EP0851951B1 - Verfahren zur herstellung eines mehrlagigen, bahnförmigen tissueproduktes - Google Patents

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EP0851951B1
EP0851951B1 EP96932581A EP96932581A EP0851951B1 EP 0851951 B1 EP0851951 B1 EP 0851951B1 EP 96932581 A EP96932581 A EP 96932581A EP 96932581 A EP96932581 A EP 96932581A EP 0851951 B1 EP0851951 B1 EP 0851951B1
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EP
European Patent Office
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embossing
tissue
layer
tissue product
layers
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EP96932581A
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EP0851951B9 (de
EP0851951A1 (de
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Josef Berger
Friedrich Geishofer
Thomas Heilemann
Hermann Klemmer
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Essity Germany GmbH
Original Assignee
SCA Hygiene Products GmbH
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Publication date
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    • B31F2201/0787—Applying adhesive

Definitions

  • the invention relates to an at least three-layer web-shaped tissue product, that between its outer layers at least one unprinted essentially free has movable inner layer.
  • the haptic impression of improved softness can be demonstrated by: generates a shear stress, for example by moving against each other Fingers of one hand holding the tissue product between the thumb and the remaining 4 fingers holds.
  • DE-A-2455895 relates to a method for producing a multi-layer, absorbent paper wipe, taking on at least one side a relatively inextensible middle layer of tissue paper a continuous pattern of a water-resistant, reinforcing synthetic resin, whereby this pattern covered between 15 and 50% of the entire surface and in certain Spaces on both sides of the middle layer an outer layer of one highly stretchable, creped tissue paper on the outer layers mentioned shaped embossing points is glued.
  • DE-B-2149103 relates to a multi-layer composite material for absorbent paper towels, which is characterized in that an inner layer from a creped absorbent cellulose wadding that at least in the material plane is extensible in one direction, sandwiched with at least one outer Position on a creped absorbent that is less extensible in one direction Cell wadding is connected, the or each outer layer being connected to the middle one Position protruding, spaced embossments and on at least some of these embossments with the inner layer by adhesive is connected in such a way that there are unbound between the connection points Zones. From Figure 1 and there in particular the reference numerals 7 to 10 respectively 17 to 20 shows that the layer adhesion is given by two gluing units is. It is not possible with this that the central position is designed to be freely movable. A similar situation can be found in US-A-37 38 905.
  • DE-A-4414238 relates to a household or hygiene paper consisting of at least one, preferably two to four layers of tissue paper, the paper with an embossing, in particular for layer attachment, which is characterized by is that the household or hygiene paper after its embossing and if necessary, arrest of layers is recalendered. Except for this special post-calendering this document sets the subject of the present invention as claimed, not close, but especially not the unstamped freely movable Central location.
  • GB-A-2255745 is a paper product consisting of at least two layers known, in which the layers are at least partially embossed and knurled are connected, dyes arranged in the manner between the layers are that a color is visible at points where the first layer with the second layer comes into contact.
  • the above is Laminate formed from three layers, the outer layers being embossed and the Middle layer is not embossed, the outer layers with the middle layer by a suitable Adhesive are connected. The middle layer does not result from this publication either to be freely movable.
  • DE-A-3942536 and EP-A-0436170 relate to an embossed, multi-layer Household or tissue paper, with at least a portion of its plies under formation a rough and a smooth side embossed in one or more layers independently of each other are and the independently shaped layers by knurling are flush with each other that the outer sides of the outer Layers are smooth.
  • the middle layer is also fed in at the embossing station an embossing roller is assigned to a counter roller.
  • a disadvantage of most of the aforementioned tissue products that have a continuous Having embossing on all layers is that the embossing knobs on the tissue product can be felt on the other side, which is not considered advantageous by the end user becomes. Furthermore, such pimples are considered by the end user as little viewed softly.
  • the multilayer, web-shaped tissue product specified in such a way that at least one of the External layers, in the case of a roll product usually the external layer, the observer facing outer layer, applied to at least part of its surface Has (layer) embossing that is independent of the layer liability generation is.
  • each of the two outer layers has at least two superimposed embossings e.g. micro and macro embossing, possibly motif embossing, to create certain functional properties such as softness and volume (bulk) in combination with one that consumers find interesting optical appearance.
  • embossings e.g. micro and macro embossing, possibly motif embossing, to create certain functional properties such as softness and volume (bulk) in combination with one that consumers find interesting optical appearance.
  • the multilayer, web-shaped tissue product connects the layers, for example by mechanical action, optionally also by gluing generated layer adhesion, on a part of the total surface of the tissue product is limited and thus creates sufficiently large zones in which one Mobility of the individual layers relative to one another with appropriate stress is possible and this gives the impression of increased softness (subjective impression of softness, especially increased softness of crumple) with a sufficient for use Has bond strength.
  • the distribution of areas with layer adhesion can zone-shaped, for example stripe-shaped, narrow, as with conventional knurling inside the "tissue surface" of the tissue product of the tissue product section parallel run to the edge, with one or more such knurled zones being common.
  • the strip-shaped area which has a layer adhesion, can according to another preferred embodiment of the present invention also an enlarged Have width, such as with a knurled width with a strip width from 5 to 40 mm per strip or together 10 to 80 mm. Two such Stripes are then parallel to the cut edge of the multi-layer, web-shaped tissue product in direct connection to the cutting edge and range accordingly Width from the cut edge to the inside of the surface of the tissue product.
  • web-shaped tissue product becomes the knurling pattern of knurling, in particular the wide knurling, the embossing pattern of the layer embossing.
  • This Compensation of the layer embossing pattern and connection embossing pattern can lead to identity and register accuracy are driven, which leads to an optically complete disappearance the connection embossing leads in the pattern of the layer embossing.
  • a further adjustment is already sufficient, in which the zone of arrest compared to the layer embossing it is no longer noticeable and none of them Bead negatively influencing optics and haptics by the connection embossing occurs.
  • a particularly advantageous embodiment of a trained multilayer, web-shaped tissue product which consists of at least two previously embossed Outer layers and one or more non-embossed inner layers are built up, is characterized in that there is an embossing pattern of a connection embossing which the layers are stitched together and the pattern or patterns of the outer layers of the Tissue product, which is produced by knobs (embossed knobs in tissue paper resulting from embossing) are formed.
  • knobs embossed knobs in tissue paper resulting from embossing
  • the front and foot surfaces of the knobs produced (shown) in the tissue can be regular Show shape, e.g. n-angular, diamond-shaped, rhombus-shaped, square, square, round or oval etc., in addition, the stimulating and foot surfaces of the knobs be designed irregularly in the form of any pattern.
  • the zones with layer adhesion are relatively small, i.e. punctual (spot embossing, if necessary with structural laminating) before, these zones with layer adhesion evenly distributed over the entire area of the tissue product are that in the resulting gaps the mobility of the previously shaped Outer layers relative to the unembossed middle layer (s) are preserved and these zones without layer adhesion similar to an air cushion to that described Improve softness and improve the impression of volume.
  • the multilayer, web-shaped tissue product post-smoothed or calibrated.
  • smoothing i.e. under constant pressure or by calibration, i.e. through a constant roughness with the help of a smoothing tool, the roughness peaks of the previous ones Embossing (s) eliminated, whereby the surface softness (surface softness) in addition to the improvement in softness according to the invention (body softness) is increased.
  • the thickness of the tissue product is primarily determined by calibration equalized, which contributes to an improvement in the winding structure. With the thickness improvement goes hand in hand with an improvement in softness that however, in many cases falls short of the improvement in softness due to smoothing.
  • the embossing of at least one of the outer layers in such a way that this is achieved by at least an embossing station takes place in which an embossing gap is formed in that a masculine nub-bearing roller with a steel surface of a counter roller with a rubber surface, a plastic surface, a paper surface or is assigned to a steel surface.
  • this multilayer, web-shaped tissue product in the outer layers the same or a different tissue quality based on how the inner day (s), the two Outer layers particularly preferably the same and the inner layer (s) next to the Characteristic of not being embossed, a tissue quality that differs from the outer layers exhibit.
  • the selected tissue qualities can be layered or unlayered, creped or uncreped become.
  • the fiber raw material on which the selected tissue quality is based can originate from native fibers or from recovered fibers (recycled fibers, waste paper), he can share in suitable for tissue production synthetic fibers or parts of chemically modified natural fibers contain as well as in its entirety or in part fiber materials from the group of Wood pulp, i.e. for example ground wood, TMP (thermo mechanical pulp), CTMP (chemi-thermo-mechanical pulp), HTCTMP (high temperature chemi-thermo-mechanical pulp).
  • TMP thermo mechanical pulp
  • CTMP chemi-thermo-mechanical pulp
  • HTCTMP high temperature chemi-thermo-mechanical pulp
  • the multi-layer, web-shaped tissue products also count all those whose outer and / or inner layer (s) are made of tissue qualities were selected, the one or more of the aforementioned features in any Combination included, with certain properties of those used Tissue qualities during the manufacturing process of preliminary or finished products can be influenced in a targeted manner by adding chemical auxiliaries.
  • the strength of the tissue quality used can be added of dry and / or wet strength agents or the softness by using suitable Plasticizers (softeners), optionally in combination with creping aids and the use of softness-enhancing crepe technology or the absorbency for liquids by adding absorption aids to a desired level can be set.
  • tissue papers in which the outer and / or inner layer (s) can be selected from different basis weights in the range from 12 to 40 g / m 2 , preferably 14 to 23 g / m 2 , but especially from the range of 15 to 21 g / m 2 per individual layer.
  • At least one of the layers, preferably one of the inner layer, in the multilayer, web-shaped tissue product should contain at least 50% by weight, preferably at least 80% by weight, in particular up to 100% by weight, of recycled paper or Waste paper included.
  • Typical basis weight ranges of these paper qualities both for the inner and for the outer layers are basis weights of 12 to 40 g / m 2 , preferably 14 to 23 g / m 2 , in particular 15 to 21 g / m 2 per individual layer.
  • multi-layer, web-shaped tissue product the tissue quality of Inner layer or at least one of the inner layers a larger, the same or smaller Have firmness as the corresponding tissue quality of the outer layers.
  • typical Strengths of the inner layers are about 0.5 to 30 N / 50 mm, preferably 1.0 to 10 N / 50 mm, and more preferably 2.0 to 8.0 N / 50 mm in the machine direction and 0.5 to 6.0 N / 50 mm, preferably 0.6 to 4.0 N / 50 mm and in particular at 0.8 to 3.0 N / 50 mm in the cross machine direction.
  • Typical strengths of the outer layers are lower, for example 0.8 to 20 N / 50 mm, preferably 1.0 to 8.0 N / 50 mm and in particular at 1.5 to 7 N / 50 mm in the machine direction and 0.5 up to 4.0 N / 50 mm, preferably 0.6 to 3.5 N / 50 mm and in particular at 0.8 to 2.5 N / 50 mm in the cross machine direction.
  • connection with the multi-layer web-shaped tissue product provides additional cohesion via a connection embossing by at least one on the surfaces, in particular of the end face (s) of the knurled wheel knobs present, which preferably is round or angular.
  • a connection embossing by at least one on the surfaces in particular of the end face (s) of the knurled wheel knobs present, which preferably is round or angular.
  • the object of the present invention is a method for producing a multilayer, web-shaped tissue product, which is characterized in that that between two outer layers, one of which on at least one of the outer layers (Layer) embossing at least over part of its surface in one of the layer adhesion generation upstream, independent process step applied is arranged, at least one unembossed middle layer, which is essentially free is mobile.
  • a method for producing the multi-layer, web-shaped tissue product provides that both outer sides at least one over have (layer) embossing covering part of the surface of the respective outer layer, which is applied independently, before the layer adhesion generation, where the outer layers have the same or different pattern (embossing pattern) Receive embossing, using a similar embossing pattern especially for the (layer) embossing of the outer layers over their entire surface is preferred.
  • the embossing pattern of the superimposed layer embossing procedural are essentially predeterminable, with the successive method steps the embossing an outer layer first a micro-embossing and then receive a macro embossing, the macro embossing if appropriate is an embossed motif.
  • Overlying layer embossments of the outer layers are functional product properties, such as firmness, softness, volume with one for the consumer interesting optical appearance of the tissue product can be influenced, whereby the procedural trick to leave the middle layer (s) unembossed in interaction with only a portion of the total area of the tissue product (Section) limited connection of the layers to each other (Layer adhesion area (e)), the essentially free mobility of the unembossed Inner layer relative to the previously embossed outer layers guarantees what the desired consumer-significant improvement in softness (softness of crumpling) leads, as a subsequent consumer test shows.
  • the arrangement takes place in such a way that the outer sides of the embossed outer layers soft and the inside of the embossed outer layers are rough. This means that the outer layers merge when embossed to the finished product so that the layers are embossed in the tissue paper of the outer layers produced embossed nubs from the outside of the later Tissue product after the unembossed middle layer (s) to be aligned.
  • the as rough Perceived embossed nubs are supported on the unembossed middle layer, see above that the opposing embossed knobs or approximately opposite one another Do not hook the embossed knobs together, but instead when subjected to stress Shear or bending forces acting on the outer layers are relative despite being embossed can move to each other by embossing the outer layers on the unembossed Can slide along the middle layer.
  • This method according to the invention leaves a desired distribution of the areas with mechanical action to generate layer attachment, in which the Areas with mechanical action according to a given pattern, based on the surface of the tissue product (sections), taking into account aspects how durability of the ply connection during manufacture and during later use, simplicity of manufacture, good visual appearance, etc. are arranged.
  • the areas for the generation of layer arrest are being processed by means of mechanical action, optionally with additional gluing, zoned, For example, narrowly arranged in strips so that these zones inside the later surface of the tissue (tissue product / section) runs parallel to the edge, the method providing for the creation of one or more such zones.
  • Each of the two strip-shaped Areas with layer adhesion have a when using this wide knurling Width of 5 to 40 mm according to the invention, taken together 10 to 80 mm, wherein the method according to the invention has an essentially matching width of both Has marginal zones (with layer adhesion).
  • Layer adhesion through mechanical action in the manner explained above is, for example produced by a method with the help of a connection stamping station at through the tissue web according to the invention, consisting of several tissue layers a further embossing gap is made, which is formed from two rotating steel rollers, of which a harder steel roller carries masculine embossed nubs, while the other, softer steel roller has a smooth surface and in which the masculine Nub-bearing roller in this way against the smooth surface of the counter-roller is pressed that the tissue layers located between the rollers of the tissue web in the press nip at the points where embossed knobs of the knobs bear Steel roller is deformed, with its knobs in all tissue layers map so that the tissue layers leaving the press nip now themselves Wear pimples.
  • the intensity of the deformation in the tissue (formed pimple) as well as its plastic and elastic content depend on moisture, composition, structure and physical properties of the tissue on the one hand and the specific surface pressure on the other hand, in the area of the knobs by pressing against each other the rolls is produced.
  • the surface pressure that can be generated is in turn one Function of the number of knobs per unit area, the distribution pattern of the knobs, the Stud geometry, in particular the size and shape of the end face of the studs as well the formation of the nub flanks and the effective contact pressure.
  • the pimpled steel roller of the connection embossing station becomes narrow sections divided, one speaks from a certain ratio of coat length Roll diameter of wheels. These narrow roller sections serve exclusively the layer arrest of the individual tissue layers of a multi-layer tissue and these pimple-bearing "wheels" do not cover the entire width of the tissue web but are zoned as separate individual wheels to certain points of the Tissue web limited, so we usually speak of so-called knurled wheels.
  • the embossing is carried out in such a way that through the process of embossing the connection Knobs appear in the tissue, which are in an approximately rectangular or parallelogram-shaped, arranged in particular square or rhombic grid are, whose rows and columns are approximately the same oblique to the edges of the web (Cut edge of the tissue product) are arranged.
  • the front and foot surfaces of the knobs produced (shown) in the tissue can show regular shape, for example n-angular, diamond-shaped, rhombus-shaped, square, square, round or oval etc.
  • these can be frontal and Buttocks of the nubs also irregularly in the form of any pattern be designed.
  • the mechanical influence is possibly connected with the layer adhesion is produced with gluing, on small areas, measured on the total area of a portion of the tissue product rather limited punctiform areas that be evenly distributed over the entire area of the tissue product so that in the resulting gaps the mobility of the previously shaped outer layers relative to the unembossed middle layer (s) is preserved and these zones without layer adhesion similar to an air cushion to the described softness improvement and lead to an improvement in the impression of volume.
  • the finished product is created by a time sequence to be determined several process steps through the mechanical setup of the processing line (Processing machine or system) can be realized.
  • the raw tissue webs provided as outer layers point an embossing made in an upstream process step, and these become then together with the unstamped inner layer (s) Process subjected to, where appropriate, supported by mechanical action by gluing, a layer adhesion between the layers is generated, so that, for example, by means of embossing or non-embossing Differences in length (elongation) of the individual layers in the composite are no longer compensated can be. Without such an individual regulation of speed and Pull each single web (tissue layer) in connection with appropriate spreading every web, starting from the unwinding through each individual process step representative station up to the winding, it turns out a production of end products with an unembossed middle layer as less desirable.
  • the control strategy for a preferred embodiment of the production method of a multilayer, web-shaped tissue product according to the invention with an unembossed Middle position, which is essentially free to move, has to meet the requirement that the speed of each individual layer of the multi-layer tissue product to be produced at the inlet of the connection embossing station (knurling or wide knurling if necessary) is the same and this to the transport speed of the connection embossing station (Peripheral speed of the driven embossing roller) in such a ratio stands that the tensile stress in each of the supplied tissue webs (Single layers) almost takes the value zero, so that different length changes individual layers as a result of different force / elongation behavior, for example the embossed outer layers compared to the unembossed middle layer (s), be avoided before entering the connection embossing station.
  • the speed of the master drive of this first layer embossing station continues the subsequent connection embossing station (knurling if necessary wide knurling station) with a small positive difference regulated in a feedforward control that the tension occurring in this tissue web (layer) between the first layer embossing unit and the following stamping station almost takes the value zero.
  • Positive difference means one compared to that of the leading embossing station only slightly higher speed of the connection stamping station, which is sufficient the tissue web without significant stretching and without wrinkling or undesirable To keep sagging taut and to transport.
  • the control strategy of a method for producing a tissue product according to the invention further provides that the web tension of each further tissue web, the forms a layer of the tissue product (via the one already described Outside location), over the speed of the upstream station is regulated, guided by the speed of the connection (knurling, if necessary Breiträndel) station.
  • the layer embossing station of the second embossed outer layer (s) then takes the lead the upstream associated unwinding in such a way that on the drive the unwinding, the peripheral speed depending on that of the layer embossing station is adjusted so that a desired for the tissue web (s) can be specified Tension can be kept constant.
  • the transport (peripheral) speed of all on the connection embossing station The following stations are conventionally based on the state of the art regulated.
  • a facility for Manufacture of tissue products of the aforementioned type contains Means for unwinding mother rolls 21, 22, 23 and means for determining and regulating the web tension 44, 45, 46 and transport speed (Peripheral speed of driven rolls / parent rolls) for each, if necessary Tissue web individually, if necessary from station to station between unrolling, first Layer embossing, subsequent connection embossing and, if necessary, further subsequent ones Stations, possibly via controllable individual drives and means for and Guiding the tissue webs 18, 19, 20, consisting of a first (layer) embossing station 24 from at least two separate embossing mills, for the tissue webs 18, 20, one further (connection) embossing station 25, which forms an embossing gap in which several narrow embossing rollers 26, optionally knurled wheels or preferably wide knurled wheels, a counter roller 27 are assigned
  • Such a device preferably contains at least one first layer embossing station 24 a pair of rollers, in which a roller with a steel surface, the masculine Noppen carries, a roller with a rubber surface, a plastic surface, a paper surface or is assigned to a steel surface.
  • the smoothing unit itself may be designed so that the tissue web once through the gap (or several columns in a row) of a pair of rollers, if necessary several pairs of rollers is performed, in which first a smooth roller with a Steel surface of a smooth counter roll with a plastic surface and then mirror image of a smooth roller with a plastic surface of a smooth counter roller with a steel surface (soft smoothing).
  • the smoothing can also be done so that a smooth roller with a Steel surface is assigned to a smooth counter roll with a steel surface.
  • the printing unit is used, for example, to apply a pattern, a lettering, Logos etc.
  • Embossing station 24 Feeding the tissue webs from the unwinds to the embossing stations (Embossing station 24) in the case of the outer layers as well as all other tracks including the non-embossed middle (inner) layer (s) to the connecting embossing station 25 and the guidance of the tissue product web takes place through further subsequent stations in a preferred embodiment of a device for producing an inventive Tissue product preferably via means that speed and the stretching behavior of the embossed tissue webs compared to the unembossed ones Path (s) as a function of the speed of a first layer embossing station and that of the connection embossing (knurling, possibly wide knurling) station regulate, for example through individual unrolling with appropriate train regulations, Web guides including spreader devices.
  • the layer embossing patterns are largely identical to the embossing pattern of the connection embossing, which in addition to the technical advantage that the multi-layer tissue narrow web everywhere has approximately the same properties, also has the advantage that the embossing strips 4, 5 visually hardly differ from the embossing pattern between these embossing strips Lift off the lying zone without layer attachment 14.
  • the trunk 15 is then cut by which are guided with saws and knives approximately in the middle of the embossing strips 16, as indicated by dash-dotted lines 17, into a number of rolls with fewer axial length divided.
  • These have those for the use of the tissue product intended width and contain a wound tissue narrow web length, which results from the section (sheet) length determined by the perforation cut and the given number of sheets.
  • the reference number 51 represents the grid spacing of the next adjacent embossing knobs, which are on parallel circumferential lines A-A is a reference line along which a section is perpendicular is led to the flat development of the roller surface, in which 3 on the oblique reference line successive embossed knobs are cut so that the contour of the knobs is visible in a side view.
  • Figure 9B shows the flat development of a surface section with knurled (wheel) knobs in high magnification, which is analogous to the layer embossing Process by creating one through all tissue layers of the tissue product deformation of the tissue web that becomes effective, embossing knobs in the tissue trains that mechanically connect the individual layers.
  • the distance 70 that is between parallel reference lines of the same edges of the End faces of successive knurled knobs to those of neighboring knurled knobs is particularly preferred embodiment shown equal.
  • the distance 69 A parallel edges of the diamond-shaped end faces of each one Knurled knob 69 is the same and has in a particularly preferred embodiment a value less than 2 mm.

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein wenigstens dreilagigen bahnförmigen Tissueproduktes, das zwischen seinen Außenlagen wenigstens eine ungeprägte im wesentlichen frei bewegliche Innenlage aufweist.
Unter einer im wesentlichen frei beweglichen Innenlage oder Mittellage wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung eine oder mehrere zwischen den, die beiden Außenseiten des flächigen, mehrlagigen Tissueprodukts bildenden Außenlagen, liegende(n) Innenlage(n) definiert, die bei einer Knüllbeanspruchung oder Scherbeanspruchung des Tissueprodukts zuläßt, daß sich die Außenlagen relativ zu der (den) Innenlage(n) über eine gewisse Distanz gegeneinander verschieben können, ohne daß der Zusammenhalt des Produktes verändert wird oder das Produkt gar zerstört wird.
Diese relative Verschieblichkeit der Außenlagen gegenüber der/den Innenlage/n vermittelt den haptischen Eindruck erhöhter Weichheit (subjektiver Weichheitseindruck) insbesondere erhöhter Knüllweichheit (body softness) des Tissueprodukts gegenüber solchen Produkten, bei denen diese relative Beweglichkeit nicht gewährleistet ist, beispielsweise einlagigen Produkten, deren Flächengewicht der Summe der Flächengewichte der Einzellagen des mehrlagigen Tissueprodukts entspricht, da solche einlagigen Produkte immer erhöhte Biegesteifigkeit aufweisen.
Eine relative Beweglichkeit der Lagen gegeneinander im Sinne der Definition ist gegeben, wenn die Lagenverhaftung der einzelnen Lagen untereinander auf bestimmte Bereiche oder Zonen der Gesamtfläche des Tissueprodukts beschränkt ist, beispielsweise Zonen parallel, entlang der Schnittkanten eines Rollenprodukts und diese der Lagenverhaftung dienende Flächenanteil im Vergleich zur Gesamtfläche des Tissueprodukts/Abschnitts weniger als 50 % ausmacht.
Den haptischen Eindruck verbesserter Weichheit kann man demonstrieren, indem man eine Scherbeanspruchung erzeugt, beispielsweise durch die gegeneinander bewegten Finger einer Hand, die das Tissueprodukt zwischen Daumen und den übrigen 4 Fingern hält.
Unter Tissueprodukt im Sinne der vorliegenden Erfindung versteht man z.B. Toilettenpapier, Handtücher und Küchentücher, insbesondere ein entsprechendes wenigstens dreilagiges Toilettenpapier, aber auch Kosmetiktücher und Abschminktücher.
Die DE A 1953878 betrifft ein Papierlaminat mit hohem Absorptionsvermögen und hoher Reißfestigkeit im feuchten Zustand, das dadurch gekennzeichnet ist, daß das Laminat aus einer Schicht zusammengepreßter, mehrlagiger Zellulosewatte besteht, welche auf wenigstens einer Seite mit Hilfe eines Bindemittels mit einer Schicht wasserfesten Seidenkreppapiers beschichtet laminiert ist sowie ein Verfahren zur Herstellung dieser Papierlaminate, wobei wenigstens eine Schicht gekrepptes, wasserfestes Seidenpapier, das die Außenschicht des Papierlaminats bilden soll und eine Schicht mehrlagige Zellulosewatte durch Walzen zwischen einem Walzenpaar zusammengepreßt werden, nachdem vor dem Einlaufen zwischen die Walzen eine Dispersion eines Bindemittels auf wenigstens eine Schicht der Materialien aufgebracht worden ist, und zwar auf einer Seite, die beim Walzen gegen das andere Material zu liegen kommt.
Die DE-A-2455895 betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen, saugfähigen Papierwischtuchs, wobei man auf mindestens eine Seite einer relativ undehnbaren Mittelschicht aus Seidenpapier ein kontinuierliches Muster eines gegen Wasser widerstandsfähigen, verstärkenden Kunstharzes aufbringt, wobei dieses Muster zwischen 15 und 50 % der gesamten Oberfläche bedeckt und in bestimmten Abständen auf beiden Seiten der Mittelschicht eine äußere Schicht eines stark dehnfähigen, gekreppten Seidenpapiers an den an den genannten Außenschichten geformten Prägepunkten verklebt wird.
Die DE-B-2149103 betrifft ein mehrlagiges Verbundmaterial für saugfähige Papiertücher, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß eine innere Lage aus einer gekreppten absorbierenden Zellulosewatte, die in der Materialebene in mindestens einer Richtung stark ausdehnbar ist, sandwichartig mit mindestens einer äußeren Lage an einer in der einen Richtung weniger stark ausdehnbaren, gekreppten absorbierenden Zellwatte verbunden ist, wobei die oder jede äußere Lage mit zur mittleren Lage hin vorspringenden, im Abstand zueinander angeordneten Prägungen versehen und an mindestens einzelnen dieser Prägungen mit der inneren Lage durch Klebstoff derart verbunden ist, daß sich zwischen den Verbindungsstellen ungebundene Zonen ergeben. Aus Figur 1 und dort insbesondere den Bezugsziffern 7 bis 10 beziehungsweise 17 bis 20 ergibt sich, daß die Lagenhaftung durch zwei Leimwerke gegeben ist. Hiermit ist es nicht möglich, daß die Mittellage frei beweglich ausgestaltet ist. Einen ähnlichen Sachverhalt findet man in dem US-A-37 38 905.
Die DE-A-4414238 betrifft ein Haushalts- oder Hygienepapier, bestehend aus mindestens einer, vorzugsweise zwei bis vier Lagen aus Tissuepapier, wobei das Papier mit einer Prägung, insbesondere zur Lagenverhaftung, versehen ist, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß das Haushalts- oder Hygienepapier nach seiner Verprägung und gegebenenfalls Lagenverhaftung nachkalandriert ist. Außer dieser speziellen Nachkalandrierung legt diese Druckschrift den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, wie beansprucht, nicht nahe, insbesondere aber auch nicht die ungeprägte frei bewegliche Mittellage.
Aus der GB-A-2255745 ist ein aus wenigstens zwei Lagen bestehendes Papiererzeugnis bekannt, bei dem die Lagen wenigstens zum Teil geprägt und mit Rändelungen verbunden sind, wobei Farbstoffe in der Weise zwischen den Lagen angeordnet sind, daß eine Farbe an solchen Punkten sichtbar ist, bei denen die erste Lage mit der zweiten Lage in Kontakt tritt. Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist das vorgenannte Laminat aus drei Lagen gebildet, wobei die äußeren Lagen geprägt und die Mittellage ungeprägt ist, wobei die Außenlagen mit der Mittellage durch einen geeigneten Klebstoff verbunden sind. Auch aus dieser Druckschrift ergibt sich nicht die Mittellage frei beweglich auszugestalten.
Aus der DE-A-1961528 ist ein Verfahren zur Herstellung laminierter und geprägter Bahnen bekannt, wobei zwei Bahnen getrennt geprägt werden und zwar jede mit einem Muster von ein bis 30 Erhebungen pro cm2 mit einer Höhe von 0,25 mm, daß zumindest auf einige der Erhebungen von einer der genannten Bahnen Klebstoff aufgetragen wird, daß die genannten Bahnen so geordnet werden, daß die Erhebungen zueinander hingerichtet sind und so gegeneinander versetzt sind, daß in dem Zwischenraum ein Luftvolumen gebildet wird und daß zur Vereinigung der vorgenannten Bahnen ein Laminierdruck angewendet wird, während die Erhebungen auf einer der genannten Bahnen unterstützt werden. Wie sich allerdings insbesondere aus den Ausführungsbeispielen und Figuren ergibt, erfolgt die Lagenverhaftung auch hier über eine entsprechende Verleimung, so daß sich zwangsläufig keine frei bewegliche Mittellage ergeben kann.
Die DE-A-3942536 sowie die EP-A-0436170 betreffen ein geprägtes, mehrlagiges Haushalts- oder Tissuepapier, wobei wenigstens ein Teil seiner Lagen unter Bildung einer rauhen und einer glatten Seite ein- oder mehrlagig unabhängig voneinander geprägt sind und die unabhängig voneinander geprägten Lagen durch Rändelung derartig in bündiger Anlage miteinander verbunden sind, daß die Außenseiten der äußeren Lagen glatt sind.
Die EP-A-0264676 betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Absorptionspapierbahnen, welches zwei Außenlagen aufweist und wenigstens eine Innenlage, wobei wenigstens eine dieser Papierbahnen einer mechanischen Behandlung, beispielsweise Prägung, Wellung oder Faltung, ausgesetzt werden, diese Bahnen miteinander in einer Prägestation unter Anwendung von Klebstoff und/oder unter Verwendung mechanischer Mittel miteinander verbunden und das so erhaltene Mehrschichtprodukt dann einer Aufwickelstation zugeführt wird.
Gemäß dem einzigen Ausführungsbeispiel für ein derartiges mehrschichtiges Tissueerzeugnis wird allerdings auch die Mittellage an der Prägestation zugeführt, bei der eine Prägewalze einer Gegenwalze zugeordnet ist.
Nachteilig bei den meisten der vorgenannten Tissueprodukten, die eine durchgehende Prägung auf allen Lagen aufweisen, ist, daß die Prägenoppen auf dem Tissueerzeugnis auf der Gegenseite fühlbar sind, was vom Endverbraucher als nicht vorteilhaft angesehen wird. Weiterhin werden derartige Noppen vom Endverbraucher auch als wenig weich angesehen.
Bei Tissueprodukten steht in der Regel die Forderung nach Weichheit, insbesondere nach Knüllweichheit (body softness) und die nach Flauschigkeit (surface softness) im Vordergrund, wobei außerdem eine gewisse zur Erfüllung der Gebrauchsanforderungen notwendige Mindestreißfestigkeit vorliegen muß.
Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein mehrlagiges bahnförmiges Tissueprodukt eingangs erwähnter Art herzustellen, bei dem Nachteile, wie sie bei Tissueprodukten bekannter Art auftreten können und wie sie vorstehend erwähnt sind, behoben sind.
Die vorliegende Erfindung betrifft daher ein Verfahren zur Herstellung eines mehrlagigen, bahnförmigen Tissueproduktes gemäß Auspruch 1.
Gegenüber dem Stand der Technik weist dieses mehrlagige, bahnfömige Tissueprodukt folgende Vorteile auf:
  • Eine verbrauchersignifikante Verbesserung der Weichheit (hand feel), insbesondere der Knüllweichheit, durch eine leichte Beweglichkeit der Einzellagen relativ gegenüber den durch Lagenhaftung miteinander verbundenen Bereichen.
  • Die Beweglichkeit der Einzellagen relativ zueinander wird im erfindungsgemäßen Fall gewährleistet durch eine Verringerung der mechanischen Reibung, die bei Relativbewegungen zwischen geprägten Lagen auftritt, indem die Prägenoppen der zuvor geprägten Außenlage des Tissueprodukts auf der im Vergleich zu einer Prägung glatten Oberfläche der ungeprägten Mittellage entlang gleiten können, ohne miteinander zu verhaken. Den extremen Gegensatz hierzu würden Lagen darstellen, die gemeinsam geprägt werden, wobei durch den Prägevorgang selbst die Prägenoppen der einzelnen Lagen sich bereits im Eingriff miteinander befinden. In einem solchen Falle wirken Relativbewegungen höhere Reibkräfte entgegen, als beim Gleiten der Prägenoppen auf der relativ glatten Oberfläche einer ungeprägten Mittellage. Höherer Reibwiderstand der Lagen gegeneinander wird haptisch als Verringerung der Weichheit, insbesondere der Knüllweichheit, erlebt.
  • Vermeidung eines beim Gebrauch unangenehmen Durchfühlens (Hindurchfühlens) gegeneinander gerichteter Prägenoppen, indem diese sich auf der/den ungeprägten Mittellage(n) abstützen.
  • Erhöhung der Tuchdicke des Tissueprodukts durch das Abstützen der Prägenoppen auf der ungeprägten Mittellage.
  • Verbesserung der Gleichförmigkeit des Wicklungsaufbaus durch Vergleichmäßigung der Dicke trotz produktüblicher Toleranzen der Prägung infolge des Abstützens der Prägenoppen auf der ungeprägten Mittellage bei nicht registerhaltiger Prägung mit der Folge eines verbesserten optischen Erscheinungsbildes, wenn das Tissueprodukt als Rollenprodukt vorliegt.
  • Festigkeitssteigerung durch Nichtprägen der Mittellage(n) (Vermeidung Festigkeitsverlust durch Prägen).
  • Der Sandwichaufbau des Tissueprodukts ermöglicht die Realisierung von Funktionalkonzepten, etwa die Zusammenführung verschiedener Tissuequalitäten, d.h. beispielsweise weiche Außenlagen und eine oder mehrere feste, ungeprägte Mittellage(n).
  • Weiterhin sind verschiedene Prägedesigns auf beiden Außenseiten des Tissueprodukts in Kombination mit einer/mehreren ungeprägten Mittellagen möglich.
  • Eine Vielzahl verschiedener Lagenverhaftungsmethoden, wie konventioneller Rändelung (edge-embossing), Breiträndelung (wide track edge-embossing), zonenweise Lagenverleimung (structural laminating), deren Kombination sowie eine Motivprägung zur Lagenverhaftungserzeugung (spot-embossing), gegebenenfalls in Kombination mit Verleimung, gegebenenfalls aus dekorativen Gründen mit farbigem Leim, sind anwendbar. Dies allerdings nur solange wie die Lagenverhaftungserzeugung auf vorgegebene Bereiche oder Zonen des Tissueprodukts begrenzt bleibt und dadurch auf flächig möglichst großen Nachbarbereichen die Beweglichkeit der verschiedenen Einzellagen relativ zueinander beim Knüllen des Tissueprodukts oder einer sonstigen Scherbeanspruchung erhalten bleibt. Dieser Bereich der im wesentlichen freien Beweglichkeit der Lagen ist bevorzugt der flächige Innenbereich des mehrlagigen bahnförmigen Tissueprodukts oder eines Abschnitts hiervon, und das Produkt ist unabhängig von der Art der Lagenverhaftungserzeugung einer zuvor angebrachten Prägung der Außenlagen und besitzt eine oder mehrere nicht geprägte Innenlagen.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das mehrlagige, bahnförmige Tissueprodukt in der Weise vorgegeben, daß wenigstens eine der Außenlagen, bei einem Rollenprodukt in der Regel die nach außen liegende, dem Beobachter zugewandte Außenlage, eine wenigstens auf einem Teil ihrer Oberfläche aufgebrachte (Lagen-) Prägung aufweist, die unabhängig von der Lagenhaftungserzeugung ist.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das mehrlagige, bahnförmige Tissueprodukt in der Weise vorgegeben, daß die Außenlagen eine gleiche oder unterschiedliche (Lagen-) Prägung bzw. ein Prägungsmuster auf wenigstens einem Teil der Oberfläche aufweisen, wobei eine gleiche Prägung beider Außenlage über die gesamte Oberfläche besonders bevorzugt ist.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das mehrlagige, bahnfömige Tissueprodukt so ausgestaltet, daß die Intensität der Prägung der Außenlagen gleich oder für jede Außenlage unterschiedlich ist, wobei eine gleichartige Prägeintensität für beide Außenlagen besonders bevorzugt ist.
Eine weitere Ausführungsform des Tissueprodukts ist dadurch gekennzeichnet, daß jede der beiden Außenlagen wenigstens zwei überlagerte Prägungen aufweist, z.B. eine Mikro- und eine Makroprägung, gegebenenfalls einer Motivprägung, zur Erzeugung bestimmter funktioneller Eigenschaften, wie Weichheit und Volumigkeit (bulk) in Kombination mit einem vom Verbraucher als interessant empfundenen optischen Erscheinungsbild.
Besonders bevorzugt ist es, bei dem mehrlagigen, bahnförmigen Tissueprodukt die Anordnung der Lagen so vorzunehmen, daß die Außenseiten der geprägten Außenlagen weich und die Innenseiten der geprägten Außenlagen rauh sind.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist das mehrlagige, bahnförmige Tissueprodukt eine Verbindung der Lagen, beispielsweise durch mechanische Einwirkung gegebenenfalls zusätzlich auch eine durch Verleimung erzeugte Lagenhaftung, auf, die auf einen Teil der Gesamtoberfläche des Tissueprodukts begrenzt ist und damit genügend großen Zonen schafft, in denen eine Beweglichkeit der Einzellagen relativ zueinander bei entsprechender Beanspruchung möglich ist und die dadurch den Eindruck erhöhter Weichheit (subjektiver Weichheitseindruck, insbesondere erhöhter Knüllweichheit) bei einer für den Gebrauch ausreichenden Verbundfestigkeit besitzt. Die Verteilung der Areale mit Lagenhaftung kann zonenförmig, beispielsweise streifenförmig, schmal, wie bei konventioneller Rändelung im Innern der "Tuchfläche" des Tissueprodukts des Tissueproduktabschnitts parallel zum Rand verlaufen, wobei eine oder mehrere solcher Rändelzonen üblich sind.
Der streifenförmige Bereich, der eine Lagenhaftung aufweist, kann gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung auch eine vergrößerte Breite aufweisen, wie beispielsweise bei einer Breiträndelung mit einer Streifenbreite von 5 bis 40 mm je Streifen oder zusammengenommen 10 bis 80 mm. Zwei solcher Streifen liegen dann parallel zur Schnittkante des mehrlagigen, bahnförmigen Tissueprodukts in unmittelbarem Anschluß an die Schnittkante und reichen entsprechend ihrer Breite von der Schnittkante ins Innere der Oberfläche des Tissueproduktes.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des mehrlagigen, bahnförmigen Tissueproduktes wird das Rändelmuster der Rändelung, insbesondere der Breiträndelung, dem Prägemuster der Lagenprägung angeglichen. Dieser Ausgleich der Lagenprägemuster und Verbindungsprägemuster kann bis zur Identität und Registerhaltigkeit getrieben werden, was zu einem optisch völligem Verschwinden der Verbindungsprägung im Muster der Lagenprägung führt. Für die Praxis ist jedoch ein weitergehender Angleich bereits ausreichend, bei der die Zone der Lagenverhaftung gegenüber der Lagenprägung optisch nicht mehr störend auffällt und keine die Optik und Haptik negativ beeinflussende Wulst durch die Verbindungsprägung auftritt.
Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform eines ausgebildeten mehrlagigen, bahnförmigen Tissueproduktes, welches aus wenigstens zwei zuvor geprägten Außenlagen und einer oder mehreren ungeprägten Innenlage(n) aufgebaut ist, ist dadurch gekennzeichnet, daß es ein Prägemuster einer Verbindungsprägung, welche die Lagen zusammenheftet und das bzw. die Prägemuster der Außenlagen des Tissueproduktes, die durch Noppen (aus Prägung resultierende Prägenoppen im Tissuepapier) gebildet sind, aufweist. Diese sind in einem annähernd rechteckigen oder parallelogrammförmigen, insbesondere quadratischen oder rhombischen Raster angeordnet, dessen Zeilen und Spalten annähernd gleich schräg zu den Rändern der Bahn (Schnittkante des Tissueproduktes) ausgerichtet sind. Es ist dabei hinsichtlich des optischen Erscheinungsbildes vorteilhaft, wenn Form und Anordnung der Prägenoppen von Lagenprägung und Verbindungsprägung in den Außenlagen des Tissueproduktes weitestgehend übereinstimmen. Es ist ganz besonders vorteilhaft hinsichtlich des erzielbaren Zusammenhalts der einzelnen Tissuelagen durch die Verbindungsprägung, wenn man bei vorgenannter Ausführungsform vorsieht, daß die durch die Verbindungsprägung aus Tissue erzeugten Noppen, eine Kantenlänge bestimmt an der Stirnfläche bei vieleckigem Querschnitt (Noppe gleich Pyramidenstumpf) oder Durchmesser bei rundem Querschnitt (Noppe gleich Kegelstumpf) von 0,4 bis zu 2,0 mm, vorzugsweise von 0,5 bis 1,6 mm, besonders bevorzugt von 0,7 bis 1,5 mm, aufweisen. Die Stirn- und Fußflächen der im Tissue erzeugten (abgebildeten) Noppen können regelmäßige Form zeigen, z.B. n-eckig, rautenförmig, rhombusförmig, viereckig, quadratisch, rund oder oval usw., darüber hinaus können die Stim- und Fußflächen der Noppen unregelmäßig in Form eines beliebigen Musters ausgestaltet sein.
In einer weiteren Ausführungsform des mehrlagigen, bahnförmigen Tissueprodukts liegen die Zonen mit Lagenhaftung relativ kleinflächig, d.h. punktförmig (spot-embossing, gegebenenfalls mit structural laminating) vor, wobei diese Zonen mit Lagenhaftung gleichmäßig über die Gesamtfläche des Tissueprodukts so verteilt sind, daß in den entstehenden Zwischenräumen die Beweglichkeit der zuvor geprägten Außenlagen relativ zu der/den ungeprägten Mittellage(n) erhalten bleibt und diese Zonen ohne Lagenhaftung ähnlich einem Luftpolster zu der beschriebenen Weichheitsverbesserung und zu einer Verbesserung des Volumigkeitseindrucks führen.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann das mehrlagige, bahnförmige Tissueprodukt nachgeglättet oder kalibriert vorliegen. Durch Nachglättung, d.h. unter einem konstanten Druck oder durch Kalibrierung, d.h. durch einen konstanten Abstand mit Hilfe eines Glättwerks werden die Rauigkeitsspitzen der vorausgegangenen Prägung(en) beseitigt, wodurch die Oberflächenweichheit (surface softness) zusätzlich zu der erfindungsgemäßen Verbesserung der Knüllweichheit (body softness) gesteigert wird. Durch Kalibrierung wird vorrangig die Dicke des Tissueproduktes egalisiert, was zu einer Verbesserung des Wickelaufbaus beiträgt. Mit der Dikkeverbesserung geht gleichzeitig auch eine Verbesserung der Weichheit einher, die allerdings in vielen Fällen hinter der Weichheitsverbesserung durch Glättung zurückbleibt.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung geschieht die Prägung wenigstens einer der Außenlagen in der Art, daß diese durch wenigstens eine Prägestation erfolgt, bei der ein Prägespalt dadurch gebildet wird, daß eine maskuline Noppen tragende Walze mit einer Stahloberfläche einer Gegenwalze mit einer Gummioberfläche, einer Kunststoffoberfläche, einer Papieroberfläche oder einer Stahloberfläche zugeordnet ist.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform liegt das mehrlagige, bahnförmige Tissueprodukt in der Art vor, daß die Prägung wenigstens einer der Außenlagen unabhängig voneinander durch zwei hintereinander oder übereinander angeordnete Prägestationen erfolgt, bei denen ein Prägespalt dadurch gebildet wird, daß eine maskuline Noppen tragende Walze mit einer Stahloberfläche einer Gegenwalze mit einer Gummioberfläche, einer Kunststoffoberfläche, einer Papieroberfläche oder einer Stahloberfläche zugeordnet ist.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist das mehrlagige, bahnförmige Tissueprodukt in den Außenlagen die gleiche oder eine unterschiedliche Tissuequalität auf wie die Innentage(n), wobei die beiden Außenlagen besonders bevorzugt jeweils gleiche und die Innenlage(n) neben dem Merkmal, nicht geprägt zu sein, eine von den Außenlagen abweichende Tissuequalität aufweisen.
Unter Tissuequalität einer Tissuepapierlage im Sinne der vorliegenden Erfindung versteht man eine solche Qualität, die ausgewählt ist aus der Gruppe von Tissuequalitäten, die sich hinsichtlich ihrer Zusammensetzung nach Art der verwendeten Faserrohstoffe unterscheiden, beispielsweise der Herkunft der Zellstoffe aus Nadel-, Laubholz-oder aus Einjahrespflanzen, nach dem verwendeten chemischen Aufschlußverfahren, beispielsweise dem Sulfit- oder Sulfatverfahren, der Art der Zuführung zum Tissueherstellungsprozeß als Trockenzellstoff (in Blattform oder flash getrocknet) oder als sogenannter Pumpzellstoff (in einer Konsistenz zwischen 10 und 20 %, wie bei integrierten Zellstoff- und Tissuefabriken üblich) oder die sich nach dem Herstellungsverfahren unterscheiden, wie beispielsweise die Erzeugung nach dem konventionellen Tissueherstellungsverfahren auf einer Yankee-Zylinder Maschine üblicher Bauart oder der Erzeugung nach dem TAD-Verfahren (through air drying). Die ausgewählten Tissuequalitäten können geschichtet oder ungeschichtet, gekreppt oder ungekreppt hergestellt werden. Der der ausgewählten Tissuequalität zugrunde liegende Faserrohstoff kann aus nativen Faserstoffen herrühren oder aus wiedergewonnenen Fasern (recycled fibers, Altpapier) stammen, er kann Anteile an für die Tissueherstellung geeigneten synthetischen Fasern oder Anteile an chemisch modifizierten natürlichen Fasern enthalten sowie in seiner Gesamtheit oder anteilig Faserstoffe aus der Gruppe der Holzstoffe, d.h. beispielsweise Holzschliff (ground wood), TMP (thermo mechanical pulp), CTMP (chemi-thermo-mechanical pulp), HTCTMP (high temperature chemi-thermo-mechanical pulp).
Darüber hinaus zählen zu den mehrlagigen, bahnförmigen Tissueprodukten all diejenigen, deren Außen- und/oder Innenlage(n) aus Tissuequalitäten ausgewählt wurden, die eines oder mehrere der vorgenannten Merkmale in beliebiger Kombination enthalten, wobei bestimmte Eigenschaften der zur Verwendung kommenden Tissuequalitäten während des Herstellungsprozesses von Vor- oder Fertigprodukten durch Zugabe von chemischen Hilfsmitteln gezielt beeinflußt werden können. So kann beispielsweise die Festigkeit der verwendeten Tissuequalität durch die Zugabe von Trocken- und/oder Naßfestmitteln oder die Weichheit durch Verwendung geeigneter Weichmacher (softener), gegebenenfalls in Kombination mit Krepphilfsmitteln und der Verwendung weichheitsfördemder Krepptechnologie oder die Absorptionsfähigkeit für Flüssigkeiten durch Zugabe von Absorptionshilfsmitteln auf ein gewünschtes Maß eingestellt werden.
Derartige Qualitäten in den erfindungsgemäßen mehrlagigen, bahnförmigen Tissueprodukten sind Tissuepapiere, bei denen die Außen- und/oder Innenlage(n) ausgewählt sein können aus unterschiedlichen Flächengewichten im Bereich von 12 bis 40 g/m2, bevorzugt 14 bis 23 g/m2, insbesondere aber aus dem Bereich von 15 bis 21 g/m2 je Einzellage.
Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung soll im mehrlagigen, bahnförmigen Tissueprodukt wenigstens eine der Lagen, vorzugsweise eine der Innenlage, wenigstens 50 Gew.-%, vorzugsweise wenigstens 80 Gew.-%, insbesondere bis zu 100 Gew.-%, Recyclingpapier oder Altpapier enthalten. Typische Flächengewichtsbereiche dieser Papierqualitäten sowohl für die Innen- als auch für die Außenlagen sind Flächengewichte von 12 bis 40 g/m2, bevorzugt 14 bis 23 g/m2, insbesondere 15 bis 21 g/m2 je Einzellage.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung soll im mehrlagigen, bahnförmigen Tissueprodukt die Tissuequalität der Innenlage oder wenigstens einer der Innenlagen eine größere, gleiche oder kleinere Festigkeit aufweisen als die entsprechende Tissuequalität der Außenlagen. Typische Festigkeiten der Innenlagen liegen bei etwa 0,5 bis 30 N/50 mm, vorzugsweise 1,0 bis 10 N/50 mm und noch bevorzugter bei 2,0 bis 8,0 N/50 mm in Maschinenlaufrichtung sowie 0,5 bis 6,0 N/50 mm, vorzugsweise 0,6 bis 4,0 N/50 mm und insbesondere bei 0,8 bis 3,0 N/50 mm in Maschinenquerrichtung. Typische Festigkeiten der Außenlagen liegen dagegen niedriger, etwa bei 0,8 bis 20 N/50 mm, vorzugsweise bei 1,0 bis 8,0 N/50 mm und insbesondere bei 1,5 bis 7 N/50 mm in Maschinenlaufrichtung sowie 0,5 bis 4,0 N/50 mm, vorzugsweise 0,6 bis 3,5 N/50 mm und insbesondere bei 0,8 bis 2,5 N/50 mm in Maschinenquerrichtung.
Ganz besonders bevorzugt ist es allerdings, im Zusammenhang mit dem mehrlagigen bahnförmigen Tissueprodukt einen zusätzlichen Zusammenhalt über eine Verbindungsprägung durch wenigstens eine auf den Oberflächen, insbesondere der/den Stirnfläche(n) des/der Rändelradnoppen vorhandene Vertiefung, die vorzugsweise rund oder eckig ausgestaltet ist, zu schaffen. In diesem Zusammenhang ist es bevorzugt, bei dem erfindungsgemäßen mehrlagigen bahnförmigen Tissueprodukt in der Weise vorzugehen, daß ein zusätzlicher Zusammenhalt der Lagen über eine auf wenigstens einen Teil der Bahn aufgebrachte Verleimung, vorzugsweise im Bereich der Breiträndelung, erfolgt. Diese Verleimung erfolgt aber nicht vollflächig, sondern nur zu maximal 50 % der Oberfläche, um die freie Beweglichkeit der Mittellage nicht zu behindern.
Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines mehrlagigen, bahnförmigen Tissueprodukts, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß zwischen zwei Außenlagen, von denen auf wenigstens einer der Außenlagen eine wenigstens über einen Teil ihrer Fläche reichende (Lagen-) Prägung in einem der Lagenhaftungserzeugung vorgeschalteten, unabhängigen Verfahrensschritt aufgebracht wird, wenigstens eine ungeprägte Mittellage angeordnet ist, die im wesentlichen frei beweglich ist.
Ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen mehrlagigen, bahnförmigen Tissueprodukts sieht vor, daß beide Außenseiten eine wenigstens über einen Teil der Fläche der jeweiligen Außenlage reichende (Lagen-) Prägung aufweisen, die unabhängig, zeitlich vor der Lagenhaftungserzeugung, aufgebracht wird, wobei die Außenlagen eine vom Muster (embossing pattern) her gleiche oder unterschiedliche Prägung erhalten, wobei die Verwendung eines gleichartigen Prägemusters für die (Lagen-) Prägung der Außenlagen über deren gesamte Oberfläche besonders bevorzugt ist.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, daß die Prägeintensität der Prägung beider Außenlagen gleich oder für jede Außenlage unterschiedlich eingestellt werden kann, wobei eine verfahrenstechnische Möglichkeit, die Prägeintensität für jede einzelne Außenlage unabhängig voneinder einstellen zu können, diese jedoch für beide Außenlagen gleich einzustellen, ganz besonders bevorzugt ist.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens werden auf jede der beiden Außenlagen zwei Prägungen einander überlagert, wobei die Prägemuster der sich überlagernden Lageprägungen verfahrenstechnisch im wesentlichen vorgebbar sind, wobei bei den aufeinander folgenden Verfahrensschritten der Prägung jeweils eine Außenlage zunächst eine Mikroprägung und anschließend eine Makroprägung erhalten, wobei die Makroprägung gegebenenfalls eine Motivprägung ist.
Über eine geeignete Kombination der gewählten Prägemuster/Prägeverfahren der sich überlagernden Lagenprägungen der Außenlagen sind funktionelle Produkteigenschaften, wie beispielsweise Festigkeit, Weichheit, Volumigkeit mit einem für den Verbraucher interessanten optischen Erscheinungsbild des Tissueproduktes beeinflußbar, wobei der verfahrenstechnische Kniff, die Mittellage(n) ungeprägt zu belassen, im Zusammenspiel mit einer nur auf einen Anteil der Gesamtfläche des Tissueprodukts (Abschnitts) beschränkten Verbindung der Lagen untereinander (Lagenhaftungsbereich(e)), die im wesentlichen freie Beweglichkeit der ungeprägten Innenlage relativ zu den zuvor geprägten Außenlagen garantiert, was zu der gewünschten verbrauchersignifikanten Verbesserung der Weichheit (Knüllweichheit) führt, wie ein nachfolgender Verbrauchertest zeigt.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Anordnung in der Weise, daß die Aussenseiten der geprägten Aussenlagen weich und die Innenseiten der geprägten Aussenlagen rauh ausgestaltet werdfen. Das bedeutet, daß die Aussenlagen nach der Prägung beim Zusammmenführen zum fertigen Produkt so angeordnet werden, daß die durch Lagenprägung im Tissuepapier der Aussenlagen erzeugten Prägenoppen von der Aussenseite des späteren Tissueproduktes nach der ungeprägten Mittellage(n) zu ausgerichtet sind. Die als rauh empfundenen Prägenoppenspitzen stützen sich auf der ungeprägten Mittellage ab, so daß die gegenüberliegenden Prägenoppen oder näherungsweise einander gegenüberliegende Prägenoppen nicht miteinander verhaken, sondern bei Beanspruchung durch über die Aussenlagen einwirkende Scher- oder Biegekräfte sich trotz Prägung relativ zueinander bewegen können, indem die Prägenoppen der Aussenlagen auf der ungeprägten Mittellage entlang gleiten können.
Dieser Forderung wird nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens dadurch entsprochen, daß die Verbindung der Lagen und die hieraus resultierende Lagenhaftung durch mechanische Einwirkung, gegebenenfalls unterstützt durch zusätzliche Verleimung, hergestellt wird, wobei der Bereich mechanischer Einwirkung (Verbindungsprägung) gegebenenfalls in Verbindung mit zusätzlicher Verleimung auf einen Teil der Gesamtoberfläche des entstehenden Tissueprodukts (Abschnitt oder Abriß) begrenzt bleibt und damit makroskopisch genügend großflächige Zonen schafft, in denen eine Beweglichkeit der Einzellagen relativ zueinander bei entsprechender Beanspruchung möglich ist, wodurch am Fertigprodukt der Eindruck erhöhter Weichheit (subjektiver Weichheitseindruck), insbesondere der erhöhten Knüllweichheit bei für den Gebrauch ausreichender Verbundfestigkeit entsteht.
Dieses erfindungsgemäße Verfahren läßt eine wunschgemäße Verteilung der Areale mit mechanischer Einwirkung zur Erzeugung von Lagenverhaftung zu, in dem die Areale mit mechanischer Einwirkung nach einem vorgegebenen Muster, bezogen auf die Oberfläche des Tissueproduktes (Abschnitte), unter Berücksichtigung von Gesichtspunkten wie Haltbarkeit der Lagenverbindung während der Herstellung und beim späteren Gebrauch, Einfachheit der Herstellung, gutes optisches Erscheinungsbild, usw. angeordnet werden. Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Areale zur Erzeugung von Lagenverhaftung mittels mechanischer Einwirkung unter gegebenenfalls zusätzlicher Verleimung zonenförmig, beispielsweise streifenförmig schmal so angeordnet, daß diese Zonen im Inneren der späteren Tuchfläche (Tissueprodukt/Abschnitt) parallel zum Rand verlaufen, wobei das Verfahren die Erzeugung einer oder mehrerer solcher Zonen vorsieht.
Hierbei ist es ganz besonders bevorzugt, daß im erfindungsgemäßen Verfahren der streifenförmige Bereich, in dem Lagenhaftung durch mechanische Einwirkung, gegebenenfalls unterstützt durch zusätzliche Verleimung, erzeugt wird, breit auszuführen, wobei Streifen mit Breiten von 5 bis 40 mm je Streifen oder zusammengenommen Streifen von 10 bis 80 mm erzeugt werden (sogenannte Breiträndelung). Um sicherzustellen, daß diese Streifen mit Lagenhaftung parallel zur Schnittkante des resultierenden, mehrlagigen, bahnförmigen Tissueproduktes in unmittelbarem Anschluß an die Schnittkante verlaufen und ins Innere der Oberfläche des Tissueproduktes (Abschnitts) hineinragen, sieht ein solches Verfahren zur mechanischen Einwirkung (beispielsweise in Form der Breiträndelung) vor, daß nach dem Durchlaufen der mehrlagigen verarbeitungsmaschinenbreiten Tissuebahnen mit ihren zuvor geprägten Außenlagen und einer oder mehreren ungeprägten Mittellagen durch eine spezielle Verbindungsprägestation (Breiträndelstation), in der eine relativ breite Verbindungsprägespur (Breiträndelspur/zone) aufgrund mechanischer Einwirkung erzeugt wird, ein Wickelvorgang folgt, bei dem ein sogenannter "Stamm" gewickelt wird, mit einer Tissuebahnlänge entsprechend der für das Tissueprodukt vorgeschriebenen Abschnittszahl, wobei der letzte Abschnit durch Endblattverleimung am Umfang des Stamms befestigt wird. Dieser Stamm, dessen Länge der Breite der Verarbeitungsmaschine entspricht, wird in einem nachfolgenden Arbeitsgang in Schmalrollen durch einen Messer- oder Sägeschnitt entsprechend der gewünschten Tissueproduktbreite in der Weise unterteilt, daß der Messerschnitt im wesentlichen mittig in der zuvor erzeugten Verbindungsprägespur (Breiträndelspur) zu liegen kommt. Dies bedeutet, daß aufgrund des angewandten Verfahrens automatisch je ein streifenförmiger Bereich mit Lagenhaftung unmittelbar von jedem Schnittrand ausgehen muß, der parallel zu jeder der Außenschnittkanten des Tissueproduktes (Abschnitt) verläuft, wobei Tissueprodukt gleich Röllchen ist. Jeder der beiden streifenförmigen Bereiche mit Lagenhaftung hat bei Anwendung dieser Breiträndelung eine Breite von erfindungsgemäß 5 bis 40 mm, zusammengenommen 10 bis 80 mm, wobei das erfindungsgemäße Verfahren eine im wesentlichen übereinstimmende Breite beider Randzonen (mit Lagenhaftung) aufweist.
Lagenhaftung durch mechanische Einwirkung in der zuvor erläuterten Weise wird beispielsweise nach einem Verfahren mit Hilfe einer Verbindungsprägestation erzeugt, bei dem die erfindungsgemäße, aus mehreren Tissuelagen bestehende Tissuebahn durch einen weiteren Prägespalt geführt wird, der gebildet wird aus zwei rotierenden Stahlwalzen, von denen eine härtere Stahlwalze maskuline Prägenoppen trägt, während die andere, weichere Stahlwalze eine glatte Oberfläche besitzt und bei dem die die maskulinen Noppen tragende Walze derart gegen die glatte Oberfläche der Gegenwalze gepreßt wird, daß die zwischen den Walzen befindlichen Tissuelagen der Tissuebahn im Preßspalt an den Stellen, an denen sich Prägenoppen der Noppen tragenden Stahlwalze befinden, deformiert wird, wobei sich deren Noppen in sämtlichen Tissuelagen abbilden, so daß die den Preßspalt verlassenden Tissuelagen nunmehr selbst Noppen tragen.
Die Intensität der Verformung im Tissue (gebildete Noppe) sowie deren plastischer und elastischer Anteil sind abhängig von Feuchtigkeit, Zusammensetzung, Struktur und physikalischen Eigenschaften des Tissues einerseits und der spezifischen Flächenpressung andererseits, die im Bereich der Noppen durch das Gegeneinanderpressen der Walzen erzeugt wird. Die erzeugbare Flächenpressung selbst ist wiederum eine Funktion der Noppenanzahl je Flächeneinheit, des Verteilungsmusters der Noppen, der Noppengeometrie, insbesondere der Größe und Form der Stimfläche der Noppen sowie der Ausbildung der Noppenflanken und der wirksamen Anpreßkraft.
Wird die Noppen tragende Stahlwalze der Verbindungsprägestation in schmale Abschnitte unterteilt, so spricht man ab einem bestimmten Verhältnis von Mantelläge zu Walzendurchmesser von Rädern. Dienen diese schmalen Walzenabschnitte ausschließlich der Lagenverhaftung der einzelnen Tissuelagen eines mehrlagigen Tissues und decken diese Noppen tragenden "Räder" nicht die gesamte Breite der Tissuebahn ab, sondern sind sie als separate Einzelräder zonenweise auf bestimmte Stellen der Tissuebahn beschränkt, so spricht man üblicherweise von sogenannten Rändelrädern.
Diese die Verbindungsprägenoppen tragenden Rändelräder (Breiträndelräder) hoher Härte sind meist einzeln aufgehängt und drücken gegen eine meist durchgehende weichere Stahlwalze mit glatter Oberfläche und bilden dabei einen Prägespalt, in dem durch die mechanische Einwirkung der Stahlnoppen auf alle Tissuelagen in jeder Tissuelage Noppen geformt (abgebildet) werden, die sich ineinander schieben und dabei miteinander verzahnen, wobei neben mechanischem Verhaken von Rauhigkeitsspitzen des Tissues innerhalb der gebildeten Noppen bei hoher Flächenpressung zusätzlich "verschweißen" einzelner Fasern miteinander für die Flächenverbindung untereinander in Betracht kommt. Durch weitere Steigerung der Flächenpressung zum Extrem wird gegebenenfalls eine im wesentlichen erwünschte zusätzliche Perforierung der Tissuelagen erreicht, die die Lagenhaftung weiter verbessert, wobei diese Perforierung auf die Stirnflächen der Prägenoppen oder einen Teil dieser Stirnflächen, insbesondere deren Kanten beschränkt wird. Dadurch entstehende unerwünschte Rauhigkeit einer Außenseite des Tissueproduktes wird gegebenenfalls durch nachfolgende Glättung beseitigt.
Diese zonenweise Verbindungsprägung durch Rändelung läßt sich ausreichend fest gestalten, um den Zusammenhalt der Tissuelagen zu gewährleisten, und zwar sowohl über alle Stationen des Herstellungsprozesses, die auf die Rändelung folgen, als auch bei verwendungszweckgemäßer Benutzung des Tissueproduktes durch den Endverbraucher.
Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wählt man das Prägemuster für die Lagenprägung der Außenlagen und die Verbindungsprägung, insbesondere bei Breiträndelung, identisch oder wenigstens so ähnlich, daß eine weitgehende optische Unsichtbarkeit der Verbindungsprägung bei Überlagerung der beiden Prägungen besteht.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Prägung so ausgeführt, daß durch den Vorgang der Verbindungsprägung Noppen im Tissue entstehen, die in einem annähernd rechteckigen oder parallelogrammförmigen, insbesondere quadratischen oder rhombischen Raster angeordnet sind, dessen Zeilen und Spalten annähernd gleich schräg zu den Rändern der Bahn (Schnittkante des Tissueproduktes) angeordnet sind.
Es ist dabei hinsichtlich des optischen Erscheinungsbildes vorteilhaft, wenn Form und Anordnung der Prägenoppen von Lagenprägung und Verbindungsprägung in den Außenlagen des Tissueproduktes weitestgehend übereinstimmen. Es ist ganz besonders vorteilhaft hinsichtlich des erzielbaren Zusammenhalts der einzelnen Tissuelagen durch die Verbindungsprägung, wenn man bei der vorgenannten Ausführungsform vorsieht, daß die durch die Verbindungsprägung aus Tissue erzeugten Noppen eine Kantenlänge, bestimmt an der Stirnfläche, bei vieleckigem Querschnitt (Noppe = Pyramidenstumpf) oder Durchmesser bei rundem Querschnitt (Noppe = Kegelstumpf) von 0,4 bis 2,0 mm, vorzugsweise 0,5 bis 1,6 mm, besonders bevorzugt 0,7 bis 1,5 mm, aufweisen. Die Stirn- und Fußflächen der im Tissue erzeugten (abgebildeten) Noppen können regelmäßige Form zeigen, beispielsweise n-eckig, rautenförmig, rhombusförmig, viereckig, quadratisch, rund oder oval usw. Darüber hinaus können diese Stirn-und Fußflächen der Noppen aber auch unregelmäßig in Form eines beliebigen Musters ausgestaltet sein.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die mechanische Einwirkung, mit der Lagenhaftung gegebenenfalls in Verbindung mit Verleimung erzeugt wird, auf kleinflächige, gemessen an der Gesamtfläche eines Abschnitts des Tissueproduktes eher punktförmige Bereiche beschränkt, die gleichmäßig über die Gesamtfläche des Tissueproduktes so verteilt werden, daß in den entstehenden Zwischenräumen die Beweglichkeit der zuvor geprägten Außenlagen relativ zu der/den ungeprägten Mittellage(n) erhalten bleibt und diese Zonen ohne Lagenhaftung ähnlich einem Luftpolster zu der beschriebenen Weichheitsverbesserung und zu einer Verbesserung des Volumigkeitseindrucks führen.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt eine Nachglättung oder Kalibrierung, was zu einer weiteren Verbesserung des Weichheitseindrucks und des Wickelaufbaus führt.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens entsteht das fertige Produkt durch eine festzulegende zeitliche Abfolge mehrerer Verfahrensschritte, die durch die maschinelle Einrichtung der Verarbeitungslinie (Verarbeitungsmaschine oder -anlage) realisiert werden.
Für den ersten quasi kontinuierlichen Teil des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens sind die folgenden Verfahrensschritte typisch:
  • Bereitstellen geeigneter Rohtissuequalitäten, einlagig oder mehrlagig doubliert;
  • separates Abrollen von Mutterrollen aus einlagigem oder mehrlagig doubliertem Rohtissue;
  • getrenntes Führen der Tissuerollen für Außen- und Innenlage(n);
  • getrenntes Regeln von Geschwindigkeit und Bahnspannung, getrennt für Außen-und Innenlage(n) und für jeden Verfahrensschritt, geführt von einem ersten Lagenprägewerk und davon abhängig von der Verbindungsprägestation, gegebenenfalls Verleimung;
  • Breitstrecken einzelner Bahnen, gegebenenfalls des Verbundes, zur Vermeidung von Faltenbildung durch Querkontraktion;
  • separates, gegebenenfalls gemeinsames Prägen der Außenlagen zur Erzeugung einer Lagenprägung;
  • Zuführen der ungeprägten Mittellage(n);
  • Vereinigen der Lagen und Verbinden der gegebenenfalls vollflächig oder über einen Teil ihrer Oberfläche geprägten Außenlagen mit der/den ungeprägten Mittellage(n) durch mechanische Einwirkung (Verbindungsprägung), gegebenenfalls in Verbindung mit zusätzlicher Verleimung, wobei die mechanische Einwirkung durch konventionelles Rändeln oder bevorzugt durch Breiträndeln, erfolgt;
  • gegebenenfalls Bedruckung;
  • gegebenenfalls Einführen von Wickelkernen (Hülsen);
  • gegebenenfalls Befestigung des ersten Abschnittes am Wickelkern durch Erstblatt-Beleimung;
  • Unterteilen der Tissueverbundbahn in Abschnitte (Einzelblätter) des Tissue-Rollenproduktes durch Perforier-Querschneiden;
  • Wickeln der Tissue-Verbundbahn zu Stämmen mit der im Endprodukt gewünschten Anzahl von Abschnitten auf einem vorgegebenen Durchmesser;
  • Abschlagen des Stammes bei erreichter Abschnittzahl;
  • Verleimung des Endblattes.
Zu den Verfahrensschritten, die im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens im diskontinuierlichen Teil eingesetzt werden, gehören im wesentlichen:
  • Ausstoßen und Transportieren der Stämme;
  • Speichern von Stämmen in einem Stämmespeicher;
  • Teilen der Stämme gemäß der von der Stammlänge (Rohtissuebahnbreite auf der Mutterrolle) und der Röllchenbreite (Fertigprodukt) möglichen Nutzenzahl durch Abtrennen mittels Messer- oder Sägeschnitt, wobei der Trennschnitt erfindungsgemäß mittig, jeweils in einer in Papierlaufrichtung ausgerichteten Zone mit Lagenverhaftung, bevorzugt mit einer Verbindungsprägung, insbesondere bevorzugt mittig in einer Breiträndelzone, erfolgt;
  • Sammeln, Transportieren, Stapeln, Verpacken der Röllchen, Zusammenführen zu Großgebinden, gegebenenfalls Stapeln auf Transportpaletten entsprechend der Bedürfnisse des Marktes.
Versuche zur Entwicklung der erfindungsgemäßen Verfahrenstechnik haben gezeigt, daß ein unerwartet hoher regelungstechnischer Aufwand betrieben werden muß, sofern Tissuelagen unterschiedlicher Arbeitsvermögen (Kraft-/Dehnungsver-halten) getrennt abgerollt und anschließend gemeinsam verarbeitet werden sollen. Dies zeigte sich insbesondere beim Zusammenführen mehrerer Einzellagen, wenn, wie dies erfindungsgemäß vorgesehen ist, unterschiedliche Rohtissuequalitäten für die verschiedenen Lagen ausgewählt werden. Die als Außenlagen vorgesehenen Rohtissuebahnen weisen eine in einem vorgeschalteten Verfahrensschritt erfolgte Prägung auf, und diese werden anschließend gemeinsam mit der/den ungeprägt belassenen Innenlage(n) einem Verfahren unterzogen, bei dem durch mechanische Einwirkung, gegebenenfalls unterstützt durch eine Verleimung, eine Lagenhaftung zwischen den Lagen erzeugt wird, so daß beispielsweise durch Prägung beziehungsweise Nichtprägung zuvor vorhandene Längenunterschiede (Dehnung) der einzelnen Lagen im Verbund nicht mehr ausgeglichen werden können. Ohne eine derartige Einzelregelung von Geschwindigkeit und Zug jeder Einzelbahn (Tissuelage) in Verbindung mit entsprechender Breitstreckung jeder Bahn, beginnend von der Abrollung über jede einen einzelnen Verfahrensschritt repräsentierende Station bis zur Wicklung, erweist sich eine Herstellung von Endprodukten mit ungeprägter Mittellage als weniger wünschenswert.
Die Regelstrategie für eine bevorzugte Ausgestaltung des Verfahrens zur Erzeugung eines erfindungsgemäßen mehrlagigen, bahnförmigen Tissueproduktes mit ungeprägter Mittellage, die im wesentlichen frei beweglich ist, hat die Forderung zu erfüllen, daß die Geschwindigkeit jeder Einzellage des zu erzeugenden mehrlagigen Tissueprodukts am Einlauf der Verbindungsprägestation (Rändel- gegebenenfalls Breiträndelstation) gleich ist und diese zu der Transportgeschwindigkeit der Verbindungsprägestation (Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Prägewalze) in einem solchen Verhältnis steht, daß die Zugspannung in jeder einzelnen der zugeführten Tissuebahnen (Einzellagen) nahezu den Wert Null annimmt, so daß unterschiedliche Längenänderungen einzelner Lagen als Folge unterschiedlichen Kraft-/Dehnungsverhaltens, beispielsweise der geprägten Außenlagen gegenüber der/den ungeprägten Mittellage(n), vor dem Einlaufen in die Verbindungsprägestation vermieden werden.
Die Regelstrategie eines Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Tissueprodukts sieht daher vor, die Geschwindigkeit der zu dem Leitantrieb der "führenden" ersten Lagenprägestation (Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Prägewalze) für eine der beiden geprägten Außenlagen gehörenden Abrollung (Umfangsgeschwindigkeit der Mutterrolle) über deren Antrieb so nachzuregeln, daß eine für diese Tissuebahn vorgebbare, gewünschte Zugspannung konstant eingehalten werden kann.
Vom Leitantrieb dieser ersten Lagenprägestation wird weiterhin die Geschwindigkeit der nachfolgenden Verbindungsprägestation (Rändel- gegebenenfalls Breiträndelstation) mit einer geringen positiven Differenz so in einer Vorwärtsregelung geregelt, daß die in dieser Tissuebahn (Lage) auftretende Zugspannung zwischen dem ersten Lageprägewerk und der folgenden Verbindungsprägestation nahezu den Wert Null annimmt. Positive Differenz bedeutet eine gegenüber der der führenden Lageprägestation nur geringfügig höhere Geschwindigkeit der Verbindungsprägestation, die ausreicht, die Tissuebahn ohne wesentliche Dehnung und ohne Faltenbildung oder unerwünschtes Durchhängen gespannt zu halten und zu transportieren.
Die Regelstrategie eines Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Tissueprodukts sieht weiterhin vor, daß die Bahnspannung jeder weiteren Tissuebahn, die eine Lage des Tissueprodukts bildet (über die bereits beschriebene Außenlage hinaus), über die Geschwindigkeit der jeweils vorgeschalteten Station geregelt wird, geführt von der Geschwindigkeit der Verbindungs-(Rändel-, gegebenenfalls Breiträndel)station.
Dies bedeutet, daß die Umfangsgeschwindigkeit der Abrollung(en) für die ungeprägte(n) Innenlage(n) in Abhändigkeit von der (Umfangs-) Geschwindigkeit der Verbindungspräge- (Rändel-, gegebenenfalls Breiträndel)station so geregelt wird, daß die auftretende Bahnspannung im wesentlichen konstant bleibt und nahezu den Wert Null annimmt. Die Geschwindigkeit dieser Abrollung(en) wird dazu, entsprechend den zuvor beschriebenen Kriterien, geringfügig kleiner gewählt als die der Verbindungsprägestation.
Im Falle der zweiten geprägten Außenlage(n, falls mehrere Außenlagen gemeinsam geprägt werden) wird zunächst die Geschwindigkeit des Antriebes der vorgeschalteten Lageprägestation in Abhändigkeit von der Geschwindigkeit der Verbindungsprägestation so geregelt, daß die Transportgeschwindigkeit der Tissuebahn(en) im wesentlichen konstant bleibt und mit der der Verbindungsprägestation (Rändel- gegebenenfalls Breiträndelstation) im wesentlichen übereinstimmt, wobei die Umfangsgeschwindigkeit der Lagenprägestation geringfügig kleiner gewählt wird als die der Verbindungsprägestation, so daß sich zwischen diesen beiden Stationen eine Zugspannung (Bahnspannung) einstellt, die nahezu den Wert Null erreicht.
Die Lagenprägestation der zweiten geprägten Außenlage(n) übernimmt dann die Führung der vorgeschalteten zugehörigen Abrollung in der Weise, daß über den Antrieb der Abrollung, deren Umfangsgeschwindigkeit in Abhängigkeit von der der Lagenprägestation so nachgeregelt wird, daß eine für die Tissuebahn(en) vorgebbare, gewünschte Zugspannung konstant eingehalten werden kann.
Die Transport- (Umfangs-)geschwindigkeit sämtlicher auf die Verbindungsprägestation folgenden Stationen werden in konentionaller Weise nach dem Stande der Technik geregelt.
Die Verwendung mehrerer separater Abrollungen und insbesondere eines hohen regeltechnischen Aufwandes sind bis heute in üblichen Verarbeitungsanlagen unüblich. Eine Einrichtung zur Herstellung von Tissueprodukten der vorgenannten Art enthält Mittel zum Abwickeln von Mutterrollen 21, 22, 23 sowie Mittel zur Bestimmung und Regelung der Bahnspannung 44, 45, 46 und Transportgeschwindigkeit (Umfangsgeschwindigkeit angetriebener Walzen/Mutterrollen) gegebenenfalls für jede Tissuebahn einzeln, gegebenenfalls von Station zu Station zwischen Abrollung, erster Lagenprägung, folgender Verbindungsprägung und gegebenenfalls weiteren nachfolgenden Stationen, gegebenenfalls über regelbare Einzelantriebe sowie Mittel zur und Führung der Tissuebahnen 18, 19, 20, einen ersten (Lagen-) Prägestation 24, bestehend aus wenigstens zwei separaten Prägewerken, für die Tissuebahnen 18, 20, eine weitere (Verbindungs-) Prägestation 25, die einen Prägespalt bildet, bei dem mehrere schmale Prägewalzen 26, gegebenenfalls Rändelräder oder bevorzugt Breiträndelräder, einer Gegenwalze 27 zugeordnet sind sowie Mittel zur Breitstreckung der einzelnen Tissuebahnen und der Tissueproduktbahn gegebenenfalls zwischen jeder Station, gegebenenfalls ein Glättwerk, gegebenenfalls eine Druckstation sowie eine Aufrollstation 28 enthält.
Bevorzugt enthält eine derartige Einrichtung eine erste Lagenprägestation 24 aus wenigstens einem Walzenpaar, bei der eine Walze mit Stahloberfläche, die maskuline Noppen trägt, einer Walze mit Gummioberfläche, einer Kunststoffoberfläche, einer Papieroberfläche oder einer Stahloberfläche zugeordnet ist.
Das Glättwerk selbst ist gegebenenfalls so ausgestaltet, das die Tissuebahn einmal durch den Spalt (oder mehrere Spalte hintereinander) eines Walzenpaars, gegebenenfalls mehrerer Walzenpaare, geführt wird, bei dem zuerst eine glatte Walze mit einer Stahloberfläche einer glatten Gegenwalze mit einer Kunststoffoberfläche und dann spiegelbildlich eine glatte Walze mit einer Kunststoffoberfläche einer glatten Gegenwalze mit einer Stahloberfläche zugeordnet ist (Softglättung).
Weiterhin kann die Glättung auch so erfolgen, daß eine glatte Walze mit einer Stahloberfläche einer glatten Gegenwalze mit einer Stahloberfläche zugeordnet ist.
Das Druckwerk dient beispielsweise zum Aufbringen eines Musters, eines Schriftzuges, Logos usw..
Die Zuführung der Tissuebahnen von den Abrollungen zu den Lageprägewerken (Prägestation 24) im Falle der Außenlagen sowie die sämtlicher weiterer Bahnen einschließlich der ungeprägten Mittel- (inneren) Lage(n) zur Verbindungsprägestation 25 sowie die Führung der Tissueproduktbahn durch weitere anschließende Stationen erfolgt in einer bevorzugten Ausführungform einer Einrichtung zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Tissueprodukts vorzugsweise über Mittel, die die Gechwindigkeit und das Dehnungsverhalten der geprägten Tissuebahnen gegenüber der/den ungeprägten Bahn(en) in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit einer ersten Lagenprägestation und der der Verbindungspräge- (Rändel-, gegebenenfalls Breiträndel-)station regulieren, beispielsweise durch Einzelabrollungen mit entsprechenden Zugregelungen, Bahnführungen inkl. Breitstreckeinrichtungen.
Weiter bevorzugt ist es, daß die ersten Lagenprägestationen ausschließlich zur Prägung der Außenlagen dienen, das heißt, daß die Mittellage(n) ungeprägt bleibt (bleiben).
Im Sinne der vorliegenden Erfindung bevorzugt ist eine Einrichtung bei der die weitere Verbindungsprägestation 25 eine Rändelstation ist, bei der eine Rändelradwalze oder eine Vielzahl von Ränderrädem, gegebenenfalls Breiträndelrädem, wenigstens einer Gegenwalze mit einer Stahloberfläche, einer Gummioberfläche, einer Kunststoffoberfläche oder Papieroberfläche zugeordnet ist. In diesem Teil der Einrichtung weist die Rändelradwalze besonders bevorzugt Rändelräder auf, die eine Breiträndelung, das heißt, eine Rändelung über eine Breite von 10 mm bis 80 mm, vorzugsweise 20 mm bis 60 mm, je Spur erzeugen. Das heißt, daß diese Breiträndelräder in Längsrichtung der Tissueproduktbahn orientierte flächige Zonen ("Spuren") mit einer über alle Tissueproduktlagen wirksamen Lagenhaftung schaffen, indem die Breiträndelradnoppen durch mechanische Einwirkung auf das Tissue beim Betrieb der Einrichtung sich in den Tissuebahnen abbilden und dabei in jeder Tissuelage der Tissueproduktbahn entsprechend geformte Noppen hinterlassen, die durch Reibungsschluß, gegebenenfalls machanisches Verhaken, den Lagenverbund sichern.
Besonders bevorzugt ist es in diesem Zusammenhang, daß dieser Teil der Einrichtung zur Erzeugung eines erfindungsgemäßen Tissueprodukts so ausgestaltet ist, daß die Noppen dieser Breiträndelräder (Figuren 4, 7, 8, 9) auf wenigstens einem Teil ihrer Oberfläche, insbesondere ihrer Stirnfläche, Vertiefungen aufweisen. Diese Vertiefungen sind insbesondere so ausgestaltet, daß sie eine Vielzahl von Mehrecken oder Kreisen, vorzugsweise Rechtecken oder Parallelogrammen aufweisen.
Derartige Vertiefungen sind so gehalten, daß sie insbesondere in Form von feinen Kerben in der Rändelnoppenoberfläche vorliegen. Gegenüber den vorstehend beschriebenen Rändelnoppen mit glatter Oberfläche haben die Rändelnoppen mit Vertiefung für den Fachmann überraschenderweise den Vorteil, eine signifikant größere Lagenverhaftung zu erzeugen, wobei in den Rillen die zu verbindenden Tissuebahnen durch die vielen Kanten und Kerben bei der Verpressung der verschiedenen Tissuelagen ein wesentlich höherer Faserverbund erzielt werden kann.
Typische Geometrien 31 für auf den Stirnflächen 30 der Rändelnoppen vorhandene Vertiefungen sind sowohl nur schmale Vertiefungen mit rechteckigen oder V-förmigen Querschnitt, gegebenenfalls mit abgerundeten Unterkanten, aber auch eine Kombination von schmalen mit breiteren Vertiefungen, wobei aber die durch Vertiefungen verkleinerte glatte Oberfläche der Prägenoppen möglichst gering gehalten werden sollte. Eine gute zusätzliche Lagenverhaftung kann durch eine Ausführung mit schmalen Vertiefungen, vorzugsweise kreuzweise angeordneten Vertiefungen erreicht werden. Diese Vertiefungen sollten weniger als 50 %, vorzugsweise weniger als 30 % der nicht vertieften Oberfläche ausmachen.
Alle übrigen Details einer bevorzugten Ausführungsform einer Einrichtung zur Erzeugung eines erfindungsgemäßen Tissueprodukts, insbesondere Details zur Breiträndeleinrichtung wie Anordnung der Rändel-(Präge)Noppen, Noppengeometrie, Abmessungen, Gestaltung und Feinstruktur der Noppenstirnfläche 30 der einzelnen Rändelradnoppen sowie die Neigung der Netzstruktur zu den Kanten der Stirnfläche, entnehme man den entsprechenden ausführlichen Beschreibungen bevorzugter Ausführungsformen für Tissueprodukte und erfindungsgemäße Verfahren.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform einer Einrichtung zur Erzeugung eines Tissueprodukts enthält Mittel zur Aufbringung eines Leimungsmittels, Klebstoffs oder gegebenenfalls hotmelts für punkt- oder fadenförmigen Auftrag, gegebenenfalls nach einem Muster wenigstens im Bereich der Breiträndelung zur Unterstützung der Lagenverhaftungserzeugung durch mechanische Einwirkung.
Die Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf Figuren, welche in der Zeichnung schematisch dargestellt sind, weiter erläutert.
Es zeigen
Figur 1
die Aufsicht auf die Oberfläche eines Abschnitts einer bereits längs geschnittenen Schmalbahn eines ausgebildeten mehrlagigen Tissueprodukts,
Figur 2
einen Teil eines Stammes eines gewickelten, mehrlagigen Tissueprodukts, welcher dazu vorgesehen ist, durch Trennschnitte in aufgerollte Bahnen eines ausgebildeten Tissueprodukts unterteilt zu werden,
Figur 3
ein Beispiel einer Einrichtung, welche für die Herstellung eines ausgebildeten mehrlagigen bahnförmigen Tissueprodukts vorgesehen ist,
Figur 4
eine Aufsicht auf die Stirnfläche einer einzelnen Rändelnoppe mit dem hierauf befindlichen Muster aus Vertiefungen (beispielhaft, schematisch, in starker Vergrößerung),
Figur 5
ein Beispiel einer alternativen Einrichtung, welche für die Herstellung des ausgebildeten, bahnförmigen Tissueprodukts vorgesehen ist und
Figur 6
ein Beispiel einer weiteren Einrichtung, welche für die Herstellung eines ausgebildeten, bahnförmigen Tissueprodukts vorgesehen ist.
Figur 7A
eine Aufsicht auf einen vergrößerten Ausschnitt der Oberfläche der Prägewalze zur Erzeugung einer erfindungsgemäßen Lagenprägung der Tissueprodukt-Außenlagen, darstellend das Muster der Prägenoppen mit abgerundeter Fußzone,
Figur 7 B
einen Schnitt A-A aus Figur 7A, darstellend die Form der Prägenoppen mit ebener Stirnfläche und abgerundeter Fußzone
Figur 8 A
eine Aufsicht auf einen vergrößerten Ausschnitt der Oberfläche einer alternativen Prägewalze zur Erzeugung einer erfindungsgemäßen Lagenprägung der Tissueprodukt-Außenlagen, das ein alternatives Muster alternativer Prägenoppen mit scharfkantigem Fuß darstellt, die auf Abstand zueinander stehen.
Figur 8 B
einen Schnitt B-B aus Figur 8 A, darstellend die Form alternativer Prägenoppen (Pyramidenstümpfe) mit ebener Stirnfläche und scharfkantigem Fuß,
Figur 9 A
den kombinierten Querschnitt/Aufsicht auf ein Breiträndelrad mit Durchmesser und Breitenkennzeichnung.
Figur 9 B
den vergrößerten Ausschnitt des Details B aus der Oberfläche des Breiträndelrades nach Figur 9 A, darstellend die Anordnung und Form der Rändelprägenoppen zur Erzeugung einer Verbindungsprägung für ein erfindungsgemäßes Tissueprodukt,
Figur 9 C
den weiter vergrößerten Ausschnitt des Details C aus Figur 9 B, beispielhaft darstellend die Feinstruktur der rautenförmigen Stirnfläche einer Rändelprägenoppe für Breiträndelung bei Kombination mit Feinrändelung, entstanden durch das Einarbeiten linienförmiger Vertiefungen in die zunächst ebene Oberfläche der Stirnfläche dieser Rändelprägenoppen, so daß ein kreuzrasterförmiges Netz scharfkantiger Vertiefungen die Stimfläche überzieht.
Die Tissueschmalbahn 1, von der in Figur 1 ein Ausschnitt in Aufsicht auf die vollflächig geprägte Oberfläche einer Außenlage des auf Endproduktbreite geschnittenen Tissues dargestellt ist, besteht aus mehreren, z.B. drei oder mehr, bevorzugt drei bis vier, Lagen, welche miteinander vorzugsweise durch eine diesen Lagen gemeinsame, zusätzliche Verbindungsprägung in den Bereichen 4, 5 zusammengeheftet sind. Diese Verbindungsprägung ist in Form von beiderseits unmittelbar an die Schnittränder 2, 3 der mehrlagigen Bahn anschließenden Prägestreifen 4, 5 ausgeführt, welche einen Teil der Bahnbreite 6 einnehmen. Bei üblichen Schmalbahnbreiten von etwa 90 bis 120 mm entsprechend der Endproduktbreite beispielsweise eines Toilettenpapierröllchens (entsprechend dessen Abschnitts-/Blattbreite) kann die Breite der Prägestreifen 4, 5 in Summe z.B. mit etwa 10 bis 80 mm, vorzugsweise 20 bis 60 mm, gewählt werden. Bei größeren Bahnbreiten, von z.B. 120 bis 300 mm (z.B. Küchenrollen) und mehr, können die Prägestreifen 4, 5 auch breiter ausgeführt werden.
Im dargestellten Fall ist das in den Prägestreifen 4, 5 der die Lagen der Tissueschmalbahn 1 zusammenheftenden Verbindungsprägung vorliegende Prägemuster durch Noppen 7 gebildet, welche in einem annähernd rechteckigen oder parallelogrammförmigen Raster angeordnet sind, dessen Zeilen und Spalten annähernd gleich schräg zu den Schnitträndern 2, 3 der Tissueschmalbahn 1 ausgerichtet sind. Es ist in Figur 1 der Verlauf der Zeilen durch strichpunktierte Linien 9 und der Verlauf der Spalten durch strichlierte Linien 8 angedeutet; die mit 10 bezeichneten Winkel, welche die Linien 8 mit den Schnitträndern 2, 3 einschließen, und die mit 11 bezeichneten Winkel, welche die Linien 9 mit den Schnitträndern 2, 3 einschließen, sind annähernd gleich. Annähernde Gleichheit dieser Winkel ist für einen geraden Lauf der Tissuebahn beim Verbindungs-Prägen (Rändeln gegebenenfalls Breiträndeln) günstig. Ein leicht schraubenlinienförmiger Verlauf der in Umfangsrichtung aufeinanderfolgenden Prägenoppen ist gleichfalls vorteilhaft.
Von den einzelnen Lagen des bahnförmigen Tissueprodukts, welche insbesondere durch die Verbindungsprägung (Noppen 7) in Form der beiden Prägestreifen 4 und 5 zusammengeheftet sind, sind die Außenlagen (-bahnen) je für sich mit einem im wesentlichen über die ganze Fläche verlaufenden Prägemuster versehen, wohingegen wenigstens eine der Innenlagen ungeprägt ist. Im Interesse einer guten Optik sowie einer guten Griffigkeit (Weichheit, insbesondere Knüllweichheit) und Volumigkeit und einer über die gesamte Bahnbreite annähernd gleichen Gesamtdicke des bahnförmigen Tissueprodukts sieht man vorteilhaft eine über die ganze Fläche verlaufende Prägung der einzelnen Außenlagen der Tissueschmalbahn 1 vor. Dies ist auch bei dem in Figur 1 dargestellten Beispiel realisiert. Bei diesem Beispiel sind die Lagen-Prägemuster weitgehend gleich dem Prägemuster der Verbindungsprägung ausgeführt, was neben dem technischen Vorteil, daß die mehrlagige Tissueschmalbahn überall annähernd die gleichen Eigenschaften aufweist, auch den Vorteil hat, daß die Prägestreifen 4, 5 sich visuell kaum vom Prägemuster der zwischen diesen Prägestreifen liegenden Zone ohne Lagenverhaftung 14 abheben.
Wählt man z.B. die gegenseitigen Abstände 12, welche zwischen den Linien 8 vorliegen, und die gegenseitigen Abstände 13, die zwischen den Linien 9 vorliegen, verschieden groß, ist dies für einen gleichmäßigen Eingriff der Noppen der Verbindungs-Prägewalzen (Rändel- gegebenenfalls Breiträndelräder) in die miteinander zu vereinenden Tissuelagen und damit für einen ruhigen Ablauf des Verbindungsprägevorganges von Vorteil. Bei nur geringen Unterschieden zwischen den Abständen 12 und 13, wobei sich ein annähernd quadratischer oder rhombischer Raster ergibt, in welchem die das Prägemuster der Verbindungsprägung bildenden Noppen angeordnet sind, ergibt dies eine weitgehende Ähnlichkeit des Aussehens des Prägemusters in der mittig gelegenen Zone 14 einerseits, wo nur die Flächenprägung einer Außenlage der Tissueschmalbahn zu sehen ist, und des Prägemusters der in den Prägestreifen 4, 5 vorliegenden Verbindungsprägung andererseits. Die in der Aufsicht erkennbare Prägung (Prägenoppen im Tissue sind als schwarze Punkte schematisch gekennzeichnet) in den Prägestreifen 4, 5 stellt demnach die Überlagerung zweier unabhängig voneinander entstandenen Prägungen dar, nämlich der auch in der mittigen Zone 14 vorliegenden Lagen-Prägung und der Verbindungsprägung, mit der die einzelnen Lagen, welche miteinander die Tissueschmalbahn 1 bilden, zusammengeheftet sind.
Die Abmessungen der einzelnen Noppen, welche das Prägemuster bilden, wird vorteilhaft so gewählt, daß die Kantenlänge oder der Durchmesser der Stirnfläche dieser Noppen an der Tissuebahn im Bereich von 0,5 bis 5 mm, vorzugsweise 1 bis 2,5 mm, insbesondere bevorzugt kleiner als 1,5 mm ist.
Bei der Herstellung des bahnförmigen Tissueprodukts geht man so vor, daß man mehrere geprägte Tissueaußenbahnen zusammen mit wenigstens einer ungeprägten Tissueinnenbahn, deren Breite jeweils ein Vielfaches der Breite der herzustellenden Tissueschmalbahn beträgt, gemeinsam durch eine axial unterteilte Verbindungsstation, vorzugsweise einen Prägespalt, leitet, in welchem das Zusammenheften dieser Tissuebahnen zu einer mehrlagigen "Tissueprodukt-Bahn" durch eine Verbindungsprägung herbeigeführt wird. Die Verbindungsprägung bildet dabei mehrere in Abstand voneinander befindliche Prägestreifen 16. Die solcherart zusammengeheftete, mehrlagige Tissueproduktbahn wird dann zu einem Stamm 15 aufgewickelt, von dem in Figur 2 ein Teil dargestellt ist. Bei dieser zu einem Stamm aufgewickelten, verarbeitungsmaschinenbreiten Tissueproduktbahn sind Prägestreifen 16 vorgesehen, welche durch Zonen 14 voneinander getrennt sind. Der Stamm 15 wird anschließend durch Schnitte, welche mit Sägen und Messern annähernd in der Mitte der Prägestreifen 16 geführt werden, wie durch strichpunktierte Linien 17 angedeutet ist, in eine Anzahl von Rollen mit geringerer axialer Länge unterteilt. Diese haben die für die Verwendung des Tissueprodukts vorgesehene Breite und enthalten eine aufgewickelte Tissueschmalbahnlänge, die sich aus der durch Perforierschnitt bestimmten Abschnitts- (Blatt-)länge und der vorgegebenen Blattzahl ergibt.
Bei der in Figur 3 schematisch dargestellten Einrichtung mit 3 Abrollungen werden drei einlagige Tissuebahnen 18, 19, 20 je von sogenannten Mutterrollen 21, 22, 23 getrennt voneinander abgewickelt, und die Tissuebahnen 18 und 20 durch eine Prägestation 24 geführt, in welcher diese Tissuebahnen jeweils einzeln mit einer Lagen-Prägung versehen werden können. Es kann mit dieser Einrichtung eine Prägung jeder dieser Bahnen unabhängig voneinander nach Muster und Intensität vorgenommen werden, oder es können die Bahnen durch Abheben der zugehörigen Prägewalzen auch ungeprägt bleiben. Die Lagenprägung kann vollflächig erfolgen oder sich auf bestimmte Bereiche, die nach einem vorgebbaren Muster verteilt sind, der Oberfläche der Tissuelagen beschränken, oder es kann eine Dekorprägung nach spot-embossing-Art vorgenommen werden. Danach werden diese geprägten oder auch ungeprägten Tissuebahnen 18, 19, 20 gemeinsam durch eine weitere Prägestation 25 geführt, wo diese Tissuebahnen beim Passieren eines Prägespaltes, der zwischen mehreren schmalen Prägewalzen, gegebenenfalls Rändel- oder Breiträndelrädern 26 und einer Gegenwalze 27 gebildet ist, hindurchlaufen, wobei das Zusammenheften der Tissuebahnen 18, 19, 20 zu einer dreilagigen "Tissueproduktbahn" bewerkstelligt wird. Diese dreilagige Tissueproduktbahn wird dann einer Aufrollstation 28 zugeführt, wo diese Tissueproduktbahn, deren Breite ein Mehrfaches der Axiallänge der herzustellenden endfertigen Papierrollen beträgt, zu Stämmen gewickelt wird, wie sie in Figur 2 dargestellt sind. Wie im Zusammenhang mit Figur 2 erwähnt, wird diese breite Tissueproduktbahn dann entsprechend den strichpunktierten Linien 17 in einzelne endfertige Schmalrollen, die an Abmessungen dem beabsichtigten Verwendungszweck entsprechen, geteilt.
Im Zuge dieses Herstellungsvorganges kann man auch ergänzende Bearbeitungen bzw. Manipulationen vornehmen, wie z.B. das Ankleben der einzelnen zu Stämmen 15 aufzurollenden Tissueproduktbahn an Wickelkernen 29 (hier nicht dargestellt), das Befestigen des im Stamm 15 außen liegenden Endes mit Klebstoff, gewünschtenfalls das Bedrucken der Tissueproduktbahn, beispielsweise nachdem sie zu einer mehrlagigen Bahn durch Verbindungsprägung zusammengeheftet worden ist, oder das Herumlegen von Papierschleifen um die fertiggestellten Stämme. Zu den ergänzenden Bearbeitungsschritten gehört auch eine Unterteilung der Tissueproduktbahn in Abschnitte gewünschter Länge (Einzelblätter des Tissueproduktes) durch Perforierquerschnitt.
Um den Prägevorgang der Verbindungsprägung zu steuern, sieht man vorteilhaft einen regelbaren Andruck der Prägewalzen, gegebenenfalls Rändel- oder Breiträndelräder 26 an die Gegenwalze 27 vor. Hierfür kann man z.B. eine pneumatisch arbeitende, regelbare Andruckeinrichtung verwenden.
In Figur 4 ist die Aufsicht auf einen pyramidenstumpfförmigen Rändelnoppen mit quadratischer Stirnfläche 30 wiedergegeben, die wenigstens teilweise Vertiefungen 31 aufweist. Bei dieser beispielhaften Ausführungsform sind die Vertiefungen 31 netzartig als feine Vertiefungen jeweils in rechteckiger Form ausgestaltet, wobei die Vertiefungen schräg zur Begrenzungskante der Stirnfläche ausgerichtet sind und auf der Stirnfläche ein schachbrettartiges Muster erzeugen.
Bei der in Figur 5 dargestellten Einrichtung mit 2 Abrollungen kann ein drei- oder vierlagiges, bahnförmiges Tissueprodukt in der Weise hergestellt werden, daß jeweils die beiden Außenlagen von einer Mutterrolle 35 zweilagig doubliert dargeboten, jedoch getrennt geprägt, und eine oder zwei Mittellagen ungeprägt erstellt werden können. Dies geschieht in der Weise, daß bei der in Figur 5 dargestellten Einrichtung drei Tissuebahnen 32, 33 und 34 von bereitgestellten sogenannten Mutterrollen 35 und 36 abgewickelt und die Tissuebahnen 32 und 33 durch je eine Prägestation 37 geführt werden, in welcher diese Tissuebahnen getrennt mit einer Prägung versehen werden können. Im Gegensatz dazu wird Tissuebahn 34, die sowohl einlagig wie auch zweilagig doubliert ausgestaltet werden kann, zwischen den beiden Lagenprägewalzen der ersten Prägestation 37 hindurchgeführt, ohne eine Prägung dieser Lage(n) vorzunehmen, und diese dann gemeinsam mit den beiden geprägten Außenlagen 32, 33 einer weiteren, nachgeschalteten Verbindungsprägestation (hier nicht dargestellt) analog zu 25 in Figur 3 zugeführt, in der die gewünschte auf einen Teil der Gesamtfläche der Tissuebahn begrenzte Verbindungsprägung (gegebenenfalls Rändelung oder Breiträndelung) erzeugt wird, die die Einzellagen durch mechanische Einwirkung miteinander verbindet, wobei letztere gegebenenfalls durch zusätzliche Verleimung unterstützt werden kann. Auf dem Weg zur ersten Lagenprägestation 37 und weiter zur Verbindungsprägestation sind sowohl bei den zu prägenden als auch bei der nicht geprägten Lage jeweils Umlenkwalzen in Form von Tänzerwalzen 35A, 36A (entsprechend den Bezugsziffern 44, 45, 46 in Figur 6) vorgesehen, die dazu dienen, die sich durch Prägung bzw. Nichtprägung ergebenden unterschiedlichen Zugspannungskräfte zu kompensieren und die notwendigen Regelimpulse für die jeweilige Geschwindigkeitsregelung zu finden. Eine Faltenbildung kann damit verhindert werden, die sonst zu einer Verschlechterung der Optik führen würde.
Bei der in Figur 6 dargestellten Einrichtung mit 3 separaten Abrollungen kann sowohl ein drei- wie auch ein vierlagiges Tissueprodukt erzeugt werden, von denen zwei oder drei Lagen getrennt geprägt und eine oder zwei Mittellage(n) ungeprägt erhalten werden. Hier werden die Tissueaußenlagen 38 und 40 jeweils über ein System von Tänzerwalzen 44 bzw. 46 und Umlenkrollen von den entsprechenden Mutterrollen 41 bzw. 43 einer ersten Prägestation 47 mit 2 Prägewerken zugeführt. Darüber hinaus passiert eine Tissuelage 39, die wiederum über ein Umlenkrollensystem mit einer Tänzerwalze 45 von einer Mutterrolle 42 abgewickelt wird, die Prägestation ohne Prägung und wird dann einem Verbindungsprägewerk analog zu 25 in Figur 3 zugeführt. Je nach herzustellendem Tissueprodukt werden die Mutterrollen 41, 42 und 43 entweder einlagig oder zweilagig vorgegeben. So kann die Mutterrolle 41 einlagig vorgegeben werden, dann ist die Mutterrolle 42 einlagig oder zweilagig und die Mutterrolle 43 einlagig. Weiterhin kann die Mutterrolle 41 zweilagig vorgegeben werden, und dann liegen die Mutterrollen 42 und 43 jeweils einlagig vor. Sofern die Mutterrolle 41 einlagig vorgegeben ist, so wird die Mutterrolle 42 ebenfalls einlagig vorliegen und dann die Mutterrolle 43 zweilagig vorliegen.
Figur 7 A zeigt die ebene Abwicklung eines vergrößerten Ausschnitts der Oberfläche einer besonders bevorzugten Ausführungsform einer metallischen Prägewalze (Stahl) zur Erzeugung einer erfindungsgemäßen Lagenprägung der Tissueproduktaußenlagen in Aufsicht. Die Zeichung stellt das Muster der Prägenoppen in senkrechter Aufsicht dar, mit ihrer quadratischen Stirnfläche 48 und den aus den Ecken der Stirnflächen entspringenden Seitenkanten, wobei jede Noppe als ein Pyramidenstumpf augebildet ist, deren Stirnfläche im wesentlichen eben ist und deren Stirnkanten scharfkantig sind, deren Fußzone jedoch abgerundet ist, so daß die Fußzonen nebeneinander angeordneter Prägenoppen sanft ineinander übergehen. Die Prägenoppen sind auf der Prägewalzenoberfläche so in Reihen angeordnet, daß gleiche Kanten der Stirnflächen nächstbenachbarter Prägennoppen, in Fallrichtung über die Noppenflanken gesehen, auf parallelen Linien zu liegen kommen, die schräg in einen Winkel gegenüber einer Mantellinie der im wesentlichen zylinderförmigen Prägewalze ausgerichtet sind. Die Mittelpunkte der Stirnflächen von in Umfangsrichtung der Prägewalze aufeinanderfolgenden Prägenoppen sind auf jeweils derselben Umfangslinie angeordnet, wobei die Diagonalen der quadratischen Stirnflächen der Prägenoppen in Drehrichtung der Prägewalze mit jeweils einer Umfangslinie und quer dazu mit einer Mantellinie zusammenfallen. Die Ausrichtung der Prägenoppen zu einer Mantellinie der Prägewalze beträgt in der gezeigten bevorzugten Ausführungsform 45°, kann jedoch davon abweichen. Durch die regelmäßige Anordnung der Prägenoppen ist ein Rastermuster definiert, in dem die Bezugsziffer 49 die Länge der Seitenkanten der im wesentlichen quadratischen Stirnflächen der Prägenoppen, die Bezugsziffer 50 den Abstand zweier Parallelen zu gleichen Stirnflächenkanten auf einer Linie senkrecht hierzu nächstbenachbarter Prägenoppen darstellt, wobei diese Parallelen in einem charakteristischen Winkel von vorzugsweise 45° gegen eine Mantellinie der Prägewalze geneigt sind. Die Bezugsziffer 51 stellt den Gitterabstand nächstbenachbarter Prägenoppen, die auf parallelen Umfangslinien angeordnet sind, dar. A-A ist eine Bezugslinie entlang der ein Schnitt senkrecht zur ebenen Abwicklung der Walzenoberfläche geführt wird, bei dem 3 auf der schrägen Bezugslinie aufeinander folgenden Prägenoppen so geschnitten werden, daß in einer Seitenansicht die Kontur der Noppen sichtbar wird.
Figur 7 B zeigt die Kontur dreier Prägenoppen aus der Oberfläche einer Prägewalze, deren ebene Abwicklung ausschnittsweise in Figur 7 A gezeigt ist, entlang der Schnittlinie A-A. In Figur 7 B ist der scharfkantige Übergang von den Flanken zur Stirnfläche und die Abrundung des Noppenfußes deutlich erkennbar, wobei die Bezugsziffer 52 die Noppenhöhe und die Bezugsziffer 53 den Flankenwinkel entlang der Falllinie als Winkel zwischen der Falllinie und der diese schneidenden Normale darstellt.
Figur 8 A zeigt analog zu Figur 7 A die ebene Abwicklung eines vergrößerten Ausschnitts der Oberfläche einer alternativen Ausführungsform einer metallischen Prägewalze (Stahl) zur Erzeugung einer alternativen erfindungsgemäßen Lagenprägung der Tissueproduktaußenlagen in Aufsicht. Die Zeichnung stellt wiederum das Muster der Prägenoppen in senkrechter Aufsicht dar und zeigt ebenfalls quadratische Stirnflächen analog zur Bezugsziffer 48 in Figur 7 A. die Prägenoppen sind als Pyramidenstümpfe ausgebildet, im Gegensatz zu Figur 7 A jedoch mit quadratischer Fußfläche, scharfkantig begrenzt und nicht wie in Figur 7 A mit abgerundeten Fuß. Die einzelnen Prägenoppen stehen in geringem Abstand gemessen als Distanz 54 zwischen parallelen Kanten der Fußflächen zweier benachbarter Prägenoppen isoliert voneinander auf dem zylindrischen Grund der Prägewalze. Die Stirnflächen der Prägenoppen sind bezogen auf die ebene Abwicklung im wesentlichen eben ausgestaltet, so daß sie in der Realität Teilflächen aus einer dem äußersten Umfang der noppentragenden Prägewalze entsprechende gekrümmte Zylinderfläche bilden. Die Bezugsziffer 56 gibt die Kantenlänge der quadratischen Stirnfläche der Prägenoppen, die Bezugsziffer 55 gibt die Kantenlänge der ebenfalls quadratischen Fußflächen der die Noppen bildenden Pyramidenstümpfe an. Analog zu Figur 7 A sind auch in Figur 8 A die Mittelpunkte der Stirnflächen von in Umfangsrichtung der Prägewalze aufeinanderfolgenden Prägenoppen auf jeweils derselben Umfangslinie angeordnet, wobei die Diagonalen der quadratischen Stirnflächen der Prägenoppen in Drehrichtung der Prägewalze mit jeweils einer Umfangslinie und quer dazu mit einer Mantellinie zusammenfallen, wobei der Abstand zwischen zwei in dieser Weise ausgezeichneten Umfangslinien den Gitterabstand des Rasters bildet, der mit der Bezugsziffer 57 gekennzeichnet ist. Parallelen zu der Schnittlinie B-B und die dazu senkrechten Linien bilden mit einer Mantellinie ebenfalls analog zu Figur 7 A einen Winkel der bei der gezeigten bevorzugten Ausführungsform des Noppenprägemusters im wesentlichen 45° beträgt, gegebenenfalls jedoch davon abweichen kann.
Figur 8 B zeigt die Kontur dreier Prägenoppen aus der Oberfläche einer Prägewalze, deren ebene Abwicklung ausschnittsweise in Figur 8 A gezeigt ist, entlang der Schnittlinie B-B. In Figur 8 B ist der scharfkantige Übergang von den Flanken zur Stirnfläche und der ebenfalls scharfkantige Übergang des im Gegensatz zu Figur 7 B nicht abgerundeten Fußteiles der Noppen zum in der Realität zylindrischen Grund der noppentragenden Prägewalze erkennbar. Die Bezugsziffer 58 kennzeichnet die Noppenhöhe, die Bezugsziffer 59 den Flankenwinkel der gleichseitigen Pyramiden der Prägenoppen in Analogie zu 63 aus Figur 7 B, wobei sowohl der Winkel 59 größer ist als der Winkel 53 als auch die Noppenhöhe 58 aus Figur 8 B die Noppenhöhe 52 aus Figur 7 B übertrifft.
Figur 9 A zeigt schematisch den kombinierten Querschnitt (oben) und eine Aufsicht (unten) auf ein Breiträndelrad, wobei die Bezugsziffer 60 eine Mantellinie der äußersten Zylinderoberfläche des Rändelnoppen-tragenden Rändelrades als Bezugslinie darstellt, deren Abstand zur unteren begrenzenden Mantellinie durch Pfeile gekennzeichnet ist, die den Durchmesser des noppentragenden Breiträndelrades markieren. Das Breiträndelrad besteht aus einem ringförmigen Mantel 61, der durch geeignete Mittel 62 auf einer Drehachse 63 (hier nicht gezeichnet) befestigt ist. Der innere Druchmesser des ringförmigen Rändelradmantels ist durch Bezugsziffer 66, die Breite des Rändelradmantels ist durch Bezugsziffer 68 gekennzeichnet, wobei ein innerer Teil 64, beidseitig gleich, leicht eingezogen ist, auf eine geringere Breite, wie durch Bezugsziffer 67 gezeigt. Bezugsziffer 65 gibt den Durchmesser der kreisförmigen Mittelpunktslinie an, auf der alle Bohrungen liegen, die zur Befestigung des Rändelradmantels auf einer als Drehachse dienenden Welle vorgesehen sind. Detail B als Ausschnitt der äußeren Oberfläche des noppentragenden Breiträndelradmantels ist in Figur 9 B weiter vergrößert dargestellt.
Figur 9 B zeigt die ebene Abwicklung eines Oberflächenausschnitts mit Rändel(rad)noppen in starker Vergrößerung, die in einem der Lagenprägung analogen Vorgang durch die Erzeugung von einer durch sämtliche Tissuelagen des Tissueprodukts hindurch wirksam werdende Verformung der Tissuebahn, Prägenoppen im Tissue ausbildet, die die einzelnen Lagen mechanisch miteinander verbinden. Detail B zeigt die rautenförmigen Stirnflächen 69 der Rändelnoppen aus gehärtetem Stahl, die bei der hier gezeigten besonders bevorzugten Ausführungsform so angeordnet sind, daß sich ein rautenförmiges Raster ergibt, wobei die Rändelnoppen in Reihe so hintereinander folgen, daß die sich ergebenden Verbindungslinien gleicher bzw. paralleler Kanten der Noppen-Stirnflächen zu einer Mantellinie am äußeren Umfang des Rändelrades unter einem Winkel 71 in der einen Hauptrichtung und unter einem gegenüber 71 kleineren Winkel 71 A zu der anderen Hauptrichtung gegenüber der als Bezug dienenden Mantellinie gezeigt sind. Diese minimale Schrägausrichtung des Rändelnoppenmusters gegenüber der Laufrichtung des Rändelrades hat sich als besonders wirkungsvoll erwiesen zur Vermeidung von Faltenbildung im Tissue während der Produktion. Der Abstand 70, der sich zwischen parallelen Bezugslinien gleicher Kanten der Stirnflächen aufeinander folgender Rändelnoppen zu denen nächstbenachbarter Rändelnoppen ergibt, ist bei der gezeigten besonders bevorzugten Ausführungsform gleich. Der Abstand 69 A paralleler Kanten der rautenförmigen Stirnflächen jeder einzelnen Rändelnoppe 69 ist gleich und hat bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform einen Wert kleiner 2 mm.
Figur 9 C zeigt den weiter vergrößerten Ausschnitt des Details C aus Figur 9 B. Dieser Ausschnitt stellt die rautenförmige Stirnfläche einer einzelnen Rändelnoppe dar, die in dieser starken Vergrößerung eine Feinstruktur ähnlich dem der Noppenanordnung auf der Oberfläche des Breiträndelrades aufweist. Diese einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Einrichtung zukommende "Feinrändelung" besteht aus einem kreuzrasterförmigen Netz von kerbartigen Vertiefungen mit V-förmigem oder rechteckigem Querschnitt, gegebenenfalls mit in dem nach dem Schwerpunkt der Rändelnoppe zu gerichteten unteren Teil der Vertiefung, abgerundeten Kanten, jedoch scharfkantig zur Rändelradaußenseite hin. Wie die Figur 9 C ausweist, sind die beiden Seitenkanten 71 der Stirnfläche einer Rändelnoppe von gleicher Länge. Die netzartigen Vertiefungen lassen Reihen von im wesentlichen quadratischen oder in einer weiteren Ausführungsform (hier nicht gezeigt) rautenförmigen Erhebungen übrig, die als Reste der ursprünglich im wesentlichen ebenen Stirnfläche jeder einzelnen Rändelnoppe beim Feingravieren der Vertiefungen stehen geblieben sind. Diese residenten Teilflächen der Rändelnoppenoberfläche sind analog den Noppen selbst in Reihen angeordnet, deren Rasterteilung durch die Bezugsziffer 73 als gleich gekennzeichent ist. Wie Figur 9 C auch zeigt, sind die Reihen der residenten Teilflächen jeder Rändelnoppenstirnfläche in einem Winkel 74 zur Kante der Stirnfläche geneigt, was für eine einwandfreie Rändelarbeit ohne Faltenbildung im Tissue von besonderer Bedeutung ist.
Die vorliegende Erfindung wird im folgenden durch Ausführungsbeispiele erläutert, die im Zusammenhang mit der Durchführung eines Verbrauchertests erhalten wurden.
In einem Verbrauchertest wurden unter einem Geheimhaltungsvorbehalt zwei unterschiedliche, handelsübliche 3-Lagen Markentoilettenpapiere gegen entsprechende Prototypen erfindungsgemäß hergestellter 3-Lagen Toilettenpapiere beurteilt.
Die beiden handelsüblichen Markentoilettenpapiere Muster A und Muster C unterschieden sich im verwendeten Faserrohstoff (recycled fibres aus deinktem Altpapier) in der Weise, daß für das Toilettenpapier nach Muster A der Anteil unterer Altpapierqualitäten höher war als der zur Herstellung von Toilettenpapier nach Muster C, äußerlich erkennbar an einem deutlich niedrigeren Weißgrad des Musters A gegenüber dem Muster C.
Weiterhin unterschieden sich die beiden handelsüblichen Markentoilettenpapiere im Flächengewicht dahingehend, daß Toilettenpapiere nach Muster A ein Flächengewicht der einzelnen Lage von 17,5 g/m2, solche nach Muster C ein Flächengewicht von nur 17,0 g/m2 und Lage aufwiesen.
Der Aufbau der beiden handelsüblichen Produkte in 3 Lagen, die durch mechanische Einwirkung streifenförmig in Längsrichtung der Tissuepapierbahn miteinander verbunden waren, war gleichartig, wobei zur Herstellung der Testware abweichend von der üblichen Produktionsgepflogenheit der besseren Vergleichbarkeit wegen das erfindungsgemäße Breiträndelverfahren zur Lagenhaftungserzeugung eingesetzt wurde.
Die beiden handelsüblichen Toilettenpapiere waren jeweils nach dem Stand der Technik vollflächig geprägt und mit einer ebenfalls vollflächig geprägten Mittellage ausgestattet, deren Prägemuster mit dem der Außenlagen übereinstimmte. Beide Toilettenpapiere nach Muster A und Muster C wiesen gleiches Prägemuster als vollflächige "Rautenprägung" analog zu Figur 7A in gleicher Prägeintensität auf.
Im Gegensatz dazu waren die in einer monadischen Testanordnung zu beurteilenden Vergleichsprodukte Prototypen eines entsprechenden Toilettenpapiers hergestellt aus der jeweils identischen Rohtissuequalität mit den Mustern A und C, jeweils vergleichbarem Flächengewicht, jedoch mit einer ungeprägten Mittellage ausgestattet (Muster B und Muster D). Die Außenlagen dieser prototypenhaften Vergleichsprodukte Muster B und Muster D wiesen eine zu den Mustern A und C vergleichbare Flächenprägung in vergleichbarer Intensität auf.
Die so beschriebenen Muster wurden einer monadischen in home Testbeurteilung (Blindtest ohne Markennennung), wie in Sachbüchern über experimentelle Marketinganalysen näher erläutert, unterworfen.
Darin erhielten 2x2 strukturgleiche Gruppen ä 100 Hausfrauen, quotiert unter Gesichtspunkten wie Alter, Berufstätigkeit, Haushaltsgröße, Lagenbewußtsein, Markenverwendung u.s.w., die innerhalb der letzten 12 Monate die entsprechenden Toilettenpapiere (Muster A und Muster C) verwendet hatten, während einer Testzeit von jeweils 5 Tagen pro eingesetztem Toilettenpapier nachfolgende Muster zum Ausprobieren:
  • eine aus 100% Altpapier 3-Ig. Papierqualität mit folgenden Kenndaten:
    • Flächengewicht der einzelnen Lage 17,5 g/m2
    • alle Lagen verfügen über eine vollflächige Rautenprägung
    • die Lagenverhaftung wird durch eine Breiträndelung erzeugt (Muster A)
  • eine 3-Ig. Tissue-Papier-Qualität wie in Muster A, bei der allerdings anstelle einer geprägten Mittellage eine ungeprägte Mittellage eingesetzt wird (Muster B)
  • eine aus 100% Altpapier 3-Ig. Tissue-Papier-Qualität mit höherem Weißgrad als Muster A mit folgenden Kenndaten:
    • Flächengewicht der einzelnen Lagen 17,0 g/m2
    • alle Lagen verfügen über eine vollständige Rautenprägung
    • die Verhaftung der einzelnen Lagen zueinander erfolgt über eine Breiträndelung (Muster C)
  • eine 3-lg. Tissue-Papier-Qualität wie in Muster C, bei der allerdings an Stelle einer geprägten Mittellage eine ungeprägte Mittellage eingesetzt wird (Muster D)
In Verbindung mit dem Produkttest in home wurde eine gestützte Bewertung durchgeführt und diese anhand von Eigenschaftsprofilen einer Signifikanzprüfung unterworfen. Weiterhin wurde in einem Nachinterview eine Stärken-/Schwächenanalyse auf Basis einer Spontandiskussion vorgenommen, indem jede Testperson in folgender Weise befragt wurde:
"Ich habe hier nochmals die beiden Toilettenpapiere, die Sie getestet haben. Bitte sagen Sie mir jetzt nochmals aus der Erinnerung ganz spontan, was Ihnen an diesem Toilettenpapier gefallen hat!"
Nach der Auswertung wurde das Muster B von den Versuchspersonen als signifikant weicher und hautfreundlicher beurteilt als Muster A, also 54 % zugunsten von Muster B gegenüber 39 % für Muster A, wogegen 7 % die Muster A und B für gleich weich und hautfreundlich ansahen.
In gleicher Weise wurde der vorgenannte Test auch mit den Tissuepapierqualitäten gemäß Muster C und gemäß Muster D durchgeführt. Dort wurde die Tissuequalität D von 73 % der Verbraucher für signifikant weicher und reißfester als Muster C angesehen, das heißt, Muster C wurde nur von 27 % der Verbraucher als weicher und auch reißfester empfunden.

Claims (11)

  1. Verfahren zur Herstellung eines mehrlagigen, wenigstens dreilagigen bahnförmigen Tissueprodukts dadurch gekennzeichnet, daß mehrere, zwei oder mehr, mit einem Noppen-Prägemuster versehene Tissueaußenbahnen {18, 20), deren Breite ein Mehrfaches der Breite der herzustellenden Tissueschmalbahn (1 ) beträgt, gemeinsam mit wenigstens einer ungeprägten Mittellage (19) durch einen axial unterteilten Prägespalt geleitet werden, der zwischen mindestens zwei nebeneinander, axial fluchtend im Abstand voneinander angeordneten stählernen Noppen-Prägewalzen, gegebenenfalls Rändelrädern, gegebenenfalls Breiträndelrädern (26) und einer oder mehreren diesen Noppen-Prägewalzen, gegebenenfalls Rändelrädern, gegebenenfalls Breiträndelrädern zugeordneten Gegenwalze(n), vorzugsweise mit einer Gummioberfläche, Kunststoffoberfläche, Papieroberfläche oder Stahloberfläche (27) gebildet ist, und daß die so gebildete mehrlagige Tissueproduktbahn nach dem im Prägespalt erfolgten Zusammenheften der Lagen durch Schnitte in mehrere schmälere Tissueproduktbahnen geteilt wird, welche Schnitte je annähernd in der Mitte der bei diesem Zusammenheften gebildeten streifenförmigen Verbindungsprägemuster geführt werden, wobei das Teilen in mehrere schmälere Tissueproduktbahnen, welche die für die Verwendung des Tissueprodukts gewünschte Breite haben, nach einem auf das Zusammenheften erfolgten Aufrollen der durch den Prägespalt gelaufenen Tissueproduktbahn vorgenommen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man wenigstens eine der Außenlagen (18, 20) mit einer gleichen oder unterschiedlichen Prägung auf wenigstens einem Teil ihrer Oberfläche, relativ zur zweiten Aussenlage, versieht.
  3. Verfahren nach vorstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagenprägung wenigstens einer der Außenlagen (18, 20) durch wenigstens eine Lagenprägestation (24) erfolgt, bei der ein Prägespalt dadurch gebildet wird, daß eine Walze mit einer Stahloberfläche einer Gegenwalze mit einer Gummioberfläche, Kunststoffoberfläche, Papieroberfläche oder Stahloberfläche zugeordnet ist.
  4. Verfahren nach vorstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagenprägung wenigstens einer der Außenlagen (18, 20) durch zwei hintereinander angeordnete Lagenprägestationen (24) erfolgt, bei denen der Prägespalt dadurch gebildet wird, daß eine Walze mit einer Stahloberfläche einer Gegenwalze mit einer Gummi- gegebenenfalls Kunststoffoberfläche, Papieroberfläche oder Stahloberfläche zugeordnet ist.
  5. Verfahren nach vorstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an die erste(n) Lagenprägestation(en) (24) eine Entladestation vorgesehen ist (sind).
  6. Verfahren nach vorstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Anordnung der Lagen im Tissueprodukt so erfolgt, daß die geprägten Außenseiten der Außenlagen ( 18, 20) weich und die Innenseiten der geprägten Außenlagen (18, 20) rauh sind.
  7. Verfahren nach vorstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß eine Verbindung der Lagen durch eine Randprägung, ein Spot-Embossing oder eine Rändelung, gegebenenfalls Breiträndelung, gegebenenfalls eine zusätzliche Verleimung, erfolgt.
  8. Verfahren nach vorstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß beim Zusammenheften der Tissuebahnen je 10 mm bis 80 mm, vorzugsweise 20 mm bis 60 mm breite streifenförmige Prägemuster gebildet werden.
  9. Verfahren nach vorstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Noppen-Prägewalze (26) auf wenigstens einem Teil ihrer Oberfläche (30) Vertiefungen (31) aufweisen, die eine weitere Verbindungsprägung erzeugen.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Verbindungsprägung durch Vertiefungen (31) in Form von einer Vielzahl von Mehrecken oder Kreisen, vorzugsweise Rechtecken oder Parallelogrammen erfolgt.
  11. Verfahren nach vorstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an die weitere Verbindungsprägung eine Glättung durch ein Soft-Glättwerk erfolgt, indem die Tissueproduktbahn durch einen oder mehrere Spalte geführt wird, wobei mehrere Spalte hintereinander liegen, wobei zuerst eine Walze mit einer Stahloberfläche einer Gegenwalze mit einer Kunststoffoberfläche und dann spiegelbildlich eine Walze mit einer Kunststoffoberfläche eine Gegenwalze mit einer Stahloberfläche zugeordnet ist.
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