍｍ^２の範囲にある」の条件がさらに満たされることをその要旨としている。

更に上記突起に関しては、（ｅ）及び（ｆ）の条件を加えた突起として形成されていることにより、当該鋳ぐるみ用部品が例えばシリンダライナである場合には、このシリンダライナとシリンダブロックとの間の総合的な接合力も、一層大きなものとできる。このことによりシリンダボアの真円度を更に強固に維持できる。更にシリンダライナ本体やシリンダライナの製造工程での突起の破損を防止できる。

（１１）請求項１１に記載の発明は、鋳造用金属によってシリンダライナを鋳ぐるむことにより同シリンダライナの外周面と接合した態様で形成されるシリンダブロックにおいて、前記鋳ぐるまれるシリンダライナとして、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の鋳ぐるみ用部品が設けられ、前記金属被膜層を介してこの鋳ぐるみ用部品の外周面と接合されることをその要旨としている。
このようにシリンダブロックが形成されていることにより、シリンダボア側からシリンダブロック側への熱伝導性が極めて高くなり、シリンダボア壁温を十分好適な状態に維持することが可能となる。更に、シリンダライナ本体に突起が存在する場合には、シリンダボアの真円度を十分に高く維持できるようになる。

（１２）請求項１２に記載の発明は、請求項１１に記載のシリンダブロックにおいて、前記鋳造用金属は、アルミニウム又はアルミニウム合金であることをその要旨としている。
このようにアルミニウム又はアルミニウム合金を用いることで、前述した密着性の高さと共にシリンダボアの冷却能力が高まり、シリンダボア壁温を十分好適な状態に維持することができる。

（１３）請求項１３に記載の発明は、内燃機関のシリンダブロックの鋳造に際して外周面が鋳造用金属により鋳ぐるまれるシリンダライナの製造方法において、括れた形状の突起が外周面上に複数存在するシリンダライナを形成する第１の工程と、前記第１の工程にて形成したシリンダライナの外周面に対してコールドスプレーにより高熱伝導性金属材料からなる金属被膜層を形成する第２の工程とを備えることをその要旨としている。

このようにして形成された金属被覆層には、表面及び内部において、酸化膜や酸化物層がほとんど存在しない。このシリンダライナをブロック材にて鋳ぐるむとシリンダブロック側に十分に密着し、かつ金属被覆層自体も十分な熱伝導性を生じるので、鋳造後においてシリンダライナとシリンダブロック側との間で高い熱伝導性を生じさせることができる。したがってシリンダボア壁温を十分好適な状態に維持することができる。

（１４）請求項１４に記載の発明は、請求項１３に記載のシリンダライナ製造方法において、前記第２の工程では、前記高熱伝導金属材料としてのアルミニウム、アルミニウム合金、銅又は銅合金により前記金属被膜層を形成することをその要旨としている。
（１５）請求項１５に記載の発明は、内燃機関のシリンダブロックの鋳造に際して外周面が鋳造用金属により鋳ぐるまれるシリンダライナの製造方法において、括れた形状の突起が外周面上に複数存在するシリンダライナを形成する第１の工程と、前記第１の工程にて形成したシリンダライナの外周面に対してコールドスプレーにより前記鋳造用金属よりも融点に低い低融点金属材料からなる前記鋳造用金属被膜層を形成する第２の工程とを備えることをその要旨としている。
（１６）請求項１６に記載の発明は、請求項１５に記載のシリンダライナ製造方法において、前記第２の工程では前記低融点金属材料としての亜鉛、亜鉛合金、錫、錫合金、鉛、鉛合金、アンチモン又はアンチモン合金により前記金属被膜層を形成することをその要旨としている。
（１７）請求項１７に記載の発明は、請求項１３〜１６のいずれか一項に記載のシリンダライナ製造方法において、前記第１の工程は、次の（ａ）及び（ｂ）の少なくとも一方の条件を満たす状態のシリンダライナを形成する（ａ）「前記突起の高さが０．５ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲にある」（ｂ）「前記突起の数が前記外周面上の１ｃｍ ^２ 当たり５個〜６０個の範囲にある」ことをその要旨としている。
（１８）請求項１８に記載の発明は、請求項１７に記載のシリンダライナ製造方法において、前記第１の工程では、（ｃ）「３次元レーザ測定器により前記突起の高さ方向から前記シリンダライナ本体の外周面を測定して得られる前記突起の等高線図において、高さ０．４ｍｍの等高線により囲まれる領域の面積率をＳ１としたとき、面積率Ｓ１が１０％以上の範囲にある」及び（ｄ）「３次元レーザ測定器により前記突起の高さ方向から前記シリンダライナ本体の外周面を測定して得られる前記突起の等高線図において、高さ０．２ｍｍの等高線により囲まれる領域の面積率をＳ２としたとき、面積率Ｓ２が５５％以下の範囲にある」の条件をさらに満たす状態のシリンダライナを形成することをその要旨としている。

（１９）請求項１９に記載の発明は、請求項１７に記載のシリンダライナ製造方法において、前記第１の工程では、（ｃ）「３次元レーザ測定器により前記突起の高さ方向から前記シリンダライナ本体の外周面を測定して得られる前記突起の等高線図において、高さ０．４ｍｍの等高線により囲まれる領域の面積率をＳ１としたとき、面積率Ｓ１が１０％〜５０％の範囲にある」及び（ｄ）「３次元レーザ測定器により前記突起の高さ方向から前記シリンダライナ本体の外周面を測定して得られる前記突起の等高線図において、高さ０．２ｍｍの等高線により囲まれる領域の面積率をＳ２としたとき、面積率Ｓ２が２０％〜５５％の範囲にある」の条件をさらに満たす状態のシリンダライナを形成することをその要旨としている。

（２０）請求項２０に記載の発明は、請求項１７〜１９のいずれか一項に記載のシリンダライナ製造方法において、前記第１の工程では、（ｅ）「前記等高線図において、高さ０．４ｍｍの等高線により囲まれる領域がそれぞれ独立している」及び（ｆ）「前記等高線図において、高さ０．４ｍｍの等高線により囲まれる領域の面積が０．２ｍｍ^２〜３．０ｍｍ^２の範囲にある」の条件をさらに満たす状態のシリンダライナを形成することをその要旨としている。

［実施の形態１］
本実施の形態を図１，２に示す。図１は本発明のシリンダライナ２の斜視図(Ａ)及び部分拡大横断面図(Ｂ)を示し、図２はこのシリンダライナ２を鋳ぐるんで形成したシリンダブロック４の部分斜視図(Ａ)及び部分縦断面図(Ｂ)を示している。尚、シリンダブロック４に鋳込まれているシリンダライナ２の周りにはウォータージャケット４ａが形成されている。

＜シリンダライナ２の構成＞
図１に示したシリンダライナ２の本体２ａは鋳鉄製の円筒体であり、このシリンダライナ本体２ａの外周面（以下「ライナ本体外周面」と称する）６の上には、鋳造時にシリンダブロック４側と冶金的に接合させるための金属被覆層８が形成されて、シリンダライナ２として構成されている。

尚、鋳鉄の組成は、耐摩耗性、耐焼き付き性、及び加工性を考慮して、例えば以下のように設定することが好ましい。
Ｔ．Ｃ：２．９ 質量％ 〜 ３．７ 質量％
Ｓｉ ：１．６ 質量％ 〜 ２．８ 質量％
Ｍｎ ：０．５ 質量％ 〜 １．０ 質量％
Ｐ ：０．０５質量％ 〜 ０．４ 質量％
また、必要に応じて以下の組成物を添加することもできる。

Ｃｒ ：０．０５質量％ 〜 ０．４ 質量％
Ｂ ：０．０３質量％ 〜 ０．０８質量％
Ｃｕ ：０．３ 質量％ 〜 ０．５ 質量％
＜金属被覆層８の構成＞
金属被覆層８を形成している金属材料としては、高熱伝導性金属材料が用いられており、アルミニウム、アルミニウム合金、銅又は銅合金からなるものである。

＜金属被覆層８の形成＞
ライナ本体外周面６に金属被覆層８を形成するに当たって、予めライナ本体外周面６に対して粗面化装置（ここではブラスト処理装置又はウォータージェット装置）を用いて粗面化処理がなされている。

この粗面化処理後のライナ本体外周面６に対して、コールドスプレー装置により、高熱伝導性金属材料を粉末材料として不活性ガスと共に超音速流で固相状態のまま衝突させる。このことにより高熱伝導性金属材料の粒子がライナ本体外周面６上で塑性変形して金属被覆層８が形成される。

尚、シリンダブロック４を鋳造するための鋳造用金属、すなわちブロック材がアルミニウム又はアルミニウム合金であれば、ブロック材と同じ金属材料を粉末材料としてコールドスプレーを行っても良い。

＜シリンダブロック４の構成・鋳造＞
シリンダブロック４は、図２に示したごとく金属被覆層８が存在するシリンダライナ２の外周面２ｃをブロック材にて鋳ぐるむようにして鋳造により形成されている。ブロック材として用いる鋳造用金属としては軽合金材料が用いられる。特に、ブロック材としては、軽量化と共にコストを考慮して、アルミニウムまたはアルミニウム合金を用いる。アルミニウム合金としては、例えば「ＪＩＳ ＡＤＣ１０（関連規格米国ＡＳＴＭ Ａ３８０．０）」あるいは「ＪＩＳ ＡＤＣ１２（関連規格米国ＡＳＴＭ Ａ３８３．０）」等を用いることができる。

図１に示したシリンダライナ２を鋳型内に配置して、アルミニウムまたはアルミニウム合金の溶湯を鋳込む。このことにより図２に示したごとく金属被覆層８の外周全域がアルミニウムまたはアルミニウム合金にて鋳ぐるまれたシリンダブロック４が形成される。

図３のごとく、鋳造時において溶湯１０は、ライナ本体外周面６上にある金属被覆層８に接触して加熱する。金属被覆層８は、前述したごとくコールドスプレーにより形成されているため、金属被覆層８の表面、すなわちシリンダライナ２の外周面２ｃには酸化物層はほとんど存在せず、溶湯１０は金属被覆層８とは十分に密着した状態で凝固する。こうしてシリンダブロック４の鋳造が完了する。

以上説明した本実施の形態１によれば、以下の効果が得られる。
（イ）．シリンダブロック４を鋳造する際に溶湯１０が接触して凝固する金属被覆層８は、コールドスプレーにより形成されている。コールドスプレーは前述したごとくの手法により、非溶融状態でかつ酸素を遮断した状態でシリンダライナ本体２ａ上に金属被覆層８が形成できることから、形成された金属被覆層８の表面及び内部においても酸化膜や酸化物層がほとんど存在しない。

したがってシリンダライナ２がブロック材に鋳ぐるまれると、金属被覆層８の表面であるシリンダライナ２の外周面２ｃとブロック材との密着性が極めて高いシリンダブロック４となる。このため金属被覆層８の界面からシリンダブロック４への熱伝導性は高くなる。更に、金属被覆層８内部においても酸化物層がほとんど存在しないので、金属被覆層８自体も熱伝導性は高い。

したがって金属被覆層８からシリンダブロック４側への熱伝導性は十分に高くなる。
このことによりシリンダライナ２からシリンダブロック４への熱伝導性も十分に向上し、ウォータージャケット４ａによるシリンダボア２ｂの冷却を十分適切に行うことができる。

（ロ）．金属被覆層８は材質として前述したごとくの高熱伝導性金属材料を用いている。そして、上述のごとく内部に酸化物層がほとんど存在しないことから、材料としての高熱伝導性が十分に発揮される。このことにより（イ）に述べた効果が一層顕著となる。

［実施の形態２］
＜シリンダライナ１２の構成＞
図４に本実施の形態のシリンダライナ１２の部分拡大横断面図を示す。ここでシリンダライナ１２の本体１２ａは前記実施の形態１の場合と同じ組成の鋳鉄製であるが、ライナ本体外周面１６には、複数の括れた形状の突起１７が一体に形成されている。この突起１７は、次の態様にて形成されている。

(１)基端部１７ａと先端部１７ｂとの中間に最も細い部位（括れ部１７ｃ）を有する。
(２)括れ部１７ｃから基端部１７ａ及び先端部１７ｂへかけて拡径している。
(３)先端部１７ｂに略平坦状の頂面１７ｄ（シリンダライナ本体１２ａの径方向において最も外周側の面）を有する。

(４)突起１７の間には略平滑な面（基底面１７ｅ）が形成されている。
そしてこのライナ本体外周面１６は粗面化された後、ライナ本体外周面１６上には鋳造時に冶金的にブロック材と接合させるための金属被覆層１８が形成されている。この金属被覆層１８は、前記実施の形態１の金属被覆層と同じであり、高熱伝導性金属材料が用いられており、アルミニウム、アルミニウム合金、銅又は銅合金からなるものである。

＜シリンダライナ１２の製造工程＞
シリンダライナ１２の製造では、図５に示す［工程Ａ］〜［工程Ｈ］が実行される。
ここで図６に示す製造工程内容概略図を参照して、各工程の詳細について説明する。

［工程Ａ］
耐火基材Ｃ１、粘結剤Ｃ２、及び水Ｃ３を所定の割合で配合して懸濁液Ｃ４を作成する。

本実施の形態においては、耐火基材Ｃ１、粘結剤Ｃ２、及び水Ｃ３の配合量として選択可能な範囲、並びに耐火基材Ｃ１の平均粒径として選択可能な範囲をそれぞれ以下のように設定している。

耐火基材Ｃ１の配合量 ： ８質量％ 〜 ３０質量％
粘結剤Ｃ２ の配合量 ： ２質量％ 〜 １０質量％
水Ｃ３ の配合量 ： ６０質量％ 〜 ９０質量％
耐火基材Ｃ１の平均粒径：０．０２ｍｍ 〜 ０．１ｍｍ
［工程Ｂ］
懸濁液Ｃ４に所定量の界面活性剤Ｃ５を添加して塗型材Ｃ６を作成する。

本実施の形態においては、界面活性剤Ｃ５の添加量として選択可能な範囲を以下のように設定している。
界面活性剤Ｃ５の添加量：０．００５質量％＜Ｘ≦０．１質量％（Ｘは添加量）
［工程Ｃ］
規定の温度に加熱されて回転状態にある金型Ｐ（鋳型）の内周面Ｐｉに塗型材Ｃ６を噴霧塗布する。このとき、塗型材Ｃ６の層（塗型層Ｃ７）が内周面Ｐｉ全周にわたって略均一の厚さに形成されるように塗型材Ｃ６の塗布が行われる。

本実施形態においては、塗型層Ｃ７の厚さとして選択可能な範囲を以下のように設定している。
塗型層Ｃ７の厚さ ：０．５ｍｍ 〜 １．５ｍｍ
図７に塗型層Ｃ７における括れた形状の凹穴の形成態様の一例を示す。

図７に示すように、塗型層Ｃ７内の気泡Ｄ１に対して界面活性剤Ｃ５が作用することにより塗型層Ｃ７の内周側に凹穴Ｄ２が形成される。そして、凹穴Ｄ２が金型Ｐの内周面Ｐｉに突き当たることにより、塗型層Ｃ７に括れた形状の凹穴Ｄ３が形成される。

［工程Ｄ］
塗型層Ｃ７が乾燥した後、回転状態にある金型Ｐ内へ鋳鉄の溶湯ＣＩを鋳込むことによりシリンダライナ本体１２ａを鋳造する。このとき、塗型層Ｃ７の凹穴Ｄ３の形状に対応した形状の突起がシリンダライナ本体１２ａへ転写されることにより、ライナ本体外周面１６に括れた形状の突起１７（前記図４）が形成される。

［工程Ｅ］
溶湯ＣＩが凝固してシリンダライナ本体１２ａが形成された後、塗型層Ｃ７とともにシリンダライナ本体１２ａを金型Ｐから取り出す。

［工程Ｆ］
ブラスト処理装置Ｍａにより塗型層Ｃ７をライナ本体外周面１６から除去する。
［工程Ｇ］
粗面化装置（上記ブラスト処理装置Ｍａあるいは他のブラスト処理装置、又はウォータージェット装置）を用いて、ライナ本体外周面１６を粗面化処理する。

［工程Ｈ］
コールドスプレー装置Ｍｂにより、前記実施の形態１と同じく高熱伝導性金属材料の粉末を用いてライナ本体外周面１６を被覆する。このことにより金属被覆層１８が、突起１７を覆ってライナ本体外周面１６上に形成される。

このことにより図４に示したシリンダライナ１２が完成する。
＜突起１７の面積率＞
本実施の形態では、工程Ｆ終了後において、シリンダライナ本体１２ａの突起１７の第１面積率Ｓ１及び第２面積率Ｓ２として選択可能な範囲を以下のように設定している。

第１面積率Ｓ１：１０％以上
第２面積率Ｓ２：５５％以下
また、以下のように設定することもできる。

第１面積率Ｓ１：１０％ 〜 ５０％
第２面積率Ｓ２：２０％ 〜 ５５％
第１面積率Ｓ１は、基底面１７ｅから高さ０．４ｍｍ（基底面１７ｅを基準とした突起１７の高さ方向の距離）の平面において、単位面積当たりに占める突起１７の断面積に相当する。

第２面積率Ｓ２は、基底面１７ｅから高さ０．２ｍｍ（基底面１７ｅを基準とした突起１７の高さ方向の距離）の平面において、単位面積当たりに占める突起１７の断面積に相当する。

これら面積率Ｓ１，Ｓ２は３次元レーザ測定器により得られた突起１７の等高線図（後述する図１１，１２）に基づいて得られている。
尚、突起１７の高さと分布密度とは、工程Ｃにて形成された塗型層Ｃ７の凹穴Ｄ３の深さと分布密度とにより決定される。ここでは突起１７の高さが０．５ｍｍ〜１．５ｍｍであり、突起１７の分布密度として、突起１７の数がライナ本体外周面１６上の１ｃｍ2 （「平方センチメートル」に相当、請求項についても同じ）当たりに５個〜６０個となるように塗型層Ｃ７が形成されている。

＜シリンダブロックの製造＞
シリンダブロックは、図４に示したシリンダライナ１２を鋳型内に配置して、図８に示すごとくライナ本体外周面１６をブロック材の溶湯２０にて鋳ぐるむようにして鋳造により形成されている。このブロック材としては前記実施の形態１に述べたごとくであり、同じ軽合金材料が用いられる。

このようにして製造されたシリンダブロックにおいても、前記実施の形態１にて説明したメカニズムにより、溶湯２０は金属被覆層１８とは十分に密着した状態で凝固している。

以上説明した本実施の形態２によれば、以下の効果が得られる。
（イ）．前記実施の形態１の効果を生じると共に、シリンダライナ１２は、金属被覆層１８とシリンダライナ本体１２ａとの間が、コールドスプレーによる接合に加えて、更に上述のごとくに括れた形状の突起１７によっても接合されている。このためシリンダライナ本体１２ａと金属被覆層１８との間の接合力、及び金属被覆層１８を介してのシリンダライナ本体１２ａとシリンダブロック側との接合力も一層高くすることができる。このことによりシリンダボア１２ｂも、より高い真円度に維持できる。

更に、括れた形状の突起１７の存在によりシリンダライナ本体１２ａからシリンダブロック側への熱伝導性も更に高まり、シリンダボア１２ｂの冷却性能もより高くなる。
［実施の形態３］
本実施の形態では、図９に示すごとく前記実施の形態１に用いられているシリンダライナ本体と同じシリンダライナ本体２２ａに対して、低融点金属材料の粉末材料を用いてコールドスプレー装置で金属被覆層２８を形成してシリンダライナ２２としている。

ここで低融点金属材料としては、亜鉛、亜鉛合金、錫、錫合金、鉛、鉛合金、アンチモン又はアンチモン合金が用いられている。
このようにコールドスプレーにて形成された金属被覆層２８は、前記実施の形態１の金属被覆層と同様に、表面及び内部においても酸化膜や酸化物層がほとんど存在しない。

そして図１０に示すごとくシリンダライナ２２を前記実施の形態１と同様にブロック材の溶湯３０にて鋳ぐるむことにより、シリンダブロックが鋳造される。この鋳造時には、溶湯３０を構成しているブロック材（アルミニウム又アルミニウム合金）よりも金属被覆層２８の方が融点が低いので、溶湯３０により金属被覆層２８の表面が融解し溶湯３０と融合して図示するごとく融合金属層２８ａとなる。そして溶湯３０及び融合金属層２８ａの凝固によりシリンダブロックの鋳造が完成した時には、融合金属層２８ａはシリンダブロック側に対しても、金属被覆層２８に対しても共に強固に接合しかつ密着した状態となる。

以上説明した本実施の形態３によれば、以下の効果が得られる。
（イ）．金属被覆層２８として低融点金属材料を用いていることにより、酸化膜のほとんど無い金属被覆層２８の表面は、溶湯３０との接触により容易に溶解し、かつ溶湯３０と容易に融合する。このことにより、金属被覆層２８は鋳造後においてシリンダブロック側との間でより高い熱伝導性を生じさせることができ、前記実施の形態１の（イ）の効果がより顕著となる。

（ロ）．コールドスプレーであれば、溶融させないので、低融点金属材料を用いても、過溶融による装置の詰まりがなく被膜形成作業性を低下させにくい。更に金属によっては昇華も防止でき、被膜形成効率を高めることができる。

［実施の形態４］
本実施の形態のシリンダライナは、前記実施の形態２にて用いた突起１７がライナ本体外周面１６に形成されているシリンダライナ本体１２ａと同じシリンダライナ本体を用い、金属被覆層は前記実施の形態３の金属被覆層２８と同じく低融点金属材料にて形成したものである。

この実施の形態２のシリンダライナ本体１２ａと実施の形態３の金属被覆層２８の組み合わせにより形成したシリンダライナを、ブロック材（アルミニウム又アルミニウム合金）の溶湯により鋳ぐるんでシリンダブロックの鋳造が完成する。

以上説明した本実施の形態４によれば、以下の効果が得られる。
（イ）．前記実施の形態２と前記実施の形態３との両方の効果を生じる。
［突起の等高線図の説明］
ここで、前記実施の形態２において、３次元レーザ測定器にて得られた突起１７の等高線図について説明する。

＜突起１７の等高線図＞
図１１を参照して、前記実施の形態２の図４に示した突起１７の等高線の測定態様について説明する。本等高線図の作成に当たっては、まず等高線測定用のテストピースを、基底面１７ｅが非接触式の３次元レーザ測定器と対向するように試験台へセットする。そして基底面１７ｅに対して略直行するようにレーザ光を照射して測定する。この測定結果を画像処理装置に取り込み、図１１の(ａ)に示すごとく突起１７の等高線図とした。

図１１の(ｂ)は基底面１７ｅと等高線ｈ（ｈ０〜ｈ１０）との関係を示す。図示するごとく等高線ｈは、基底面１７ｅから突起１７の高さ方向（矢印Ｙ方向）における所定距離毎に等高線図上へ表示される。以降では、基底面１７ｅを基準とした矢印Ｙ方向への距離を「測定高さ」とする。

尚、図１１においては、等高線ｈを０．２ｍｍ間隔毎に表示した等高線図を示しているが、等高線ｈの間隔は適宜の値に設定することができる。
〔ａ〕突起１７の第１面積率Ｓ１
図１２の(ａ)に測定高さ０．４ｍｍ未満の等高線ｈを非表示にしたときの等高線図（第１等高線図）を示す。ここでは、図示した等高線図の面積（Ｗ１×Ｗ２）を、第１面積率Ｓ１の測定に際しての単位面積としている。

第１等高線図において、等高線ｈ４に囲まれた領域Ｒ４の面積（図中の斜線ハッチング部分の面積ＳＲ４）は、測定高さ０．４ｍｍの平面に属する１つの突起の断面積（突起１７の第１断面積）に相当する。又、第１等高線図における領域Ｒ４の数（領域数Ｎ４）は、第１等高線図内に存在している突起１７の数（突起数Ｎ１）に相当する。

第１面積率Ｓ１は、等高線図の面積（Ｗ１×Ｗ２）に占める領域Ｒ４の合計面積（ＳＲ４×Ｎ４）の割合として算出される。即ち、第１面積率Ｓ１は、測定高さ０．４ｍｍの平面において、単位面積当たりに占める突起１７の第１断面積の合計面積に相当する。

第１面積率Ｓ１は、下記計算式
Ｓ１＝（ＳＲ４×Ｎ４）／（Ｗ１×Ｗ２）×１００ ［％］
により示すことができる。

〔ｂ〕突起１７の第２面積率Ｓ２
図１２の(ｂ)に測定高さ０．２ｍｍ未満の等高線ｈを非表示にしたときの等高線図（第２等高線図）を示す。ここでは、等高線図の面積（Ｗ１×Ｗ２）を、第２面積率Ｓ２の測定に際しての単位面積としている。

第２等高線図において、等高線ｈ２に囲まれた領域Ｒ２の面積（図中の斜線ハッチング部分の面積ＳＲ２）は、測定高さ０．２ｍｍの平面に属する１つの突起の断面積（突起１７の第２断面積）に相当する。又、第２等高線図における領域Ｒ２の数（領域数Ｎ２）は、第２等高線図内に存在している突起１７の数に相当する。ここでは第２等高線図の面積は第１等高線図の面積と同じであるので、突起１７の数＝突起数Ｎ１である。

第２面積率Ｓ２は、等高線図の面積（Ｗ１×Ｗ２）に占める領域Ｒ２の合計面積（ＳＲ２×Ｎ２）の割合として算出される。即ち、第２面積率Ｓ２は、測定高さ０．２ｍｍの平面において、単位面積当たりに占める突起１７の第２断面積の合計面積に相当する。

第２面積率Ｓ２は、下記計算式
Ｓ２＝（ＳＲ２×Ｎ２）／（Ｗ１×Ｗ２）×１００ ［％］
により示すことができる。

〔ｃ〕第１，２突起断面積
突起１７の第１断面積は測定高さ０．４ｍｍの平面に属する１つの突起の断面積として、突起１７の第２断面積は測定高さ０．２ｍｍの平面に属する１つの突起の断面積として、それぞれ等高線図から算出される。例えば、等高線図の画像処理を通じて、第１等高線図［図１２の(ａ)］の領域Ｒ４の面積を算出することで突起１７の第１断面積を把握することができ、第２等高線図［図１２の(ｂ)］の領域Ｒ２の面積を算出することで突起１７の第２断面積を把握することができる。

〔ｄ〕突起数
突起数Ｎ１は、シリンダライナのライナ本体外周面１６の単位面積（１ｃｍ2）当たりに形成されている突起１７の数として、等高線図から算出される。例えば、等高線図の画像処理を通じて、第１等高線図［図１２(ａ)］の領域Ｒ４の数（領域数Ｎ４）を算出することで突起数Ｎ１を把握することができる。

尚、第１面積率Ｓ１が１０％以上のシリンダライナを適用したシリンダブロックと、第１面積率Ｓ１が１０％未満のシリンダライナを適用したシリンダブロックとにおけるボアの変形量を比較したところ、後者の変形量は前者の変形量の３倍以上となる場合があることが確認された。

第２面積率Ｓ２が５５％よりも大きいシリンダライナでは、空隙率が急激に上昇する。ここで空隙率とは、シリンダライナとシリンダブロックとの境界に形成されている空隙の面積が境界断面に占める割合である。

これらの結果から、第１面積率Ｓ１が１０％以上、且つ第２面積率Ｓ２が５５％以下のシリンダライナをシリンダブロックへ適用することにより、ブロック材とシリンダライナとの接合強度及び密着性の向上を好適に実現することができるようになる。

なお、第１面積率Ｓ１の上限を５０％とすることにより、第２面積率Ｓ２を５５％以下にすることができる。第２面積率Ｓ２の下限を２０％とすることにより、第１面積率Ｓ１を１０％以上にすることができる。

［その他の実施の形態］
（１）．前記実施の形態２，４ではライナ本体外周面を粗面化していたが、括れた形状の前記突起によりシリンダライナ本体は、金属被覆層及びシリンダブロックに対する接合力は十分あるので、特に粗面化しなくても良い。

（２）．前記実施の形態２，４における突起は、
（ａ）突起の高さが０．５ｍｍ〜１．５ｍｍ
（ｂ）突起の数がライナ本体外周面上の１ｃｍ2 当たりに５個〜６０個
（ｃ）３次元レーザ測定器により突起の高さ方向からライナ本体外周面を測定して得られる突起の等高線図において、高さ０．４ｍｍの等高線により囲まれる領域の第１面積率Ｓ１が１０％以上
（ｄ）３次元レーザ測定器により突起の高さ方向からライナ本体外周面を測定して得られる突起の等高線図において、高さ０．２ｍｍの等高線により囲まれる領域の第２面積率Ｓ２が５５％以下
上記（ａ）〜（ｄ）の全ての条件を満たしていた。

あるいは、
（ａ）突起の高さが０．５ｍｍ〜１．５ｍｍ
（ｂ）突起の数がライナ本体外周面上の１ｃｍ2 当たりに５個〜６０個
（ｃ’）３次元レーザ測定器により突起の高さ方向からライナ本体外周面を測定して得られる突起の等高線図において、高さ０．４ｍｍの等高線により囲まれる領域の第１面積率Ｓ１が１０％〜５０％
（ｄ’）３次元レーザ測定器により突起の高さ方向からライナ本体外周面を測定して得られる突起の等高線図において、高さ０．２ｍｍの等高線により囲まれる領域の第２面積率Ｓ２が２０％〜５５％
上記（ａ）〜（ｄ’）の全ての条件を満たしていた。

これ以外に、
（ａ）突起の高さが０．５ｍｍ〜１．５ｍｍ
（ｂ）突起の数がライナ本体外周面上の１ｃｍ2 当たりに５個〜６０個
これら（ａ）及び（ｂ）の条件の少なくとも一方を満たした突起でも良く、シリンダライナとシリンダブロックとの接合力を十分に生じさせることができ、密着性も高まる。

又、（ａ）及び（ｂ）の条件の少なくとも一方と、前記（ｃ）及び（ｄ）の条件、あるいは前記（ｃ’）及び（ｄ’）の条件を組み合わせた突起でも良く、シリンダライナとシリンダブロックとの接合力を十分に生じさせることができ、密着性も高まる。

（３）．図１１，１２に示した等高線図において等高線ｈ４に囲まれた領域Ｒ４がそれぞれ独立するように突起１７を形成（測定高さ０．４ｍｍの位置において突起１７同士がそれぞれ独立するようにシリンダライナを形成）しても良い。このようにすると、シリンダブロックとシリンダライナとの接合力を更に向上させることができる。

更に、測定高さ０．４ｍｍの位置において、突起１７の１つ当たりの面積を０．２ｍｍ2〜３．０ｍｍ2（「平方ミリメートル」に相当、請求項についても同じ）に設定すると、製造工程での突起１７の破損と接合力低下とを抑制することができる。

実施の形態１のシリンダライナの構成説明図。 実施の形態１のシリンダブロックの構成説明図。 実施の形態１のシリンダブロック鋳造時の構成説明図。 実施の形態２のシリンダライナの構成説明図。 実施の形態２のシリンダライナ製造工程説明図。 実施の形態２のシリンダライナ製造工程内容概略図。 実施の形態２の鋳型における括れた凹穴形成過程説明図。 実施の形態２のシリンダブロック鋳造時の構成説明図。 実施の形態３のシリンダライナの構成説明図。 実施の形態３のシリンダブロック鋳造時の構成説明図。 実施の形態２，４におけるライナ外周面に形成されている突起の形状説明図。 実施の形態２，４におけるライナ外周面に形成されている突起の等高線による形状説明図。

符号の説明

２…シリンダライナ、２ａ…シリンダライナ本体、２ｂ…シリンダボア、２ｃ…外周面、４…シリンダブロック、４ａ…ウォータージャケット、６…ライナ本体外周面、８…金属被覆層、１０…溶湯、１２…シリンダライナ、１２ａ…シリンダライナ本体、１２ｂ…シリンダボア、１６…ライナ本体外周面、１７…突起、１７ａ…基端部、１７ｂ…先端部、１７ｃ…括れ部、１７ｄ…頂面、１７ｅ…基底面、１８…金属被覆層、２０…溶湯、２２…シリンダライナ、２２ａ…シリンダライナ本体、２８…金属被覆層、２８ａ…融合金属層、３０…溶湯、Ｃ１…耐火基材、Ｃ２…粘結剤、Ｃ３…水、Ｃ４…懸濁液、Ｃ５…界面活性剤、Ｃ６…塗型材、Ｃ７…塗型層、ＣＩ…溶湯、Ｄ１…気泡、Ｄ２，Ｄ３…凹穴、Ｍａ…ブラスト処理装置、Ｍｂ…コールドスプレー装置、Ｐ…金型、Ｐｉ…内周面、Ｒ２，Ｒ４…領域。

Claims (20)

1. 括れた形状の突起が外周面上に複数形成されるものであって、同外周面が鋳造用金属により鋳ぐるまれる鋳ぐるみ用部品において、
   コールドスプレーにより形成された高熱伝導性金属材料からなる金属被膜層が前記外周面に設けられるとともに、この金属被膜層により前記括れた形状の複数の突起が覆われる
   ことを特徴とする鋳ぐるみ用部品。
2. 括れた形状の突起が外周面上に複数形成されるものであって、内燃機関のシリンダブロックの鋳造に際して同外周面が鋳造用金属により鋳ぐるまれ、これによりシリンダブロックに接合されるシリンダライナとしての鋳ぐるみ用部品において、
   コールドスプレーにより形成された高熱伝導性金属材料からなる金属皮膜層が前記外周面に設けられるとともに、この金属皮膜層により前記括れた形状の複数の突起が覆われる
   ことを特徴とする鋳ぐるみ用部品。
3. 請求項１または２に記載の鋳ぐるみ用部品において、
   前記高熱伝導性金属材料は、アルミニウム、アルミニウム合金、銅又は銅合金からなる
   ことを特徴とする鋳ぐるみ用部品。
4. 括れた形状の突起が外周面上に複数形成されるものであって、同外周面が鋳造用金属により鋳ぐるまれる鋳ぐるみ用部品において、
   コールドスプレーにより形成された前記鋳造用金属よりも融点の低い低融点金属材料からなる金属被膜層が前記外周面に設けられるとともに、この金属被膜層により前記括れた形状の複数の突起が覆われる
   ことを特徴とする鋳ぐるみ用部品。
5. 括れた形状の突起が外周面上に複数形成されるものであって、内燃機関のシリンダブロックの鋳造に際して同外周面が鋳造用金属により鋳ぐるまれ、これによりシリンダブロックに接合されるシリンダライナとしての鋳ぐるみ用部品において、
   コールドスプレーにより形成された前記鋳造用金属よりも融点の低い低融点金属材料からなる金属被膜層が前記外周面に設けられるとともに、この金属被膜層により前記括れた形状の複数の突起が覆われる
   ことを特徴とする鋳ぐるみ用部品。
6. 請求項４または５に記載の鋳ぐるみ用部品において、
   前記低融点金属材料は、亜鉛、亜鉛合金、錫、錫合金、鉛、鉛合金、アンチモン又はアンチモン合金からなる
   ことを特徴とする鋳ぐるみ用部品。
7. 請求項１〜６のいずれか一項に記載の鋳ぐるみ用部品において、
   次の（ａ）及び（ｂ）の少なくとも一方の条件が満たされる
   （ａ）「前記突起の高さが０．５ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲にある」
   （ｂ）「前記突起の数が前記外周面上の１ｃｍ ^２ 当たり５個〜６０個の範囲にある」
   ことを特徴とする鋳ぐるみ用部品。
8. 請求項７に記載の鋳ぐるみ用部品において、
   次の（ｃ）及び（ｄ）の条件がさらに満たされる
   （ｃ）「３次元レーザ測定器により前記突起の高さ方向から前記外周面を測定して得られる前記突起の等高線図において、高さ０．４ｍｍの等高線により囲まれる領域の面積率をＳ１としたとき、面積率Ｓ１が１０％以上の範囲にある」
   （ｄ）「３次元レーザ測定器により前記突起の高さ方向から前記外周面を測定して得られる前記突起の等高線図において、高さ０．２ｍｍの等高線により囲まれる領域の面積率をＳ２としたとき、面積率Ｓ２が５５％以下の範囲にある」
   ことを特徴とする鋳ぐるみ用部品。
9. 請求項７に記載の鋳ぐるみ用部品において、
   次の（ｃ）及び（ｄ）の条件がさらに満たされる
   （ｃ）「３次元レーザ測定器により前記突起の高さ方向から前記外周面を測定して得られる前記突起の等高線図において、高さ０．４ｍｍの等高線により囲まれる領域の面積率をＳ１としたとき、面積率Ｓ１が１０％〜５０％の範囲にある」
   （ｄ）「３次元レーザ測定器により前記突起の高さ方向から前記外周面を測定して得られる前記突起の等高線図において、高さ０．２ｍｍの等高線により囲まれる領域の面積率をＳ２としたとき、面積率Ｓ２が２０％〜５５％の範囲にある」
   ことを特徴とする鋳ぐるみ用部品。
10. 請求項７〜９のいずれか一項に記載の鋳ぐるみ用部品において、
    次の（ｅ）及び（ｆ）の条件がさらに満たされる
    （ｅ）「前記等高線図において、高さ０．４ｍｍの等高線により囲まれる領域がそれぞれ独立している」
    （ｆ）「前記等高線図において、高さ０．４ｍｍの等高線により囲まれる領域の面積が０．２ｍｍ^２〜３．０ｍｍ^２の範囲にある」
    ことを特徴とする鋳ぐるみ用部品。
11. 鋳造用金属によってシリンダライナを鋳ぐるむことにより同シリンダライナの外周面と接合した態様で形成されるシリンダブロックにおいて、
    前記鋳ぐるまれるシリンダライナとして、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の鋳ぐるみ用部品が設けられ、前記金属被膜層を介してこの鋳ぐるみ用部品の外周面と接合される
    ことを特徴とするシリンダブロック。
12. 請求項１１に記載のシリンダブロックにおいて、
    前記鋳造用金属は、アルミニウム又はアルミニウム合金である
    ことを特徴とするシリンダブロック。
13. 内燃機関のシリンダブロックの鋳造に際して外周面が鋳造用金属により鋳ぐるまれるシリンダライナの製造方法において、
    括れた形状の突起が外周面上に複数存在するシリンダライナを形成する第１の工程と、
    前記第１の工程にて形成したシリンダライナの外周面に対してコールドスプレーにより高熱伝導性金属材料からなる金属被膜層を形成する第２の工程とを備える
    ことを特徴とするシリンダライナ製造方法。
14. 請求項１３に記載のシリンダライナ製造方法において、
    前記第２の工程では、前記高熱伝導性金属材料としてのアルミニウム、アルミニウム合金、銅又は銅合金により前記金属被膜層を形成する
    ことを特徴とするシリンダライナ製造方法。
15. 内燃機関のシリンダブロックの鋳造に際して外周面が鋳造用金属により鋳ぐるまれるシリンダライナの製造方法において、
    括れた形状の突起が外周面上に複数存在するシリンダライナを形成する第１の工程と、
    前記第１の工程にて形成したシリンダライナの外周面に対してコールドスプレーにより前記鋳造用金属よりも融点の低い低融点金属材料からなる金属被膜層を形成する第２の工程とを備える
    ことを特徴とするシリンダライナ製造方法。
16. 請求項１５に記載のシリンダライナ製造方法において、
    前記第２の工程では、前記低融点金属材料としての亜鉛、亜鉛合金、錫、錫合金、鉛、鉛合金、アンチモン又はアンチモン合金により前記金属被膜層を形成する
    ことを特徴とするシリンダライナ製造方法。
17. 請求項１３〜１６のいずれか一項に記載のシリンダライナ製造方法において、
    前記第１の工程は、次の（ａ）及び（ｂ）の少なくとも一方の条件を満たす状態のシリンダライナを形成する
    （ａ）「前記突起の高さが０．５ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲にある」
    （ｂ）「前記突起の数が前記外周面上の１ｃｍ ^２ 当たり５個〜６０個の範囲にある」
    ことを特徴とするシリンダライナ製造方法。
18. 請求項１７に記載のシリンダライナ製造方法において、
    前記第１の工程では、次の（ｃ）及び（ｄ）の条件をさらに満たす状態のシリンダライナを形成する
    （ｃ）「３次元レーザ測定器により前記突起の高さ方向から前記外周面を測定して得られる前記突起の等高線図において、高さ０．４ｍｍの等高線により囲まれる領域の面積率をＳ１としたとき、面積率Ｓ１が１０％以上の範囲にある」
    （ｄ）「３次元レーザ測定器により前記突起の高さ方向から前記外周面を測定して得られる前記突起の等高線図において、高さ０．２ｍｍの等高線により囲まれる領域の面積率をＳ２としたとき、面積率Ｓ２が５５％以下の範囲にある」
    ことを特徴とするシリンダライナ製造方法。
19. 請求項１７に記載のシリンダライナ製造方法において、
    前記第１の工程では、次の（ｃ）及び（ｄ）の条件をさらに満たす状態のシリンダライナを形成する
    （ｃ）「３次元レーザ測定器により前記突起の高さ方向から前記外周面を測定して得られる前記突起の等高線図において、高さ０．４ｍｍの等高線により囲まれる領域の面積率をＳ１としたとき、面積率Ｓ１が１０％〜５０％の範囲にある」
    （ｄ）「３次元レーザ測定器により前記突起の高さ方向から前記外周面を測定して得られる前記突起の等高線図において、高さ０．２ｍｍの等高線により囲まれる領域の面積率をＳ２としたとき、面積率Ｓ２が２０％〜５５％の範囲にある」
    ことを特徴とするシリンダライナ製造方法。
20. 請求項１７〜１９のいずれか一項に記載のシリンダライナ製造方法において、
    前記第１の工程では、次の（ｅ）及び（ｆ）の条件をさらに満たす状態のシリンダライナを形成する
    （ｅ）「前記等高線図において、高さ０．４ｍｍの等高線により囲まれる領域がそれぞれ独立している」
    （ｆ）「前記等高線図において、高さ０．４ｍｍの等高線により囲まれる領域の面積が０．２ｍｍ^２〜３．０ｍｍ^２の範囲にある」
    ことを特徴とするシリンダライナ製造方法。

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