EP0886727A1 - Elektromagnetisch betätigbares ventil - Google Patents

Elektromagnetisch betätigbares ventil

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EP0886727A1
EP0886727A1 EP97947009A EP97947009A EP0886727A1 EP 0886727 A1 EP0886727 A1 EP 0886727A1 EP 97947009 A EP97947009 A EP 97947009A EP 97947009 A EP97947009 A EP 97947009A EP 0886727 A1 EP0886727 A1 EP 0886727A1
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EP
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core
layer
valve
armature
layer thickness
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Markus Gesk
Norbert Keim
Joachim Stilling
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Robert Bosch GmbH
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Robert Bosch GmbH
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Publication date
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Definitions

  • the invention relates to an electromagnetically actuated valve according to the preamble of the main claim.
  • Various electromagnetically actuated valves in particular fuel injection valves, are already known in which components subject to wear are provided with wear-resistant layers.
  • a fuel injection valve is also known from EP-OS 0 536 773, in which a hard metal layer is applied to the armature on its cylindrical circumferential surface and annular stop surface by electroplating.
  • This layer of chrome or nickel has a thickness of 15 to 25 ⁇ m, for example.
  • a slightly wedge-shaped layer thickness Distribution whereby a slightly thicker layer is achieved on the outer edges. Due to the galvanically deposited layers, the layer thickness distribution is physically predetermined and can hardly be influenced.
  • the electromagnetically actuated valve according to the invention with the characterizing features of the main claim has the advantage that an inexpensive stop area is created in a simple manner.
  • the measure according to the invention of applying a thicker wear protection layer to the stationary core than to the axially moving armature it is also possible to increase the magnetic force of the electromagnetic circuit of the valve. Since the spread of galvanic-type coatings is reduced with smaller setpoints for the layer thicknesses, this results in functionally lower fluctuations in the residual air gap in the core / armature area. This advantageously reduces the
  • the wear on the moving armature is significantly less than on the stationary core, and thus the wear protection layer on the armature can be made with a significantly reduced thickness without sacrificing quality in terms of endurance stability, this results in a not insignificant saving in coating material.
  • the coating times are shortened in an advantageous manner, especially when coating the anchor.
  • the material savings go hand in hand with a cost reduction, which is exacerbated by the decreasing disposal costs at the galvanizing baths.
  • Another advantage lies in the smaller scatter of the armature diameter, which has a particularly favorable effect on the wear behavior due to the resulting lower guide play.
  • FIG. 1 shows a fuel injection valve
  • FIG. 2 shows an enlarged stop of the injection valve in the area of the core and armature with wear protection layers.
  • the electromagnetically actuated valve for example shown in FIG. 1, in the form of an injection valve for fuel injection systems of mixture-compressing, spark-ignited internal combustion engines has a core 2, which is surrounded by a magnetic coil 1 and serves as a fuel inlet connector, which is, for example, tubular and has a constant length over its entire length Has outer diameter.
  • a coil body 3 which is stepped in the radial direction, takes up a winding of the magnet coil 1 and, in conjunction with the core 2, enables the injection valve to be particularly compact in the area of the magnet coil 1.
  • a tubular metal intermediate part 12 is tightly connected concentrically to a longitudinal valve axis 10, for example by welding, and thereby partially surrounds the core end 9 axially.
  • the stepped coil body 3 partially overlaps the core 2 and, with a step 15 of larger diameter, the intermediate part 12 at least partially axially.
  • a tubular valve seat carrier 16 extends downstream of the bobbin 3 and the intermediate part 12 and is, for example, firmly connected to the intermediate part 12.
  • a longitudinal bore 17 runs in the valve seat carrier 16 and is formed concentrically with the valve longitudinal axis 10.
  • a tubular valve needle 19 is arranged, which is connected at its downstream end 20 to a spherical valve closing body 21, on the periphery of which, for example, five flats 22 are provided for the fuel to flow past, for example by welding.
  • the injection valve is actuated electromagnetically in a known manner.
  • the electromagnetic circuit with the solenoid coil 1, the core 2 and a sleeve-shaped armature 27 is used for the axial movement of the valve needle 19 and thus for opening against the spring force of a return spring 25 or closing the injection valve End of the valve needle 19 facing away from the valve closing body 21 is connected by a first weld 28 and aligned with the core 2.
  • a cylindrical valve seat body 29 which has a fixed valve seat, is tightly mounted in the longitudinal bore 17 by welding.
  • the longitudinal valve axis 10 serves as a guide opening 32 of the valve seat body 29.
  • the spherical valve closing body 21 interacts with the valve seat of the valve seat body 29 which tapers in the shape of a truncated cone in the direction of flow.
  • the valve seat body 29 On its end facing away from the valve closing body 21, the valve seat body 29 is connected concentrically and firmly to a spray-perforated disk 34, for example in the form of a pot. At least one runs in the base part of the spray perforated disk 34, for example four spray openings 39 formed by eroding or stamping.
  • the insertion depth of the valve seat body 29 with the cup-shaped spray orifice plate 34 determines the setting of the stroke of the valve needle 19.
  • the one end position of the valve needle 19 when the solenoid coil 1 is not energized is determined by the valve closing body 21 resting on the valve seat of the valve seat body 29, while the other end position is fixed of the valve needle 19 when the solenoid coil 1 is energized by the contact of the armature 27 at the core end 9, that is to say precisely in the region which is designed according to the invention, is identified in more detail by a circle and is shown in a modified scale in FIG.
  • An adjusting sleeve 48 which is pushed into a flow bore 46 of the core 2 concentrically to the longitudinal axis 10 of the valve and is formed, for example, from rolled spring steel sheet, serves to adjust the spring preload of the return spring 25 abutting the adjusting sleeve 48, which in turn is located on the valve needle 19 with its opposite side supports.
  • the injection valve is largely enclosed in a plastic encapsulation 50, which extends from the core 2 in the axial direction via the solenoid coil 1 to the valve seat support 16 extends.
  • This plastic encapsulation 50 includes, for example, an injection-molded electrical connector 52.
  • a fuel filter 61 projects into the flow bore 46 of the core 2 at its inlet end 55 and provides for the filtering out of those fuel components which, because of their size, could cause blockages or damage in the injection valve.
  • FIG. 2 the area marked with a circle in FIG. 1 of the one end position of the valve needle 19, in which the armature 27 strikes the core end 9 of the core 2, is shown on a different scale.
  • metallic layers 65 to the core end 9 of the core 2 and to the armature 27, for example chromium or nickel layers, by means of electroplating.
  • the layers 65 and 65 ' both on the end faces 67 and 67' running perpendicular to the longitudinal axis 10 of the valve and also at least partially
  • Circumferential surfaces 66 and 66 'of the armature 27 and the core 2 are applied.
  • the layers 65 which usually have layer thicknesses between 10 and 25 ⁇ m, are not shown in FIG. 2 with their layer thicknesses to the size of the components 2 and 27.
  • the stop partners should have stop surfaces that are as precise as possible, so that the pull-in and drop-out times of the armature 27 remain almost constant, despite a slight wear on the layers 65 and 65 '.
  • the tolerances of the fuel quantities to be sprayed can also be kept very narrow.
  • the endurance test shows that the moving component anchor 27 wears less than the stationary component core 2.
  • the layer thickness x of the layer 65 'of the stationary core 2 is clearly above the layer thickness y of the layer 65 of the axially moving armature 27, which means that the layer thickness x of the layer 65' of the core 2 is Layer thickness y of the layer 65 of the armature 27 exceeds by at least 25%.
  • the stop area a, a ' is the actually wearing contact point (contact area of the two stop partners), which in the ideal case is circular and usually crescent-shaped, i.e. H. annular segment-shaped.
  • the stop area a, a ' usually has a stop width of 50 to 200 ⁇ m, maximum widths of 300 ⁇ m still being conceivable.
  • the layers 65 and 65' can also be designed in a wedge shape such that the respective opposite layer thicknesses largely equalize.
  • the layer 65 on the armature 27 consistently has a smaller layer thickness y than the layer thickness x of the layer 65 'on the core 2; x> y applies, in particular at the stop area a, a '.
  • Chromium, molybdenum, nickel or carbon carbides are used as coating materials.
  • completely different coating materials that are customary for coating purposes can also be used in order to produce the wear-resistant layers 65, 65 ′ on the core 2 and armature 27 according to the invention.

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Description

Elektromagnetisch betätigbares Ventil
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem elektromagnetisch betätigbaren Ventil nach der Gattung des Hauptanspruchs. Es sind bereits verschiedene elektromagnetisch betätigbare Ventile, insbesondere Brennstoffeinspritzventile bekannt, bei denen verschleißbeanspruchte Bauteile mit verschleißfesten Schichten versehen sind.
Aus der DE-OS 29 42 928 ist bereits bekannt, verschleißfe- ste diamagnetische Materialschichten an verschleißbeanspruchten Teilen, wie Anker und Düsenkörper, aufzutragen. Diese in genau bemessener Schichtstärke aufgebrachten Schichten dienen der Begrenzung des Hubes der Ventilnadel, wodurch die Auswirkungen des Restmagnetismus auf die bewegten Teile des Brennstoffeinspritzventils minimiert werden .
Aus der EP-OS 0 536 773 ist ebenfalls ein Brennstoffein- spritzventil bekannt, bei dem am Anker an dessen zylindri- scher Umfangsflache und ringförmiger Anschlagfläche eine Hartmetallschicht durch Galvanisieren aufgetragen ist. Diese Schicht aus Chrom oder Nickel besitzt beispielsweise eine Dicke von 15 bis 25 μm. Infolge der galvanischen Beschichtung entsteht eine gering keilige Schichtdicken- Verteilung, wobei an den äußeren Kanten eine minimal dickere Schicht erreicht wird. Durch die galvanisch abgeschiedenen Schichten ist die Schichtdickenverteilung physikalisch vorgegeben und kaum beeinflußbar.
Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße elektromagnetisch betätigbare Ventil mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat den Vorteil, daß auf einfache Art und Weise ein kostengünstiger Anschlagbereich geschaffen ist. Mit der erfindungsgemäßen Maßnahme des Aufbringens einer dickeren Verschleißschutzschicht auf dem ruhenden Kern als auf dem axial bewegten Anker ist es außerdem möglich, die Magnetkraft des elektromagnetischen Kreises des Ventils zu erhöhen. Da bei Beschichtungen galvanischer Art die Streuung bei kleineren Sollwerten für die Schichtdicken reduziert wird, ergeben sich dadurch funktional geringere RestluftspaltSchwankungen im Bereich Kern/Anker. In vorteilhafter Weise verringern sich dadurch die
Schwankungen der abzuspritzenden Brennstoffmengen qdyn, während sich die Werte der Mindestanzugsspannung erhöhen.
Da der Verschleiß am bewegten Anker deutlich geringer ist als am ruhenden Kern und somit die Verschleißschutzschicht am Anker mit erheblich reduzierter Dicke ohne Qualitäts- einbußen bei der DauerlaufStabilität ausgeführt werden kann, ergibt sich eine nicht unwesentliche Einsparung an Beschichtungsmaterial . Zudem verkürzen sich in vorteil - hafter Weise die Beschichtungszeiten, speziell bei der Beschichtung des Ankers. Die Materialeinsparung geht einher mit einer Kostenreduzierung, die noch verstärkt wird durch den sinkenden Entsorgungsaufwand an den Galvanisationsbädern . Ein weiterer Vorteil liegt in der geringeren Streuung des Ankerdurchmessers, was sich aufgrund des sich ergebenden geringeren Führungsspiels besonders günstig auf das Verschleißverhalten auswirkt .
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen elektromagnetisch betätigbaren Ventils, insbesondere Brennstoffeinspritzventils mög- lieh.
Zeichnung
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert . Es zeigen Figur 1 ein Brennstoffein- spritzventil und Figur 2 einen vergrößerten Anschlag des Einspritzventils im Bereich von Kern und Anker mit Verschleißschutzschichten .
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Das in der Figur 1 beispielsweise dargestellte elektromagnetisch betätigbare Ventil in der Form eines Einspritz- ventils für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen hat einen von einer Magnetspule 1 umgebenen, als Brennstoffeinlaßstutzen dienenden Kern 2, der beispielsweise rohrförmig ausgebildet ist und über seine gesamte Länge einen konstanten Außendurchmesser aufweist. Ein in radialer Richtung gestufter Spulenkörper 3 nimmt eine Bewicklung der Magnetspule 1 auf und ermöglicht in Verbindung mit dem Kern 2 einen besonders kompakten Aufbau des Einspritz- ventils im Bereich der Magnetspule 1. Mit einem unteren Kernende 9 des Kerns 2 ist konzentrisch zu einer Ventillängsachse 10 dicht ein rohrförmiges metallenes Zwischenteil 12 beispielsweise durch Schweißen verbunden und umgibt dabei das Kernende 9 teilweise axial. Der gestufte Spulenkörper 3 übergreift teilweise den Kern 2 und mit einer Stufe 15 größeren Durchmessers das Zwischenteil 12 zumindest teilweise axial. Stromabwärts des Spulenkörpers 3 und des Zwischenteils 12 erstreckt sich ein rohrförmiger Ventilsitzträger 16, der beispielsweise fest mit dem Zwischenteil 12 verbunden ist. In dem Ventilsitzträger 16 verläuft eine Längsbohrung 17, die konzentrisch zu der Ventillängsachse 10 ausgebildet ist. In der Längsbohrung 17 ist eine zum Beispiel rohrförmige Ventilnadel 19 angeordnet, die an ihrem stromabwärtigen Ende 20 mit einem kugelförmigen Ventilschließkörper 21, an dessen Umfang beispielsweise fünf Abflachungen 22 zum Vorbeiströmen des Brennstoffs vorgesehen sind, beispielsweise durch Schweißen verbunden ist.
Die Betätigung des Einspritzventils erfolgt in bekannter Weise elektromagnetisch. Zur axialen Bewegung der Ventil - nadel 19 und damit zum Öffnen entgegen der Federkraft einer Rückstellfeder 25 bzw. Schließen des Einspritzventils dient der elektromagnetische Kreis mit der Magnetspu- le 1, dem Kern 2 und einem hülsenförmigen Anker 27. Der Anker 27 ist mit dem dem Ventilschließkörper 21 abgewandten Ende der Ventilnadel 19 durch eine erste Schweißnaht 28 verbunden und auf den Kern 2 ausgerichtet. In das stromabwärts liegende, dem Kern 2 abgewandte Ende des Ventilsitzträgers 16 ist in der Längsbohrung 17 ein Zylinderförmiger Ventilsitzkörper 29, der einen festen Ventilsitz aufweist, durch Schweißen dicht montiert.
Zur Führung des Ventilschließkörpers 21 während der Axial- bewegung der Ventilnadel 19 mit dem Anker 27 entlang der Ventillängsachse 10 dient eine FührungsÖffnung 32 des Ventilsitzkörpers 29. Der kugelförmige Ventilschließkörper 21 wirkt mit dem sich in Strömungsrichtung kegelstumpfförmig verjüngenden Ventilsitz des Ventilsitzkörpers 29 zusammen. An seiner dem Ventilschließkörper 21 abgewandten Stirnseite ist der Ventilsitzkörper 29 mit einer beispielsweise topfförmig ausgebildeten Spritzlochscheibe 34 konzentrisch und fest, verbunden. Im Bodenteil der Spritzlochscheibe 34 verläuft wenigstens eine, beispielsweise verlaufen vier durch Erodieren oder Stanzen ausgeformte Abspritz- Öffnungen 39.
Die Einschubtiefe des Ventilsitzkörpers 29 mit der topfförmigen Spritzlochscheibe 34 bestimmt die Einstellung des Hubs der Ventilnadel 19. Dabei ist die eine Endstellung der Ventilnadel 19 bei nicht erregter Magnetspule 1 durch die Anlage des Ventilschließkörpers 21 am Ventilsitz des Ventilsitzkörpers 29 festgelegt, während sich die andere Endstellung der Ventilnadel 19 bei erregter Magnet- spule 1 durch die Anlage des Ankers 27 am Kernende 9 ergibt, also genau in dem Bereich, der erfindungsgemäß ausgebildet, durch einen Kreis näher gekennzeichnet und in der Figur 2 in verändertem Maßstab dargestellt ist.
Eine in eine konzentrisch zur Ventillängsachse 10 verlaufende Strömungsbohrung 46 des Kerns 2 eingeschobene Einstellhülse 48, die beispielsweise aus gerolltem Federstahlblech ausgeformt ist, dient zur Einstellung der Federvorspannung der an der Einstellhülse 48 anliegenden Rückstellfeder 25, die sich wiederum mit ihrer gegenüberliegenden Seite an der Ventilnadel 19 abstützt.
Das Einspritzventil ist weitgehend mit einer Kunststoffum- spritzung 50 umschlossen, die sich vom Kern 2 ausgehend in axialer Richtung über die Magnetspule 1 bis zum Ventil- sitzträger 16 erstreckt. Zu dieser Kunststoffumspritzung 50 gehört beispielsweise ein mitangespritzter elektrischer Anschlußstecker 52.
Ein Brennstoffilter 61 ragt in die Strömungsbohrung 46 des Kerns 2 an dessen Zulaufseitigem Ende 55 hinein und sorgt für die Herausfiltrierung solcher Brennstoffbestandteile, die aufgrund ihrer Größe im Einspritzventil Verstopfungen oder Beschädigungen verursachen könnten.
In der Figur 2 ist der in Figur 1 mit einem Kreis gekennzeichnete Bereich der einen Endstellung der Ventilnadel 19, in dem der Anker 27 an dem Kernende 9 des Kerns 2 anschlägt, in einem anderen Maßstab dargestellt. Bereits bekannt ist das Aufbringen von metallischen Schichten 65 auf dem Kernende 9 des Kerns 2 und auf dem Anker 27, beispielsweise von Chrom- oder Nickelschichten, mittels Gal- vanisierens. Dabei werden die Schichten 65 und 65' sowohl auf senkrecht zur Ventillängsachse 10 verlaufende Stirn- flächen 67 und 67' als auch zumindest teilweise auf
Umfangsflachen 66 und 66' des Ankers 27 bzw. des Kerns 2 aufgebracht. Die Schichten 65, die üblicherweise Schichtdicken zwischen 10 und 25 μm aufweisen, sind in Figur 2 mit ihren Schichtdicken nicht maßstäblich zur Größe der Bauteile 2 und 27 dargestellt.
Für die Funktion des Einspritzventils ist es notwendig, daß Kern 2 und Anker 27 nur in einem relativ kleinen Bereich, beispielsweise nur im äußeren, von der Ventil- längsachse 10 abgewandten Bereich der oberen Stirnfläche des Ankers 27 anschlagen. Diese Forderung wird durch die galvanische Beschichtung erreicht. Bei der galvanischen Beschichtung tritt an den Kanten der zu beschichtenden Teile, hier Kern 2 und Anker 27, eine Feldlinienkonzentra- tion auf, die dazu führt, daß z. B. eine minimal keilige Schichtdickenverteilung auftritt. Die aufgebrachten Schichten 65 und 65' werden also beim Betrieb des Einspritzventils nur in kleinen Bereichen beansprucht.
Auch nach langer Betriebszeit sollen die Anschlagpartner möglichst exakte Anschlagflächen besitzen, so daß trotz eines geringen Verschleißes an den Schichten 65 und 65' die Anzugs- und Abfallzeiten des Ankers 27 nahezu konstant bleiben. Mit einer sehr hohen DauerlaufStabilität im Bereich dieses Ventilanschlags können ebenso in vorteilhafter Weise die Toleranzen der abzuspritzenden Brennstoffmengen ^yn sehr eng gehalten werden. In der Dauerlauferprobung zeigt sich, daß das bewegte Bauteil Anker 27 weniger verschleißt als das ruhende Bauteil Kern 2. Die sich nach vielen Jahren ergebende
Verschleißtiefe an den Schichten 65 und 65' kann am Kern 2 z. B. zweimal bis dreimal so groß sein wie am Anker 27. Deshalb ist es sinnvoll, ohne Einschränkungen der DauerlaufStabilität die Schicht 65 am Anker 27 reduziert gegenüber der Schicht 65' am Kern 2 bezüglich der Schichtdicke auszuführen. Besonders im Falle einer Toleranzverschärfung empfiehlt es sich, den Kern 2 mit einer eine größere Schichtdicke x aufweisenden Schicht 65' zu versehen als den Anker 27.
Als ein Ausführungsbeispiel für mögliche Schichtdicken x und y für die Schichten 65 und 65' sollen hier 7 μm für den Kern 2 und 4 μm für den Anker 27 genannt werden. Diese Maße sind natürlich in engen Grenzen jeweils toleranzbehaftet. Die Größenangaben dienen nur dem besseren Verständnis und schränken die Erfindung in keiner Weise ein. Auf jeden Fall liegt die Schichtdicke x der Schicht 65' des ruhenden Kerns 2 deutlich über der Schichtdicke y der Schicht 65 des axial bewegten Ankers 27, womit gemeint ist, daß die Schichtdicke x der Schicht 65' des Kerns 2 die Schichtdicke y der Schicht 65 des Ankers 27 um wenigstens 25 % übersteigt. Diese Angaben beziehen sich nur auf den unmittelbaren Anschlagbereich a bzw. a' am Kern 2 und am Anker 27, dessen axialer Annäherungsbereich mit einem Doppelpfeil kenntlich gemacht ist.
Bei dem Anschlagbereich a, a' handelt es sich um die eigentlich verschleißende Kontaktstelle (Berührungsbereich der beiden Anschlagpartner) , der im Idealfall kreisringförmig und üblicherweise sichelförmig, d. h. kreisringabschnittförmig, gebildet wird. Gewöhnlich besitzt der Anschlagbereich a, a' eine Anschlagbreite von 50 bis 200 μm, wobei maximale Breiten von 300 μm noch denkbar sind. Außerhalb des Anschlagbereichs a, a' können die Schichten 65 und 65' auch so keilig ausgeführt sein, daß sich die jeweils gegenüberliegenden Schichtdicken weitgehend angleichen. Im Normalfall besitzt die Schicht 65 am Anker 27 jedoch durchgehend eine geringere Schichtdicke y als die Schichtdicke x der Schicht 65' am Kern 2; es gilt x > y, insbesondere am Anschlagbereich a, a' . Als Beschichtungsmaterialien dienen beispielsweise Chrom, Molybdän, Nickel oder Kohlenstoffkarbide . Es sind jedoch auch völlig andere für Beschichtungszwecke übliche Beschichtungsmaterialien verwendbar, um die erfindungsgemäßen verschleißfesten Schichten 65, 65' am Kern 2 und Anker 27 herzustellen.

Claims

Patentansprüche
1. Elektromagnetisch betätigbares Ventil, insbesondere Brennstoffeinspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraf maschinen, mit einer Ventillängsachse, mit einem Kern aus ferromagnetischem Material, mit einer Magnetspule und mit einem Anker, der ein mit einem festen Ventilsitz zusammenwirkenden Ventilschließkörper betätigt und bei erregter Magnetspule gegen eine Anschlagfläche des Kerns gezogen wird, wobei sowohl die anschlagende Fläche des axial beweglichen Ankers als auch die Anschlagfläche des ruhenden Kerns mit einer Verschleißschutz bietenden Schicht versehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (65') auf der Stirnfläche (67') des Kerns (2), die zum Anker (27) gerichtet ist, zumindest im unmittelbaren Anschlagbereich (a, a' ) eine größere Schichtdicke (x) besitzt als die Schichtdicke (y) der Schicht (65) auf der dem Kern (2) zugewandten Stirnfläche (67) des Ankers (27) .
2. Ventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichtdicke (x) der Schicht (65') des Kerns (2) die Schichtdicke (y) der Schicht (65) des Ankers (27) im Anschlagbereich (a, a' ) um mindestens 25% übersteigt.
3. Ventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichtdicke der Schicht (65') am Kern (2) durchgehend größer ist als die Schichtdicke der Schicht
(65) am Anker (27) .
4. Ventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten (65, 65') am Kern (2) und am Anker (27) keilig verlaufen.
5. Ventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die maximale Breite des Anschlagbereichs (a, a' ) am Kern (2) und am Anker (27) 300 μm beträgt.
6. Ventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten (65, 65') magnetisch sind.
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