WO2008064631A1 - Verfahren zum aufbringen einer beschchtung auf ein bauteil durch reibung eines werzeuges sowie bauteil hergestellt unter verwendung dieses verfahrens - Google Patents

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    • F16D2250/0038—Surface treatment

Definitions

  • the present invention relates to a method for applying a coating to at least a part of a surface of a component and to a component coated with this method.
  • components In mechanical engineering in particular, components often have to be provided with a coating which can fulfill different tasks, for example as a tribological coating or as a bonding layer between two components.
  • An example is the production of castings from metals or metallic alloys, in which other components, namely Eingussbaumaschine, are cast from a different metallic material from the casting.
  • This concerns for example, castings made of light metal alloys in the form of crankcases for internal combustion engines.
  • crankcase liners are cast, which are usually made of cast iron materials, steels or tribologically suitable light metal alloys, for example. With high silicon content and / or intermetallic phases exist.
  • Another example is a hoop made of steel or cast iron, which is poured into a brake drum made of a light metal alloy.
  • the sprue member is usually provided with a coating on its surface in contact with the casting, which on the one hand adheres well to the sprue member and on the other hand permits alloying by the material of the casting.
  • thermally sprayed layers are used, by one of the known thermal spraying methods (eg wire flame spraying, powder flame spraying, electric wire spraying, plasma spraying, HVOF spraying, cold gas spraying, etc.) , some of which have been in use for fifty years, are applied to the surface of the component.
  • thermal spraying methods eg wire flame spraying, powder flame spraying, electric wire spraying, plasma spraying, HVOF spraying, cold gas spraying, etc.
  • all thermal spraying methods have in common that the resulting thermally sprayed layers adhere only to the component due to physical interlocking. This manifests itself in the adhesive tensile strength of thermally sprayed layers, which is determined in the adhesive tensile test and is usually in the range of 40 to 80 N / mm 2, depending on the process, material and performance grade.
  • thermally sprayed layer breaks off from the substrate when subjected to a corresponding load.
  • thermally sprayed layers are not free of oxide inclusions and porosities, which is also a disadvantage. Due to the high investment requirements for thermal spraying and process monitoring, thermally sprayed coatings are not a cost-effective solution anyway.
  • a method with the features of claim 1 and a component having the features of claim 22 or 23 is proposed.
  • a tool consisting of the coating material is brought into contact with the surface of the component under a contact pressure and moved on the surface, such that the coating material is heated and applied to the surface and an intermetallic bond between the component Coating material and the material of the component and / or an alloy of the coating material and the material of the component is formed.
  • the method according to the invention referred to below as "friction coating" is characterized in that a firm connection between the surface of the component and the coating can be produced in a particularly simple manner.
  • the method according to the invention has the advantage that it is not restricted to specific materials, and any desired coating materials can be used as long as the coating material and the material of the component ils alloys can form.
  • the coating is further facilitated by the fact that the coating material has a lower melting point than the material of the component.
  • the coated by the novel process component can be further processed in the usual way and is suitable for many purposes.
  • sprue component it may, for example, be poured into another casting in all conventional casting methods, such as gravity casting, low-pressure casting, die-casting, squeeze casting, in the manner known to the person skilled in the art.
  • the component coated according to the invention can be preheated. This also depends on the properties of the coating material used, e.g. Thermal expansion, oxidation behavior, from.
  • the friction coating according to the invention is to be distinguished by the implementation and the process parameters of the known methods such as friction stir welding, friction welding, build-up welding by one of the known fusion welding or pressure welding. In all these known methods, a plurality of joining components are usually joined together by friction welding, fusion welding or pressure welding.
  • the process according to the invention is a coating process in the sense of application processes. For hardfacing it is distinguished by the fact that in friction coating _
  • the coating material depending on its type and composition along the contact surface is usually heated to a temperature in the range of about 450-900 0 C.
  • the coating material depending on its type and composition along the contact surface is usually heated to a temperature in the range of about 450-900 0 C.
  • the coating material to be applied is expediently present as a round rod.
  • the round rod acts as a tool that is moved in a rotating, vibrating and / or oscillating manner on the surface of the component to be coated.
  • the contact pressure suitably 50 to 350 N / mm 2 , and a speed in the range of 400 to 3000 1 / min - depending on the diameter of the round rod, the existing drive power and the size of the component - the coating material is in the surface of the Rubbed and applied component, wherein the metallically bonded layer is formed on the component.
  • a non-consumable carbide tool can be used; the material to be applied can then be supplied as a powder by means of a powder delivery device either through the hollow-shaped / hollow-bored tool or from the outside to the friction point.
  • the component usually performs a feed motion to bring the entire surface to be coated in contact with the tool.
  • the tool can perform the feed motion, this is more complex to implement from the machine concept ago.
  • either the component or the tool perpendicular to the feed movement perform a reciprocating motion, so that the coating of a larger area of tracks or tracks on the component is possible.
  • a current of up to 5 A per mm 2 of tool cross-sectional area with a low voltage of approximately 4-6 V is preferably conducted through the tool and component.
  • the choice of the coating material is basically unlimited, but may be determined by the purpose of the coating. In addition to the repair of worn surfaces, it is also possible to use layers for improving the tribological properties or layers having other specific properties.
  • Eingussbau former coating materials are selected, which allow wetting and alloying by the alloy melt of the cylinder crankcase (Al or Mg-based alloy) with the aim of a metallic bond and promote.
  • the following coating materials may be mentioned by way of example:
  • Light metal alloys such as aluminum alloys with up to 13 wt .-% silicon and / or up to 4 wt .-% copper and / or up to 4 wt .-% magnesium and / or up to 4 wt .-% nickel; Aluminum-zinc alloys or copper-aluminum-nickel alloys (aluminum bronze); Copper-tin alloys with up to 14 wt .-% tin (cast-tin bronze); Copper-tin-zinc casting alloys (gunmetal), copper-zinc alloys containing up to 44% by weight of zinc; Copper-nickel alloys or copper-nickel-iron alloys (CuNiFe); Steel from the group of high-alloy austenitic or ferritic steels; Alloys based on titanium.
  • the thickness of the coating depends on its function and the material partners; It can usually be 0.1 to 0.6 mm.
  • the surface of the component to be coated can be roughened in order to further improve the adhesion between component and coating. Suitable for this purpose For example, blasting with granular blasting agents such as corundum, as used to remove the size of cast-iron cylinder liners.
  • the tool is clamped from the coating material into a spindle, while the component is clamped as a workpiece.
  • Fig. 1 shows the interaction of the component and the tool in a front view
  • Fig. 2 shows the interaction of component and tool in a perspective view
  • FIG 3 shows an example of a machine tool suitable for the method according to the invention.
  • Figures 1 and 2 show schematically how a component and a tool cooperate in friction coating according to the invention.
  • a component 10 for example a cylinder liner for an internal combustion engine, is provided with a coating 20 on its surface 11.
  • a tool 12 in the form of a rod with a diameter of about 10 to 20 mm is used.
  • the rod 11 consists entirely of the coating material which is to form the coating 20.
  • the coating material like the material of the component, is a metallic material.
  • the component 10 may have any shape, for example, flat, annular, non-uniform, etc.
  • the surface 11 of the component 10 can, for example, be roughened with corundum rays and possibly cleaned.
  • the end face 13 of the tool 12 is under a - ⁇ -
  • the contact pressure may conveniently be 50 to 350 N / mm 2 .
  • the tool 12 rotates about its longitudinal axis D in the direction of the arrow R.
  • the speed may conveniently be 400 to 3000 1 / min. Due to the resulting frictional heat both the end face 13 of the tool 12 and that portion of the surface 11 of the component 10, which is in contact with the end face 13 of the tool 12, are heated.
  • temperatures of up to about 900 ° C. can be achieved. The temperature can be controlled by the speed and the contact pressure.
  • the heated coating material is then removed from the end face 13 of the tool 12 and applied to the surface 11 of the component 10, wherein the coating material is not only rubbed onto the surface 11 of the component 10, but is also rubbed in the surface 11, At least one fine alloy zone between the materials of the component 10 and the coating is formed, to which the further layer structure of the coating 20 takes place.
  • the heated coating material When applying the heated coating material, a firm bond between the material of the component 10 and the coating material is formed. In the ideal case, a metallic bond is created.
  • the component 10 is rotated stepwise about its central axis A in the direction of the arrows V, resulting in a feed movement results.
  • the tool 12 performs a reciprocating movement parallel to the central axis A in the direction of the arrows H (see FIG.
  • the coating material is applied to the surface of the component 10 in tracks or strips 21 running parallel to the central axis 1. This type of material application is particularly easy to control.
  • the thickness of the coating 20 can be controlled by the process parameters coating material, contact pressure and temperature and depends on the type and function of the coating 20.
  • the thickness can be, for example, 0.1 to 0.6 mm. - o -
  • FIG 3 shows schematically an example of a machine tool, which is suitable for carrying out the friction coating according to the invention, here a CNC-controlled lathe 30.
  • the component 10 is clamped as a workpiece in a chuck 31 and by means of a tailstock 32 in a Fitting 35 engaging, follower tip axis-centered.
  • the lathe 30 is equipped with two opposing turret stations 33. In each turret 33 a tool 12 in the clamping means (chuck, collet) a rotating spindle 34 is clamped.
  • the friction coating is carried out as described above with reference to Figures 1 and 2. The only difference is that the component 10 is firmly clamped and the described reciprocating movement along the arrows H is performed by the tools 12 clamped in the turret stations 33.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen einer Beschichtung (20) aus einem metallischen Beschichtungswerkstoff auf zumindest einen Teil einer Oberfläche (11) eines Bauteils (10) aus einem metallischen Werkstoff, dadurch gekennzeichnet, dass ein aus dem Beschichtungswerkstoff bestehendes Werkzeug (12) unter einem Anpressdruck mit der Oberfläche (11) des Bauteils (10) in Kontakt gebracht und auf der Oberfläche (11) bewegt wird, derart, dass der Beschichtungswerkstoff erwärmt und auf die Oberfläche (11) aufgetragen wird, wobei eine Legierungszone zwischen dem Beschichtungswerkstoff und dem Werkstoff des Bauteils (10) gebildet wird und die darauf aufbauende Schicht aus dem Beschichtungswerkstoff metallisch auf dem Bauteil (10) gebunden ist. Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein derartiges Bauteil (10).

Description

VERFAHREN ZUM AUFBRINGEN EINER BESCHICHTUNG AUF EIN BAUTEIL DURCH REIBUNG EINES WERKZEUGES SOWIE BAUTEIL HERGESTELLT UNTER VERWENDUNG DIESES VERFAHRENS
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen einer Beschichtung auf zumindest einen Teil einer Oberfläche eines Bauteils sowie ein mit diesem Verfahren beschichtetes Bauteil.
Insbesondere im Maschinenbau müssen Bauteile häufig mit einer Beschichtung versehen werden, die unterschiedliche Aufgaben erfüllen kann, bspw. als tribologi- sche Beschichtung oder als Verbindungsschicht zwischen zwei Bauteilen. Ein Beispiel ist die Herstellung von Gussteilen aus Metallen bzw. metallischen Legierungen, in welche andere Bauteile, nämlich Eingussbauteile, aus einem vom Gussteil verschiedenen metallischen Material eingegossen werden. Dies betrifft bspw. Gussteile aus Leichtmetall-Legierungen in Form von Kurbelgehäusen für Brennkraftmaschinen. In diese Kurbelgehäuse werden Laufbuchsen eingegossen, die in der Regel aus Eisen-Gusswerkstoffen, Stählen oder tribologisch geeigneten Leichtmetall-Legierungen, bspw. mit hohem Silizium-Gehalt und/oder intermetallischen Phasen, bestehen. Ein anderes Beispiel ist ein Reif aus Stahl oder Gusseisen, der in eine Bremstrommel aus einer Leichtmetall-Legierung eingegossen wird.
Hierbei ist eine feste Bindung zwischen dem Werkstoff des Eingussbauteils und dem Werkstoff des Gussteils erforderlich, um eine ausreichende mechanische Verankerung des Eingussbauteils im Gussteil und einen guten Wärmeübergang zwischen dem Eingussbauteil und dem Gussteil sicherzustellen. Bei den verwendeten Werkstoffen für das Eingussbauteil bzw. das Gussteil besteht aufgrund ihrer Natur unter den üblichen Eingußbedingungen keine nennenswerte Tendenz zur Bildung einer metallischen Bindung untereinander. Daher wird das Eingussbauteil auf seiner mit dem Gussteil in Kontakt stehenden Oberfläche in der Regel mit einer Beschichtung versehen, der zum einen gut auf dem Eingussbauteil haftet und zum anderen eine Anlegierung durch den Werkstoff des Gussteils ermöglicht. Als Beschichtungen, nicht nur für Eingussbauteile, sondern auch für andere Bauteile, werden bisher in der Regel thermisch gespritzte Schichten verwendet, die durch eines der bekannten thermischen Spritzverfahren (bspw. Drahtflammspritzen, Pulverflammspritzen, Lichtbogendrahtspritzen, Plasmaspritzen, HVOF-Spritzen, Kaltgasspritzen, u.a.m.), von denen einige Verfahren bereits seit fünfzig Jahren angewandt werden, auf die Oberfläche des Bauteils aufgebracht werden. Alle thermischen Spritzverfahren haben jedoch gemeinsam, dass die erhaltenen thermisch gespritzten Schichten lediglich aufgrund physikalischer Verklammerungen am Bauteil haften. Dies äußert sich in der Haftzugfestigkeit thermisch gespritzter Schichten, die im Haftzugversuch bestimmt wird und in der Regel je nach Verfahren, Material und Ausführungsgüte im Bereich von 40 bis 80 N/mm2 liegt. Es besteht also die Gefahr, dass die thermisch gespritzte Schicht bei entsprechender Belastung vom Substrat abreißt. Thermisch gespritzten Schichten sind ferner nicht frei von Oxideinlagerungen und Porositäten, was ebenfalls als Nachteil zu werten ist. Durch den hohen Investitionsbedarf für das thermische Spritzen und die Prozessüberwachung stellen thermisch gespritzte Schichten ohnehin keine kostengünstige Lösung dar.
Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Aufbringen einer Beschichtung auf zumindest einen Teil der Oberfläche eines Bauteils sowie ein mit einem derartigen Verfahren beschichtetes Bauteil bereitzustellen, bei dem die Bindung zwischen der erhaltenen Beschichtung und dem Bauteil, insbesondere die Haftzugfestigkeit, verbessert ist.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 sowie ein Bauteil mit den Merkmalen des Patentanspruchs 22 oder 23 vorgeschlagen. Erfindungsgemäß ist also vorgesehen, dass ein aus dem Beschich- tungswerkstoff bestehendes Werkzeug unter einem Anpressdruck mit der Oberfläche des Bauteils in Kontakt gebracht und auf der Oberfläche bewegt wird, derart, dass der Beschichtungswerkstoff erwärmt und auf die Oberfläche aufgetragen wird und eine intermetallische Bindung zwischen dem Beschichtungswerkstoff und dem Werkstoff des Bauteils und/oder eine Legierung aus dem Beschichtungswerkstoff und dem Werkstoff des Bauteils gebildet wird. Das erfindungsgemäße, im Folgenden als „Reibbeschichten" bezeichnete Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass auf besonders einfache Weise eine feste Verbindung zwischen der Oberfläche des Bauteils und der Beschichtung erzeugt werden kann. Es bildet sich ein Übergangsbereich zwischen der Oberfläche des Bauteils und der Beschichtung. In diesem Übergangsbereich bilden sich durch mechanisches Legieren und die dabei entstehende Reibungswärme zwischen dem Werkstoff des Bauteils und dem Beschichtungswerkstoff eine Legierungszone aus, die in einer festhaftenden metallischen Bindung zum Ausdruck kommt. Die durch das erfindungsgemäße Reibbeschichten erzeugte Beschichtung haftet also deutlich fester auf dem Bauteil als thermisch gespritzte Schichten. Das erfindungsgemäße Verfahren hat ferner den Vorzug, dass es nicht auf bestimmte Werkstoffe beschränkt ist. Es können beliebige Beschichtungswerkstoffe verwendet werden, solange der Beschichtungswerkstoff und der Werkstoff des Bauteils Legierungen bilden können. Erleichtert wird die Beschichtung ferner dadurch, dass der Beschichtungswerkstoff einen niedrigeren Schmelzpunkt als der Werkstoff des Bauteils aufweist.
Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren beschichtete Bauteil kann auf übliche Weise weiter verarbeitet werden und ist für viele Zwecke geeignet. Als Eingussbauteil kann es bspw. in der dem Fachmann bekannten Weise in allen gängigen Gießverfahren wie Schwerkraftgießen, Niederdruckgießen, Druckgießen, Squeeze Casting in ein anderes Gussteil eingegossen werden. Ggf. kann das erfindungsgemäß beschichtete Bauteil vorgewärmt werden. Dies hängt auch von den Eigenschaften des verwendeten Beschichtungswerkstoffs, wie z.B. Wärmeausdehnung, Oxidati- onsverhalten, ab.
Das erfindungsgemäße Reibbeschichten ist durch die Durchführung und die Verfahrensparameter von den bekannten Verfahren wie Rührreibschweißen, Reibschweißen, Auftragschweißen durch eines der bekannten Schmelzschweißverfahren oder den Pressschweißverfahren abzugrenzen. Bei all diesen bekannten Verfahren werden in der Regel mehrere Fügebauteile durch Reibschweißen, Schmelzschweißen oder Pressschweißen miteinander verbunden. Das erfindungsgemäße Verfahren ist hingegen ein Beschichtungsverfahren im Sinne von Auftragsverfahren. Zum Auftragsschweißen grenzt es sich dadurch ab, dass beim Reibbeschich- _
ten keines der Schmelzschweißverfahren zum Einsatz kommt und es somit ein materialschonendes Verfahren ist. Beim erfindungsgemäßen Reibbeschichten wird der Beschichtungswerkstoff je nach seiner Art und Zusammensetzung entlang der Berührungsfläche in der Regel auf eine Temperatur im Bereich von etwa 450-9000C erwärmt. Beim Rührreibschweißen an Aluminiumlegierungen wird mit noch niedrigeren Temperaturen gearbeitet (ca. 150-4000C), während bei den üblichen Schmelzschweißverfahren aufgrund ihrer Wärmeerzeugung (Lichtbogen oder Gasflamme) wesentlich höhere Temperaturen (über 15000C) entstehen.
Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Der aufzutragende Beschichtungswerkstoff liegt zweckmäßigerweise als Rundstab vor. Der Rundstab fungiert als Werkzeug, das rotierend, vibrierend und/oder schwingend auf der Oberfläche des zu beschichtenden Bauteils bewegt wird. Durch geeignete Wahl des Anpressdrucks, zweckmäßigerweise 50 bis 350 N/mm2, und einer Drehzahl im Bereich von 400 bis 3000 1/min - je nach Durchmesser des Rundstabs, der vorhandenen Antriebsleistung und der Größe des Bauteils - wird der Beschichtungswerkstoff in die Oberfläche des Bauteils eingerieben und aufgetragen, wobei die metallisch gebundene Schicht auf dem Bauteil entsteht.
In einer anderen Variante kann auch ein sich nicht verbrauchendes Hartmetallwerkzeug Verwendung finden; der aufzutragende Werkstoff kann dann als Pulver mittels Pulverfördereinrichtung entweder durch das hohlgeformte / hohlgebohrte Werkzeug oder von außen an die Reibstelle zugeführt werden.
Das Bauteil vollzieht in der Regel eine Vorschubbewegung, um die gesamte zu beschichtende Oberfläche mit dem Werkzeug in Berührung zu bringen. Selbstverständlich kann auch das Werkzeug die Vorschubbewegung ausführen, dies ist vom Maschinenkonzept her aufwändiger zu realisieren.
Zusätzlich kann entweder das Bauteil oder das Werkzeug senkrecht zur Vorschubbewegung eine Hin- und Herbewegung durchführen, so dass die Beschichtung einer größeren Fläche aus Spuren oder Bahnen auf dem Bauteil möglich wird. - O -
Um das Erwärmen des Werkzeugs und die Verbindung zwischen Bauteil und Be- schichtung zu unterstützen, kann insbesondere bei Beschichtungswerkstoffen mit hohem Schmelzpunkt eine zusätzlich Widerstandserwärmung an der Berührungsstelle zwischen Werkzeug und Bauteil nützlich sein. Hierfür wird vorzugsweise ein Strom bis zu 5 A pro mm2 Werkzeugquerschnittsfläche mit niedriger Spannung von ca. 4-6 V durch Werkzeug und Bauteil geleitet.
Der Wahl des Beschichtungswerkstoffs sind grundsätzlich keine Grenzen gesetzt, kann jedoch durch den Zweck der Beschichtung bestimmt sein. Neben der Instandsetzung von verschlissenen Oberflächen sind auch Schichten zur Verbesserung der tribologischen Eigenschaften oder Schichten mit anderen spezifischen Eigenschaften anwendbar. Für den zu betrachteten Anwendungsbereich der Beschichtung von Eingussbauteilen werden Schichtwerkstoffe gewählt, die ein Benetzen und Anlegieren durch die Legierungsschmelze des Zylinderkurbelgehäuses (AI- oder Mg-Basis-Legierung) mit dem Ziel einer metallischen Bindung ermöglichen und fördern. Für diesen Zweck seien beispielhaft die folgenden Beschichtungswerkstoffe genannt:
Leichtmetall-Legierungen, wie Aluminiumlegierungen mit bis zu 13 Gew.-% Silizium und/oder bis zu 4 Gew.-% Kupfer und/oder bis zu 4 Gew.-% Magnesium und/oder bis zu 4 Gew.-% Nickel; Aluminium-Zink-Legierungen oder Kupfer-Aluminium- Nickel-Legierungen (Aluminiumbronze); Kupfer-Zinn-Legierungen mit bis zu 14 Gew.-% Zinn (Guss-Zinnbronze); Kupfer-Zinn-Zink-Gusslegierungen (Rotguss), Kupfer-Zink-Legierungen mit bis zu 44 Gew.-% Zink; Kupfer-Nickel-Legierungen oder Kupfer-Nickel-Eisen-Legierungen (CuNiFe); Stahl aus der Gruppe der hochlegierten austenitischen oder ferritischen Stähle; Legierungen auf der Basis von Titan.
Die Dicke der Beschichtung hängt von ihrer Funktion und den Materialpartnern ab; sie kann in der Regel 0,1 bis 0,6 mm betragen. Vor dem Beschichten kann die zu beschichtende Oberfläche des Bauteils aufgeraut werden, um die Haftung zwischen Bauteil und Beschichtung noch weiter zu verbessern. Hierfür eignen sich bspw. Strahlen mit gekörnten Strahlmitteln wie Korund, wie sie zur Entfernung der Schlichte von gusseisernen Zylinderlaufbuchsen verwendet werden.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eignen sich bspw. übliche Dreh- oder Fräsmaschinen, die vorteilhafterweise CNC-gesteuert sein können. Dabei wird das Werkzeug aus dem Beschichtungswerkstoff in eine Spindel eingespannt, während das Bauteil als Werkstück eingespannt wird.
Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden im Folgenden anhand der beigefügten Zeichnungen erläutert. Es zeigen in einer schematischen, nicht maßstabsgetreuen Darstellung:
Fig. 1 das Zusammenwirken von Bauteil und Werkzeug in einer Frontansicht;
Fig. 2 das Zusammenwirken von Bauteil und Werkzeug in perspektivischer Ansicht;
Fig. 3 ein Beispiel einer für das erfindungsgemäße Verfahren geeigneten Werkzeugmaschine.
Die Figuren 1 und 2 zeigen schematisch, wie ein Bauteil und ein Werkzeug beim erfindungsgemäßen Reibbeschichten zusammenwirken. Ein Bauteil 10, bspw. eine Zylinderlaufbuchse für eine Brennkraftmaschine, wird an seiner Oberfläche 11 mit einer Beschichtung 20 versehen. Hierzu wird ein Werkzeug 12 in Form eines Stabes mit einem Durchmesser von etwa 10 bis 20 mm verwendet. Der Stab 11 besteht vollständig aus dem Beschichtungswerkstoff, der die Beschichtung 20 bilden soll. Der Beschichtungswerkstoff ist ebenso wie der Werkstoff des Bauteils ein metallisches Material. Das Bauteil 10 kann eine beliebige Form aufweisen, bspw. flächig, ringförmig, ungleichmäßig, etc.
Vor dem Beschichten kann die Oberfläche 11 des Bauteils 10 bspw. mit Korundstrahlen aufgeraut und ggf. gereinigt werden. Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Reibbeschichtens wird die Stirnfläche 13 des Werkzeugs 12 unter einem - ξ -
Anpressdruck auf die Oberfläche 11 des Bauteils 10 aufgesetzt. Der Anpressdruck kann zweckmäßigerweise 50 bis 350 N/mm2 betragen. Gleichzeitig rotiert das Werkzeug 12 um seine Längsachse D in Richtung des Pfeils R. Die Drehzahl kann zweckmäßigerweise 400 bis 3000 1/min betragen. Durch die entstehende Reibungswärme werden sowohl die Stirnfläche 13 des Werkzeugs 12 als auch derjenige Bereich der Oberfläche 11 des Bauteils 10, der mit der Stirnfläche 13 des Werkzeugs 12 in Kontakt steht, erwärmt. Dabei können abhängig von den Eigenschaften der verwendeten Werkstoffe sowie abhängig vom Anpressdruck und der Drehzahl Temperaturen bis etwa 9000C erzielt werden. Die Temperatur kann über die Drehzahl und den Anpressdruck gesteuert werden. Der erwärmte Beschichtungswerk- stoff wird nun von der Stirnfläche 13 des Werkzeugs 12 abgetragen und auf die Oberfläche 11 des Bauteils 10 aufgetragen, wobei der Beschichtungswerkstoff nicht nur auf die Oberfläche 11 des Bauteils 10 aufgerieben wird, sondern auch in der Oberfläche 11 eingerieben wird, wobei zumindest eine feine Legierungszone zwischen den Werkstoffen des Bauteils 10 und der Beschichtung entsteht, auf die der weitere Schichtaufbau der Beschichtung 20 erfolgt. Beim Auftragen des erwärmten Beschichtungswerkstoffs wird so eine feste Bindung zwischen dem Werkstoff des Bauteils 10 und dem Beschichtungswerkstoff gebildet. Im angestrebten Idealfall entsteht eine metallische Bindung.
Das Bauteil 10 wird schrittweise um seine Mittelachse A in Richtung der Pfeile V gedreht, woraus eine Vorschubbewegung resultiert. Gleichzeitig führt das Werkzeug 12 eine Hin- und Herbewegung parallel zur Mittelachse A in Richtung der Pfeile H durch (vgl. Figur 2). Dadurch wird der Beschichtungswerkstoff in parallel zur Mittelachse 1 verlaufende Spuren oder Streifen 21 auf die Oberfläche des Bauteils 10 aufgetragen. Diese Art des Materialauftrags ist besonders leicht zu steuern.
Die Dicke der Beschichtung 20 kann über die Verfahrensparameter Beschichtungswerkstoff, Anpressdruck und Temperatur gesteuert werden und hängt von der Art und Funktion der Beschichtung 20 ab. Die Dicke kann bspw. 0,1 bis 0,6 mm betragen. - o -
Figur 3 zeigt schematisch ein Beispiel für eine Werkzeugmaschine, die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Reibbeschichtens geeignet ist, hier eine CNC- gesteuerte Drehmaschine 30. Auf dieser Drehmaschine 30 ist das Bauteil 10 als Werkstück in ein Spannfutter 31 gespannt und mittels eines Reitstocks 32 mit in einen Einpass 35 eingreifender, mitlaufender Spitze achszentriert. Die Drehmaschine 30 ist mit zwei sich gegenüberliegenden Revolverstationen 33 ausgestattet. In jeder Revolverstation 33 ist ein Werkzeug 12 in das Spannmittel (Spannfutter, Spannzange) einer rotierenden Spindel 34 eingespannt. Das Reibbeschichten erfolgt wie oben anhand der Figuren 1 und 2 beschrieben. Der einzige Unterschied besteht darin, dass das Bauteil 10 fest eingespannt ist und die beschriebene Hin- und Herbewegung entlang der Pfeile H von den in den Revolverstationen 33 eingespannten Werkzeugen 12 ausgeführt wird.
Bearbeitungszeit ca. 2 bis 5 min/Buchse
Auch handelsübliche Mehrspindler-Maschinen, bspw. mit 6 bis 8 Spindeln, dürften sich für eine besonders wirtschaftliche Durchführung des erfindungsgemäßen Reibbeschichtens, insbesondere für eine Massenfertigung, nach einer Umrüstung sinnvoll einsetzen lassen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Aufbringen einer Beschichtung (20) aus einem metallischen Beschichtungswerkstoff auf zumindest einen Teil einer Oberfläche (11) eines Bauteils (10) aus einem metallischen Werkstoff, dadurch gekennzeichnet, dass ein aus dem Beschichtungswerkstoff bestehendes Werkzeug (12) unter einem Anpressdruck mit der Oberfläche (11) des Bauteils (10) in Kontakt gebracht und auf der Oberfläche (11) bewegt wird, derart, dass der Beschichtungswerkstoff erwärmt und auf die Oberfläche (11 ) aufgetragen wird und eine metallische Bindung zwischen dem Beschichtungswerkstoff und dem Werkstoff des Bauteils (10) und/oder eine Legierung aus dem Beschichtungswerkstoff und dem Werkstoff des Bauteils (10) gebildet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Beschichtungswerkstoff in die Oberfläche (11) des Bauteils (10) eingerieben wird.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anpressdruck 50 bis 350 N/mm2 beträgt.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug (12) rotierend oder schwingend auf der Oberfläche (11) des Bauteils (10) bewegt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl des rotierenden Werkzeugs (12) 400 bis 3000 1/min beträgt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (10) eine Vorschubbewegung durchführt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass entweder das Bauteil (10) oder das Werkzeug (12) senkrecht zur Vorschubbewegung des Bauteils (10) hin und her bewegt wird. _ _
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Werkzeug (12) in Stab- oder Scheibenform verwendet wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Kontaktstelle von Werkzeug (12) und Bauteil (10) zusätzlich von einer Widerstandserwärmung Gebrauch gemacht wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtungswerkstoff eine Leichtmetall-Legierung verwendet wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtungswerkstoff eine Aluminiumlegierung mit bis zu 13 Gew.-% Silizium und/oder bis zu 4 Gew.-% Kupfer und/oder bis zu 4 Gew.-% Magnesium und/oder bis zu 4 Gew.-% Nickel verwendet wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtungswerkstoff eine Aluminium-Zink-Legierung oder eine Kupfer- Aluminium-Nickel-Legierung (Aluminiumbronze) verwendet wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtungswerkstoff eine Kupfer-Zinn-Legierung mit bis zu 14 Gew.-% Zinn (Guss-Zinnbronze) verwendet wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtungswerkstoff eine Kupfer-Zinn-Zink-Legierung (Rotguss) verwendet wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtungswerkstoff eine Kupfer-Zink-Legierung mit bis zu 44 Gew.-% Zink verwendet wird. _ _
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtungswerkstoff eine Kupfer-Nickel-Legierung oder eine Kupfer- Nickel-Eisen-Legierung verwendet wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtungswerkstoff ein Stahl aus der Gruppe der hoch legierten austenitischen oder ferritischen Stähle verwendet wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtungswerkstoff eine Legierung auf der Basis von Titan verwendet wird.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (20) in einer Dicke von 0,1 bis 0,6 mm aufgetragen wird.
20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Beschichten die Oberfläche (11) des Bauteils (10) aufgeraut wird.
21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Durchführung des Verfahrens eine Drehmaschine (30) oder Fräsmaschine verwendet wird.
22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Bauteil (10) aus Stahl oder Grauguss oder Gusseisen verwendet wird.
23. Bauteil, herstellbar nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 22.
24. Bauteil (10) aus einem metallischen Werkstoff, dessen Oberfläche (11) zumindest teilweise mit einer Beschichtung (20) aus einem metallischen Be- _ _
Schichtungswerkstoff versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine intermetallische Bindung zwischen dem Werkstoff des Bauteils (10) und dem Be- schichtungswerkstoff und/oder eine Legierung aus dem Werkstoff des Bauteils (10) und dem Beschichtungswerkstoff gebildet ist.
25. Bauteil nach Anspruch 23 oder 24, nämlich ein Eingussbauteil (10).
26. Bauteil nach Anspruch 25, nämlich eine Laufbuchse (10), insbesondere zum Eingießen in ein Kurbelgehäuse aus einer Leichtmetall-Legierung.
27. Bauteil nach Anspruch 25, nämlich ein Reif zum Eingießen in eine Bremstrommel aus einer Leichtmetall-Legierung.
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