EP0787969A1 - Geschoss mit Mantel und Kern - Google Patents

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EP0787969A1
EP0787969A1 EP97100478A EP97100478A EP0787969A1 EP 0787969 A1 EP0787969 A1 EP 0787969A1 EP 97100478 A EP97100478 A EP 97100478A EP 97100478 A EP97100478 A EP 97100478A EP 0787969 A1 EP0787969 A1 EP 0787969A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
projectile
core
blank
shaft
diameter
Prior art date
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Granted
Application number
EP97100478A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0787969B1 (de
Inventor
Albert Wernz
Wolfgang Katzmaier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Heckler und Koch GmbH
Original Assignee
Heckler und Koch GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Heckler und Koch GmbH filed Critical Heckler und Koch GmbH
Publication of EP0787969A1 publication Critical patent/EP0787969A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0787969B1 publication Critical patent/EP0787969B1/de
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F42—AMMUNITION; BLASTING
    • F42B—EXPLOSIVE CHARGES, e.g. FOR BLASTING, FIREWORKS, AMMUNITION
    • F42B12/00—Projectiles, missiles or mines characterised by the warhead, the intended effect, or the material
    • F42B12/02—Projectiles, missiles or mines characterised by the warhead, the intended effect, or the material characterised by the warhead or the intended effect
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F42—AMMUNITION; BLASTING
    • F42B—EXPLOSIVE CHARGES, e.g. FOR BLASTING, FIREWORKS, AMMUNITION
    • F42B12/00—Projectiles, missiles or mines characterised by the warhead, the intended effect, or the material
    • F42B12/72—Projectiles, missiles or mines characterised by the warhead, the intended effect, or the material characterised by the material
    • F42B12/76—Projectiles, missiles or mines characterised by the warhead, the intended effect, or the material characterised by the material of the casing
    • F42B12/78—Projectiles, missiles or mines characterised by the warhead, the intended effect, or the material characterised by the material of the casing of jackets for smallarm bullets ; Jacketed bullets or projectiles
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F42—AMMUNITION; BLASTING
    • F42B—EXPLOSIVE CHARGES, e.g. FOR BLASTING, FIREWORKS, AMMUNITION
    • F42B33/00—Manufacture of ammunition; Dismantling of ammunition; Apparatus therefor

Definitions

  • the invention relates to a core projectile for handguns, with a solid projectile core and a jacket.
  • Such a projectile has been known for a long time and is particularly suitable for firing in machine guns, sniper rifles, tank rifles or the like, the core being said to achieve armor-piercing effect.
  • a soft, coated bullet tip is provided.
  • the custom-made projectile core is surrounded in a pressing process with a lead shirt and then with a thin jacket that takes over the leadership.
  • Such conventional cores are usually introduced from behind, but sometimes also from the front (German patent 205 734).
  • the invention has for its object to further develop the above-mentioned core storey in such a way that its performance is improved.
  • the projectile according to the invention thus differs from the known projectile in that it does not have an additional, soft tip preventing the projectile core from slipping, and preferably from the known precision projectile in that the core does not have the largest possible diameter, but a significantly smaller diameter.
  • the projectile core of the projectile according to the invention forms a slim penetrator which, because of its great length and its high mass, achieves an extraordinarily large cross-sectional load in the target, and thus a high armor-piercing effect.
  • the projectile according to the invention thus has a particularly good penetration effect on light armor.
  • the diameter of the projectile core is only part of the diameter of the entire projectile over most of its length.
  • no lead shirt is arranged between the projectile core and the jacket, which in turn consists of the State of the art is known.
  • the centricity of the projectile is improved because a layer which is subject to tolerances is dispensed with, and thus the shot precision is also improved.
  • the jacket has a considerably greater thickness than is otherwise customary and sits directly on the core of the projectile.
  • the thickness of the core is only about 2/3 of the diameter of the entire floor (claim 2). This increases the slenderness of the projectile core and thus its penetration.
  • the projectile according to the invention In the conventional projectile with a lead shirt, the latter never centers the projectile core with sufficient accuracy; moreover, the material of the lead shirt is never completely homogeneous. In the case of the projectile according to the invention, on the other hand, this lead shirt is omitted, and with it the inaccuracy caused by it. Thus, the projectile according to the invention is also particularly suitable for firing from precision weapons, also because it can be manufactured centrically with the highest accuracy.
  • the projectile core forms the projectile tip, that is to say it is exposed, and that the jacket, starting from the projectile rear, extends only over part of the length of the projectile core (claim 3).
  • the outer surface of the projectile tip is accordingly formed by the outer surface of the projectile core. If the core is made of hard metal, the projectile tip is not deformed in the weapon even if it is subjected to a considerable load in the weapon reloading mechanism.
  • the geometry of the projectile tip which is particularly important for the precision of the projectile flight, remains completely unchanged from storey to storey, unlike in the case of a full-coat storey. This further reduces the spread due to the bullet.
  • the jacket only extends over approximately 3/4 of the length of the projectile core (claim 4).
  • the shape of a pointed, cylindrical rod is favorable for the projectile core.
  • the projectile tip formed by the projectile core preferably has a larger diameter at its rear end than the shank of the projectile core lying behind it and forms an annular step toward it (claim 5).
  • the jacket sits on the ring step and its outer surface is flush with that of the core tip. This creates a visually and geometrically flawless transition from the jacket to the core. This prevents a thinning of the sheath, which would occur if the sheath continuously changed into a smooth core surface, with resulting strength problems.
  • This ring step also offers the possibility of arranging a guide element, which can be immovably fixed, particularly in the longitudinal direction of the projectile, when the shaft of the projectile core is tapered towards the ring step (claim 6). Then the projectile core forms a ring notch, so to speak, in which a guide element can engage in a form-fitting manner.
  • the rear end portion of the shaft is preferably stepped and has a smaller diameter than the main part of the shaft (claim 7).
  • a driving mirror-like guide element which engages behind the projectile core in a form-fitting manner and can therefore apply driving forces for the projectile core.
  • the guide elements mentioned can be formed independently of the jacket. However, the storey core is preferred undercut by the jacket itself on the ring step and on the rear step (claim 8). The coat can not slide off the bullet core.
  • a material is particularly expedient for the projectile core, which gives it a density of approximately 14 kg / dm 3 (sintered hard metal) to approximately 19 kg / dm 3 (tungsten) (claim 9).
  • the hardness of the metal is less important, but rather both hard and soft heavy metal is suitable.
  • toxic materials such as uranium alloys and strongly oxidizing materials can only be used if it is possible to apply a thin and permanent protective coating to the core, such as a galvanic coating.
  • the core and sheath can be made from a variety of suitable materials, depending on the intended use of the projectile according to the invention.
  • Tombac is particularly suitable for the jacket (claim 10).
  • the invention relates not only to a core projectile, but also to a method for its production, which is characterized by the production of a projectile core blank, in which the shaft and the foremost end of the tip are manufactured to final dimensions, preferably ground, and the remaining part of the tip is made with oversize; by producing the jacket blank and applying it to the shank of the projectile core blank, the jacket blank being oversized in diameter and interlocking in the ring step and, if appropriate, in the rear shoulder; and by picking up the blank thus produced between Pointing and creating the final floor contour.
  • the finished outer contour is thus achieved by clamping the projectile core and turning. It is thereby achieved that the axis of rotation of the finished projectile coincides exactly with the clamping axis of the projectile core, and that the projectile contour can be produced with virtually any precision.
  • the projectile core blank can be produced, for example, by all common manufacturing processes. It is particularly advantageous, however, that for the manufacture of the projectile core blank, a blank is provided on the front with a centering tip and on the rear side with a centering hole and is then received and processed between centers (claim 12).
  • the projectile core thus has an axis of rotation which coincides with its clamping axis and - due to the method according to the invention - also with the longitudinal axis of the finished projectile axis.
  • the jacket blank can be manufactured separately from the projectile core or can be produced by application to the projectile core.
  • the separately manufactured jacket blank is preferably pushed onto the shank of the projectile core blank and there is plastically deformed radially inwards (claim 13).
  • the material of the later sheath is applied to the shank of the projectile core blank in composite casting, by spraying, sintering, casting, vapor deposition, galvanic application or the like until the excess is reached (claim 14).
  • the shell blank as a whole and the projectile core blank in the area of the exposed projectile tip are manufactured with oversize and finally removed together concentrically to the final dimension, so that not only for a particularly high dimensional accuracy, but also for a completely smooth and paragraph-free transition between the projectile tip and Coat is taken care of.
  • the projectile shown consisting of a core 2 and a jacket 1, is designed as a relatively long mezzanine with a conical rear and set up for firing from a barrel provided with swirl.
  • the finished bullet (Fig. 1 and the solid outline in Fig. 2 and Fig. 3) has a bullet tip 3, the length of which forms part of the total length of the bullet; further a projectile body and a projectile tail 9, which together take up a further part of the projectile length and are penetrated in the middle by a projectile core shaft 4.
  • the projectile core shaft 4 is substantially cylindrical and has an outer diameter which is smaller, e.g. 2/3 than the largest outside diameter of the bullet.
  • the shaft 4 is surrounded by the jacket 1, the outer contour of which continues continuously in the outer contour of the projectile tip 3.
  • the jacket 1 can be smooth on the outside or have punctures (floating), one of which can be seen in FIGS. 1 and 2 and is delimited by the front and rear guide zones 11.
  • the shaft 4 ends via a shoulder 6 in a rear section 4a, the diameter of which is smaller than that of the shaft 4 and is, for example, 2/3 of the shaft diameter.
  • the shaft 4 ends in a conically tapered section 4b which opens into the tip 3 in one piece.
  • the maximum diameter of the tip 3 is considerably larger in this area than that of the shaft 4, so that the rear end of the tip 3 projects beyond the shaft 4 and forms an annular step 5.
  • the end surface of the tip 3 facing the tapered shaft section 4b forms a very flat conical surface.
  • the angle between the contour of the conically tapered shaft section 4b and the adjacent flat conical surface of the tip 3 is preferably approximately 90 °.
  • the jacket 1 lies closely against the outer surface of the shaft 4 and thus engages positively both in the tapered shaft section 4b behind the ring step 5 and in the rear shaft section 4a.
  • the rear floor surface 12 of the projectile forms a flat, round transom, the ring-shaped outer area of which is formed by the casing 1 and the inner area of which is formed by the shaft 4 of the core 2.
  • a center hole 10 is located in the middle of the inner region.
  • the core 2 is formed at the foremost end of the tip 3 as a pointed nose cone.
  • a core blank 7 is first produced with the contour of the tip 3 shown in dash-dotted lines, the shaft 4 with the ring step 5, its tapered section 4b, the shoulder 6 and its rear section 4a being produced to final dimensions.
  • the nose cone in the core blank 7 extended towards the rear and merges into a cylindrical section, the outside diameter of which is larger than the largest outside diameter of the core 2 after completion.
  • the outwardly enlarged ring step 5 ends this cylindrical section.
  • the end face of the core blank 7 is provided with the center hole 10.
  • the nose cone and the centering bore 10 are first formed thereon, then the round material is picked up between them and further processed.
  • a jacket blank 8 is formed into a tubular sleeve, which is pushed onto the shaft and pressed there so that the material of the jacket blank 8 (dash-double-dotted contour) around the paragraph 6 in the taper at the ring step 5, against this, as well as against the entire length of the outside of the shaft.
  • the projectile blank thus formed is again received between the centering bore 10 and the nose cone and machined along an outer surface in such a way that the solid contour line is reached, a constant transition between tip 3 and jacket 1 being produced. If necessary, the bottom surface 12 is also reworked.
  • the projectile core 4 of the embodiment shown in FIG. 2 forms a shoulder 6 on the mirror side, this is missing in the projectile core 4 of the embodiment shown in FIG. 3.
  • the cylindrical floor core 4 extends continuously without any step to the floor mirror or floor (floor surface 12).

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Kerngeschoß mit hoher Präzision für Feuerwaffen mit einem massiven Geschoßkern (2) und einem Mantel (1). Der Geschoßkern (2) erstreckt sich über die gesamte Länge des Geschosses und weist über mindestens den größten Teil seiner Länge einen Durchmesser auf, der deutlich kleiner ist als der Außendruchmesser des fertigen Geschosses (1). Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eins solchen Geschosses durch Herstellen eines Geschoßkern-Rohlings (7), bei dem der Schaft (4) und der vorderste Bereich der Spitze (3) mit Endmaß und der übrige Teil der Spitze mit Übermaß gefertigt wird; durch Herstellen des Mantel-Rohlings (8) und dessen Aufbringen auf den Schaft (4) des Geschoßkern-Rohlings (7), wobei der Mantel-Rohling (8) im Durchmesser Übermaß aufweist und in eine Ringstufe (5) sowie gegebenenfalls in einen heckseitigen Absatz (6) formschlüssig eingreift; und durch Aufnehmen des Geschoßrohlings zwischen Spitzen Herstellen der endgültigen Geschoßkontur, hochpräzise zentrisch zum Kern. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Kern-Geschoß für Handfeuerwaffen, mit einem massiven Geschoßkern und einem Mantel.
  • Ein solches Geschoß ist seit langem bekannt und ist zum Verschuß besonders in Maschinengewehren, Scharfschützengewehren, Tankbüchsen o. dgl. eingerichtet, wobei der Kern panzerbrechende Wirkung erzielen soll. Um ein Abrutschen des Kernes vom Ziel zu verhindern, ist eine weiche, ummantelte Geschoßspitze vorgesehen. Bei der Herstellung wird der auf Maß gefertigte Geschoßkern in einem Preßvorgang mit einem Bleihemd und dann mit einem dünnen Mantel umgeben, der die Führung übernimmt. Solche herkömmlichen Kerne sind in der Regel von hinten, zum Teil aber auch von vorne eingebracht (Deutsches Patent 205 734).
  • Ferner ist es bekannt, bei einem Präzisionsgeschoß - etwa für Präzisionsgewehre zum Erzielen einer besseren Weitschuß- und Durchschlagsleistung auf hohe Entfernungen - einen Kern aus Schwermetall vorzusehen. Der Schwermetallkern nimmt dabei einen möglichst hohen Anteil des Geschoßvolumens ein, um eine hohe Querschnittsbelastung zu erzielen. Hierdurch soll das Geschoß - insbesondere bei Verwendung von Mantelmaterialien mit relativ niedrigem spezifischem Gewicht - schwer genug werden, ohne jedoch aus Stabilitätsgründen eingehaltene Längen/Durchmesserverhältnis von ca. 5:1 zu überschreiten.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, das eingangs genannte Kern-Geschoß dahingehend weiterzubilden, daß seine Leistung verbessert ist.
  • Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand des Anspruches 1 gelöst; also dadurch, daß bei einem Kern-Geschoß der eingangs genannten Art der Geschoßkern sich über die gesamte Länge des Geschosses erstreckt und über mindestens den größten Teil seiner Länge einen Durchmesser aufweist, der kleiner, insbesondere wesentlich kleiner ist als der Aussendurchmesser des Mantels.
  • Das erfindungsgemäße Geschoß unterscheidet sich somit vom bekannten Geschoß dadurch, daß es keine das Abrutschen des Geschoßkerns verhindernde, zusätzlich weiche Spitze aufweist, und bevorzugt vom bekannten Präzisionsgeschoß dadurch, daß der Kern nicht einen möglichst großen Durchmesser aufweist, sondern einen deutlich kleineren Durchmesser.
  • Tatsächlich bildet in diesem Fall der Geschoßkern des erfindungsgemäßen Geschoßes einen schlanken Penetrator, der aufgrund seiner großen Längenerstreckung und seiner hohen Masse eine außerordentlich große Querschnittsbelastung im Ziel erreicht, und somit eine hohe panzerbrechende Wirkung. Das erfindungsgemäße Geschoß weist somit eine besonders gute Durchschlagswirkung auf leichte Panzerungen auf.
  • Gleichzeitig sind aufgrund der insgesamt großen Querschnittsbelastung auch das Trefferergebnis und die Geschoßenergie auf große Entfernungen gut.
  • Der Durchmesser des Geschoßkernes beträgt über den größten Teil seiner Länge nur einen Teil des Durchmessers des gesamten Geschoßes. Zwischen Geschoßkern und Mantel ist jedoch kein Bleihemd angeordnet, das seinerseits aus dem Stand der Technik bekannt ist. Dadurch ist die Zentrizität des Geschoßes verbessert, weil eine toleranzbehaftete Schicht entfällt, und somit auch die Schußpräzision verbessert.
  • Der Mantel weist stattdessen eine erheblich größere Dicke auf, als dies sonst üblich ist, und sitzt unmittelbar auf dem Geschoßkern. Vorteilhafterweise beträgt die Dicke des Kernes nur etwa 2/3 des Durchmessers des gesamten Geschosses (Anspruch 2). So wird der Schlankheitsgrad des Geschoßkerns und damit dessen Durchschlagleistung erhöht.
  • Beim herkömmlichen Geschoß mit Bleihemd Zentriert letzteres den Geschoßkern nie mit ausreichender Genauigkeit; außerdem ist das Material des Bleihemdes nie völlig homogen. Beim erfindungsgemäßen Geschoß dagegen entfällt dieses Bleihemd, und damit auch die von diesem herbeigeführte Ungenauigkeit. Somit ist das erfindungsgemäße Geschoß auch besonders für den Verschuß aus Präzisionswaffen geeignet, auch weil es mit höchster Genauigkeit zentrisch gefertigt werden kann.
  • Es wäre nun möglich, daß sich der Mantel bis zur Spitze des Geschosses erstreckt. Es ist jedoch von Vorteil, daß der Geschoßkern die Geschoßspitze bildet, also freiliegt, und daß der Mantel sich, vom Geschoßheck ausgehend, nur über einen Teil der Länge des Geschoßkernes erstreckt (Anspruch 3). Die Außenoberfläche der Geschoßspitze wird demnach von der Außenoberfläche des Geschoßkernes gebildet. Wenn der Kern aus Hartmetall besteht, wird die Geschoßspitze selbst dann nicht in der Waffe verformt, wenn sie im Nachlademechanismus der Waffe einer beträchtlichen Belastung unterzogen wird. Die Geometrie der Geschoßspitze, die für die Präzision des Geschoßfluges besonders wesentlich ist, bleibt also - anders als bei einem Vollmantelgeschoß - von Geschoß zu Geschoß völlig unverändert. Hierdurch wird die geschoßbedingte Streuung noch weiter vermindert.
  • Es hat sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, daß der Mantel sich nur über etwa 3/4 der Länge des Geschoßkernes erstreckt (Anspruch 4).
  • Grundsätzlich ist die Form eines angespitzten, zylindrischen Stabes für den Geschoßkern günstig. Bevorzugt weist jedoch die vom Geschoßkern gebildete Geschoßspitze an ihrem hinteren Ende einen größeren Durchmesser auf als der dahinterliegende Schaft des Geschoßkernes und bildet zu diesem hin eine Ringstufe (Anspruch 5).
  • Der Mantel sitzt an der Ringstufe auf und geht mit seiner Außenfläche bündig in die der Kernspitze über. Somit ist ein optisch und geometrisch einwandfreier Übergang vom Mantel zum Kern geschaffen. Eine Ausdünnung des Mantels, die eintreten würde, wenn dieser stetig in eine glatte Kernoberfläche übergehen würde, mit resultierenden Festigkeitsproblemen, ist so verhindert.
  • Diese Ringstufe bietet außerdem die Möglichkeit der Anordnung eines Führungselementes, das besonders dann in Längsrichtung des Geschosses unverrückbar fest angeordnet werden kann, wenn der Schaft des Geschoßkernes zur Ringstufe hin verjüngt ist (Anspruch 6). Dann bildet nämlich der Geschoßkern gewissermaßen eine Ringkerbe, in die ein Führungselement formschlüssig eingreifen kann.
  • Der heckseitige Endabschnitt des Schaftes ist bevorzugt abgesetzt und weist einen kleineren Durchmesser auf als der Hauptteil des Schaftes (Anspruch 7). Hier ist die Möglichkeit der Anbringung eines treibspiegelartigen Führungselements gegeben, das den Geschoßkern formschlüssig hintergreift und somit Antriebskräfte für den Geschoßkern aufbringen kann.
  • Die genannten Führungselemente können vom Mantel unabhängig ausgebildet sein. Bevorzugt ist allerdings der Geschoßkern vom Mantel selbst an der Ringstufe und am heckseitigen Absatz hinterschnitten (Anspruch 8). Der Mantel kann somit nicht vom Geschoßkern abrutschen.
  • Für den Geschoßkern ist ein Material besonders zweckmäßig, das ihm eine Dichte von etwa 14 kg/dm3 (Sinter-Hartmetall) bis etwa 19 kg/dm3 (Wolfram) verleiht (Anspruch 9). Dabei ist die Härte des Metalles weniger wesentlich, sondern vielmehr ist sowohl hartes als auch weiches Schwermetall geeignet.
  • Wegen des an der Geschoßspitze freiliegenden Geschoßkernes kommen toxische Materialien, wie Uranlegierungen, und stark oxidierende Materialien nur dann in Frage, wenn es möglich ist, einen dünnen und dauerhaften Schutzüberzug auf den Kern aufzutragen, etwa einen galvanischen Überzug.
  • Insgesamt können Kern und Mantel aus einer Vielzahl geeigneter Materialien gefertigt werden, je nach dem beabsichtigten Einsatz des erfindungsgemäßen Geschosses. So kann es gegebenenfalls vorteilhaft sein, den Kern aus Keramikmaterial, Sonderwerkstoff, Leichtmetall usw. zu fertigen. Für den Mantel ist Tombak besonders geeignet (Anspruch 10).
  • Die Erfindung betrifft nicht nur ein Kerngeschoß, sondern gemäß Anspruch 11 auch ein Verfahren zu dessen Herstellung, das gekennzeichnet ist: durch das Herstellen eines Geschoßkern-Rohlings, bei dem der Schaft und das vorderste Ende der Spitze auf Endmaß gefertigt, bevorzugt geschliffen, und der übrige Teil der Spitze mit Übermaß gefertigt wird; durch das Herstellen des Mantel-Rohlings und dessen Aufbringen auf den Schaft des Geschoßkern-Rohlings, wobei der Mantel-Rohling im Durchmesser Übermaß aufweist und in die Ringsstufe sowie gegebenenfalls in den heckseitigen Absatz formschlüssig eingreift; und durch Aufnehmen des so hergestellten Geschoßrohlings zwischen Spitzen und Herstellen der endgültigen Geschoßkontur.
  • Somit wird die fertige Außenkontur durch Einspannen des Geschoßkernes und eine Drehbearbeitung erzielt. Dadurch wird erreicht, daß die Rotationsachse des fertigen Geschosses genau mit der Einspannachse des Geschoßkernes zusammenfällt, und daß die Geschoßkontur mit praktisch beliebiger Genauigkeit herstellbar ist.
  • Der Geschoßkern-Rohling kann beispielsweise durch alle gängigen Fertigungsverfahren hergestellt werden. Es ist jedoch besonders von Vorteil, daß zur Herstellung des Geschoßkern-Rohlings ein Rohstück frontseitig mit einer Zentrierspitze und heckseitig mit einer Zentrierbohrung versehen wird und dann zwischen Spitzen aufgenommen und bearbeitet wird (Anspruch 12).
  • Der Geschoßkern weist somit eine Rotationsachse auf, die mit seiner Einspannachse und - aufgrund des erfindungsgemäßen Verfahrens - auch mit der Längsachse der fertigen Geschoßachse zusammenfällt.
  • Der Mantelrohling kann vom Geschoßkern getrennt hergestellt oder durch eine Auftragung auf den Geschoßkern hergestellt werden.
  • Der gesondert hergestellte Mantelrohling wird bevorzugt auf den Schaft des Geschoßkern-Rohlings aufgeschoben und dort plastisch radial nach innen verformt (Anspruch 13).
  • Alternativ wird das Material des späteren Mantels auf den Schaft des Geschoßkern-Rohlings im Verbundguß, durch Aufspritzen, Aufsintern, Umgießen, Aufdampfen, galvanische Auftragung o. dgl. bis zum Erreichen des Übermaßes aufgetragen (Anspruch 14).
  • In jedem Fall werden der Mantelrohling insgesamt und der Geschoßkern-Rohling im Bereich der freiliegenden Geschoßspitze mit Übermaß gefertigt und zuletzt gemeinsam konzentrisch auf Endmaß abgetragen, so daß nicht nur für eine besonders hohe Maßhaltigkeit, sondern auch für einen völlig glatten und absatzfreien Übergang zwischen Geschoßspitze und Mantel gesorgt wird.
  • Welchem der obigen Verfahren zur Herstellung des Mantel-Rohlings letztendlich der Vorzug gegeben wird, hängt in erster Linie von dem gewünschten Material des Mantels ab; so wird man Kunststoff bevorzugt auf den Schaft aufspritzen, während ein Tombak- oder Aluminiummantel gesondert vorgeformt und mit dem Schaft verbunden wird.
  • Der Gegenstand der Erfindung wird anhand eines in der Zeichnung schematisch dargestellten Gewehrgeschosses noch näher erläutert, das ein bevorzugtes, jedoch nicht einschränkendes Ausführungsbeispiel der Erfindung bildet. In der Zeichnung ist:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Kern-Geschosses, etwa in natürlicher Größe,
    Fig. 2
    ein im Maßstab 5:1 vergrößerter Aufriß des fertigen Geschosses (ausgezogene Kontur) sowie des Geschoßrohlings (strichpunktierte Kontur), und
    Fig. 3
    ein abgebrochener Aufriß durch eine Ausführungsvariante ähnlich Fig. 2.
  • In der Zeichnung sind durchgehend gleiche Bezugszeichen für jeweils gleiche oder funktionsgleiche Elemente verwendet. Soweit eines dieser Elemente in Fig. 1 nicht zu sehen oder nicht mit einem Bezugszeichen versehen ist, wird auf Fig. 2 bzw. Fig. 3 verwiesen.
  • Das dargestellte Geschoß, bestehend aus einem Kern 2 und einem Mantel 1, ist als ein verhältnismäßig langes Spitzgeschoß mit konischem Heck ausgebildet und zum Verschuß aus einem mit Drall versehenen Lauf eingerichtet.
  • Die dargestellten Maßverhältnisse sind bevorzugt, aber nicht einschränkend; andere Maßverhältnisse können gegebenenfalls zweckmäßig sein.
  • Das fertigbearbeitete Gechoß (Fig. 1 und die ausgezogenen Umrißlinien in Fig. 2 und Fig. 3) weist eine Geschoßspitze 3 auf, deren Länge einen Teil der Gesamtlänge des Geschosses bildet; weiterhin einen Geschoßkörper und ein Geschoßheck 9, die zusammen einen weiteren Teil der Geschoßlänge einnehmen und von einem Geschoßkern-Schaft 4 mittig durchsetzt werden. Der Geschoßkern-Schaft 4 ist im wesentlichen zylindrisch und weist einen Außendurchmesser auf, der kleiner, z.B. 2/3, als der größte Außendurchmesser des Geschosses ist.
  • Der Schaft 4 ist von Mantel 1 umgeben, dessen Außenkontur sich stetig in der Außenkontur der Geschoßspitze 3 fortsetzt. Außerdem kann der Mantel 1 an seiner Außenseite glattläufig sein oder Einstiche (Schweben) aufweisen, von denen einer in Fig. 1 und 2 erkennbar ist und von Führungszonen 11 nach vorne und hinten begrenzt ist.
  • Heckseitig endet der Schaft 4 über einen Absatz 6 in einem Heckabschnitt 4a, dessen Durchmesser kleiner als der des Schaftes 4 ist und z.B. 2/3 des Schaftdurchmessers beträgt. Zur Spitze 3 hin endet der Schaft 4 in einem konisch verjüngten Abschnitt 4b, der einstückig in die Spitze 3 einmündet. Der maximale Durchmesser der Spitze 3 ist in diesem Bereich erheblich größer als der des Schaftes 4, so daß das hintere Ende der Spitze 3 über dem Schaft 4 übersteht und eine Ringstufe 5 bildet. Die dem verjüngten Schaftabschnitt 4b zugewandte Endfläche der Spitze 3 bildet eine sehr flache Kegelfläche. Im axialen Längsschnitt des Geschosses beträgt der Winkel zwischen der Kontur des konisch verjüngten Schaftabschnittes 4b und der angrenzenden flachen Kegeloberfläche der Spitze 3 vorzugsweise etwa 90°.
  • Der Mantel 1 liegt eng an der Außenoberfläche des Schaftes 4 an und greift somit formschlüssig sowohl in den verjüngten Schaftabschnitt 4b hinter der Ringstufe 5 als auch in den heckseitigen Schaftabschnitt 4a ein. Hierbei bildet die heckseitige Bodenfläche 12 des Geschosses einen ebenen, runden Heckspiegel, dessen kranzförmiger Außenbereich vom Mantel 1 und dessen Innenbereich vom Schaft 4 des Kernes 2 gebildet ist. Inmitten des Innenbereiches befindet sich eine Zentrierbohrung 10.
  • Der Kern 2 ist am vordersten Ende der Spitze 3 als ein spitzer Nasenkegel ausgebildet.
  • Bei der Herstellung dieses Geschosses wird zunächst ein Kern-Rohling 7 mit der strichpunktiert gezeigten Kontur der Spitze 3 gefertigt, wobei der Schaft 4 mit der Ringstufe 5, seinem verjüngten Abschnitt 4b, dem Absatz 6 und seinem Heckabschnitt 4 a schon auf Endmaß gefertigt werden.
  • Lediglich im Bereich der Spitze 3 ist beim Kernrohling 7 der Nasenkegel zum Heck hin verlängert und geht in einen zylindrischen Abschnitt über, dessen Außendurchmesser größer ist als der größte Außendurchmesser des Kernes 2 nach der Endfertigung. Die nach außen vergrößerte Ringstufe 5 beendet diesen zylindrischen Abschnitt.
  • Die Endfläche des Kern-Rohlings 7 ist mit der Zentrierbohrung 10 versehen.
  • Bei der Fertigung des Kern-Rohlings 7, etwa aus einem abgelängten Stück Rundmaterial, werden an diesem zunächst der Nasenkegel und die Zentrierbohrung 10 ausgebildet, dann wird das Rundmaterial zwischen diesen aufgenommen und weiterbearbeitet.
  • Sodann wird ein Mantel-Rohling 8 zu einer rohrförmigen Hülse ausgebildet, die auf den Schaft aufgeschoben und dort so festgepreßt wird, daß sich das Material des Mantel-Rohlings 8 (strich-doppelpunktierte Kontur) rund um den Absatz 6 in die Verjüngung an der Ringstufe 5, gegen diese, sowie gegen die gesamte Länge der Außenseite des Schaftes fest anlegt.
  • Nun wird der so gebildete Geschoßrohling wieder zwischen der Zentrierbohrung 10 und dem Nasenkegel aufgenommen und längs einer Außenfläche so bearbeitet, daß die ausgezogene Konturlinie erreicht wird, wobei ein stetiger Übergang zwischen Spitze 3 und Mantel 1 hergestellt wird. Erforderlichenfalls wird auch noch die Bodenfläche 12 nachbearbeitet.
  • Somit fallen die Rotationsachsen des fertigen Geschosses, des Mantels 1 und des Kernes 2 exakt zusammen.
  • Während der Geschoßkern 4 der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform spiegelseitig einen Absatz 6 bildet, fehlt dieser beim Geschoßkern 4 der in Fig. 3 gezeigten Ausführungsform. Dort erstreckt sich der zylindrische Geschoßkern 4 durchgehend ohne irgendeinen Absatz bis zum Geschoßspiegel bzw. Geschoßboden (Bodenfläche 12).

Claims (14)

  1. Kern-Geschoß für Feuerwaffen, mit einem Mantel (1) und einem einen Penetrator bildenden, massiven Geschoßkern (2), der über mindestens den größten Teil seiner Länge einen Durchmesser aufweist, der kleiner ist als der Außendurchmesser des Mantels und sich über die gesamte Länge des Geschosses erstreckt.
  2. Geschoß nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser des Geschoßkernes (2) über den größten Teil seiner Länge etwa 2/3 des Durchmessers des Geschosses beträgt.
  3. Geschoß nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Geschoßkern (2) die Geschoßspitze (3) bildet, und daß der Mantel (1) sich, vom Geschoßheck (9) ausgehend, nur über einen Teil der Länge des Geschoßkernes (2) erstreckt.
  4. Geschoß nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel (1) sich über etwa 3/4 der Länge des Geschoßkernes (2) erstreckt.
  5. Geschoß nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die vom Geschoßkern (2) gebildete Geschoßspitze (3) an ihrem hinteren Ende einen größeren Durchmesser aufweist als der dahinterliegende Schaft (4) des Geschoßkernes (2) und zu diesem hin eine Ringstufe (5) bildet.
  6. Geschoß nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft (4) des Geschoßkernes (2) zur Ringstufe (5) hin verjüngt (4b) ist.
  7. Geschoß nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der heckseitige Endabschnitt (4a) des Schaftes (4) abgesetzt ist und einen kleineren Durchmesser als der Hauptteil des Schaftes (4) aufweist.
  8. Geschoß nach Anspruch 5 oder 6 sowie Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Geschoßkern (4) vom Mantel (1) an der Ringstufe (5) und am heckseitigen Absatz (6) hinterschnitten ist.
  9. Gechoß nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Geschoßkern (2) eine Dichte von 14 bis 19 kg/dm3 aufweist.
  10. Geschoß nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel aus Tombak besteht.
  11. Verfahren zur Herstellung eines Kern-Geschosses nach mindestens einem der Ansprüche 5 bis 10, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
    a) Herstellen eines Geschoßkern-Rohlings (7), bei dem der Schaft (4) und der vorderste Bereich der Spitze (3) mit Endmaß und der übrige Teil der Spitze (3) mit Übermaß gefertigt wird,
    b) Herstellen eines Mantel-Rohlings (8) und dessen Aufbringen auf den Schaft (4) des Geschoßkern-Rohlings (7), wobei der Mantel-Rohling (8) im Durchmesser Übermaß aufweist und in die Ringstufe (5) sowie gegebenenfalls in den heckseitigen Absatz (6) formschlüssig eingreift, und
    c) Aufnehmen des so hergestellten Geschoßrohlings zwischen Spitzen und Herstellen der endgültigen Geschoßkontur.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des Geschoßkern-Rohlings (7) (Schritt a) ein Rohstück frontseitig mit einer Zentrierspitze und heckseitig mit einer Zentrierbohrung (10) versehen wird und dann zwischen Spitzen aufgenommen und bearbeitet wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des Mantel-Rohlings (8) sowie dessen Aufbringung auf den Geschoßkern-Rohling (7) (Schritt b) ein Mantelrohr hergestellt, auf den Schaft (4) des Geschoßkern-Rohlings (7) aufgeschoben und dort plastisch radial nach innen verformt wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des Mantel-Rohlings (8) sowie dessen Aufbringung auf den Geschoßkern-Rohling (7) (Schritt b) das Material des späteren Mantels (1) auf den Schaft (4) des Geschoßkern-Rohlings (7) im Verbundguß, durch Umspritzen, Vergießen, Aufspritzen, Aufdampfen, Aufsintern, galvanische Auftragung o. dgl. bis zum Erreichen des Übermaßes aufgetragen wird.
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