WO2005084852A1 - Verbundbauteil - Google Patents

Verbundbauteil Download PDF

Info

Publication number
WO2005084852A1
WO2005084852A1 PCT/EP2005/002297 EP2005002297W WO2005084852A1 WO 2005084852 A1 WO2005084852 A1 WO 2005084852A1 EP 2005002297 W EP2005002297 W EP 2005002297W WO 2005084852 A1 WO2005084852 A1 WO 2005084852A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
metal structure
composite component
aluminum
sheet metal
light metal
Prior art date
Application number
PCT/EP2005/002297
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Anders
Konrad Eipper
Konrad Götz
Wolfgang KLEINEKATHÖFER
Original Assignee
Daimlerchrysler Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=34877411&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=WO2005084852(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Daimlerchrysler Ag filed Critical Daimlerchrysler Ag
Publication of WO2005084852A1 publication Critical patent/WO2005084852A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
    • B22D19/0081—Casting in, on, or around objects which form part of the product pretreatment of the insert, e.g. for enhancing the bonding between insert and surrounding cast metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D27/00—Connections between superstructure or understructure sub-units
    • B62D27/02—Connections between superstructure or understructure sub-units rigid
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D29/00—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof

Definitions

  • the invention relates to a composite component according to the preamble of claim 1, which comprises a sheet metal structure and a light metal structure.
  • DE 101 53 712 Cl describes a lightweight component, the base of which forms a steel sheet and to which a light metal is cast or sintered. Basically, with such metal composites, it is important to ensure a good connection between the sheet and the cast structure. At this point, the cited document does not provide any information as to what a technically advantageous connection between the steel sheet and the casting structure could look like.
  • the object of the invention is to present a composite component which comprises a sheet metal structure to which a light metal structure is cast, the connection between see the light metal structure and the sheet metal structure to be improved compared to the prior art.
  • the composite component according to claim 1 has a sheet metal structure to which a light metal structure is cast, so that the light metal structure at least partially surrounds the sheet metal structure, the sheet metal structure having a base layer in an encapsulation area with the light metal structure, which comprises an iron aluminide.
  • the one aluminide is an intermetallic phase between iron and aluminum and can be described in general by the chemical name Fe ⁇ Al y .
  • An aluminum-containing intermediate layer is in turn applied to this base layer, which in turn forms an adhesive layer to the light metal structure cast thereon.
  • the inventive construction of layers between the sheet metal structure and the light metal structure leads to a good connection between the cast structure and the sheet metal structure.
  • the base layer containing iron aluminide has an adhesion-promoting effect on the subsequent aluminum-containing intermediate layer, whereby this aluminum-containing intermediate layer in turn has an adhesion-promoting effect on the light metal structure.
  • a sheet metal structure is understood to mean a cold or hot rolled, a roll-profiled or an extruded metal structure.
  • the metal structure can be both open and closed.
  • the sheet metal structure can in principle be designed as steel sheet, as aluminum sheet or as magnesium sheet.
  • the casting of the light metal structure onto the sheet metal structure can in principle be carried out by all common casting processes. There is a good connection between the sheet metal structure and the light metal structure when using a die casting process. Die casting here means any casting process of light metals in which liquid casting metal is pressed into a mold under increased pressure. This includes classic die casting, squeeze casting, thixocasting or low pressure casting.
  • a surface of the sheet metal structure has a boundary area with the encapsulation area of an insulation layer.
  • This insulation layer is designed such that it runs in the form of a strip along the boundary area between the sheet metal structure and the encapsulation structure and is partially covered by the light metal structure along this course.
  • the insulation layer represents insulation between the sheet metal structure and the light metal structure and thus prevents contact corrosion between the two structures, which generally consist of different metals and thus have a different electrochemical potential.
  • the base layer comprising iron aluminide is relatively thin. It should be thinner than 50 ⁇ m, otherwise it will become brittle and tend to flake off.
  • the base layer comprising iron aluminide is particularly preferably thinner than 10 ⁇ m.
  • the aluminum-containing intermediate layer in the form of an aluminum-tin and / or an aluminum um zinc alloy is designed.
  • the aluminum-tin or aluminum-zinc alloy can optionally comprise further suitable alloy elements. Alloys of this type are particularly good at promoting adhesion and inhibiting corrosion.
  • roughening of the aluminum-containing intermediate layer is suitable. This roughening can be done by mechanical or chemical treatment.
  • the composite component can be used in many forms.
  • body components of a vehicle body can be designed in the form of the component according to the invention; furthermore, support frame structures, for example an integral support or unit structures such as an oil pan, can be represented by the composite component.
  • FIG. 1 shows a section of a composite component with a sheet metal structure and a light metal structure
  • FIG. 2 shows a schematic cross section through the layer structure in the casting area of the sheet metal structure and the light metal structure along the line A-A from FIG. 1.
  • Fig. 3 shows a composite component with a cast structure as a connection between two sheet metal structures and Fig. 4 is a die casting tool for producing a composite component.
  • FIG. 1 A composite component is shown schematically in FIG. 1, which on the one hand has a sheet metal structure 4 and a light metal structure 6 cast onto it.
  • the light metal structure 6 surrounds the sheet metal structure 4 in a casting area 8, shown here in dashed lines.
  • FIG. 2 shows a greatly exaggerated sectional view through the section AA in FIG. 1, which is not drawn to scale.
  • a base layer 10 is first applied to the sheet metal structure 4 on the sheet metal structure 4 and has an iron aluminide Fe ⁇ Al y .
  • the intermediate layer 12 is provided with a roughening 20, which in turn serves for a better connection of the light metal structure 6.
  • FIG. 3 shows a composite component 2 in which two sheet metal structures 4 and 4 V are connected by a light metal structure 6.
  • the light metal structure can be used where the composite component 2 has complex shapes that cannot be represented by a forming technique.
  • the light metal structure 6 can be used as a connection structure between two sheet metal structures 4, that is to say as a node.
  • the sheet metal structure 4 is first provided with the base layer 10 and the intermediate layer 12. This can be done, for example, by immersing the sheet metal structure 4 in a molten bath in which an aluminum alloy, in particular an aluminum-zinc or an aluminum-tin alloy, is melted. When it is removed, the aluminum alloy solidifies on the surface 18 of the sheet metal structure 4. If necessary, by heat treatment or solely by the energy of the heat of fusion, a reaction between aluminum and iron occurs between the surface 18 of the sheet and the molten aluminum alloy, which in turn leads to the Base layer 10 and the iron aluminide contained therein.
  • the base layer 10 has iron aluminides and can at the same time contain further alloy elements of the aluminum alloy.
  • the base layer 10 with the iron aluminides has a thickness of only 10 ⁇ m and is shown in a greatly exaggerated manner in FIG. However, it forms a very good adhesive layer between the actual sheet metal surface 18 and the aluminum-containing intermediate layer 12.
  • the surface of the intermediate layer 12 can be roughened, if necessary, by sandblasting.
  • Other roughening processes such as grinding, spherical radiation or chemical etching processes can be useful.
  • insulating layer 16 is now applied in the border area 14 to the surface 18 of the sheet 4 and to the surface of the intermediate layer 12.
  • This insulating layer 16 can be applied, for example, in the form of a lacquer layer or a film. The use of an adhesive strip can also be useful.
  • the sheet metal structure thus prepared is then placed in a die casting tool 21, the die casting tool 21 being a tool frame 22 which is attached to a die casting machine (not shown in more detail) and an inner mold 24 which is in turn located in the tool frame 22.
  • Tool frame 22 and casting mold 24 are designed in such a way that when the casting tool 20 is closed with a second tool side, not shown here, a sealed system is created.
  • casting metal 30 is introduced under pressure via a casting run 28.
  • the encapsulation areas 8 of the sheet metal structure 4 are arranged in the mold cavity 26 of the casting mold 24 and, after the casting metal 30 has solidified, are cast over by the light metal structure 6.
  • a liquid casting metal 30 flows, in this case an aluminum alloy, around the encapsulation area 8 of the sheet metal structure 4.
  • This encapsulation area is accordingly provided with the coating 10, 12 previously described.
  • the casting metal 30 strikes the intermediate layer 12, which is likewise of the same type based on an aluminum alloy, this aluminum alloy of the intermediate layer 12 being melted slightly and thus contributing to better adhesion with the now solidifying casting metal 30.
  • the intermediate layer 12 is provided with a roughening 20 on its surface, the pouring casting metal 30 is broken on this rough surface, which leads to swirling of the casting metal 30, again a passivating oxide layer (not shown here) on the intermediate layer 12 is broken up.
  • This breaking up of the passivating oxide layer in turn likewise leads to an improved melting and thus to an improved adhesion between the intermediate layer 12 and the solidifying casting metal 30 which subsequently forms the light metal structure 6 after solidification.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Body Structure For Vehicles (AREA)
  • Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verbundbauteil, das eine Blechstruktur (4) aufweist, um die zumindest teilweise eine Leichtmetallstruktur (6) umgossen ist. Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die Blechstruktur (4) in einem Umgussbereich (8) mit der Leichtmetallstruktur (6) eine, Eisenaluminid aufweisende Grundschicht (10) umfasst. Ferner ist diese Grundschicht (10) mit einer weiteren aluminiumhaltigen Zwischenschicht (12) versehen, die eine Haftschicht zur umgegosenen Leichtmetallschicht (6) bildet.

Description

Verbundbauteil
Die Erfindung betrifft einen Verbundbauteil nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, das eine Blechstruktur und eine Leicht - metallstruktur umfasst.
Moderne Leichtbaustrukturen insbesondere im Automobilbau erfordern es bisweilen, dass zur Befriedigung der höchsten Festigkeitsanforderungen in Verbindung mit einer maß-gebenden Gewichtsreduzierung eines Bauteils, Bauteilverbunde eingesetzt werden. Hierbei ist eine Vielzahl von verschiedenen Materialpaarungen denkbar und zweckmäßig .
Die DE 101 53 712 Cl beschreibt ein Leichtbauteil, dessen Basis ein Stahlblech bildet und an das ein Leichtmetall angegossen oder angesintert ist. Grundsätzlich gilt es bei derartigen Metallverbunden eine gute Anbindung zwischen dem Blech und der umgossenen Struktur zu gewährleisten. Die genannte Schrift liefert an dieser Stelle keine Hinweise darauf, wie eine technisch vorteilhafte Anbindung zwischen dem Stahlblech und der Umgussstruktur aussehen könnte.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verbundbauteil darzustellen, das eine Blechstruktur umfasst, an die eine Leichtmetallstruktur angegossen ist, wobei die Anbindung zwi- sehen der Leichtmetallstruktur und der Blechstruktur gegenüber dem Stand der Technik verbessert werden soll.
Die Lösung der Aufgabe besteht in einem Verbundbauteil mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.
Das Verbundbauteil nach Anspruch 1 weist eine Blech-struktur auf, an die eine Leichtmetallstruktur angegossen ist, so dass die Leichtmetallstruktur die Blechstruktur zumindest teilweise umschließt, wobei die Blechstruktur in einem Umgussbereich mit der Leichtmetallstruktur eine Grundschicht aufweist, die ein Eisenaluminid umfasst. Das Einsenaluminid ist eine intermetallische Phase zwischen Eisen und Aluminium und lässt sich ganz allgemein durch die chemische Bezeichnung FeχAly beschreiben.
Auf diese Grundschicht ist wiederum eine aluminiumhaltige Zwischenschicht aufgebracht, die wiederum eine Haftschicht zu der hierauf umgossenen Leichtmetallstruktur bildet.
Der erfindungsgemäße Aufbau von Schichten zwischen der Blechstruktur und der Leichtmetallstruktur führt zu einer guten Anbindung zwischen der Gussstruktur und der Blechstruktur. Die Eisenaluminid aufweisende Grundschicht wirkt hierbei haftvermittelnd zur darauf folgenden aluminiumhaltigen Zwischenschicht, wobei diese aluminiumhaltige Zwischenschicht wiederum haftvermittelnd zur Leichtmetallstruktur wirkt.
Unter einer Blechstruktur wird hierbei eine kalt oder warm gewalzte, eine rollprofilierte oder eine stranggepresste Metallstruktur verstanden. Die Metallstruktur kann sowohl offen als auch geschlossen ausgestaltet sein. Die Blechstruktur kann grundsätzlich als Stahlblech, als Aluminiumblech oder auch als Magnesiumblech ausgestaltet sein. Das Angießen der Leichtmetallstruktur an die Blechstruktur kann grundsätzlich durch alle gängigen Gießverfahren erfolgen. Eine gute Verbindung zwischen der Blechstruktur und der Leichtmetallstruktur stellt sich bei der Anwendung eines Druckgussverfahrens ein. Unter Druckguss wird hierbei jegliches Gießverfahren von Leichtmetallen verstanden, bei den unter erhöhtem Druck flüssiges Gießmetall in eine Gießform ge- presst wird. Hierunter fallen der klassische Druckguss, das Squeeze-Casting, Thixocasting oder der Niederdruckguss .
In einer Ausgestaltungsform der Erfindung weist eine Oberfläche der Blechstruktur in einem Grenzbereich mit dem Umgussbereich einer Isolierungsschicht auf. Diese Isolierungsschicht ist so ausgestaltet, dass sie in Form eines Streifens entlang des Grenzbereiches zwischen der Blechstruktur und der Um- gussstruktur verläuft und entlang dieses Verlaufes teilweise von der Leichtmetallstruktur überdeckt ist. Die Isolierungsschicht stellt an einer äußeren Oberfläche eine Isolierung zwischen der Blechstruktur und der Leichtmetallstruktur dar und verhindert so eine Kontaktkorrosion zwischen den beiden Strukturen, die in der Regel aus unterschiedlichen Metallen bestehen und somit ein unterschiedliches elektrochemisches Potenzial aufweisen.
Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn die Eisenaluminid aufweisende Grundschicht relativ dünn ist. Sie sollte dünner als 50 μm sein, da sie sonst versprödet und zum Abplatzen neigt. Besonders bevorzugt ist die Eisenaluminid aufweisende Grundschicht dünner als 10 μm.
Es hat sich ergeben, dass die aluminiumhaltige Zwischenschicht in Form einer Aluminium-Zinn- und/oder einer Alumini- um-Zink-Legierung ausgestaltet ist. Hierbei kann die Aluminium-Zinn- beziehungsweise Aluminium-Zink-Legierung gegebenenfalls weitere zweckmäßige Legierungselemente umfassen. Derartige Legierungen sind besonders gut haftvermittelnd und kor- rosionshemmend .
Zur weiteren Verbesserung der Haftung zwischen der aluminiumhaltigen Zwischenschicht und der Leichtmetallstruktur hat es sich ergeben, dass eine Aufrauung der aluminiumhaltigen Zwischenschicht geeignet ist. Diese Aufrauung kann durch eine mechanische oder chemische Behandlung erfolgen.
Das Verbundbauteil kann in vielerlei Gestalt Anwendung finden. Einerseits können Karosseriebauteile einer Fahrzeugkarosserie in Form des erfindungsgemäßen Bauteiles ausgestaltet werden, ferner können Tragrahmenstrukturen beispielsweise ein Integralträger oder Aggregatestrukturen wie eine Ölwanne durch das Verbundbauteil dargestellt sein.
Vorteilhafte Ausgestaltungsformen der Erfindung sind anhand der folgenden Figuren näher beschrieben.
Dabei zeigen:
Fig. 1 einen Ausschnitt aus einem Verbundbauteil mit einer Blechstruktur und einer Leichtmetallstruktur,
Fig. 2 einen schematischen Querschnitt durch den Schichtaufbau im Umgussbereich der Blechstruktur und der Leichtmetallstruktur entlang der Linie A-A aus Figur 1.
Fig. 3 ein Verbundbauteil mit einer Gussstruktur als Verbindung von zwei Blechstrukturen und Fig. 4 ein Druckgusswerkzeug zur Herstellung eines Verbundbauteils .
In Figur 1 ist schematisch ein Verbundbauteil wiedergegeben, das einerseits eine Blechstruktur 4 und eine an diese angegossene Leichtmetallstruktur 6 aufweist. Die Leichtmetallstruktur 6 umgibt die Blechstruktur 4 in einem, hier gestrichelt dargestellten Umgussbereich 8.
Die Figur 2 zeigt zur besseren Veranschaulichung eine nicht maßstabsgetreu dargestellte, stark übertriebene Schnittdarstellung durch den Schnitt AA in Figur 1. Hierbei ist an der Oberfläche 18 an der Blechstruktur 4 zunächst eine Grundschicht 10 aufgebracht die ein Eisenaluminid FeχAly aufweist. Über diese Grundschicht 10 ist eine Zwischenschicht 12 angebracht, die aus einer Aluminium-Zink-Legierung besteht, wobei der Zinkanteil zwischen 3 Gew% und 10 Gew% liegt.
Die Zwischenschicht 12 ist mit einer Aufrauung 20 versehen, die wiederum zu einer besseren Anbindung der Leichtmetall- Struktur 6 dient.
In einem Grenzbereich 14 ist die Oberfläche 18 der Blechstruktur 4 sowie eine Oberfläche der Zwischenschicht 12 mit einer zusätzlichen Isolierungsschicht 16 versehen. Diese Isolierungsschicht 16 verhindert den direkten Kontakt zwischen der Leichtmetallstruktur und der Blechstruktur im Grenzbereich 14. Durch einen derartigen Kontakt könnte gegebenenfalls eine Kontaktkorrosion hervorgerufen werden, die auf die Wirkung von Elektrolyten zurückzuführen ist, die wiederum gegebenenfalls in Microrissen im Grenzbereich eindiffundieren können. In Figur 3 ist ein Verbundbauteil 2 dargestellt, in dem zwei Blechstrukturen 4 und 4V durch eine Leichtmetallstruktur 6 verbunden sind. Die Leichtmetallstruktur kann einerseits dort zum Einsatz kommen, wo das Verbundbauteil 2 komplexe Formen aufweist, die nicht durch eine Umformtechnik darstellbar sind. Andererseits kann, wie dies in Figur 3 gezeigt ist, die Leichtmetallstruktur 6 als VerbindungsStruktur zwischen zwei Blechstrukturen 4, also somit als Knoten eingesetzt werden.
Zur Herstellung eines Verbundbauteils 2 wird die Blechstruktur 4 zunächst mit der Grundsschicht 10 und der Zwischenschicht 12 versehen. Dies kann beispielsweise durch das Eintauchen der Blechstruktur 4 in ein Schmelzbad erfolgen, in dem eine Aluminiumlegierung, insbesondere eine Aluminium- Zink- oder eine Aluminium-Zinn-Legierung aufgeschmolzen ist. Beim Herausnehmen erstarrt die Aluminiumlegierung auf der 0- berflache 18 der Blechstruktur 4. Gegebenenfalls durch eine Wärmebehandlung oder allein durch die Energie der Schmelzwärme kommt es zwischen der Oberfläche 18 des Bleches und der aufgeschmolzenen Aluminiumlegierung zu einer Reaktion zwischen Aluminium und Eisen, die wiederum zu der Grundschicht 10 und den darin enthaltenen Eisenaluminid führt. Die Grundschicht 10 weist Eisenaluminide auf und kann gleichzeitig weitere Legierungselemente der Aluminiumlegierung enthalten. Die Grundschicht 10 mit den Eisenaluminiden weist eine Dicke von lediglich 10 μm auf und ist in Figur 2 stark übertrieben dargestellt. Sie bildet jedoch eine sehr gute Haftschicht zwischen der eigentlichen Blechoberfläche 18 und der aluminiumhaltigen Zwischenschicht 12.
In einem weiteren Verfahrensschritt kann die Oberfläche der Zwischenschicht 12 gegebenenfalls durch Sandstrahlen aufge- raut werden. Weitere Au rauverfahren wie Schleifen, Kugel- strahlen oder auch chemische Ätzverfahren können zweckmäßig sein.
Im Weiteren wird nun im Grenzbereich 14 auf die Oberfläche 18 des Bleches 4 und auf die Oberfläche der Zwischenschicht 12 eine weitere Isolierschicht 16 aufgebracht. Diese Isolierschicht 16 kann beispielsweise in Form einer Lackschicht oder einer Folie aufgebracht werden. Die Verwendung eines Klebestreifens kann ebenfalls zweckmäßig sein.
Anschließend wird die so präparierte Blechstruktur in ein Druckgießwerkzeug 21 gegeben, wobei das Druckgießwerkzeug 21 einen Werkzeugrahmen 22, der an einer nicht näher dargestellten Druckgussmaschine angebracht ist und eine innere Gießform 24, die sich wiederum im Werkzeugrahmen 22 befindet. Werkzeugrahmen 22 und Gießform 24 sind in der Form ausgestaltet, das beim Schließen des Gießwerkzeuges 20 mit einer, hier nicht dargestellten zweiten Werkzeugsseite ein abgedichtetes System entsteht.
In einem Formhohlraum 26, der sich in der Gießform 24 befindet, wird über einen Gießlauf 28 Gießmetall 30 unter Druck eingeleitet. Die Umgussbereiche 8 der Blechstruktur 4 sind im Formhohlraum 26 der Gießform 24 angeordnet und werden nach dem Erstarren des Gießmetalls 30 von der Leichtmetallstruktur 6 umgössen. Hierbei fließt ein flüssiges Gießmetall 30, in diesem Fall eine Aluminiumlegierung um den Umgussbereich 8 der Blechstruktur 4. Dieser Umgussbereich ist entsprechend mit der vorher beschriebenen Beschichtung 10,12 versehen. Das Gießmetall 30 trifft auf die Zwischenschicht 12, die artgleich ebenfalls auf einer Aluminiumlegierung basiert, wobei diese Aluminiumlegierung der Zwischenschicht 12 leicht angeschmolzen wird und somit zu einer besseren Haftung mit dem nun erstarrenden Gießmetall 30 beiträgt. Dadurch, dass die Zwischenschicht 12 an ihrer Oberfläche mit einer Aufrauung 20 versehen ist, wird das anfließende Gießmetall 30 an dieser rauen Oberfläche gebrochen, was zu Verwir- belungen des Gießmetalles 30 führt, wobei wiederum eine, hier nicht dargestellte passivierende Oxidschicht auf der Zwischenschicht 12 aufgebrochen wird. Dieses Aufbrechen der pas- sivierenden Oxidschicht führt wiederum ebenfalls zu einen verbesserten Anschmelzen und somit zu einer verbesserten Haftung zwischen der Zwischenschicht 12 und dem erstarrenden Gießmetall 30, das anschließend nach dem Erstarren die Leichtmetallstruktur 6 bildet.

Claims

Patentansprüche
1. Verbundbauteil, das eine Blechstruktur (4) und eine, an diese zumindest teilweise angegossene Leichtmetall- Struktur (6) umfasst, dadurch gekennzeichnet dass die Blechstruktur (4) in einem Umgussbereich (8) mit der Leichtmetallstruktur (6) eine, Eisenaluminid aufweisende Grundschicht (10) umfasst, die wiederum mit einer aluminiumhaltigen Zwischenschicht (12) versehen ist und diese eine Haftschicht zur umgossenen Leichtmetallstruktur (6) bildet.
2. Verbundbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet dass die Oberfläche (18) der Blechstruktur (4) in einem Grenzbereich (14) mit dem Umgussbereich (8) eine Isolierungsschicht (16) aufweist, die teilweise von der Leichtmetallstruktur (4) überdeckt ist.
3. Verbundbauteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet dass die Eisenaluminid aufweisende Grundschicht (10) dünner als 50 μm ist.
4. Verbundbauteil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet dass die Eisenaluminid aufweisende Grundschicht (10) dünner als 15 μm ist.
5. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet dass die aluminiumhaltige Zwischenschicht (12) eine Aluminium-Zinn- und/oder eine Alumium-Zink-Legierung umfasst .
6. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die aluminiumhaltige Zwischenschicht (12) an ihrer der Leichtmetallstruktur (6) zugewandten Seite aufgeraut ist .
7. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6 dadurch gekennzeichnet dass das Verbundbauteil (2) ein Karosserieelement eines Kraftfahrzeuges ist.
PCT/EP2005/002297 2004-03-05 2005-03-04 Verbundbauteil WO2005084852A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102004010763.7 2004-03-05
DE200410010763 DE102004010763C5 (de) 2004-03-05 2004-03-05 Verbundbauteil

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2005084852A1 true WO2005084852A1 (de) 2005-09-15

Family

ID=34877411

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2005/002297 WO2005084852A1 (de) 2004-03-05 2005-03-04 Verbundbauteil

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102004010763C5 (de)
WO (1) WO2005084852A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1897789A1 (de) * 2006-09-08 2008-03-12 Wagon Automotive GmbH Leichtmetallbauteil eines Fahrzeugs aus Magnesium und Verfahren um es korrosionsfrei zusammenzubauen
EP2695687A1 (de) * 2012-08-10 2014-02-12 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils mit einer Verbundstruktur sowie mit dem Verfahren herstellbares Bauteil

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102010018603B4 (de) * 2010-04-28 2023-10-26 Volkswagen Ag Sitzstruktur eines Fahrzeugsitzes, Verfahren und Werkzeug zu ihrer Herstellung
DE102011108126A1 (de) * 2011-07-21 2013-01-24 Universität Siegen Gussbauteil, Karosseriebauteil und Verfahren zu dessen Herstellung
DE102014004344A1 (de) 2013-03-28 2014-10-02 Imperia Gesellschaft für angewandte Fahrzeugentwicklung mbH Verfahren zur Herstellung eines Leichtbauteils, Leichtbauteil und Blecheinleger
DE102013012254B4 (de) * 2013-07-24 2015-02-26 Imperia Gesellschaft für angewandte Fahrzeugentwicklung mbH Verfahren und Gusswerkzeug zum Herstellen eines Leichtbauteils
DE102016122664A1 (de) * 2016-11-24 2018-05-24 Universität Siegen Beschichtung für ein Trägermaterial, Kernteil zum Herstellen eines Verbundteils, Verbundteil und Verfahren zum Herstellen eines Verbundteils

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0427389A1 (de) * 1989-11-06 1991-05-15 Dana Corporation Verfahren zur Behandlung von einem Werkstück aus Eisen für die nachfolgende metallurgische Verbindung mit gegossenem Aluminium
DE19523112A1 (de) * 1995-06-26 1996-06-05 Daimler Benz Ag Karosseriebauteil, insbesondere Fahrzeugtür oder -haube, und ein Verfahren zur Herstellung desselben
WO2002040202A1 (de) * 2000-11-18 2002-05-23 Mahle Gmbh Verfahren zur giesstechnischen herstellung eines kolbens mit einem gekühlten ringträger
DE10113962A1 (de) * 2001-03-22 2002-10-02 Federal Mogul Burscheid Gmbh Gießtechnisches Verfahren für unterschiedliche Werkstoffe

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19754248A1 (de) * 1997-12-06 1999-06-10 Volkswagen Ag Verbundbauteile mit mindestens einem Gußteil aus einem Leichtmetallwerkstoff
DE10153712C1 (de) * 2001-10-31 2003-05-28 Imperia Ges Fuer Angewandte Fa Leichtbauteil

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0427389A1 (de) * 1989-11-06 1991-05-15 Dana Corporation Verfahren zur Behandlung von einem Werkstück aus Eisen für die nachfolgende metallurgische Verbindung mit gegossenem Aluminium
DE19523112A1 (de) * 1995-06-26 1996-06-05 Daimler Benz Ag Karosseriebauteil, insbesondere Fahrzeugtür oder -haube, und ein Verfahren zur Herstellung desselben
WO2002040202A1 (de) * 2000-11-18 2002-05-23 Mahle Gmbh Verfahren zur giesstechnischen herstellung eines kolbens mit einem gekühlten ringträger
DE10113962A1 (de) * 2001-03-22 2002-10-02 Federal Mogul Burscheid Gmbh Gießtechnisches Verfahren für unterschiedliche Werkstoffe

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1897789A1 (de) * 2006-09-08 2008-03-12 Wagon Automotive GmbH Leichtmetallbauteil eines Fahrzeugs aus Magnesium und Verfahren um es korrosionsfrei zusammenzubauen
EP2695687A1 (de) * 2012-08-10 2014-02-12 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils mit einer Verbundstruktur sowie mit dem Verfahren herstellbares Bauteil

Also Published As

Publication number Publication date
DE102004010763B4 (de) 2006-04-13
DE102004010763C5 (de) 2008-06-12
DE102004010763A1 (de) 2005-09-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69725170T2 (de) Mehrschichtige metallverbundwerkstoffe hergestellt durch stranggiessen von metallverbundsträngen
DE862651C (de) Verfahren zur Herstellung von Verbundmetall
EP1124660B1 (de) Zylinderkurbelgehäuse, verfahren zur herstellung der zylinderlaufbuchsen dafür und verfahren zur herstellung des zylinderkurbelgehäuses mit diesen zylinderlaufbuchsen
DE102006019826B3 (de) Bandförmiger Werkstoffverbund und dessen Verwendung, Verbundgleitelement
WO2005084852A1 (de) Verbundbauteil
DE19650613B4 (de) Bauteil mit einem Metallschaum-Kern
DE10043105A1 (de) Metallurgische Bindung beschichteter Einsätze innerhalb von Metallgußteilen
EP1571070A2 (de) Verbundbauteil
DE10043108B4 (de) Metallurgische Bindung von Einsätzen mit mehrlagigen Beschichtungen innerhalb von Metallgußteilen
DE1508993C2 (de) Verfahren zum Herstellen eines Mehrschichtkörpers
DE102010055162A1 (de) Beschichtung sowie beschichtetes Eingussbauteil
EP1688517B1 (de) Verfahren zur Herstellung einer metallischen Haftvermittlungsschicht auf einem Umgusskörper
DE19745725A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Verbundgussteils
DE3519452A1 (de) Schichtwerkstoff fuer gleitlagerelement mit antifriktionsschicht aus einem lagerwerkstoff auf aluminiumbasis
EP0991488B1 (de) Verfahren zum herstellen eines verbundgussteils
EP2110465B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines metallischen Bauteils sowie derartig hergestelltes Bauteil
AT506450B1 (de) Verfahren zum herstellen eines gleitlagers
DE3209604A1 (de) Verfahren zum herstellen von verbundwerkstoffen insbesondere fuer vebundlager
DE10153306B4 (de) Verfahren zum Eingießen eines Einlegeteils
DE3518799A1 (de) Mehrschichten-gleitlager
DE60301723T2 (de) Verfahren zur Herstellung von metallischen Bauteilen
DE102004031164B4 (de) Eingusskörper mit Außenbeschichtung zur Herstellung von Verbundkörpern
WO2018096055A1 (de) Beschichtung für ein trägermaterial, kernteil zum herstellen eines verbundteils, verbundteil und verfahren zum herstellen eines verbundteils
WO2006034850A1 (de) Verfahren zum herstellen von gussteilen und insert für gussteile
AT10478U1 (de) Verbundgussteil

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BW BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DE DK DM DZ EC EE EG ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MN MW MX MZ NA NI NO NZ OM PG PH PL PT RO RU SC SD SE SG SK SL SM SY TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VC VN YU ZA ZM ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): GM KE LS MW MZ NA SD SL SZ TZ UG ZM ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LT LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Country of ref document: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase