EP0787841B1 - Verfahren zur Produktion eines Kardenbandes mit einer Kardiermaschine sowie Kardiermaschine - Google Patents

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EP0787841B1
EP0787841B1 EP19960101466 EP96101466A EP0787841B1 EP 0787841 B1 EP0787841 B1 EP 0787841B1 EP 19960101466 EP19960101466 EP 19960101466 EP 96101466 A EP96101466 A EP 96101466A EP 0787841 B1 EP0787841 B1 EP 0787841B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
adjustment
drum
clothing
grinding
card
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP19960101466
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English (en)
French (fr)
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EP0787841B2 (de
EP0787841A1 (de
Inventor
Christian Sauter
Jürg Faas
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Publication date
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Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Priority to EP19960101466 priority Critical patent/EP0787841B2/de
Priority to DE59610860T priority patent/DE59610860D1/de
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Application granted granted Critical
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D01G15/12—Details
    • D01G15/28—Supporting arrangements for carding elements; Arrangements for adjusting relative positions of carding elements

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a card sliver with a carding machine according to the preamble of claim 1 and a carding machine according to the preamble of claim 16.
  • the conventional revolving flat card has a so-called flexible arch on each side provided, which is adjustable in relation to the corresponding side plate, around the carding gap (between the set of flat bars and the set of drum).
  • the setting can be done manually according to DE-Gbm 9313633.
  • a card is known from EP 0 627 508A1, which comprises a reel and to this adjustable parts, preferably having a nominal distance, such as a briseur, a stationary lid, revolving lid or customer.
  • a sensor is provided.
  • the sensor can be on the side of the arrangement or in be arranged an area that lies between the sides of the drum and the sensor can be carried by a flat bar.
  • an adjustment actuator and a controller influencing the actuator system is provided, which controls the above-mentioned distance signal processed to control the actuators.
  • the actuator system can be used to set a stationary one Cover element or to adjust the flexible sheet, etc. are provided.
  • FIG. 1 shows a revolving flat card 1 known per se, for example card C50 Applicant, shown schematically.
  • the fiber material is in the form of dissolved and cleaned flakes fed into the hopper 2, by a breeze or licker 3 as Cotton pad taken over, handed over to a drum or drum 4 and from a traveling cover set 5 parallelized, the opposite to the direction of rotation of the reel 4 is driven. Fibers from the fleece located on the drum 4 are then from a take-off roller 7 removed and in one consisting of different rollers Outfeed section 8 formed into a card sliver 9.
  • This card sliver 9 is then one Tape storage 10 placed in a transport can 11 in a cycloidal manner.
  • a section of the flexible sheet 12 of such a card is now shown with thereon revolving revolving covers 13 (only two shown) which are supported by a toothed belt 14 and a drive, not shown here, in the same direction or in the opposite direction to the direction of rotation of the drum 4 be moved slowly.
  • Adjustment elements 15 are provided on this flexible sheet 12, with which the distance between the revolving cover 13 and the drum surface, the so-called carding distance, can be adjusted.
  • the design of such control elements on the flexible elbow are for example from the German utility model DE-U-93 13 633 of the applicant known. In this case, however, the adjusting elements 15 are not only manually adjustable, but rather they can be automatically adjusted by means of actuators, for example small servomotors 17.
  • Suitable Piezoelectric translators of the designation P-170 are for this task, for example to P-173 from Physik Instrumente GmbH & Co. in D-7517 Waldbronn.
  • This actuator technology is included connected to a controller 16, which the setting of the flexible sheet 12, and thus the Carding distance determined; for example according to an adjustment characteristic according to FIG. 3.
  • Fig. 3 a diagram is shown, the change in the carding distance K on the The abscissa is a function of the accumulated card sliver production P in tons (kg) on the ordinate for different processed material types.
  • the curve S indicates the target distance, that is the carding distance, which is without wear on the drum set (and the revolving cover) would be given.
  • a certain material to be processed influenced e.g. by dirt, fiber length and nits of the fed fiber material
  • there is now a stronger or less in function of the production heavy wear as with curves a and b for the different fiber materials A and B. is made clear.
  • the degree of wear depending on the current production for the different Provenance of the fiber material (A or B) is either known or can be determined empirically, so that this data can be entered into the controller 16 (FIG. 2) and the actuators 15 can be adjusted based on this information.
  • the current production of a card is a function of the delivery speed and the Band number.
  • the total production of a card from a given point in time (e.g. from one Changing a set or a set service) is nowadays thanks to a programmable control determined by the machine and displayed on request, that is, such data is normally already present in the machine control.
  • the "zero point" for calculating this Total production is of course also the zero point for controlling the adjustment of the carding distance usable.
  • a prerequisite is that the elements to be adjusted are at the zero point are in a predetermined state, which is guaranteed by the operating personnel must become. Otherwise it becomes necessary to "start" the elements with a suitable one Monitor sensors and report them to the controller, which clearly shows the effort required elevated.
  • the control can be programmed by the machine supplier with the adjustment characteristic, that means the characteristic is entered in the memory of the control. The user can then call up the appropriate characteristic by entering the material to be processed.
  • the adjustment is preferably not made continuously, but intermittently (step by step) depending from the capabilities of actuators.
  • the actuator system is preferably capable of reliably one Adjustment that is only a fraction (e.g. maximum 20%) of the normal carding distance represents. Such distances today are in the range of 20 to 30 hundredths of a millimeter. Preferably, the actuator system can reliably perform adjustment steps in the range of 1 to 3 hundredths.
  • the system is best suited for the user who has a long period given material type processed.
  • the calculation of the "total production" at frequencies Changing materials will prove difficult.
  • time can be used as a control parameter instead of production become.
  • the benefit means the effective production time in a given time period.
  • Fig. 4 shows a modification of Fig. 1 of DE-Gbm-9313 633 to the motorized adjustment to be able to perform according to this invention.
  • This version also corresponds in part to the Actuator system according to Fig. 13 of our Swiss patent application No. 1681/93 (EP 94 810 309.8)
  • FIG. 4 shows an adjusting device 20 on a card in partial cross-section.
  • Left is a Partial section through the reel 22 of the card and above is the profile of a flat bar 23 can be seen.
  • This flat bar 23 lies with its head piece 24 on a bearing, here a sliding or flexible sheet 25 (also called flexible sheet), which in a support element 26 with U-shaped profile is kept almost free of play.
  • the U-shaped profile is in the area of the Provide sliding or flexible sheet 25 with a precisely fitting gap so that it is almost jammed is held in the support member 26.
  • Below the sliding or flexible arch 25 is the U-shaped one Profile of the support member 26 expanded so that the almost clamping effect mentioned - i.e. precise guidance - only necessary in the area of the sliding or flexible bend 25 is.
  • the support element 26 is integral with one here connected only schematically indicated side plate 27, but it can also be an independent Be part, which in a known manner by means of screws or the like with the side plate connected is.
  • a bore 29 is provided in the base 28 of the support element 26, in which an actuator 31 can move freely in its longitudinal direction.
  • a shoe 30 is provided, which will be discussed in more detail below. Longitudinal of the adjusting element 31, a flat and narrow groove can be provided on the shaft thereof, in which is engraved with an adjustment scale, so that the adjustment of the sliding or flexible bow
  • the setting element 31 and the shoe 30 are outside arranged on the drum plate, and therefore always easily accessible.
  • the head 32 of the adjusting element 31 is slightly cambered and is in contact with the underside of the sliding or flexible sheet. Due to the precise location of the sliding or flexible sheet 25 in the support element 26 and the location Tilting of the contact point of the control element on the flexible bend is excluded and given a simple and time-saving setting.
  • the shoe 30 sits on the cylindrical surface 33 of an eccentric cam 34 which is on a shaft 35 is mounted to rotate with the shaft 35 about the longitudinal axis of the latter when an adjusting motor 36 is operated.
  • the motor 36 is, for example, a stepper motor that is operated by a control unit 37 can be excited to the shaft 35 by a number of steps determined by the unit 37 rotate.
  • the shaft 35 is mounted in the card frame (not shown) to rotate about the own longitudinal axis, but no further movements.
  • the weight of the revolving lid assembly (which is only partially shown here) pushes the Flexible sheet 25 on the head 32 of the actuating element 31.
  • a double of the arrangement 4 must be provided in mirror image on the other side of the card to to be able to set the corresponding flexible sheet.
  • the carding distance can be maintained during the running Automatically adjust production in a particularly simple and cost-effective way; in order to unnecessary downtimes are avoided.
  • the readjustment or readjustment of the carding distance can also depend on the grinding of a set, in particular on automatic grinding of the drum set. So that the operating times the carding machines in a spinning mill significantly increased, without significant loss of quality to have to put up with.
  • a suitable embodiment is described below with the aid of Fig. 5 described. This figure corresponds to a combination of FIG.
  • EP-A-565 486 with the 13 from CH 1681/93 (EP 94 810 309.8) and with additions according to this invention
  • EP-A-565 486 is briefly described, for details of the method or the arrangement is referred to the entire EP document.
  • FIG. 5 shows schematically the reel 40, briseur 42, pickup 44 and the grinding system that is indicated as a whole by reference numeral 46.
  • System 46 includes a grindstone its holder, a drive motor and a guide means (not shown) which the Grinding stone holder leads over the width of the card during a lifting movement. On the latter Elements is discussed in more detail in EP-A-565 486 and the description is not repeated here.
  • FIG. 5 also shows the drive motor 50 for the card, which drives the reel 40, for example Timing belt 52 set in rotation when the card is in operation.
  • the motor 50 is through signals controlled by a card controller 54 and reports its status to this controller 54 back.
  • the card controller 54 also controls the grinding system 46, in the example shown it was assumed that the grinding system was provided with its own "under-control" 56, which certain control functions autonomously based on control commands from the main controller 54 performs.
  • the main controller 54 has a display 58 and a keyboard 60 for the human machine Provide communication.
  • This controller 54 also includes a time signal generator, which is schematic is indicated at 62.
  • FIG. 6 is a timing diagram and is used to explain the duration of each standby phase used. This diagram is not a realistic representation of reality, but rather to be understood as a purely fictional diagram to explain principles.
  • Fig. 6 the time on the horizontal axis and the tooth wear of the drum set is on plotted on the vertical axis.
  • the “curve” K1 shows the increasing tooth wear a period T1 of uninterrupted operation with a predetermined drum speed and one certain processed material.
  • the “wear” is to be understood here as tooth wear, which leads to an impairment of the functionality of the tooth as a carding element. This is explained in more detail below with reference to FIG. 7. In other operating conditions (drum speed, processed material) the wear is slower (e.g. after curve K2) or even faster (not shown), which results in a steeper curve.
  • tooth wear has reached such a level at "N" that needs to be sanded. This is not an absolutely valid level, but can be obtained from the spinning mill in Depending on your production program (orders) determined at your own discretion become. The decision is e.g. based on the delivered card sliver quality, e.g. to the nits level.
  • the (rather unrealistic) assumptions of the example shown result in the operating conditions of curve K1 a maximum operating time T1 and curve K2 a maximum operating time T2 until the card for card grinding (without using a built-in grinding system) would have to be shut down and partially dismantled. It is about one Much of this period T1 (or T2) worked with a significant degree of tooth wear Service. The grinding then causes an interruption U until the card again for another Period T1 (or T2) can start operating.
  • the operating time t (without using the grinding system) is the standby period of the grinding system 46 equal. During this period, the grindstone waits in its end position or is in this end position ready for use.
  • the time period t can be determined by the operator via the Keyboard 60 can be entered into the controller 54 (and again via the display 58 for control purposes be retrieved).
  • the "optimal" conditions can first be determined by test settings and the determined values can then be entered for normal operation.
  • the "optimal" waiting period t over the life of a given set i.e. until the card is refinished
  • the duration of this Waiting period will often prove to be a function of the total operating time of the set.
  • controller 54 using an hour meter (not shown) and messages be taken into account both by the motor 50 and by the time signal generator 62.
  • the engine 50 (which drives the drum) is only shown as an example as a source for the signals which the Activate operating hours counter. Such signals could e.g. removed from the customer drive would and would therefore have a closer relationship to the material flow.
  • Fig. 7 shows diagrammatically two teeth 64,66 of a set and their direction of movement P. Die Work of the tooth is done at the tip S, and the wear at this point is for the Product quality is decisive.
  • the technology of carding (the product quality) is of the Sharpness of the tip depending on the leading edge of each tooth 64,66 etc.
  • grinding all Types
  • the tooth height is reduced in order to have a sharp tip S1, S2 etc. to restore at the front edge. This can go down to a very low tooth height continued, e.g. to the tip Sn (Fig. 7), where the tip in the transition to the next Tooth pending.
  • the card has a flexible sheet 70 on each side (only indicated schematically).
  • the machine frame (not shown) includes a guide (not shown) for an actuator 72, similar to the Example of the actuating element 31 (FIG. 4), which works together with an eccentric cam 74.
  • the Cam is rotated by a motor 78 by means of a shaft 76 when the motor 78 is off the Card control 54 is controlled.
  • the same controller 54 now controls both of these Grinding by means of the device 46 as well as the adjustment of the flexible arch (of which only one 5 can be seen) by means of the motors 78 (one per card side).
  • the preferred solution provides for adjustment after a grinding process, namely after a number of grinding operations determined by the control.
  • the Adjustment can only be triggered after several grinding processes, e.g. only when the top S2 (Fig. 7) or even the peak S3 is reached.
  • the number of operations can be preprogrammed become.
  • the adjustment also programmed then depends on the number mentioned Processes as well as the intensity of the grinding.
  • the grinding system is used not strictly controlled according to time, but according to production.
  • the user can set the desired lifespan of the set, based on the number produced Enter the quantity of material (tons) in the control.
  • the latter can then determine how often grinding has to be carried out in the controller's memory.
  • This The characteristic must be adapted to the type of material and / or the clothing type, or it must the appropriate type can be called by the user from memory.
  • This characteristic determines both the total number of grinding cycles (e.g. the double stroke of the grinding stone) about the set lifetime of the set, as well as the distribution of these grinding cycles over the lifetime.
  • actuators to compensate for the effect of the grinding is of course not on the Combination with a grinding process controlled by the machine is restricted. It could e.g. a signal can be entered into the control by the user, one by the user fixed adjustment causes. According to the operating instructions for the Grinding can be set even when using a grinder for grinding on the card assembled and then dismantled again. There could even be preprogrammed "adjustment steps" are triggered by the user, the time of adjustment by the user is determined itself.
  • actuators to compensate for the effect of tooth wear is also not limited to the solution according to FIG. 3.
  • the use of the adjustment actuators only after production (without considering the material type).
  • the actuator can of course be used to determine the effects of wear on the clothing of the drum and / or the flat bars, i.e. the invention is not based on the Limited consideration of wear on the drum sets.
  • the curve 80 in FIG. 10 represents the "impact circle” (or the "lateral surface") of the tips of the clothing 81, which is carried by the drum 4.
  • the curve 82 represents the impact circle (or the lateral surface) the tips of the set 83, which is carried by the flat bars 13 (Fig. 2).
  • Fig. 10 is the division of the set 83 into partial sets on the various flat bars 13 has been neglected, since this division is irrelevant for the required explanation. Because of this division, the effective impact circle is not a curve segment in practice, but rather a polygon, but approaching a curve segment.
  • the carding distance KA is the distance from impact circle 82 to impact circle 80. This distance is usually intentionally variable over the length of the flexible bend - it is relatively large at the inlet (where a flat bar is in contact comes with the flexible arch) and relatively small at the outlet (where the flat bar is again from the flexible arch).
  • Fig. 11 shows only one detail, on a larger scale, only one appears here Flat bar 13 with part of the "set" 83 according to Fig. 10.
  • the flat bar 13 has a sliding surface 84, which slides on a sliding surface 85 (FIG. 8) on the flexible sheet 12.
  • the dimension ZH in 11 shows the tooth height or the distance between the impact circle 82 and the sliding surfaces 84 and 85 respectively.
  • the carding distance KA changes while the card is working, namely out Reasons in this description and in EP-A-384297, EP-A-627508 and DE-A-4235610 have been explained.
  • the task of the solution according to FIGS. 8 and 9 is to set the one correctly Carding distance KA (including any variability along the flexible sheet) through the compensation to be able to intermittently restore the effects of wear and tear while the card still working.
  • the flexible bow 12 according to FIG. 8 is indicated by five arrows Positions S1 to S5 (hereinafter referred to as "positioning points") or opposite the side plate 26 supported.
  • the shield 26 comprises a bearing part 90, which the axis of rotation 92 from Drum 4 defined.
  • a separate control element 31 is assigned to each control point S1 to S5, for the sake of simplicity only one such adjusting element 31 in FIG. 8 and another 31 A in FIG. 9 will be shown.
  • the elements 31 at the control points S1, S2, S3 and S5 each have a cambered Head, on which the arch 12 is based, or against which the arch 12 from the element 31A at the set point S3 is pulled The latter element (Fig.
  • the adjustment mechanism is the same for all elements 31, 31A, so that it is sufficient to use only one To describe copy.
  • This comprises two lugs 96 which are attached to the shield 26 side by side are (or are cast in one piece with the shield), and a pin 97 between the lugs 96 is rotatably supported about an axis of rotation 98.
  • the central part of the pin 97 (between the lugs 96) has a cylindrical surface 99 (see FIG. 9) which is opposite the Axis of rotation 98 is arranged eccentrically.
  • Each actuator 31, 31A is with a connecting ring 100 provided, which receives the eccentric central part of the pin 97 without play. At the Rotating the pin 97 about the axis 98 therefore moves the element in one or the other other radial direction opposite the axis of rotation.
  • a guide (not shown) can be on the shield 26 can be provided to ensure linear movements of the element 31,31A.
  • Each pin 97 is connected to a rotary lever 101 with the purpose of applying torque to it to be able to exercise.
  • Each rotary lever 101 is assigned a respective rocker arm 102, which moves around an axis of rotation 104 carried by the shield 26 can tilt. The tilting movement of all levers 102 is accomplished by a common actuator 106.
  • This device includes a rail 107 which is guided in a guide (not shown) carried by the shield, and in such a way that it can move about its axis 92 in its own longitudinal direction. Since the Rail 107 is connected to each rocker arm 102 (e.g. at location 108, Fig. 8), the Movements of the rail 107 simultaneously to all levers 102 and to all elements 31.31 A. transfer.
  • a movement of the rail 107 is brought about by a suitable, controllable drive 109.
  • a suitable, controllable drive 109 On Electric cylinder with a distance measurement is suitable as drive 109, the results of Distance measurement as control signals to a controller (not shown in Fig. 8, but see e.g. Fig. 5) can be forwarded via signal lines.
  • Fig. 8 shows the sheet 12 only on one side of the card.
  • a second one Bow 12 with its own elements 31.31A, eccentric pins 97, lever 101.102 and actuating device 106 provided.
  • the two arches 12 can therefore each individually (independently of one another) can be set.
  • the principle of adjustment or tracking is as follows explained with reference to FIG. 12, this figure as a purely schematic representation (without reference to Reality regarding mass of the elements).
  • the card is initially set so that at operating temperature or operating speed the impact circle 80A of the drum set a sliding surface 85A of the flexible bow is delivered. It is further assumed that the impact circle 80A is circular around the axis of rotation 92 (see also FIG. 8), wherein the sliding surface 85A can also be circular or opposite the reel can be "adjusted" to a variable carding distance in the work area To achieve flat bars.
  • the drum set of the drum set shrinks during operation the card on 80B (the masses have been exaggerated in the interest of illustration).
  • the Sliding surface 85 should "follow" the impact circle, but the carding distance (including any Variability) should be kept as constant as possible.
  • the curvature of the sliding surface 85 must therefore be changed, at least to take into account the change in the curvature of the impact circle 80.
  • the sliding surface 85A must not merely be vertically downwards drive - it must also adapt to the changed radius of the impact circle 80.
  • control points S1 to S5 where the control elements touch the sheet 12, must therefore be move along the respective radii R1 to R5 which intersect at the axis of rotation 92, and they must all follow the same route DELTA R, e.g. S1 -> S11, S2 -> S22, S3 -> S33, S4 -> S44 and S5 -> S55.
  • DELTA R is the radial distance between the impact circle 80A and the impact circle 80B.
  • the new setting does not contain any contribution to the possible wear on the set the flat bars 13 to be considered.
  • the Slide surface 85 are moved closer to the impact circle 80, so that the distance "a" between of the sliding surface 85A and the impact circle 80A is greater than the distance "b” between the sliding surface 85B and the impact circle 80B.
  • the Apparatus can of course be used when using a conventional grinding process e.g. if the drum set or cover set by means of a across the width of the Carding extending grinding roller is ground.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Produktion eines Kardenbandes mit einer Kardiermaschine nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 und eine Kardiermaschine nach dem Oberbegriff vom Anspruch 16. Der Oberbegriff vom Anspruch 1 und der Oberbegriff vom Anspruch 16 berücksichtigen den Stand der Technik nach der EP 0 627 508 A1, die weiter unten erläutert wird..
Die konventionelle Wanderdeckelkarde ist auf jeder Seite mit einem sogenannten Flexibelbogen versehen, der gegenüber dem entsprechenden Seitenschild einstellbar ist, um den Kardierspalt (zwischen der Garnitur der Deckelstäbe und der Garnitur des Tambours) einzustellen. Die Einstellung kann manuell nach DE-Gbm 9313633 erfolgen.
Es ist auch bei den heutigen Wanderdeckelkarden bekannt, zum Beispiel bei der Karde C50 der Patentanmelderin, dass die Qualität des produzierten Kardenbandes in regelmässigen Zeitabständen mit einem Laborgerät geprüft wird. Der Garniturzahn wird optisch vom Spinnereimeister begutachtet. Falls er aufgrund seiner Beobachtungen und der Betriebsdauer feststellt, dass die Qualität unter einen vorgegebenen Standard absinkt, muss die Karde stillgelegt werden, so dass die Zähne der Tambourgarnitur und eventuell auch der Deckelgarnitur neu geschliffen werden können. Oft werden diese Arbeiten von den Garniturherstellern im Rahmen von Serviceverträgen durchgeführt.
Nach dem Schleifen muss dann der bestehende Kardierabstand, welcher durch die Abnutzung und das Schleifen grösser geworden ist, neu eingestellt werden. Dazu sind in der Regel drei bis fünf Stellelemente am Flexibelbogen auf jeder Kardenseite vorgesehen. Der Kardierabstand wird mit einer Blattlehre an verschiedenen Stellen gemessen und eingestellt. Diese Arbeiten sind bekanntlich zeitaufwendig und bewirken Stillstandszeiten von bis zu einem Tag an einer einzelnen Karde. Es versteht sich, dass die Spinnereien jedoch die Betriebszeiten der Maschinen möglichst voll auslasten wollen und daher die Standzeiten für Revisionen der Maschinen zu minimieren versuchen. In vielen Spinnereien werden daher diese Revisionsarbeiten erst im letzten Moment durchgeführt, das heisst wenn die Qualität des produzierten Kardenbandes noch geradezu ausreicht oder sogar schon unterhalb der Toleranz liegt. In Anbetracht dieser unbefriedigenden Situation hat die Patentanmelderin verschiedene Vorschläge zum automatischen Schleifen der Tambourgarnitur in den europäischen Patentanmeldungen EP-A-497736 und EP-A-O 565 486 vorgelegt. In der letzten Schrift ist beispielsweise eine Steuerung für den Einsatz eines Schleifelementes in periodischen Arbeitsintervallen vorgesehen. Durch das automatische Schleifen kann die Qualität des produzierten Kardenbandes über eine gewisse Zeit und in einem bestimmten Toleranzbereich eingehalten werden. Jedoch ist es nach wie vor notwendig, den Kardierabstand von Hand nachzustellen.
Aus der EP 0 627 508A1 ist eine Karde bekannt, welche einen Tambour umfasst und zu diesem einstellbare, vorzugsweise einen Nennabstand aufweisende Teile, wie einen Briseur, einen stationären Deckel, Wanderdeckel oder Abnehmer, umfasst. Zum Überprüfen des vorhandenen bzw. beriets eingestellten Abstands zwischen dem Tambour und den diesem gegenüberliegenden, genannten Teilen, wird ein Fühler vorgesehen. Der fühler kann auf der Seite der Anordnung oder in einem Bereich angeordnet sein, der Zwischen den Seiten des Tambours liegt und der Fühler kann von einem Deckelstab getragen werden.
Nebst den Mitteln zum Überprüfen des genannten Abstands ist ebenfalls eine Einstellaktorik und eine die Aktorik beeinflussende Steuerung vorgesehen, welche das genannte Abstandssignal verarbeitet zur Steuerung der Aktorik. Dabei kann die Aktorik zum Einstellen eines stationären Deckelelements oder zum Einstellen des Flexibelbogens etc. vorgesehen werden.
Es ist nun Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Einstellarbeiten an der Karde ohne Qualitätseinbussen am produzierten Kardenband weiter zu reduzieren.
Diese Aufgabe wird verfahrensmässig durch die Merkmale des Patentanspruches 1 und vorrichtsungsmässig durch die Merkmale des Patentanspruches 16 gelöst.
Bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. der erfindungsgemäßen Kardiermaschine sind den Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung zu entnehmen.
Die Erfindung hat den wesentlichen Vorteil, dass auf einfache und kostengünstige Art die erforderlichen Nachstellungen an den Arbeitselementen der Kardiermaschine rechtzeitig und ohne zusätzliche Ueberprüfung des Spinnereimeisters automatisch durchgeführt werden. Dies kann während des Kardierens durchgeführt werden, so dass die sonst notwendigen Stillstandszeiten vermieden werden können, wobei die Produktivität der Kardiermaschinen erhöht wird. Gerade bei den kapitalintensiven Wanderdeckelkarden ist dies von ausserordentlicher Wichtigkeit. Die automatische Neueinstellung oder Nachstellung garantiert ausserdem eine vom Bedienungspersonal unabhängige und gleichbleibende Qualität des produzierten Kardenbandes. Weitere vorteilhafte Ausführungen sind in den Unteransprüchen angegeben und lassen sich aus der nachfolgenden Beschreibung entnehmen. Dort wird die Erfindung anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Dabei zeigt:
  • Fig. 1 eine Wanderdeckelkarde nach dem Stand der Technik, anhand welcher die vorliegende Erfindung verdeutlicht wird,
  • Fig. 2 schematisch einen Flexibelbogen einer Wanderdeckelkarde mit motorisch verstellbaren Stellelementen und einer erfindungsgemässen Steuerung,
  • Fig. 3 eine graphische Darstellung des Verlaufs des Abnutzungsgrades an Arbeitselementen der Wanderdeckelkarde, die dem Steuerungsprogramm einer Maschine nach Fig. 2 zugrunde gelegt werden kann,
  • Fig. 4 eine Modifikation der Verstelleinrichtung nach der DE-Gbm 93 13 633,
  • Fig. 5 eine Kopie der Fig. 2 der EP-A-565 486 mit Ergänzungen nach dieser Erfindung,
  • Fig. 6 und 7 Kopien der Figuren 3 bzw. 4 der EP-A-565 486 zur Erklärung des gesteuerten Garniturschleifens,
  • Fig. 8 eine schematische Ansicht vom Seitenschild einer Karde nach der Erfindung, um die bevorzugte Lösung darzustellen,
  • Fig. 9 ein Detail der Anordnung nach Fig. 8, und zwar in der Richtung des Pfeils IX in Fig. 8,
  • Fig.10 eine schematische Darstellung des Kardierabstands,
  • Fig.11 ein Detail der Anordnung nach Fig. 10, und
  • Fig.12 ein Diagramm zur Erklärung des Arbeitsprinzips der bevorzugten Lösung.
    • In Fig. 1 ist eine an sich bekannte Wanderdeckelkarde 1, beispielsweise die Karde C50 der Anmelderin, schematisch dargestellt. Das Fasermaterial wird in der Form von aufgelösten und gereinigten Flocken in den Füllschacht 2 eingespeist, von einem Briseur oder Vorreisser 3 als Wattenvorlage übernommen, einem Tambour oder Trommel 4 übergeben und von einem Wanderdeckelsatz 5 parallelisiert, der über Umlenkrollen 6 gegenläufig zur Drehrichtung des Tambours 4 angetrieben ist. Fasern aus dem auf dem Tambour 4 befindlichen Faservlies werden dann von einer Abnehmerwalze 7 abgenommen und in einer aus verschiedenen Walzen bestehenden Auslaufpartie 8 zu einem Kardenband 9 gebildet. Dieses Kardenband 9 wird dann von einer Bandablage 10 in eine Transportkanne 11 in zykloidischer Art abgelegt.
    In Fig. 2 ist nun in einem Ausschnitt der Flexibelbogen 12 einer solchen Karde dargestellt, mit darauf umlaufenden Wanderdeckeln 13, (nur zwei dargestellt) die von einem Zahnriemen 14 und einem hier nicht dargestellten Antrieb gleichläufig oder gegenläufig zur Drehrichtung des Tambours 4 langsam bewegt werden. An diesem Flexibelbogen 12 sind Stellelemente 15 vorgesehen, mit welchen der Abstand der Wanderdeckel 13 zur Tambouroberfläche, der sogenannte Kardierabstand, eingestellt werden kann. Die konstruktive Ausführung solcher Stellelemente am Flexibelbogen sind beispielsweise aus dem deutschen Gebrauchsmuster DE-U-93 13 633 der Anmelderin bekannt. In diesem Fall sind die Stellelemente 15 jedoch nicht bloss manuell einstellbar, sondern sie sind mittels einer Aktorik zum Beispiel kleiner Stellmotoren 17 automatisch verstellbar. Geeignet für diese Aufgabe sind beispielsweise piezoelektrische Translatoren der Bezeichnung P-170 bis P-173 der Firma Physik Instrumente GmbH & Co. in D-7517 Waldbronn. Diese Aktorik ist mit einer Steuerung 16 verbunden, welche die Einstellung des Flexibelbogens 12, und somit des Kardierabstandes bestimmt; zum Beispiel nach einer Einstellungscharakteristik nach Fig. 3.
    In Fig. 3 ist ein Diagramm dargestellt, das die Veränderung des Kardierabstandes K auf der Abszisse in Abhängigkeit der kumulierten Kardenbandproduktion P in Tonnen (kg) auf der Ordinate für verschiedene verarbeitete Materialtypen anzeigt. Die Kurve S gibt den Sollabstand an, das heisst den Kardierabstand, welche ohne Abnutzung der Garnitur des Tambours (und der Wanderdeckel) gegeben wäre. In Abhängigkeit von der Kardierarbeit, die nötig ist, ein bestimmtes Material zu verarbeiten (beeinflusst z.B. durch die Verschmutzung, die Faserlänge und die Nissen des eingespeisten Fasermaterials) gibt es nun in Funktion der Produktion eine stärkere oder weniger starke Abnutzung, wie mit den Kurven a und b für die unterschiedlichen Fasermaterialien A und B verdeutlicht ist. Der Abnutzungsgrad in Abhängigkeit der laufenden Produktion für die verschiedenen Provenienzen des Fasermaterials (A oder B) ist entweder bekannt oder empirisch feststellbar, so dass diese Daten in die Steuerung 16 (Fig. 2) eingegeben werden können, und die Stellelemente 15 aufgrund dieser Angaben nachgestellt werden können.
    Die momentane Produktion einer Karde ist eine Funktion der Liefergeschwindigkeit und der Bandnummer. Die Gesamtproduktion einer Karde von einem gegebenen Zeitpunkt (z.B. ab einem Garniturwechsel bzw. einem Garniturservice) ist heutzutage durch eine programmierbare Steuerung der Maschine ermittelt und auf Abfrage angezeigt, das heisst solche Daten sind normalerweise schon in der Maschinensteuerung vorhanden. Der "Nullpunkt" für die Berechnung dieser Gesamtproduktion ist natürlich auch als Nullpunkt für die Steuerung der Nachstellung des Kardierabstandes verwendbar. Eine Voraussetzung ist, dass die nachzustellenden Elemente am Nullpunkt in einem vorgegebenen Zustand sind, was durch das Bedienungspersonal gewährleistet werden muss. Sonst wird es notwendig, die "Ausgangslage" der Elemente mit einer geeigneten Sensorik zu überwachen und der Steuerung zu melden, was den erforderlichen Aufwand deutlich erhöht.
    Die Steuerung kann vom Maschinenlieferant mit der Nachstellcharakteristik programmiert werden, das heisst die Charakteristik wird im Speicher der Steuerung eingetragen. Der Anwender kann dann die geeignete Charakteristik durch Eingabe des zu verarbeitenden Materials aufrufen.
    Die Nachstellung erfolgt vorzugsweise nicht stetig, sondern intermittierend (schrittweise) in Abhängigkeit von den Fähigkeiten der Aktorik. Die Aktorik ist vorzugsweise in der Lage, zuverlässig eine Nachstellung auszuführen, die nur einen Bruchteil (z.B. maximal 20%) des normalen Kardierabstandes darstellt. Solche Abstände liegen heute im Bereich 20 bis 30 Hundertstelmillimeter. Vorzugsweise kann die Aktorik zuverlässig Nachstellschritte im Bereich 1 bis 3 Hundertstel ausführen.
    Das System ist am besten geeignet für den Anwender, der über eine längere Periode einen gegebenen Materialtyp verarbeitet. Die Berechnung der "Gesamtproduktion" bei frequenten Materialwechseln wird sich als schwierig erweisen.
    Wenn der Materialtyp und die Lieferung über eine lange Periode unverändert bleiben und der Nutzeffekt voraussehbar ist, kann die Zeit statt die Produktion als Steuerparameter verwendet werden. Der Nutzeffekt bedeutet hier die effektive Produktionszeit in einer gegebenen Zeitperiode.
    Die Fig. 4 zeigt eine Modifikation der Fig. 1 von DE-Gbm-9313 633, um die motorische Verstellung nach dieser Erfindung durchführen zu können. Diese Ausführung entspricht auch zum Teil der Aktorik nach Fig. 13 unserer schweizerischen Patentanmeldung Nr. 1681/93 (EP 94 810 309.8)
    In Fig. 4 ist eine Verstellvorrichtung 20 an einer Karde im Teilquerschnitt dargestellt. Links ist ein Teilschnitt durch den Tambour 22 der Karde und oben ist schematisch das Profil eines Deckelstabs 23 ersichtlich. Dieser Deckelstab 23 liegt mit seinem Kopfstück 24 auf einem Lager, hier einem Gleit- oder Flexibelbogen 25 (auch Flexibelbogen genannt), welcher in einem Tragelement 26 mit U-förmigen Profil annähernd spielfrei gehalten ist. Das U-förmige Profil ist im Bereich des Gleit- oder Flexibelbogens 25 mit einem passgenauen Spalt versehen, so dass dieser fast klemmend im Tragelement 26 gehalten ist. Unterhalb des Gleit- oder Flexibelbogens 25 ist das U-förmige Profil des Tragelementes 26 ausgeweitet, damit die genannte fast klemmende Wirkung - d.h. die passgenaue Führung - nur im Bereich des Gleit- oder Flexibelbogens 25 notwendig ist. Dies vereinfacht die Herstellung, da nur noch diese Berührungsflächen genau bearbeitet (beispielsweise durch Schleifen) werden müssen. Das Tragelement 26 ist hier einstückig mit einem nur schematisch angedeuteten Seitenschild 27 verbunden, es kann aber auch ein selbständiges Teil sein, welches auf bekannte Weise mittels Schrauben oder dergleichen mit dem Seitenschild verbunden ist. In der Basis 28 des Tragelementes 26 ist eine Bohrung 29 vorgesehen, in welcher sich ein Stellelement 31 frei in seiner Längsrichtung bewegen kann. Am Fuss des Stellelementes 31 ist ein Schuh 30 vorgesehen, worauf nachfolgend näher eingegangen wird. In Längsrichtung des Einstellelementes 31 kann auf deren Schaft eine flache und schmale Nute vorgesehen sein, in welchem eine Einstellskala eingraviert ist, damit die Verstellung des Gleit- oder Flexibelbogens unmittelbar abgelesen werden kann.Das Einstellelement 31 und der Schuh 30 sind ja ausserhalb des Trommeischilds angeordnet, und daher stets gut zugänglich. Der Kopf 32 des Einstellelementes 31 ist leicht bombiert und steht mit der Unterseite des Gleit- oder Flexibelbogens in Berührung. Durch die ortpräzise Führung des Gleit- oder Flexibelbogens 25 im Tragelement 26 und die Stelle des Berührungspunktes des Stellelementes am Flexibelbogen ist ein Verkanten ausgeschlossen und eine einfache und zeitsparende Einstellung gegeben.
    Der Schuh 30 sitzt auf der zylindrischen Fläche 33 eines Exzenternockens 34, der auf einer Welle 35 montiert ist, um mit der Welle 35 um die Längsachse letzterer zu drehen, wenn ein Einstellmotor 36 betätigt wird. Der Motor 36 ist zum Beispiel ein Schrittmotor, der von einer Steuereinheit 37 erregt werden kann, um die Welle 35 durch eine von der Einheit 37 festgelegten Anzahl Schritte zu drehen. Die Welle 35 ist im Kardengestell montiert (nicht gezeigt), um die Drehbewegung um die eigene Längsachse, aber keine weiteren Bewegungen ausführen zu können.
    Das Gewicht des Wanderdeckelaggregates (das hier nur teilweise abgebildet ist) drückt den Flexibelbogen 25 auf den Kopf 32 des Stellelementes 31. Es können weitere Elemente dieser Art vorgesehen werden, um die Krümmung des Bogens gegenüber der Tambourachse (nicht gezeigt) zu bestimmen, oder es kann bloss ein verstellbares Element 31 pro Bogen 25 vorgesehen werden - zum Beispiel nach Fig. 13 der vorangehenden Anmeldung CH 1681/93. Ein Doppel der Anordnung nach Fig. 4 muss spiegelbildlich auf der anderen Seite der Karde vorgesehen werden, um den entsprechenden Flexibelbogen einstellen zu können.
    Mittels der schon beschriebenen Ausführungen lässt sich der Kardierabstand während der laufenden Produktion auf besonders einfache und kostengünstige Art automatisch nachstellen; damit werden unnötige Stillstandszeiten vermieden. Die Neueinstellung oder Nachstellung des Kardierabstandes kann aber auch in Abhängigkeit vom Schleifen einer Garnitur, insbesondere vom automatischen Schleifen der Tambourgarnitur, vorgenommen werden. Damit werden die Betriebszeiten der Kardiermaschinen in einer Spinnerei wesentlich erhöht, ohne namhafte Qualitätseinbussen in Kauf nehmen zu müssen. Eine dazu geeignete Ausführung wird nachfolgend anhand der Fig. 5 beschrieben. Diese Figur entspricht einer Kombination der Fig. 2 aus EP-A-565 486 mit der Fig. 13 aus CH 1681/93 (EP 94 810 309.8) sowie mit Ergänzungen gemäss dieser Erfindung.Es wird vorerst das gesteuerte Schleifen nach EP-A-565 486 kurz beschrieben, wobei für Einzelheiten des Verfahrens bzw. der Anordnung auf die gesamte EP-Schrift verwiesen wird.
    Fig. 5 zeigt schematisch den Tambour 40, Briseur 42, Abnehmer 44 und das Schleifsystem, das als Ganzes mit dem Bezugszeichen 46 angedeutet wird. Das System 46 umfasst einen Schleifstein, seinen Halter, einen Antriebsmotor und ein Führungsmittel (nicht gezeigt), welches den Schleifsteinhalter während einer Hubbewegung über die Breite der Karde führt. Auf diese letzteren Elemente ist in EP-A-565 486 näher eingegangen und die Beschreibung wird hier nicht wiederholt. Fig. 5 zeigt auch den Antriebsmotor 50 für die Karde, der den Tambour 40 zum Beispiel über einen Zahnriemen 52 in Rotation versetzt, wenn die Karde in Betrieb ist. Der Motor 50 ist durch Signale von einer Kardensteuerung 54 aus gesteuert und meldet seinen Zustand an diese Steuerung 54 zurück. Die Kardensteuerung 54 steuert auch das Schleifsystem 46, wobei im dargestellten Beispiel angenommen wurde, das Schleifsystem sei mit einer eigenen "Untersteuerung" 56 versehen, die gewisse Steuerungsfunktionen autonom anhand von Steuerbefehlen von der Hauptsteuerung 54 ausführt.
    Die Hauptsteuerung 54 ist mit einer Anzeige 58 und einer Tastatur 60 für die Mensch-Maschine Kommunikation versehen. Diese Steuerung 54 umfasst auch einen Zeitsignalerzeuger, der schematisch mit 62 angedeutet wird.
    Die Hauptsteuerung 54 gibt nun die folgenden Steuerbefehle an die Untersteuerung 56:
  • a) die Anzahl Hubbewegungen des Schleifsteines während einer bestimmten Betriebsphase,
  • b) die Betriebsgeschwindigkeit derartiger Bewegungen (dies kann aber in der Untersteuerung 56 einprogrammiert sein),
  • c) ein Startsignal zum Auslösen einer Betriebsphase.
    • Anhand von Fig. 6 und 7 sollen nun die verschiedenen Phasen (und die entsprechenden Steuerbefehle bzw. von der Bedienungsperson einzugebenden Maschineneinstellungen) näher erläutert werden.
    Fig. 6 ist ein Zeitdiagramm und wird zur Erläuterung der Dauer jeder Bereitschafts- bzw. Wartephase verwendet. Dieses Diagramm ist nicht als realistische Darstellung der Wirklichkeit, sondern als rein fiktives Diagramm zur Erklärung von Prinzipien zu verstehen.
    In Fig. 6 ist die Zeit auf der waagrechten Achse und die Zahnabnutzung der Tambourgarnitur auf der senkrechten Achse aufgetragen. Die "Kurve" K1 stellt die zunehmende Zahnabnutzung bei einer Periode T1 ununterbrochenen Betriebs mit einer vorgegebenen Tambourdrehzahl und einem bestimmten verarbeiteten Material dar. Die "Abnutzung" ist hier als Zahnverschleiss zu verstehen, welcher zu einer Beeinträchtigung der Funktionsfähigkeit des Zahns als Kardierelement führt. Dies wird nachfolgend näher anhand der Figur 7 erklärt. Bei anderen Betriebsbedingungen (Tambourdrehzahl, verarbeitetem Material) geht die Abnutzung langsamer vor sich (z.B. nach der Kurve K2) oder sogar schneller (nicht gezeigt), was zu einem steileren Kurvenverlauf führt.
    Es sei in Fig. 6 angenommen, die Zahnabnutzung habe bei "N" ein derartiges Niveau erreicht, dass geschliffen werden muss. Dies ist kein absolut gültiges Niveau, sondern kann von der Spinnerei in Abhängigkeit von ihrem Produktionsprogramm (Aufträge) nach eigenem Ermessen bestimmt werden. Der Entscheid wird z.B. anhand der abgelieferten Kardenbandqualität gefällt, z.B. nach dem Nissen-Niveau. Die (eher unrealistischen) Annahmen des dargestellten Beispiels ergeben bei den Betriebsbedingungen der Kurve K1 eine maximale Betriebsdauer T1 und bei der Kurve K2 eine maximale Betriebsdauer T2 bis die Karde zum Garniturschleifen (ohne Anwendung eines eingebauten Schleifsystems) stillgesetzt und teildemontiert werden müsste. Dabei ist über einen grossen Teil dieser Periode T1 (bzw. T2) mit einem erheblichen Zahnabnutzungsgrad gearbeitet worden. Das Schleifen verursacht dann einen Unterbruch U, bis die Karde wieder für eine weitere Periode T1 (bzw. T2) den Betrieb aufnehmen kann.
    Mittels des kontinuierlichen Einsatzes von einem eingebauten Schleifsystems (wie das System 46, Fig. 5) ist es möglich, die effektive (für die Produktequalität massgebende) Zahnabnutzung auf nahezu Null zu halten. Dies stellte aber eine aufwendige Betriebsweise dar, weil ein gewisser Abnutzungsgrad der Zähne ohne wesentliche Qualitätseinbusse bleibt, das heisst durchaus erträglich ist. Bei den Betriebsbedingungen der Kurve K1 ist es dementsprechend möglich, die Karde zum Beispiel über eine Betriebsdauer t arbeiten zu lassen, ohne dass dabei eine messbare Wirkung auf die Produktequalität entsteht. Am Schluss dieser Betriebsdauer t wird das System 46 (Fig. 5) betätigt, um eine vorgegebene Anzahl Hubbewegungen des Schleifsteins zu verursachen, was die effektive Abnutzung wieder auf Null zurück bringt, und zwar ohne Betriebsunterbruch. Eine Möglichkeit zum Steuern der Anzahl Hubbewegungen wird nachfolgend anhand der Fig. 7 erklärt. Eine bevorzugte Lösung wird nachfolgend gegen Ende der Beschreibung aufgeführt.
    Die Betriebsdauer t (ohne Einsatz des Schleifsystems) ist der Bereitschaftsperiode des Schleifsystems 46 gleich. Während dieser Periode wartet der Schleifstein in seiner Endlage, bzw. steht in dieser Endlage zum Einsatz bereit. Die Zeitdauer t kann von der Bedienungsperson über die Tastatur 60 in die Steuerung 54 eingegeben werden (und über die Anzeige 58 wieder zur Kontrolle abgerufen werden). Durch Testeinstellungen können zuerst die "optimalen" Bedingungen ermittelt werden, und die ermittelten Werte können dann für den Normalbetrieb fest eingegeben werden.
    Es mag sich aber erweisen, dass die "optimale" Warteperiode t über der Lebensdauer einer gegebenen Garnitur (d.h. bis zum neuen Garnieren der Karde) abnimmt, d.h. die Dauer dieser Warteperiode wird sich oft als eine Funktion der Gesamtbetriebszeit der Garnitur erweisen. Dies kann durch die Steuerung 54 mittels eines Betriebsstundenzählers (nicht gezeigt) und Meldungen sowohl vom Motor 50 als auch vom Zeitsignalgeber 62 berücksichtigt werden. Der Motor 50 (welcher den Tambour treibt) ist nur als Beispiel als Quelle für die Signale gezeigt, welche den Betriebsstundenzähler ansteuern. Solche Signale könnten z.B. vom Abnehmerantrieb abgenommen werden und würden somit eine nähere Beziehung zum Materialdurchfluss aufweisen.
    Die zutreffende Funktion der Betriebsdauer und ein Startsignal nach dem Neugarnieren muss von der Bedienungsperson eingegeben werden, wonach die Steuerung 54 in der Lage ist, die richtigen Zeitpunkte für den Einsatz des Schleifsystems festzustellen. Am Schluss jeder Warteperiode sendet die Steuerung 54 ein Startsignal an die Untersteuerung 56, um den Einsatz des Schleifsystems auszulösen. Der darauf folgende Einsatz wird nun anhand der Fig. 7 erklärt.
    Fig. 7 zeigt diagrammatisch zwei Zähne 64,66 einer Garnitur und deren Bewegungsrichtung P. Die Arbeit des Zahns wird an der Spitze S geleistet, und die Abnutzung an dieser Stelle ist für die Produktequalität massgebend. Die Technologie des Kardierens (die Produktequalität) ist von der Schärfe der Spitze an der vorderen Kante jedes Zahns 64,66 usw. abhängig. Beim Schleifen (aller Arten) wird die Zahnhöhe reduziert, um bei jeder Schleifoperation eine scharfe Spitze S1, S2 usw. an der vorderen Kante wiederherzustellen. Dies kann bis zu einer sehr niedrigen Zahnhöhe fortgesetzt werden, z.B. bis zur Spitze Sn (Fig. 7), wo die Spitze in den Uebergang an den nächsten Zahn ansteht.
    Aus Fig. 7 wird ersichtlich, dass der Kardierabstand bei jedem Schleifvorgang gezwungenermassen geändert wird, es sei denn, neu eingestellt wird. Dies kann nun mittels einer Aktorik bewerkstelligt werden, zum Beispiel nach nachfolgend beschriebenen Modifikationen in Fig. 5 dieser Anmeldung gegenüber der Fig. 2 der EP-A-565 486.
    Die Karde hat auf jeder Seite einen Flexibelbogen 70 (nur schematisch angedeutet). Das Maschinengestell (nicht gezeigt) umfasst eine Führung (nicht gezeigt) für ein Stellelement 72, ähnlich zum Beispiel dem Stellelement 31 (Fig. 4), das mit einem Exzenternocken 74 zusammenarbeitet. Der Nocken wird mittels einer Welle 76 durch einen Motor 78 gedreht, wenn der Motor 78 von der Kardensteuerung 54 dazu angesteuert wird. Die gleiche Steuerung 54 steuert nun sowohl das Schleifen mittels des Gerätes 46 wie auch das Verstellen der Flexibelbogen (wovon nur ein solcher Bogen 70 in Fig. 5 ersichtlich ist) mittels der Motoren 78 (je einen pro Kardenseite).
    In Abhängigkeit von der Programmierung der Steuerung 54 sind nun grundsätzlich verschiedene Kombinationen denkbar, nämlich:
  • 1. Das Schleifen und das Verstellen wird jedes für sich, d.h. unabhängig voneinander, gesteuert (programmgemäss ausgelöst),
  • 2. das Verstellen wird im Anschluss an einen Schleifvorgang ausgelöst.
  • 3. Das Verstellen und das Schleifen kann unabhängig voneinander ausgelöst werden, wobei das Verstellen auch im Anschluss an einen Schleifvorgang ausgelöst werden kann.
    • Die bevorzugte Lösung sieht das Verstellen im Anschluss an einen Schleifvorgang vor, und zwar nach einer von der Steuerung bestimmten Anzahl von durchgeführten Schleifvorgängen. Das Verstellen kann erst nach mehreren Schleifvorgängen ausgelöst werden, z.B. erst wenn die Spitze S2 (Fig. 7) oder sogar die Spitze S3 erreicht wird. Die Anzahl Vorgänge kann vorprogrammiert werden. Die ebenfalls programmierte Verstellung hängt dann sowohl von der genannten Anzahl Vorgänge als auch von der Intensität des Schieifens ab.
    Nach einer vorteilhaften Modifikation des Programms gemäss Fig. 7 wird der Einsatz des Schleifsystems nicht streng nach der Zeit gesteuert, sondern gemäss der Produktion. Zu diesem Zweck kann der Benutzer die von ihm erwünschten Garniturlebensdauer, gemessen an produzierter Materialmenge (Tonnen), in die Steuerung eingeben. Gemäss einer vorgegebenen Charakteristik im Speicher der Steuerung kann dann letztere bestimmen, wie oft geschliffen werden muss. Diese Charakteristik ist allenfalls dem Materialtyp und/oder dem Garniturtyp anzupassen, bzw. es muss der passende Typ vom Benutzer aus dem Speicher aufgerufen werden. Diese Charakteristik bestimmt ihrerseits sowohl die Gesamtzahl der Schleifzyklen (z.B. der Doppelhube des Schleifsteins) über die eingestellte Lebensdauer der Garnitur, wie auch die Verteilung dieser Schleifzyklen über die Lebensdauer.
    Das Verstellen des Flexibelbogens kann nun anhand der gleichen Charakteristik gesteuert werden, da wahrscheinlich erst nach einigen Schleifzyklen möglich wird, die Veränderung der Zahnform durch die Verstellung des Bogens zu berücksichtigen.
    Die Verwendung der Aktorik zum Ausgleichen der Wirkung des Schleifens ist natürlich nicht auf die Kombination mit einem von der Maschine gesteuerten Schleifvorgang eingeschränkt. Es könnte z.B. vom Benutzer ein Signal in die Steuerung eingegeben werden, das eine vom Benutzer festgelegte Verstellung bewirkt. Diese Signale könnten gemäss einer Betriebsanleitung für das Schleifen festgelegt werden, auch dann, wenn ein Schleifgerät für das Schleifen auf die Karde montiert und danach wieder demontiert werden muss. Es könnten sogar vorprogrammierte "Verstellschritte" vom Benutzer ausgelöst werden, wobei der Zeitpunkt der Verstellung vom Benutzer selber festgelegt wird.
    Die Verwendung der Aktorik zum Ausgleichen der Wirkung des Zahnverschleisses (ohne Berücksichtigung des Schleifens) ist auch nicht auf die Lösung nach Fig. 3 eingeschränkt. Es mag z.B. ausreichen, in einer vereinfachten Lösung den Einsatz der Verstellaktorik nur nach der Produktion (ohne Berücksichtigung des Materialtypes) zu steuern.
    Die Aktorik kann natürlich dazu benutzt werden, die Auswirkungen von Verschleiss auf die Garnituren des Tambours und/oder der Deckelstäbe auszugleichen, d.h. die Erfindung ist nicht auf die Berücksichtigung von Verschleiss der Tambourgarnituren eingeschränkt.
    Eine heute konventionelle Karde hat eine beträchtliche Grösse - siehe z.B. die in EP-A-446796 angegebenen Vergleichswerte. Dabei ist es erforderlich, die Einstellungen des Kardierabstandes genau einzuhalten, und zwar an allen Stellen, d.h. über den gesamten Arbeitsbereich der Deckelstäbe. Es ist daher wünschenswert, den Flexibelbogen an mehrere Stellen zu führen und beim Neueinstellen nachzuführen, wie nun anhand der Figuren 8 bis 12 erklärt wird. Die Figuren 10 und 11 werden vorerst relativ kurz erklärt, da sie bloss zur Erläuterung von Begriffen aufgeführt sind, die nachfolgend bei der Erklärung der anderen Figuren verwendet werden.
    Die Kurve 80 in Fig. 10 stellt den "Schlagkreis" (oder die "Mantelfläche") der Spitzen der Garnitur 81 dar, die vom Tambour 4 getragen wird. Die Kurve 82 stellt den Schlagkreis (oder die Mantelfläche) der Spitzen der Garnitur 83 dar, die von den Deckelstäben 13 (Fig. 2) getragen wird. In Fig. 10 ist die Aufteilung der Garnitur 83 in Teilgarnituren auf die verschiedenen Deckelstäbe 13 vernachlässigt worden, da diese Aufteilung für die erforderliche Erklärung keine Rolle spielt. Wegen dieser Aufteilung ist der effektive Schlagkreis in der Praxis kein Kurvensegment, sondern ein Polygon, das sich aber einem Kurvensegment annähert. Der Kardierabstand KA ist der Abstand vom Schlagkreis 82 zum Schlagkreis 80. Dieser Abstand ist meistens absichtlich variabel über der Länge des Flexibelbogens - er ist relativ gross am Einlauf (wo ein Deckelstab in Berührung mit dem Flexibelbogen kommt) und relativ klein am Auslauf (wo sich der Deckelstab wieder vom Flexibelbogen abhebt).
    Da Fig. 11 nur ein Detail, in einem grösseren Massstab, zeigt, erscheint hier nur ein einziger Deckelstab 13 mit einem Teil der "Garnitur" 83 nach Fig. 10. Der Deckelstab 13 weist eine Gleitfläche 84 auf, die auf einer Gleitfläche 85 (Fig. 8) auf dem Flexibelbogen 12 gleitet. Das Mass ZH in Fig. 11 stellt die Zahnhöhe bzw. den Abstand zwischen dem Schlagkreis 82 und den Gleitflächen 84 bzw. 85 dar. Der Kardierabstand KA ändert sich, während die Karde arbeitet, und zwar aus Gründen, die in dieser Beschreibung und in EP-A-384297, EP-A-627508 sowie DE-A-4235610 erklärt wurden.
    Die Aufgabe der Lösung nach den Figuren 8 und 9 besteht darin, den einmal richtig eingestellten Kardierabstand KA (samt allfälliger Variabilität dem Flexibelbogen entlang) durch den Ausgleich der Wirkungen von Verschleiss intermittierend wiederherstellen zu können, während die Karde noch arbeitet.
    Zu diesem Zweck wird der Flexibelbogen 12 nach Fig. 8 an fünf durch jeweilige Pfeile angedeuteten Stellen S1 bis S5 (nachfolgend "Stellpunkte" genannt) geführt bzw. gegenüber dem Seitenschild 26 gestützt. Das Schild 26 umfasst einen Lagerteil 90, welcher die Drehachse 92 vom Tambour 4 definiert. Jedem Stellpunkt S1 bis S5 wird ein eigenes Stellelement 31 zugeordnet, wobei einfachheitshalber nur ein solches Stellelement 31 in Fig. 8 und ein anderes 31 A in Fig. 9 gezeigt wird. Die Elemente 31 an den Stellpunkten S1, S2, S3 und S5 haben je einen bombierten Kopf, worauf sich der Bogen 12 stützt, bzw. wogegen der Bogen 12 vom Element 31A am Stellpunkt S3 gezogen wird Letzteres Element (Fig. 9) hat eine Bohrung 93 mit einem Gewinde zur Aufnahme eines Bolzens 94, wovon der Kopf 95 in eine Aussparung (nicht gezeigt) im Flexibelbogen 12 aufgenommen wird, so dass der Bogen zwischen den Kopf 95 und das Ende des Elements 31 A geklemmt ist und sich mit dem Element bewegen muss.
    Der Verstellmechanismus ist für alle Elemente 31,31A gleich, so dass es genügt, nur ein einziges Exemplar zu beschreiben. Dies umfasst zwei Ansätze 96, die nebeneinander am Schild 26 befestigt sind (oder mit dem Schild aus einem Stück gegossen sind), und einen Stift 97, der zwischen den Ansätzen 96 drehbar um eine Drehachse 98 getragen wird. Der Mittelteil des Stiftes 97 (zwischen den Ansätzen 96) hat eine zylindrische Fläche 99 (siehe Fig. 9), die gegenüber der Drehachse 98 exzentrisch angeordnet ist. Jedes Stellelement 31,31A ist mit einem Verbindungsring 100 versehen, welcher den exzentrischen Mittelteil des Stiftes 97 spielfrei aufnimmt. Beim Drehen des Stiftes 97 um die Achse 98 bewegt sich daher das Element in der einen oder der anderen radialen Richtung gegenüber der Drehachse.Eine Führung (nicht gezeigt) kann am Schild 26 vorgesehen werden, um gradlinige Bewegungen des Elements 31,31A zu gewährleisten.
    Jeder Stift 97 ist mit einem Drehhebel 101 verbunden, mit dem Zweck, ein Drehmoment auf ihn ausüben zu können. Jedem Drehhebel 101 ist ein jeweiliger Kipphebel 102 zugeordnet, der um eine vom Schild 26 getragene Drehachse 104 kippen kann. Die Kippbewegung aller Hebel 102 wird von einer gemeinsamen Betätigungsvorrichtung 106 bewerkstelligt. Diese Vorrichtung umfasst eine Schiene 107, die in einer vom Schild getragenen Führung (nicht gezeigt) geführt wird, und zwar derart, dass sie sich in der eigenen Längsrichtung um die Achse 92 bewegen kann. Da die Schiene 107 mit jedem Kipphebel 102 verbunden ist (z.B. an der Stelle 108, Fig. 8), werden die Bewegungen der Schiene 107 gleichzeitig an alle Hebel 102 bzw. an alle Elemente 31,31 A übertragen.
    Eine Bewegung der Schiene 107 wird von einem geeigneten, steuerbaren Antrieb 109 bewirkt. Ein Elektrozylinder mit einer Wegmessung ist als Antrieb 109 geeignet, wobei die Ergebnisse der Wegmessung als Steuersignale an eine Steuerung (in Fig. 8 nicht gezeigt, siehe aber z.B. Fig. 5) über Signalleitungen weitergeleitet werden können.
    Fig. 8 zeigt den Bogen 12 nur an einer Seite der Karde. Auf der anderen Seite ist ein zweiter Bogen 12 mit eigenen Elementen 31,31A, Exzenterstiften 97, Hebel 101,102 und Betätigungsvorrichtung 106 vorgesehen. Die beiden Bogen 12 können daher jeder für sich (unabhängig voneinander) eingestellt werden. Das Prinzip des Einstellens bzw. der Nachführung wird nachfolgend anhand der Fig. 12 erklärt, wobei diese Figur als reine schematische Darstellung (ohne Bezug zur Realität bezüglich Masse der Elemente) zu verstehen ist.
    Angenommen, die Karde sei vorerst derart eingestellt, dass bei Betriebstemperatur bzw. Betriebsdrehzahl dem Schlagkreis 80A der Tambourgarnitur eine Gleitfläche 85A des Flexibelbogens zugestellt wird. Es sei weiter angenommen, der Schlagkreis 80A sei kreisrund um die Drehachse 92 (siehe auch Fig. 8), wobei die Gleitfläche 85A auch kreisrund sein kann, oder aber gegenüber dem Tambour "verstellt" werden kann, um einen variablen Kardierabstand im Arbeitsbereich der Deckelstäbe zu erzielen.
    Es sei nun angenommen, der Schlagkreis der Tambourgarnitur schrumpfe während dem Betrieb der Karde auf 80B (die Masse sind hier im Interesse der Darstellung weit übertrieben worden). Die Gleitfläche 85 soll dem Schlagkreis "nachfahren", wobei aber der Kardierabstand (samt allfälliger Variabilität) möglichst konstant gehalten werden soll. Die Krümmung der Gleitfläche 85 muss daher geändert werden, zumindest um die Änderung der Krümmung des Schlagkreises 80 zu berücksichtigen. In der Darstellung nach Fig. 12 darf die Gleitfläche 85A nicht bloss senkrecht nach unten fahren - sie muss sich auch dem geänderten Radius des Schlagkreises 80 anpassen.
    Die Stellpunkte S1 bis S5, wo die Stellelemente den Bogen 12 berühren, müssen sich daher entlang der jeweiligen Radien R1 bis R5 bewegen, die sich an der Drehachse 92 schneiden, und sie müssen alle dabei den gleichen Weg DELTA R hinter sich legen, z.B. S1 --> S11, S2 --> S22, S3 --> S33, S4 --> S44 und S5 --> S55.
    Wenn nun nur der Verschleiss an der Tambourgarnitur berücksichtigt werden muss, ist der Weg DELTA R gleich dem radialen Abstand zwischen dem Schlagkreis 80A und dem Schlagkreis 80B. Die Neueinstellung enthält aber dann keinen Beitrag, um den allfälligen Verschleiss an der Garnitur der Deckelstäbe 13 zu berücksichtigen. Um diesen Verschleiss auch auszugleichen, kann die Gleitfläche 85 näher an den Schlagkreis 80 gefahren werden, so dass der Abstand "a" zwischen der Gleitfläche 85A und dem Schlagkreis 80A grösser ist als der Abstand "b" zwischen der Gleitfläche 85B und dem Schlagkreis 80B.
    Der Begriff "Verschleiss" umfasst in diesem Zusammenhang sowohl den durch Materialverarbeitung verursachte Verschleiss als auch den Verlust durch Schleifen. Das Einstellen erfordert nun die folgenden Schritte:
  • 1. Mittels einer Blattlehre (oder eines anderen geeigneten Gerätes) wird für jede Seite der Karde eine "Grundeinstellung" festgehalten. Dieser Schritt ist nach wie vor zeitraubend und mühsam, und er erfordert sowohl Geschick als auch Erfahrung. Anders als bis anhin kann aber zukünftig die Grundeinstellung durch Nachstellen gemäss der Erfindung relativ leicht wieder hergestellt werden.
  • 2. Beim Nachstellen wird entweder gemäss einem vorgegebenen Programm (z.B. nach Fig. 5) oder gemäss vom Bedienungspersonal eingegeber Angaben (Befehle) der Flexibeibogen verstellt.
  • 3. Es können sicherheitshalber gelegentlich einige Kontrollen pro Seite durchgeführt werden.Da aber der Bogen als Ganzes nachgeführt wird, wobei die Bewegungen an allen Stellpunkten miteinander gekoppelt sind, werden die durch die Grundeinstellung vorgegebenen Verhältnisse auch beim Nachführen aufrechterhalten.
  • 4. Was geprüft werden muss, ist das Mass des Nachführens bzw. die Grösse der Schritte- Dies muss anhand von Erfahrungswerten für den effektiven Verschleiss festgelegt werden.
    • Eine Vorrichtung nach dieser Erfindung kann aber eine breitere Anwendung finden als nur die Wirkung von Verschleiss wieder auszugleichen. Es können auch die folgenden Änderungen bzw. Missstände durch Nachstellen berücksichtigt werden:
  • Trommelgarniturwechsel
  • Deckelsatzwechsel
  • Deckelgarniturwechsel
  • Ausgleich einer "konischen Trommel"
  • Ausgleich eines "konischen Deckelsatzes".
    • Die letzten beiden Vorgehen erfordern Unterschiede im Nachführen der beiden Kardenseiten. Die Vorrichtung kann natürlich verwendet werden, wenn ein konventionelles Schleifverfahren benutzt wird, z.B. wenn die Trommelgarnitur bzw. Deckelgarnitur mittels einer sich über die Breite der Karde erstreckende Schleifwalze geschliffen wird.

    Claims (22)

    1. Verfahren zur Produktion eines Kardenbandes (9) mit einer Kardiermaschine (1), bei welcher sich der Zustand der Arbeitselemente (81, 83) bei zunehmender Betriebsdauer verschlechtert und die Arbeitselemente von Zeit zu Zeit neu eingestellt werden, um die Zustandsverschlechterung mindestens teilweise auszugleichen, wobei das Neueinstellen von einer von einer Steuerung (16, 54) steuerbaren Aktorik (15, 17, 78, 106) bewerkstelligt wird, dadurch gekennzeichnet, dass
      a) die Steuerung (16, 54) mit einem Steuerungsprogramm versehen ist, das anhand einer vorbekannten von der effektiven Produktion abhängigen Abnützungscharakteristik (K1, K2) das Neueinstellen auslöst, und/oder
      b) dass die Arbeitselemente (81, 83) die Garnituren (83) der Deckelstäbe (13) und die Garnitur (81) des Tambours (40) einer Wanderdeckelkarde (1) sind, dass die Garnitur (81) des Tambours von Zeit zu Zeit nachgeschliffen wird und der Kardierabstand zwischen den Garnituren (83) der Deckelstäbe (13) und der nachgeschliffenen Garnitur (81) des Tambours (40) von der Steuerung (16, 54) in Abhängigkeit vom Schleifen der Garnitur (81) des Tambours (40) automatisch neu eingestellt wird, oder
      c). dass die Arbeitselemente (81, 83) die Garnituren (83) der Deckelstäbe (13) und die Garnitur (81) des Tambours (40) einer Wanderdeckelkarde (1) sind, dass die Garnituren (83) der Deckelstäbe von Zeit zu Zeit nachgeschliffen werden, und der Kardierabstand zwischen den nachgeschliffenen Garnituren (83) der Deckelstäbe (13) und der Garnitur (81) des Tambours von der Steuerung (16, 54) in Abhängigkeit vom Schleifen der Garnituren (83) der Deckelstäbe (13) automatisch neu eingestellt wird, oder
      d) dass die Steuerung (16, 54) eine vom Benutzer festgelegte Verstellung ggf. zu einem vom Benutzer festgelegtem Zeitpunkt verstellt.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abnützungscharakteristik auch von der Beschaffenheit des eingespeisten Materials abhängig ist.
    3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Nullpunkt für die Berechnung der Gesamtproduktion als Nullpunkt für die Steuerung der Nachstellung des Kardierabstands verwendet wird.
    4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Materialabhängige Nachstellcharakteristik im Speicher der Steuerung (16, 54) eingetragen wird.
    5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass wenn der Materialtyp und die Lieferung über eine lange Zeit unverändert bleiben und der Nutzeffekt voraussehbar ist, die Zeit statt die Produktion als Steuerparameter verwendet wird.
    6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Neueinstellen erst nach mehreren Schleifvorgängen ausgelöst wird.
    7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Neueinstellen des Kardierabstands durch Verstellung der Flexibelbogen (12, 25, 70) vorgenommen wird und dass diese Verstellung anhand der gleichen Charakteristik gesteuert wird wie für das Schleifen der Garnitur (81, 83) verwendet wird.
    8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Schleifen der Garnitur (81, 83) und das Neueinstellen des Kardierabstands programmgemäß unabhängig voneinander ausgelöst werden.
    9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Neueinstellen im Anschluß an einen Schleifvorgang ausgelöst wird.
    10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass beim Neueinstellen die Stellpunkte (S1, S2, S3 , S4, S5) sich radial gegenüber dem Tambour (40) bewegen.
    11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Neueinstellen schrittweise ausgeführt wird, wobei sich jeder Stellpunkt (S1, S2, S3, S4, S5) an einer Seite der Karde über die gleiche Wegstrecke bewegt wird.
    12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Neueinstellen durch unabhängiger Nachstellen der beiden Flexibelbogen (12, 25, 70) erfolgt.
    13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Flexibelbogen (12, 25, 70) gleichzeitig an mehreren Stellen nachgestellt wird.
    14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Flexibelbogen (12) an einem Stellpunkt (S3) gezogen wird.
    15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Neueinstellen während der laufenden Produktion durchgeführt wird.
    16. Kardiermaschine mit Arbeitselementen (81,83) und Mittel (15, 17, 31, 34, 35, 36, 74, 78,102, 106) zum Neueinstellen dieser Elemente (81, 83), um eine Zustandsverschtechterung der Elemente mindestens teilweise auszugleichen, wobei eine Steuerung (16, 54) und eine von der Steuerung steuerbare Aktorik (15, 17, 31, 34, 35, 36, 74, 78, 102, 106) vorgesehen ist, um das Neueinstellen zu bewerkstelligen, dadurch gekennzeichnet dass
      a) die Steuerung (16, 54) mit einem Steuerungsprogramm versehen ist, das anhand einer vorbekannten von der effektiven Produktion abhängigen Abnützungscharakteristik (K1, K2) das Neueinstellen auslöst, und/oder
      b) dass die Arbeitselemente (81, 83) die Garnituren (83) der Deckelstäbe (13) und die Garnitur (81) des Tambours (40) einer Wanderdeckelkarde (1) sind, dass die Garnitur (81) des Tambours von Zeit zu Zeit von einer Schleifvorrichtung (46) nachschleifbar ist und der Kardierabstand zwischen den Garnituren (83) der Deckelstäbe (13) und der nachgeschliffenen Garnitur (81) des Tambours (40) von der Steuerung (16, 54) in Abhängigkeit vom Schleifen der Garnitur (81) des Tambours (40) automatisch neu eingestellbar ist, oder
      c). dass die Arbeitselemente (81, 83) die Garnituren (83) der Deckelstäbe (13) und die Garnitur (81) des Tambours (40) einer Wanderdeckelkarde (1) sind, dass die Garnituren (83) der Deckelstäbe von Zeit zu Zeit von einer Schleifvorichtung (46) nachschleifbar sind, und der Kardierabstand zwischen den nachgeschliffenen Garnituren (83) der Deckelstäbe (13) und der Garnitur (81) des Tambours von der Steuerung (16, 54) in Abhängigkeit vom Schleifen der Garnituren (83) der Deckelstäbe (13) automatisch neu eingestellbar ist, oder
      d) dass die Steuerung (16, 54) ausgelegt ist, um eine vom Benutzer festgelegte Verstellung ggf. zu einem vom Benutzer festgelegtem Zeitpunkt zu verstellen.
    17. Kardiermaschine nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung (16, 54) eine Speichereinheit umfasst, in welche eine von der Produktion abhängige Abnutzungscharakteristik (K1, K2) der Arbeitselemente eingegeben wird, anhand von welcher die Steuerung (16, 54) über die Aktorik (15, 17, 31, 34, 35, 36, 74, 78, 102, 106) auf Stellmittel (15, 31) des Arbeitselementes (81) des Tambours (40) einwirkt, so dass dieses Arbeitselement (81) in von der Steuerung (16, 54) bestimmten Zeitabständen automatisch nachgestellt und/oder ausgebessert wird.
    18. Kardiermaschine nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Charakteristik auch von der Beschaffenheit des Materials abhängig ist.
    19. Kardiermaschine nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass eine automatische Schleifvorrichtung (46) vorgesehen ist, mit welcher die Zähne der Garnitur (81) des Tambours (40) einer Wanderdeckelkarde (1) in von der Steuerung (16, 54) bestimmten Zeitabständen neu geschliffen werden.
    20. Kardiermaschine nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung (16, 54) so ausgelegt ist, dass die Stellelemente (15, 31) des Flexibelbogens (12, 25, 70) an der Wanderdeckelkarde (1) von der Aktorik (15, 17, 31, 34, 35, 36, 74, 78, 102, 106) nachstellbar sind.
    21. Kardiermaschine nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktorik (97, 101, 102, 106) einer Kardenseite einen gemeinsamen Antrieb (106) für die Stellelemente (31) dieser Seite umfasst, die gleichzeitig nachstellbar sind.
    22. Kardiermaschine nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktorik mindestens ein Stellelement (S3) umfasst, das beim Nachstellen im Zug belastet wird.
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