DE102005008569A1 - Reibelement und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Reibelements, bei dem ein Reibelementgrundkörper bereitgestellt und eine Beschichtung aufgebracht wird. Erfindungsgemäß weist die Beschichtung eine Einschmelzlegierung auf und wird eingeschmolzen. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Reibelement mit einem Reibelementgrundkörper und einer Beschichtung, die erfindungsgemäß eine Einschmelzlegierung umfasst.
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Reibelements, insbesondere einer Bremsscheibe oder -trommel, bei dem ein Reibelementgrundkörper bereitgestellt wird und eine Beschichtung aufgebracht wird. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Reibelement, insbesondere eine Bremsscheibe oder -trommel, mit einem Reibelementgrundkörper und einer Beschichtung.
- Speziell in der Kraftfahrzeugtechnik werden heutzutage mehrheitlich massive Graugussscheiben als Bremsscheiben eingesetzt. Sie sind relativ preiswert und zeigen ein Werkstoffverhalten, das die meisten Anforderungen an Bremsscheiben gut erfüllt. Allerdings haben sie nur eine Lebensdauer von etwa 100.000 km, bevor die Verschleißgrenze (Dickenabnahme von etwa 3 bis 5 mm) erreicht ist. Eine Auswechslung ist kostenintensiv. Außerdem gibt es gegossene Bremsscheiben aus Aluminium mit hohem Siliziumanteil, die z.B. in Schienenfahrzeugen eingesetzt werden, deren Herstellung allerdings teuer ist. Eine den Graugussscheiben überlegene Technologie umfasst Bremsscheiben aus faserverstärkter Keramik, die ebenfalls einen sehr hohen Preis haben. Um die Lebensdauer zu erhöhen ohne die Kosten zu stark ansteigen zu lassen, wurden beschichtete Bremsscheiben bzw. Bremstrommeln vorgeschlagen.
- So beschreibt
DE 101 20 326 A1 das Aufbringen einer metallischen Beschichtung auf eine Bremstrommel durch einen Spritzprozess. AusDE 102 03 507 A1 ist die Spritzbeschichtung einer metallischen Bremsscheibe mit einem harten Werkstoff wie Diamant, Al2O3 und anderer Keramik bekannt. - Bremsscheiben mit Spritzbeschichtungen müssen einer sehr hohe mechanische Beanspruchung durch Bremskräfte sowie der hohen thermozyklischen Belastung durch schnelle Erwärmung auf z.B. über 800°C und der zum Teil schlagartigen Abkühlung z.B. durch Regenwasser standhalten, ohne Risse zu bilden oder sich abzulösen. Gespritzte harte Schichten weisen oftmals eine ungenügende Haftung auf dem Grundwerkstoff, eine hohe Sprödigkeit, hohe Porosität, Inhomogenität der Schichten und Neigung zur Rissbildung auf.
- Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Reibelements und ein Reibelement anzugeben, das verschleißfest ist und dessen Beschichtung eine gute Haftung zum Reibelementgrundkörper aufweist.
- Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren zum Herstellen eines Reibelements mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und ein Reibelement mit den Merkmalen des Anspruchs 12 gelöst. Unteransprüche sind auf bevorzugte Ausgestaltungen gerichtet.
- Insbesondere wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Beschichtung verwendet, die eine Einschmelzlegierung umfasst, die eingeschmolzen wird. Für die Einschmelzbehandlung werden vorzugsweise Tempera turen zwischen 950°C bis z.B. 1250°C eingesetzt. Der Begriff "Einschmelzlegierung" wird im vorliegenden Text synonym zu "selbstfließende Legierung" verwendet.
- Die Beschichtung wird zumindest in dem Bereich aufgebracht, in dem sich die Funktionsoberflächen befinden, also z.B. die Teile einer Bremsscheibe, an denen während eines Bremsvorganges die Bremsbeläge angreifen werden.
- Einschmelzlegierungen umfassen dabei selbstfließende Pulverlegierungen, bei deren Aufbringen keine externen Flussmittel (Desoxidationsmittel) notwendig sind. Dazu weisen sie z.B. Elemente wie Bor oder Silizium auf, die bei der Verarbeitung eine desoxidierende Wirkung ausüben. Die Reduktion der auf dem Reibelementgrundkörper möglicherweise vorliegenden Oxide, die eine Verbindung verhindern würden, erfolgt ausschließlich über diese desoxidierenden Materialien. Beim Einschmelzen wird die Bindung zwischen Beschichtung und Grundelement ähnlich wie beim Löten durch Diffusion erreicht. Ein An- oder Aufschmelzen der Werkstoffe des Grundelements findet nicht statt. Damit unterscheidet sich die Einschmelztechnik z.B. erheblich vom Schweißen, bei dem die Schweißzone im Allgemeinen in einen flüssigen oder zumindest teigigen Zustand versetzt wird. Erstaunlicherweise hat sich gezeigt, dass eine Einschmelzlegierung nicht nur gegen Abrasivverschleiß oder Mineralgleitverschleiß vorteilhaft eingesetzt werden kann, sondern auch bei einem "geschlossenen" tribologischen System mit Funktionsoberflächen, z.B. Bremsscheibe/Bremsbelag, bei dem nicht die Abrasion der vorherrschende Verschleißmechanismus ist, sondern Adhäsion und Ermüdung etc., und bei dem in gleicher Weise ein bestimmtes Reibungsverhalten erforderlich ist.
- Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lässt sich auf einfache Weise ein gewünschtes Reibungsverhalten, also z.B. der Reibwert und seine Abhängigkeit von verschiedenen Einflussgrößen einstellen. Dies geschieht z.B. durch spezielle Wahl der Einschmelzlegierung, mögliche Zusatzstoffe und/oder deren Verteilung etc.
- Das Reibelement, das mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wird, kann z.B. eine Bremstrommel sein. Besonders vorteilhaft ist es, wenn das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Bremsscheibe eingesetzt wird, bei der die lokalen Belastungen sehr hoch sind.
- Der Reibelementgrundkörper besteht z.B. aus Metall. Besonders kostengünstig ist die Verwendung von Grauguss oder Stahl, der vorzugsweise hochlegiert ist, um die mechanischen Beanspruchungen gut tolerieren zu können.
- Als selbstfließende Legierungen bzw. Einschmelzlegierungen werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorteilhafterweise Pulverlegierungen verarbeitet. Als besonders verschleiß- und korrosionsbeständig haben sich Legierungen auf Nickelbasis erwiesen. Besonders vorteilhaft können Nickel-Bor-Silizium-Legierungen, Nickel-Chrom-Bor-Silizium-Legierungen oder Kobalt-Nickel-Chrom-Silizium-Legierungen verwendet werden. Durch die dem Nickel zulegierten Elemente Bor, Silizium und/oder Chrom lassen sich die Eigenschaften wie Härte, Verschleißbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Warmhärte etc. in gewünschtem Maße festlegen.
- Aus Kostengründen kann es günstig sein, die Elemente Chrom, Bor und Silizium als Ferrolegierungen zu verarbeiten und zusätzlich Anteile an Kohlenstoff und Eisen aus schmelzmetallurgischen Gründen beizufügen, die für die Schichteigenschaften nur eine untergeordnete Rolle spielen.
- Bereits bei Anwendung eines Verfahrens, bei dem eine Einschmelzlegierung verwendet wird, lässt sich die Beschichtung auf dem Grundkörper verbessern. Um die Festigkeit und Verschleißbeständigkeit bzw. das Reibverhalten weiter zu verbessern, können der Einschmelzlegierung noch zusätzliche Bestandteile hinzugegeben werden. Zur Erhöhung der Festigkeit können z.B. Hartpartikel wie Oxide, Carbide, Boride, Silizide, Nitride, intermetallische Phasen oder andere Metalle wie Kupfer, Eisen, Aluminium oder Metalllegierungen wie Edelstahl oder keramische Werkstoffe hinzugefügt werden.
- Oxidische Verbindungen haben dabei eine sehr hohe Temperaturbeständigkeit. Günstige Reibungs- und Verschleißeigenschaften weisen z.B. bestimmte Metalloxide z.B. von Titan, Molybdän, Eisen oder Vanadium auf, insbesondere Oxide mit unterstöchiometrischem Sauerstoffgehalt.
- Speziell zur Erhöhung des Komforts bei einem Bremsvorgang können Stoffe beigefügt werden, die durch ihre Schmierwirksamkeit das Reibverhalten beeinflussen, wie z.B. Molybdändisulfid, Wolframdisulfid, Graphit, Kalziumfluorid, Bariumfluorid, Natriumfluorid, Lithiumfluorid, Bornitrid oder quasikristalline Materialien, wie z.B. Al53Cu18Fe14Cr15.
- Der prozentuale Anteil derartiger Zusatzstoffe an dem Pulverlegierungsmaterial der Beschichtung kann bis über 80 % gehen, ohne dass das Ein schmelzverhalten der Pulverlegierung wesentlich geändert würde. Die Pulverlegierung mit Zusatzstoffen kann durch einfaches Mischen oder durch andere Verfahren, z.B. durch Legieren, Hochenergiemahlen, Sintern, Sprühtrocknen, Gasverdüsen, etc. hergestellt werden, so dass eine gemeinsame Verarbeitung z.B. in einem Spritzprozess möglich ist. So kann z.B. als Spritzwerkstoff eine Pulvermischung aus einem Anteil einer Einschmelzlegierung und einem Anteil durch Agglomerieren und Sintern gefertigten Wolframcarbid-Nickels eingesetzt werden. Bei einer besonderen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird als Zusatzstoff mit Nickel umhülltes Graphit beigefügt, wodurch das Reibungsverhalten des Reibelements positiv beeinflusst wird.
- Für mögliche Zusatzstoffe sind hier Materialien angegeben, wie sie dem Beschichtungsmaterial vor dem Aufbringen beigemengt werden, wobei nicht ausgeschlossen sein soll, dass während des Aufbringens und Einschmelzens eine Umwandlung stattfindet.
- Durch Einbringen von derartigen Zusatzstoffen lässt sich die Verschleißfestigkeit und das Reibungsverhalten des Reibelements bereits verbessern, wenn der Anteil der Zusatzstoffe in der Beschichtung homogen ist. Eine weitere Verbesserung lässt sich erreichen, wenn eine nicht homogene Verteilung der Zusatzstoffe gewählt wird. Zum Beispiel lässt sich durch gitter-, strahlen-, wellenförmige Auswahl von nicht beschichteten Bereichen zwischen beschichteten Bereichen erreichen, dass mechanische Spannungsspitzen zwischen Beschichtung und Grundkörper aufgrund unterschiedlicher thermischer Ausdehnungskoeffizienten verringert werden und ein Abplatzen der Schichten verhindert wird. Die nicht beschichteten Bereiche (Nuten und Unterbrechungen) können vorzugsweise spiral förmig oder so angeordnet sein, dass der Winkel zwischen den von den Bremsscheiben aufgebrachten Kräften in Umfangsrichtung und der Ausrichtung der Unterbrechungsnuten möglichst klein ist. Damit können für die Schichten ungünstige Beanspruchungszustände (Spannungen) vermieden oder verringert werden.
- Gleichermaßen kann man die Schichtmaterialzusammensetzung in lateraler Richtung variieren. Zum Beispiel bei einer Bremsscheibe können in radialer und Umfangsrichtung der Scheibe sich abwechselnde Bereiche mit unterschiedlichen Materialien vorgesehen werden. So kann man z.B. in eine harte, verschleißfeste Beschichtung schmale Rillen einbringen, die mit einem etwas weicheren und evtl. schmierend wirkenden Werkstoff gefüllt sind. Einer dieser unterschiedlichen Materialbereiche kann z.B. nach dem erfindungsgemäßen Einschmelzvorgang aufgebracht werden. Die Aufbringung der verschiedenen Materialbereiche kann nacheinander z.B. durch Verwendung von komplementären Maskierungen erfolgen.
- Besonders vorteilhaft ist eine inhomogene Schicht, bei der die Zusatzstoffe sich ausgehend vom Reibelementgrundkörper nach außen hin in ihrem Anteil verändern. So kann kontinuierlich oder schrittweise der Anteil der Zusatzstoffe nach außen hin erhöht werden. So kann z.B. erreicht werden, dass in der äußeren Schicht, die als Funktionsschicht dient, die Härte wesentlich durch die Zusatzstoffe beeinflusst wird. In der Nähe des Reibelementgrundkörpers wird der Anteil der Zusatzstoffe geringer gewählt, so dass beim Aufbringen eine bessere Haftung an dem Reibelementgrundkörper erreicht werden kann, insbesondere wenn der Anteil der Einschmelzlegierung, die für die Verbindung mit dem Reibelementgrundkör per wesentlich verantwortlich ist, in der Nähe des Reibelementgrundkörpers höher ist.
- Wird der Anteil der Zusatzstoffe nach außen hin vergrößert, kann dies soweit durchgeführt werden, dass an der äußeren Oberfläche des Reibelements der Zusatzstoff rein vorliegt. Dies kann z.B. von Vorteil sein, wenn der Zusatzstoff speziell zur Verstärkung und Erhöhung der Härte der Schicht eingesetzt wird.
- Durch Art und Menge der Zusatzstoffe lassen sich neben der Verschleißbeständigkeit und dem Reibverhalten auch andere wichtige mechanische, chemische, tribologische, thermische und andere Schichteigenschaften wie Elastizitätsmodul, Dämpfung, Wärmekapazität, Wärmedehnung, Wärmeleitfähigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Gewicht, Festigkeit und Temperaturbeständigkeit positiv beeinflussen.
- Die Schicht kann z.B. durch Auftragslöten aufgebracht werden. Dabei werden z.B. Hartstoffe in Form von Matten oder Vliesen auf das zu beschichtende Bauteil gelegt. Darauf wird ein Lotvlies aufgebracht, das bei nachfolgender Erwärmung den porösen Hartstoffkörper infiltriert und eine Bindung zum Bauteil herstellt. Als Lote werden die Einschmelzlegierungen verwendet.
- Besonders vorteilhaft ist jedoch das Aufbringen der Beschichtung durch thermisches Spritzen, da dabei bereits vor dem Einschmelzen eine gewisse Grundhaftung vorliegt, wodurch die Bindungsqualität der fertigen Schicht verbessert wird. Infrage kommen thermische Spritzverfahren wie z.B. das Flammspritzen, Hochgeschwindigkeitsflammspritzen, Lichtbogenspritzen, Plasmaspritzen oder Kaltgasspritzen. Letzteres ist besonders kostengünstig und einfach. Es lassen sich damit dichte Schichten mit hoher Stabilität der Phasen und Zusammensetzung erzeugen, ohne dass der Wärmeeintrag in das Material des Grundkörpers zu hoch wäre. So entstehen nur geringe thermisch induzierte Schichteigenspannungen und die Eigenschaften des Ausgangsmaterials werden nicht oder nur wenig verändert. Mit einem Kaltgasspritzverfahren lassen sich außerdem die Umwandlung von Phasen und die Bildung von Inhomogenitäten im aufgebrachten Gefüge wirksam vermeiden.
- Das Einschmelzen der Schicht kann nach der Schichtaufbringung oder auch bereits währenddessen vorgenommen werden. Für die Einschmelzbehandlung kommen unterschiedliche Energieträger zum Einsatz. Während das autogene Handeinschmelzen bei Einzelanwendung bzw. Kleinserien zu bevorzugen ist, weil der Einschmelzvorgang beim Auftreten des "nassen Scheins" durch Reduzieren des Wärmeeintrags einfach zu beherrschen ist, ist für die Bearbeitung von größeren Serien das Ofeneinschmelzen an Luft oder im Vakuum zu bevorzugen.
- Eine zusätzliche Maßname zur Verbesserung der Schichtanbindung kann sein, zumindest einen teilweisen Formschluss zwischen Bremsscheibenkörper und Schicht dadurch zu schaffen, dass gezielt Vertiefungsstrukturen oder Durchbrüche in die Bremsscheibe eingebracht werden, die dann im Beschichtungsprozess ausgefüllt werden und somit eine gegenseitige Durchdringung liefern. Damit kann man besonders gut Kräfte übertragen, die durch thermisch induzierte Dehnungsunterschiede zwischen Schicht und Scheibe oder bei Bremsbetrieb entstehen und in Grenzflächenrichtung wirken.
- Ein erfindungsgemäßes Reibelement, insbesondere eine Bremsscheibe oder -trommel, weist einen Reibelementgrundkörper und eine zumindest in Teilbereichen darauf aufgebrachte Beschichtung auf, die eine Einschmelzlegierung umfasst. Die Beschichtung befindet sich dabei wenigstens im Bereich der Funktionsoberflächen, also bei einer Bremsscheibe dort, wo beim Bremsen die Bremsbeläge angreifen. Besondere Ausführungsformen und Vorteile des erfindungsgemäßen Reibelements und dessen besondere Ausführungsformen ergeben sich aus der obigen Schilderung der besonderen Ausgestaltungen und Vorteile des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens. Bei besonderen Ausführungsformen mit Zusatzstoffen sind in den jeweiligen Unteransprüchen zur genauen Definition ggf. die Materialien angegeben, die dem Beschichtungsmaterial beigemengt worden sind, ohne dass dabei ausgeschlossen sein soll, dass während des Aufbringens oder Einschmelzens eine Umwandlung stattgefunden hat.
- Das erfindungsgemäße Verfahren und das erfindungsgemäße Reibelement werden im Folgenden am Beispiel zweier Ausgestaltungen im Detail erläutert, wobei auf die beiliegenden Figuren Bezug genommen wird. Es zeigt:
-
1 einen Teilquerschnitt einer Ausführungsform eines erfin dungsgemäßen Reibelementes und -
2 einen Teilquerschnitt einer anderen Ausführungsform. - In
1 ist ein Teil einer Bremsscheibe10 einer Scheibenbremse im Querschnitt gezeigt. Gezeigt ist ein Ausschnitt aus dem Bereich der Bremsscheibe10 , an dessen Funktionsoberflächen18 im Betrieb die Bremsbeläge angreifen werden. Die Bremsscheibe10 weist einen Bremsscheibengrundkörper12 auf, der z.B. aus Grauguss besteht. Auf diesen Grundkörper12 sind zumindest im Bereich, an dem die Bremsbeläge angreifen sollen, Beschichtungen14 vorgesehen, die Einschmelzlegierungen umfassen. - Die Bremsscheibe
10 lässt sich z.B. wie folgt herstellen. Die geschilderte Verfahrensführung bezieht sich z.B. auf die Herstellung von Hochleistungsbremsscheiben für Kraftfahrzeuge. Hierbei wird als Grundkörper eine konventionelle Graugussscheibe12 verwendet, auf die Reibbeläge14 aus Einschmelzlegierungen mit Zusatzstoffen aufgebracht werden. - An einem Guss-Rohling einer Bremsscheibe aus Grauguss (z.B. GG15) werden durch spanende Bearbeitung zuerst alle für die Aufnahme bei der Nachbearbeitung bzw. die spätere Montage notwendigen Anschlusselemente (Flächen, Bohrungen usw.) geschaffen. Dann werden die axialen Ringflächen, auf die später die Bremsbeläge wirken werden, durch Abdrehen, auf Maß gebracht. Dabei wird gleichzeitig die Gusshaut entfernt. Zusätzlich können die zu beschichtenden Flächen noch sandgestrahlt werden, um die Oberflächenrauigkeit zu erhöhen und somit gute Voraussetzungen für eine gute Haftung der Spritzschicht
14 zu schaffen. - Die Beschichtung des Graugussgrundkörpers
12 erfolgt bei diesem Beispiel durch Plasmaspritzen einer Pulvermischung aus 45 Gew.-% NiCrBSi, 35 Gew.-% WC-Ni und 20 Gew.-% TiO2. Gegebenenfalls durch mehrmaliges Überfahren der zu beschichtenden Flächen wird eine Schichtdicke von 1,5 mm aufgebracht. - Im Anschluss wird die so vorbereitete Bremsscheibe
10 auf einen Flansch gelegt und 15 Minuten bei 950°C vorgewärmt und anschließend etwa 15 Minuten bei 1005°C gehalten, um die Einschmelzbehandlung durchzuführen. Die Abkühlung kann entweder im Ofen als auch an Luft erfolgen. - Schließlich kann die Bremsscheibe
10 in konventioneller Weise plangeschliffen werden, um die spritz- und einschmelzbedingten Oberflächenrauigkeiten zu verringern. - Das Ausführungsbeispiel der
2 zeigt eine Bremsscheibe20 mit einem Grundkörper22 aus hochlegiertem Stahl mit einer zweiteiligen Beschichtung26 ,24 . Auch hier ist der Bereich der Bremsscheibe20 im Querschnitt gezeigt, an dessen Funktionsoberfläche28 im Betrieb die Bremsbeläge angreifen sollen. - Die im folgenden geschilderte Verfahrensführung bezieht sich wiederum z.B. auf die Herstellung von Hochleistungsbremsscheiben für Kraftfahrzeuge. Die mechanische Vorbehandlung erfolgt in gleicher Weise wie oben geschildert.
- Nach der Vorbehandlung wird der Grundkörper
22 durch Hochgeschwindigkeitsflammspritzen beidseitig in zwei Schritten beschichtet. Zunächst wird eine etwa 0,3 mm dicke erste Schicht (Grundschicht)26 aufgetragen. Die entsprechende Spritzpulvermischung enthält 72 Gew.-% NiCrBSi und 28 Gew.-% Cr3C2-NiCr (75/25). Unmittelbar danach wird eine zweite Schicht (Deckschicht)24 in einer Dicke von 1,3 mm aufgespritzt. Hier besteht das Spritzpulver aus 30 Gew.-% NiCrBSi, 60 Gew.-% Cr3C2-NiCr (75/25) und 10 Gew.-% Ni-Graphit (75/25). - Wie beim ersten Ausführungsbeispiel erfolgt die Einschmelzbehandlung in einem Vakuumofen. Dazu wird die Bremsscheibe
20 auf einen Flansch gelegt und 15 Minuten bei 950°C vorgewärmt. Anschließend wird sie etwa 15 Minuten bei 1015°C gehalten. Die Abkühlung und die Nachbehandlung durch abschließendes Überschleifen der eingeschmolzenen Schicht24 ,26 erfolgen in gleicher Weise wie beim ersten Ausführungsbeispiel. - Durch die zusätzliche Grundschicht
26 mit geringerem Chromcarbidgehalt im Vergleich zur Deckschicht24 erfolgt eine schrittweise Änderung der Eigenschaften wie Härte, Wärmeausdehnung, Elastizitätsmodul vom Grundkörper aus zur äußeren Funktionsoberfläche28 . Durch diesen gradierten Schichtaufbau wird die Gefahr der Schichtschädigung oder -ablösung unter extremen Betriebsbeanspruchungen verringert. -
- 10, 20
- Bremsscheibe
- 12, 22
- Bremsscheibengrundkörper
- 14
- Beschichtung
- 18, 28
- Funktionsoberfläche
- 24, 26
- Beschichtungsteile
Claims (20)
- Verfahren zum Herstellen eines Reibelementes, insbesondere einer Bremsscheibe oder -trommel, mit folgenden Schritten: a) Bereitstellen eines Reibelementgrundkörpers und b) Aufbringen einer Beschichtung zumindest auf Teilbereiche des Reibelementgrundkörpers, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (
14 ,24 ,26 ) eine Einschmelzlegierung umfasst, und c) die Beschichtung (14 ,24 ,26 ) eingeschmolzen wird. - Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Reibelementgrundkörper (
12 ,22 ) aus Grauguss oder vorzugsweise hochlegiertem Stahl eingesetzt wird. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (
14 ,24 ,26 ) als Einschmelzlegierung eine Pulverlegierung umfasst, deren Einschmelzmaterialien vorzugsweise aus der Gruppe ausgewählt sind, die Nickel-Bor-Silizium, Nickel-Chrom-Bor-Silizium oder Kobalt-Nickel-Chrom-Silizium enthält. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass beim Aufbringen der Beschichtung (
14 ,24 ,26 ) zusätzlich zu den Einschmelzmaterialien wenigstens ein Zusatzstoff in Form von Hartpartikeln aufgebracht wird. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass beim Aufbringen der Beschichtung (
14 ,24 ,26 ) zusätzlich zu den Einschmelzmaterialien wenigstens ein Zusatzstoff aufgebracht wird, der einen Festschmierstoff umfasst, der vorzugsweise aus einer Gruppe ausgewählt ist, die Molybdändisulfid, Wolframdisulfid, Graphit, Kalziumfluorid, Bariumfluorid, Natriumfluorid, Lithiumfluorid, Bornitrid und quasikristalline Verbindungen enthält. - Verfahren nach nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass beim Aufbringen der Beschichtung (
14 ,24 ,26 ) zusätzlich zu den Einschmelzmaterialien wenigstens ein Zusatzstoff aufgebracht wird, der mit Nickel umhülltes Graphit umfasst. - Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des wenigstens einen Zusatzstoffes in der Beschichtung (
14 ,24 ,26 ) nicht homogen ist. - Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des wenigstens einen Zusatzstoffes ausgehend vom Reibelementgrundkörper (
12 ,22 ) nach außen kontinuierlich oder schrittweise erhöht wird. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zum Aufbringen der Beschichtung (
14 ,24 ,26 ) ein thermisches Spritzverfahren eingesetzt wird. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte b) und c) zumindest teilweise gleichzeitig durchgeführt werden.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen der Beschichtung in dem Reibelementgrundkörper (
12 ,22 ) Vertiefungsstrukturen oder Durchbrüche eingebracht werden, die beim Beschichtungsprozess ausgefüllt werden. - Reibelement, insbesondere Bremsscheibe oder -trommel, mit einem Reibelementgrundkörper und einer darauf zumindest in Teilbereichen aufgebrachten Beschichtung, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (
14 ,24 ,26 ) eine Einschmelzlegierung umfasst. - Reibelement nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Einschmelzlegierung eine Pulverlegierung umfasst, deren Einschmelzmaterialien vorzugsweise aus einer Gruppe ausgewählt sind, die Nickel-Bor-Silizium, Nickel-Chrom-Bor-Silizium oder Kobalt-Nickel-Chrom-Silizium enthält.
- Reibelement nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (
14 ,24 ,26 ) zusätzlich zu den Einschmelzmaterialien wenigstens einen Zusatzstoff aufweist, der Hartpartikel umfasst. - Reibelement nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (
14 ,24 ,26 ) zusätzlich zu den Einschmelzmaterialien wenigstens einen Zusatzstoff aufweist, der einen Festschmierstoff umfasst, der vorzugsweise aus einer Gruppe ausgewählt ist, die Molybdändisulfid, Wolframdisulfid, Graphit, Kalziumfluorid, Bariumfluorid, Natriumfluorid, Lithiumfluorid, Bornitrid und quasikristalline Verbindungen enthält. - Reibelement nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (
14 ,24 ,26 ) zusätzlich zu den Einschmelzmaterialien einen Zusatzstoff aufweist, der mit Nickel umhülltes Graphit umfasst. - Reibelement nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des wenigstens einen Zusatzstoffes in der Beschichtung (
14 ,24 ,26 ) nicht konstant ist, insbesondere vom Reibelementgrundkörper (12 ,22 ) nach außen größer wird. - Reibelement nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des wenigstens einen Zusatzstoffes auf der dem Reibelementgrundkörper (
12 ,22 ) abgewandten Seite (18 ,28 ) der Beschichtung 100% beträgt. - Reibelement nach einem der Ansprüche 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des wenigstens einen Zusatzstoffes auf der dem Reibelementgrundkörper (
12 ,22 ) benachbarten Seite der Beschichtung 0% beträgt. - Reibelement nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Reibelementgrundkörper (
12 ,22 ) Vertiefungsstrukturen und/oder Durchbrüche aufweist, die mit Beschichtungsmaterial aufgefüllt sind.
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