EP0926274B2 - Elastische Speisemulde - Google Patents

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EP0926274B2
EP0926274B2 EP98811105A EP98811105A EP0926274B2 EP 0926274 B2 EP0926274 B2 EP 0926274B2 EP 98811105 A EP98811105 A EP 98811105A EP 98811105 A EP98811105 A EP 98811105A EP 0926274 B2 EP0926274 B2 EP 0926274B2
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EP
European Patent Office
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feed
trough
feed trough
gap
roller
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP98811105A
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English (en)
French (fr)
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EP0926274A2 (de
EP0926274B1 (de
EP0926274A3 (de
Inventor
Olivier Wüst
René Schmid
Martin Tobler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Publication date
Family has litigation
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Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP0926274A2 publication Critical patent/EP0926274A2/de
Publication of EP0926274A3 publication Critical patent/EP0926274A3/de
Publication of EP0926274B1 publication Critical patent/EP0926274B1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0926274B2 publication Critical patent/EP0926274B2/de
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G9/00—Opening or cleaning fibres, e.g. scutching cotton
    • D01G9/14—Details of machines or apparatus
    • D01G9/16—Feeding arrangements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D01G15/12—Details
    • D01G15/14—Constructional features of carding elements, e.g. for facilitating attachment of card clothing
    • D01G15/20—Feed rollers; Takers-in

Definitions

  • the invention relates to the design of the so-called trough of a feeding or feeding device for use in a textile machine, in particular a spinning machine.
  • feeder and feeder
  • feed device are synonymous here.
  • this term includes the synonymous term “collection device”.
  • spinning machines examples include cleaning machines (such as cleaners and openers), carding machines, hopper bins, mixers, and rotor spinning machines.
  • cleaning machines such as cleaners and openers
  • carding machines such as cleaners and openers
  • hopper bins such as hopper bins
  • mixers such as mixers
  • rotor spinning machines examples include rotor spinning machines. The invention is not limited to these application examples.
  • the feed trough of a spinning machine is usually formed as a rigid element. Examples can be found in US-B-4,275,483, and DE-A-44 39 564.
  • a trough in the form of a comb is described in connection with Figs. 8-10.
  • the comb is provided with a continuous wide terminal strip, on the one side open narrow terminal strips (prongs, teeth) are arranged.
  • the comb structure allows a corrugation in the direction of width, the longer the comb strips, the more.
  • the comb strips soften by the distance between them.
  • the terminal block is clamped on one side in a stationary holder.
  • the comb is made of an elastic material.
  • pedal troughs are also known (see FR-A-2 322 943, FR-A-2 322 942 and DE-Gbm-92 18 341).
  • a rigid feed trough is easy to manufacture and assemble, but has the disadvantage (especially at a working width of eg 1000 mm to 1500 mm or even more) that the clamping effect is distributed unevenly over the working width if the feed wadding has an uneven thickness or thickness ., Has an uneven density across the width.
  • the invention therefore provides a feed trough for use in a feed device having a feed roll and a feed trough.
  • the feed trough comprises a bending-resistant support element and at least one gap-forming element fastened to the support element.
  • the gap-forming element is elastically deformable.
  • the invention also includes a feed device with such a feed trough.
  • the gap-forming element is preferably elastically deformable in the longitudinal direction of the roller, in particular locally elastically deformable.
  • the element may locally deform elastically depending on thick or thin spots or foreign bodies in the feed wadding.
  • Fig. 1 is a known Wanderdeckelkarde, e.g. the card C50 of the applicant, shown schematically.
  • the fiber material is fed into the hopper 20 in the form of dissolved and cleaned flakes, taken over by a licker-in 32 (Fig. 3) (also called a briseur) as a cotton pad, transferred to a drum 40 (also called a drum), and through drum co-operation dissolved and cleaned with a decklid set 52.
  • the covers of the traveling lid set 52 are guided by a suitable drive system of the revolving flat unit via deflection rollers along a closed path (in the same direction or opposite to the direction of rotation of the drum).
  • Fibers from the web located on the drum 40 are removed by a pickup 70 and formed in a run-out section 80 consisting of different rolls to form a sliver 90.
  • This card sliver 90 is deposited by a sliver tray (not shown) in a transport can in cycloid turns.
  • An alternative construction of the card has been shown in EP-A-866153. The invention can also be used in the alternative construction. The content of EP-A-866 153 is thus integrated here.
  • Fig. 2 shows schematically a computer 4 with input and output signals. Signals are input from two sensors B5 and B6, which will be explained in more detail below, as well as signals which include, among other things, the speed of the card sliver at the exit (Va) and various data, e.g. Set targets for tape weight.
  • the basic principle of conventional belt regulation is based on two measures, namely a "long-term” regulation and a regulation with "short-term addition" at the inlet, where disturbances at the time of feeding are to be compensated.
  • a sensor detects B5, which is arranged on a feed trough 6B, the unevenness of the weight of the incoming Wattenvorlage. These correspond to the deflections of the pivotally mounted feed trough with respect to the feed roller 6A (see also FIG. 3).
  • the sensor B5, as shown in Fig. 1, the computer 4 provides a cross-sectional signal dependent 6.
  • the electronics influenced by the signal 7 via a control unit 8, the drive motor (not shown) of the feed roller 6A and thus the speed of the feed roller.
  • the further sensor B6 shown in FIG. 1 scans the outgoing card sliver and delivers an electrical signal 2 dependent on the band weight to the regulation (the computer) 4.
  • An actual value is read in as input signal 2 to the computer 4 independently of the exit speed and compared with the previously entered the electronics band weight setpoint, cf. Also Fig. 2.
  • the speed of the feed roller is influenced accordingly by the controller to keep the weight of the strip in the outlet constant.
  • the sensor B5 provides readings used by the computer 4 for the "short term addition", while the sensor B6 provides readings used by the computer 4 to realize “long term regulation”.
  • the latter regulation is not relevant to this invention and will not be further mentioned. Details of the overall regulation can be found in EP-A-799 915.
  • the feed trough 6B of Fig. 3 is a rigid (bending-resistant) structure. It extends over the entire length of the roller 6A, i. over the working width of the machine.
  • the feed wad is threaded into the converging gap between the trough 6B and the roller 6A, after which it is conveyed to the opener roller (the licker-in) 32 by the rotation of the roller 6A.
  • the feed trough 6B is pressed against the roller 6A by a compression spring 6C, the rotation axis of the roller being fixedly mounted in the machine frame (not shown).
  • the trough 6B is pivotally mounted about the axis 6D by a bracket 6E. With changes in the fiber mass (density and / or thickness) in the original wadding, the trough is pressed more or less far by the spring 6C against the roller.
  • a displacement sensor (not shown) is provided to sense the changes in the position of the well 6B.
  • An alternative to the displacement sensor is shown in EP-C-275 471. These sensors are well suited to sense watt thickness changes in the wadding transport direction.
  • a conventional card has a working width of about 1000 mm - the working width of the feeding device with roller 6A and trough 6B must be at least equal.
  • carding machines having a larger working width for example 1300 mm, 1500 mm or even 2000 mm
  • a flexure resistant feed tray 6B is not adapted to sense non-uniformities in watt thickness over the working width. If there are substantial changes in the thickness of the wadding over the width, the trough 6B "rides" on the thickest zone of the wadding or on a foreign body moving along with the wadding. This zone is therefore pressed against the roller 6A, but less thick zones are left relatively loose.
  • roller 32 rips at best "tufts" (instead of individual fibers) from the poorly maintained Wattenzonen.
  • the "readout" by the displacement sensor is actually no longer representative of the average watt thickness in the gap between the trough and the roller.
  • the feed trough 20 comprises a holder 21, a bending-resistant hollow profile 22 and an arcuate, gap-forming element 24 which cooperates with the feed roller 6A (FIG. 3, not shown in FIG. 4).
  • the holder 21 is provided with a pivot bearing 25 (indicated only schematically) for pivoting about the axis 6D ( Figure 3).
  • the profile 22 has a projection 23 for receiving a compression spring member (not shown), similar to the spring 6C (Fig. 3).
  • a displacement sensor (not shown) cooperates with the profile 22.
  • the news relates in particular to the gap-forming element 24, which will be described below.
  • the element 24 is formed in one piece with the profile 22 and extends over the entire length of the profile 22, which corresponds to the working width.
  • the elongate member 22 has a "root zone” 26 which merges into a protrusion 28 protruding from the profile 22 and a freestanding edge 30.
  • the thickness "d" of the element at the edge 30 is considerably smaller than the thickness "D" in FIG the root zone.
  • the thickness "d” is e.g. less than 5 mm (for example, 2 to 4 mm), while the thickness D may be 8 mm or more.
  • the cross section of the element 24 is the same as possible over its entire length.
  • the proportions of the element 24 and the material of this element are chosen so that the element 24 can deform elastically locally (locally, in a zone delimited by the total length) if in the corresponding local zone of the gap between the trough 20 and the roller 6A, a particularly thick or dense fiber group appears, whereas in other splitting zones the fiber mass corresponds more to an average value. This effect is shown schematically in FIG.
  • Fig. 5 shows the feed roller 6A and a feed trough 30 with a carrier 32 (in the form of a rod) and an arcuate, gap-forming element 34.
  • Element 34 is attached via a leg 36 to the carrier 32.
  • the holder for the carrier 32 is omitted from FIG. 5 - it may be formed according to FIG. 3 or FIG. 4 of the present application or, for example, according to EP-C-275 471.
  • the cotton wool is not shown in Fig. 5 for the sake of simplicity. However, if it has a certain average value, a corresponding gap width SB results (in the vicinity) of the freestanding edge 38 of the element 34. If the fiber mass of the wadding is uniformly distributed over the working width, a substantially uniform gap width SB results over the working width. However, if there is a "thick spot" in the batting, sooner or later it will get between the element 34 and the roller 6A, causing a local (localized) deformation of the element 34, which is exaggerated in FIG. Deformation zone "DZ is indicated.
  • the fiber material thus remains outside of the deformation zone DZ sufficiently firmly held between the element 34 and the roller 6A, so that even in the presence of a thick spot the opener roller (not shown in Fig. 5) must comb through a her offered "tuft” and not only Tufts can tear out of the weak fiber structure.
  • the invention will also work in the presence of a thin spot, provided that the element 34 is sufficiently biased against the roller 6A.
  • the (thrust) forces generated in the element 34 (Fig. 5) and 24 (Fig. 4) by the clamped fiber mass must be passed from the elastic member 34,24 to the carrier 32,22. Since the carrier (in relation to these forces) represents a rigid structure, the forces generated on the elastic element are "integrated" on the carrier.
  • the aforesaid sensor (not shown) therefore responds to the resultant of the wearer of all forces generated in the elastic element.
  • the invention is not limited to application in the context of regulation - there need not be a sensor.
  • the new feed trough can thus effectively clamp tampons of different thicknesses over the entire working width.
  • (at least larger) foreign bodies do not penetrate to the elastic zone.
  • a body is e.g. clamped in front of the elastic edge zone between the element 24 and the feed roller. Since the element upstream of the edge zone is more rigid, the reaction forces on the element 24 for lifting the element against the bias of the spring not shown, i. the feed trough rotates as a whole about the axis 25.
  • the fact can be detected by another sensor and its output signal can lead to shutdown of the cotton wool feed, e.g. by switching off the drive for the feed roller. At the same time, an alarm can be triggered so that the error is corrected by the operator.
  • the elastic edge zone (or edge strip) comprising the free edge may have a small dimension transverse to the working width (length of the profile), i. in the transport direction, for example 10 to 20 mm, preferably about 14 mm to 16 mm.
  • the design of the gap between the element 24 and the feed roller 6A ( Figures 3 and 5, respectively) can thus be changed from the present conventional design, namely by the relatively wide "mouth" (where the precoat enters the nip) is eg 10 to 20 mm, preferably about 15 mm.
  • the gap width at the licker-in (at the free edge of the trough), on the other hand, is relatively small, e.g. 0.1 mm i. the minimum required to avoid touching the edge with the feed roller 6A.
  • the cotton is therefore compressed relatively little between the element 24 and the roller 6A until it enters the gap between the elastic zone and the roller.
  • the reaction forces exerted on the trough thus arise for the most part in the elastic zone.
  • the outgoing from the feed roller 6A conveying effect on the cotton is also reduced, which must be compensated if necessary by an additional funding (upstream of the trough). It may prove advantageous to provide a run-in plate directly in front of the mouth of the nip to facilitate insertion of the batt into the nip.
  • the carrier 22 should be formed as a rigid, in particular torsion-resistant element.
  • a hollow profile is the ideal shape, but is not essential to the invention.
  • the feed trough can be rotated as a whole about the axis 25 until it abuts against a stop (not shown).
  • a stop not shown.
  • the invention is not limited to a variant in which the elastic element extends over the entire working width.
  • the elastic element could be attached to a common carrier.
  • the preferred variant comprises a continuous casting profile with an elastic element formed thereon from one piece.
  • the elasticity of the gap-forming element can be adapted to the requirements by adapting the material (eg Al alloy, cast iron, steel), its thickness and its "width", whereby the "width” here refers to the length of the element in the fiber transport direction (ie, the arc length).
  • the surface facing roll 6A should be machined to ensure that it is fiber free and forms the proper nip shape with the roll.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)

Description

  • Die Erfindung befasst sich mit der Gestaltung der sogenannten Mulde einer Speiseoder Einzugsvorrichtung zur Verwendung in einer Textilmaschine, insbesondere einer Spinnereimaschine. Die Begriffe "Speisevorrichtung" und "Einzugsvorrichtung" sind hier gleichbedeutend. Zur Vereinfachung der Beschreibung wird nachfolgend nur der Begriff "Speisevorrichtung" benutzt. Dieser Begriff umfasst aber den gleichbedeutenden Begriff "Einzugsvorrichtung".
  • Beispiele von Spinnereimaschinen, die Speisevorrichtungen umfassen, sind Putzereimaschinen (wie Reiniger und Öffner), Karden, Füllschächte, Mischer und Rotorspinnmaschinen. Die Erfindung ist aber nicht auf diese Anwendungsbeispiele eingeschränkt.
    • Stand der Technik
  • Die Speisemulde einer Spinnereimaschine ist meistens als steifes Element gebildet. Beispiele sind in US-B-4,275,483, und DE-A-44 39 564 zu finden.
  • In der DE-A-4200934 ist im Zusammenhang mit den Figuren 8 bis 10 eine Mulde in der Form eines Kamms beschrieben. Der Kamm ist mit einer durchgehenden breiten Klemmleiste versehen, an der einseitig offene schmale Klemmleisten (Zinken, Zähne) angeordnet sind. Die Kammstruktur lässt eine Wellung in Richtung Breite zu, je länger die Kammleisten, umso mehr. Die Kammleisten weichen durch den dazwischenliegenden Abstand aus. Die Klemmleiste ist einseitig in einer ortsfesten Halterung eingespannt. Der Kamm besteht aus einem elastischen Werkstoff.
  • Pedalmulden sind aber auch bekannt (siehe FR-A-2 322 943, FR-A-2 322 942 und DE-Gbm-92 18 341).
  • Eine steife Speisemulde ist einfach in der Herstellung und der Montage, hat aber den Nachteil (besonders bei einer Arbeitsbreite von z.B. 1000 mm bis 1500 mm oder sogar mehr), dass die Klemmwirkung über die Arbeitsbreite ungleichmässig verteilt wird, wenn die Zufuhrwatte eine ungleichmässige Dicke bzw. eine ungleichmässige Dichte über die Breite aufweist.
  • Dieser Nachteil kann durch eine Pedalmulde vermieden werden. Diese ist aber aufwendig, sowohl in der Herstellung wie auch in der Montage.
  • Die Erfindung sieht daher eine Speisemulde zur Verwendung in einer Speisevorrichtung mit einer Speisewalze und einer Speisemulde vor. Die Speisemulde umfasst ein biegefestes Tragelement und mindestens ein am Trägerelement befestigtes, spaltbildendes Element. Das spaltbildende Etement ist elastisch deformierbar. Die Erfindung umfasst auch eine Speisevorrichtung mit einer derartigen Speisemulde.
  • Das spaltbildende Element ist vorzugsweise in der Längsrichtung der Walze elastisch deformierbar, insbesondere lokal elastisch deformierbar.
  • Das Element kann sich in Abhängigkeit von Dick- bzw. Dünnstellen oder Fremdkörpern in der Zufuhrwatte lokal elastisch deformieren.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Dabei zeigt:
    • Fig. 1
    schematisch eine bekannte Karde mit Sensoren für die Bandregulierung (eine Kopie der gleichen Figur aus EP-A-799 915)
    Fig. 2
    schematisch eine Bandregulierung (ebenfalls aus EP-A-799 915)
    Fig. 3
    schematisch ein Messorgan an der Speisewalze (ebenfalls aus EP-A-799 915),
    Fig. 4
    im Querschnitt eine neue Speisemulde für eine Karde nach den Figuren 1 bis 3, und
    Fig. 5
    schematisch die elastische Deformation einer Mulde nach Fig. 4.
  • Das nachfolgende Beispiel bezieht sich auf die Anwendung in der Karde. Es wird aber aus der Einleitung klar sein, dass die gleichen Prinzipien in anderen Spinnereimaschinen verwendet werden können.
  • In Fig. 1 ist eine an sich bekannte Wanderdeckelkarde, z.B. die Karde C50 der Anmelderin, schematisch dargestellt. Das Fasermaterial wird in der Form von aufgelösten und gereinigten Flocken in den Füllschacht 20 eingespeist, von einem Vorreisser 32 (Fig. 3) (auch Briseur genannt) als Wattenvorlage übernommen, einer Trommel 40 (auch Tambour genannt) übergeben und durch die Zusammenarbeit der Trommel mit einem Wanderdeckelsatz 52 aufgelöst und gereinigt. Die Deckel des Wanderdeckelsatzes 52 werden durch ein geeignetes Antriebssystem des Wanderdeckelaggregates über Umlenkrollen einem geschlossenen Pfad entlang (gleichläufig oder gegenläufig zur Drehrichtung der Trommel) geführt. Fasern aus dem auf der Trommel 40 befindlichen Vlies werden von einem Abnehmer 70 abgenommen und in einer aus verschiedenen Walzen bestehenden Auslaufpartie 80 zu einem Faserband 90 gebildet. Dieses Kardenband 90 wird von einer Bandablage (nicht gezeigt) in eine Transportkanne in zykloidischen Windungen abgelegt. Eine Alternativkonstruktion der Karde ist in EP-A-866 153 gezeigt worden. Die Erfindung kann auch in der Altemativkonstruktion verwendet werden. Der Inhalt der EP-A-866 153 ist somit hier integriert.
  • Das von der Karde an die nächstfolgende Verarbeitungsstufe, z.B. eine Strecke, gelieferte Band soll möglichst gleichmässig sein. Daher ist eine Bandregulierung erforderlich. Diese wird nachfolgend anhand der Fig. 2 erläutert.
  • Fig. 2 zeigt schematisch einen Computer 4 mit Eingangs- und Ausgangssignalen. Eingegeben werden Signale von zwei Sensoren B5 und B6, die nachfolgend näher erläutert werden, sowie Signale, welche unter anderem die Geschwindigkeit des Kardenbandes am Auslauf (Va) und verschiedene Daten wie z.B. Sollwerte für Bandgewicht darstellen. Das Grundprinzip der konventionellen Bandregulierung beruht auf zwei Massnahmen, nämlich einer "Langzeit"-Regulierung und einer Regulierung mit "Kurzzeitzusatz" am Einlauf, wo Störgrössen zum Zeitpunkt der Speisung ausgeglichen werden sollen.
  • Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, erfasst ein Sensor B5, welcher an einer Speisemulde 6B angeordnet ist, die Ungleichmässigkeiten des Gewichts der einlaufenden Wattenvorlage. Diese entsprechen den Auslenkungen der schwenkbar gelagerten Speisemulde gegenüber der Speisewalze 6A (siehe auch Fig. 3). Der Sensor B5, wie in Fig. 1 gezeigt, liefert dem Computer 4 ein querschnittsabhängiges Signal 6. Die Elektronik beeinflusst mit dem Signal 7 über ein Steuergerät 8 den Antriebsmotor (nicht gezeigt) der Speisewalze 6A und damit die Drehzahl der Speisewalze.
  • Der weitere in Fig. 1 gezeigte Sensor B6 tastet das auslaufende Kardenband ab und liefert ein vom Bandgewicht abhängiges, elektrisches Signal 2 an die Regulierung (den Computer) 4. Ein Ist-Wert wird als Eingangssignal 2 dem Computer 4 unabhängig von der Auslaufgeschwindigkeit eingelesen und mit dem vorher der Elektronik eingegebenen Bandgewicht-Sollwert verglichen, vgl. auch Fig. 2. Die Drehzahl der Speisewalze wird durch die Steuerung entsprechend beeinflusst, um das Bandgewicht im Auslauf konstant zu halten.
  • Der Sensor B5 liefert Messwerte, welche durch den Computer 4 für den "Kurzzeitzusatz" verwendet werden, während der Sensor B6 Messwerte liefert, die vom Computer 4 zur Realisierung einer "Langzeitregulierung" verwendet werden. Die letztgenannte Regulierung spielt für diese Erfindung keine Rolle und wird nicht weiter erwähnt. Einzelheiten der Regulierung insgesamt können aus der EP-A-799 915 entnommen werden.
  • Die Speisemulde 6B nach Fig. 3 ist ein steifes (biegefestes) Gebilde. Sie erstreckt sich über die Gesamtlänge der Walze 6A, d.h. über die Arbeitsbreite der Maschine. Die Zufuhrwatte wird in den konvergierenden Spalt zwischen der Mulde 6B und der Walze 6A eingefädelt, wonach sie durch die Drehung der Walze 6A an die Öffnerwalze (an den Vorreisser) 32 befördert wird. Die Speisemulde 6B wird durch eine Druckfeder 6C gegen die Walze 6A gedrückt, wobei die Drehachse der Walze fix im Maschinengestell (nicht gezeigt) montiert ist.
  • Die Mulde 6B ist mittels einer Halterung 6E schwenkbar um die Achse 6D montiert. Bei Veränderungen in der Fasermasse (Dichte und/oder Dicke) in der Vorlagewatte wird die Mulde mehr oder weniger weit durch die Feder 6C gegen die Walze gedrückt. Ein Wegmessensor (nicht gezeigt) ist vorgesehen, um die Veränderungen in der Position der Mulde 6B abzutasten. Eine Alternative zum Wegmessensor ist in EP-C-275 471 gezeigt. Diese Sensoren sind gut geeignet, Wattendickeveränderungen in der Wattentransportrichtung abzutasten.
  • Eine konventionelle Karde hat eine Arbeitsbreite von ca. 1000 mm - die Arbeitsbreite der Speisevorrichtung mit Walze 6A und Mulde 6B muss mindestens gleich gross sein. Es sind aber Karden bzw. Krempel mit einer grösseren Arbeitsbreite (z.B. 1300 mm, 1500 mm oder sogar 2000 mm) bekannt - siehe dazu z.B. EP-A-866 153. Eine biegefeste Speisemulde 6B ist nicht dazu geeignet, Ungleichmässigkeiten in der Wattendicke über die Arbeitsbreite abzutasten. Wenn wesentliche Änderungen in der Wattendicke über die Breite vorhanden sind, "reitet" die Mulde 6B auf der dicksten Zone der Watte bzw. auf einem sich mit der Watte mitbewegenden Fremdkörper. Diese Zone wird daher gegen die Walze 6A festgedrückt, weniger dicke Zonen werden aber relativ locker gelassen. Es können dadurch Fehler entstehen, weil die Walze 32 allenfalls "Büschel" (statt einzelner Fasern) aus den schlecht gehaltenen Wattenzonen reisst. Ausserdem ist die "Anzeige" durch den Wegmessensor eigentlich nicht mehr repräsentativ für die durchschnittliche Wattendicke im Spalt zwischen der Mulde und der Walze.
  • Dieses Übel kann durch eine "Pedalmulde" (z.B. nach DE-Gbm-9218341) beseitigt werden, allerdings auf Kosten der Einfachheit der Gesamtanordnung. Eine vorteilhafte Alternative ist in den Figuren 4 und 5 gezeigt.
  • Die Speisemulde 20 nach Fig. 4 umfasst eine Halterung 21, ein biegefestes Hohlprofil 22 und ein bogenförmiges, spaltbildendes Element 24, das mit der Speisewalze 6A (Fig. 3, in Fig. 4 nicht gezeigt) zusammenarbeitet. Die Halterung 21 ist mit einem Drehlager 25 (nur schematisch angedeutet) zum Schwenken um die Achse 6D (Fig. 3) versehen. Das Profil 22 hat einen Vorsprung 23 zum Aufnehmen eines Druckfederelements (nicht gezeigt), ähnlich der Feder 6C (Fig. 3). Ein Wegmessensor (nicht gezeigt) arbeitet mit dem Profil 22 zusammen. Die Neuigkeit betrifft insbesondere das spaltbildende Element 24, das nachfolgend beschrieben wird.
  • Das Element 24 ist aus einem Stück mit dem Profil 22 gebildet und erstreckt sich über die ganze Länge des Profils 22, welche der Arbeitsbreite entspricht. Das längliche Element 22 weist eine "Wurzelzone" 26 auf, die in einem vom Profil 22 hervorstehenden Vorsprung 28 übergeht, und eine freistehende Kante 30. Die Dicke "d" des Elements an der Kante 30 ist erheblich kleiner als die Dicke "D" in der Wurzelzone. Die Dicke "d" beträgt z.B. weniger als 5 mm (beispielsweise 2 bis 4 mm), während die Dicke D 8 mm oder mehr betragen kann. Der Querschnitt des Elements 24 ist möglichst über seiner ganzen Länge gleich.
  • Die Proportionen des Elements 24 und das Material dieses Elements sind derart gewählt, dass sich das Element 24 lokal (örtlich, in einer gegenüber der Gesamtlänge begrenzten Zone) elastisch deformieren kann, wenn in der entsprechenden lokalen Zone des Spalts zwischen der Mulde 20 und der Walze 6A eine besonders dicke bzw. dichte Fasergruppe erscheint, während in anderen Spaltzonen die Fasermasse eher einem Durchschnittswert entspricht. Diese Wirkung ist schematisch in Fig. 5 gezeigt.
  • Fig. 5 zeigt die Speisewalze 6A und eine Speisemulde 30 mit einem Träger 32 (in der Form eines Stabes) und ein bogenförmiges, spaltbildendes Element 34. Element 34 ist über einen Schenkel 36 mit dem Träger 32 befestigt. Die Halterung für den Träger 32 ist aus Fig. 5 weggelassen - sie kann nach Fig. 3 bzw. Fig. 4 der vorliegenden Anmeldung oder z.B. nach EP-C-275 471 gebildet werden.
  • Die Watte ist in Fig. 5 einfachheitshalber auch nicht gezeigt. Sofern sie aber einen gewissen Durchschnittswert aufweist, ergibt sich eine entsprechende Spaltbreite SB an (in der Nähe) der freistehenden Kante 38 des Elements 34. Wenn die Fasermasse der Watte über die Arbeitsbreite gleich verteilt ist, ergibt sich eine im wesentlichen gleichmässige Spaltbreite SB über die Arbeitsbreite. Wenn aber in der Watte eine "Dickstelle" vorhanden ist, wird sie früher oder später zwischen das Element 34 und die Walze 6A gelangen und da zu einer lokalen (örtlich begrenzten) Deformation des Elements 34 führen, was in Fig. 5 übertrieben mit einer "Deformationszone" DZ angedeutet ist.
  • Das Fasermaterial bleibt somit auch ausserhalb der Deformationszone DZ ausreichend fest zwischen dem Element 34 und der Walze 6A gehalten, so dass auch beim Vorhandensein einer Dickstelle die Öffnerwalze (in Fig. 5 nicht gezeigt) durch einen ihr angebotenen "Faserbart" durchkämmen muss und nicht bloss Faserbüschel aus dem schwach gehaltenen Faserverband ausreissen kann.
  • Die Erfindung funktioniert natürlich genauso beim Auftritt einer Dünnstelle, vorausgesetzt, dass das Element 34 ausreichend gegen die Walze 6A vorgespannt ist.
  • Die (Schub-)Kräfte, die im Element 34 (Fig. 5) bzw. 24 (Fig. 4) durch die geklemmte Fasermasse erzeugt werden, müssen vom elastischen Element 34,24 an den Träger 32,22 weitergeleitet werden. Da der Träger (gegenüber dieser Kräfte) ein steifes Gebilde darstellt, werden die am elastischen Element erzeugten Kräfte am Träger "integriert". Der vorerwähnte Sensor (nicht gezeigt) reagiert daher auf das am Träger erzeugte Resultierende aller im elastischen Element erzeugten Kräfte. Die Erfindung ist aber nicht auf die Anwendung in Zusammenhang mit einer Regulierung eingeschränkt - es muss kein Sensor vorhanden sein.
  • Die neue Speisemulde kann somit Vorlagewatten verschiedener Dicken effektiv über die ganze Arbeitsbreite klemmen. Vorzugsweise drängen aber (zumindest grössere) Fremdkörper nicht bis zur elastischen Zone vor. Ein solcher Körper wird z.B. vor der elastischen Randzone zwischen dem Element 24 und der Speisewalze geklemmt. Da das Element stromaufwärts von der Randzone biegesteifer ist, führen die Reaktionskräfte auf dem Element 24 zum Abheben des Elements gegen der Vorspannung der nicht gezeigten Feder, d.h. die Speisemulde dreht sich als ganze um die Achse 25. Die Tatsache kann von einem weiteren Sensor erfasst werden und sein Ausgangssignal kann zum Abstellen der Wattezufuhr führen, z.B. durch Abstellen des Antriebes für die Speisewalze. Gleichzeitig kann ein Alarm ausgelöst werden, so dass der Fehler vom Bedienungspersonal korrigiert wird. Der Abstellsensor kann natürlich durch den Ausschlagssensor gebildet werden, wobei eine Signalschwelle in der Signalauswertung vorgesehen werden sollte, der einen unzulässigen Ausschlag (= Fehlzustand, wahrscheinlich Fremdkörper) darstellt.
  • Die die freie Kante umfassende elastische Randzone (bzw. Randstreifen) kann eine kleine Dimension quer zur Arbeitsbreite (Länge des Profils) d.h. in der Transportrichtung aufweisen, beispielsweise 10 bis 20 mm, vorzugsweise ca. 14 mm bis 16 mm. Dadurch wird die Watte nur an der Stelle geklemmt, wo eine Klemmwirkung eigentlich erwünscht ist, nämlich in der Nähe des Vorreissers 32 (Fig. 3). Die Gestaltung der Spalte zwischen dem Element 24 und der Speisewalze 6A (Fig. 3 bzw. 5) kann somit gegenüber der heute konventionellen Gestaltung geändert werden, nämlich dadurch, dass es am "Maul" (wo die Vorlegewatte in dem Spalt eintritt) relativ weit ist z.B. 10 bis 20 mm, vorzugsweise ca. 15 mm. Die Spaltweite am Vorreisser (an der freien Kante der Mulde) ist hingegen relativ klein, z.B. 0,1 mm d.h. das erforderliche Minimum, um eine Berührung der Kante mit der Speisewalze 6A zu vermeiden.
  • Die Watte wird daher zwischen dem Element 24 und der Walze 6A relativ wenig komprimiert, bis sie in den Spalt zwischen der elastischen Zone und der Walze eintritt. Die auf der Mulde ausgeübten Reaktionskräfte entstehen somit zum grössten Teil in der elastischen Zone. Dadurch wird auch die von der Speisewalze 6A ausgehenden Förderwirkung auf der Watte ebenfalls reduziert, was allenfalls durch ein zusätzliches Fördermittel (stromaufwärts von der Mulde) kompensiert werden muss. Es mag sich als vorteilhaft erweisen, eine Einlaufplatte direkt vor dem Maul der Spalte vorzusehen, um das Einführen der Watte in den Spalt zu erleichtern.
  • Der Träger 22 sollte als ein steifer, insbesondere torsionsfestes Element gebildet werden. Dazu ist ein Hohlprofil die ideale Form, ist aber für die Erfindung nicht wesentlich.
  • Die Speisemulde kann als ganzes um die Achse 25 gedreht werden, bis sie gegen einen Anschlag (nicht gezeigt) stösst. Damit kann die Position der Klemmstelle (an der freien Kante des Elements 24) gegenüber dem Vorreisser 32 eingestellt werden, was für die Verarbeitung verschiedener Fasersortimente (verschiedener Stapellängen) von Vorteil sein kann.
  • Die Erfindung ist auch nicht auf eine Variante eingeschränkt, worin sich das elastische Element über die ganze Arbeitsbreite erstreckt. Es könnten mehrere elastische Elemente an einem gemeinsamen Träger befestigt werden. Die bevorzugte Variante umfasst aber ein Stranggussprofil mit einem daran aus einem Stück gebildeten elastischen Element.
  • Die Elastizität des spaltbildenden Elements kann durch Anpassung des Materials (z.B. Al-Legierung, Guss, Stahl), seiner Dicke und seiner "Breite" den Anforderungen angepasst werden, wobei die "Breite" sich hier auf die Länge des Elements in der Fasertransportrichtung (d.h. auf die Bogenlänge) bezieht. Die der Walze 6A gegenüberstehende Oberfläche sollte bearbeitet werden, um zu gewährleisten, dass sie faserhaftfrei ist und mit der Walze zusammen die geeignete Spaltform bildet.

Claims (13)

  1. Speisemulde (20,30) zur Verwendung in einer Speisevorrichtung mit einer Speisewalze (6a) und einer Speisemulde (20,30) welche ein biegefestes Tragelement (22, 32) und mindestens ein am Tragelement (22, 32) befestigte, spaltbildendes Element (24, 34) mit einer freien Kante (38) umfasst, dadurch gekennzeichnet dass die die freie Kante (38) umfassende Randzone des Elements (24, 34) eine kleine Dimension quer zur Arbeitsbreite aufweist und elastisch deformierbar ist.
  2. Speisevorrichtung mit einer Speisewalze und einer Speisemulde (20,30), dadurch gekennzeichnet, dass die Speisemulde (20,30) gemäss Anspruch 1 gebildet ist.
  3. Speisemulde (20,30) nach Anspruch 1 oder Speisevorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das spaltbildende Element (24, 34) in der Längsrichtung der Walze (6A) elastisch deformierbar ist.
  4. Speisemulde(20,30) bzw. Speisevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das spaltbildende Element (24, 34) lokal elastisch deformierbar ist.
  5. Speisemulde (20,30) bzw. Speisevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das spaltbildende Element (24, 34) einstückig über die Länge der Walze (6A) gebildet ist.
  6. Speisemulde (20,30) bzw. Speisevorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das spaltbildende Element (24, 34) einstückig mit dem Trägerelement (22,32) gebildet ist.
  7. Speisemulde (20,30) bzw. Speisevorrichtung nach einem der Ansprüche, 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (22,32) als Hohlprofil gebildet ist.
  8. Speisemulde (20,30) bzw. Speisevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (22,32) mit einer Halterung (21), z.B. in der Form eines Lagerteiles zum Zusammenwirken mit einer Schwenkachse, versehen ist.
  9. Speisemulde (20,30) bzw. Speisevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das spaltbildende Element (24, 34) bogenförmig mit einer freistehenden Längskante und einer am Trägerelement (22,32) befestigten Längsseite gebildet ist.
  10. Speisemulde (20,30) bzw. Speisevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Dicke des spaltbildenden Elements (24, 34) in der Fasertransportrichtung abnimmt.
  11. Speisemulde (20,30) bzw. Speisevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Speisemulde (20,30) mit einem Sensor (z.B. einem Wegmess- oder Kraftmessensor) zur Bildung eines Messorgans für die zwischen der Speisemulde (20,30) und der Walze (6A) vorhandene Fasermasse zusammenarbeitet.
  12. Speisemulde (20,30) bzw. Speisevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das spaltbildendes Element (24, 34) nur in einer eine freie Kante aufweisende Randzone elastisch ist.
  13. Speisemulde (20,30) bzw. Speisevorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Randzone eine Dimension von 10 bis 30 mm in der Fasertransportrichtung aufweist.
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