EP0926274B1 - Elastische Speisemulde - Google Patents

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EP0926274B1
EP0926274B1 EP19980811105 EP98811105A EP0926274B1 EP 0926274 B1 EP0926274 B1 EP 0926274B1 EP 19980811105 EP19980811105 EP 19980811105 EP 98811105 A EP98811105 A EP 98811105A EP 0926274 B1 EP0926274 B1 EP 0926274B1
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EP
European Patent Office
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feed
trough
feed trough
gap
roller
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP19980811105
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English (en)
French (fr)
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EP0926274A2 (de
EP0926274B2 (de
EP0926274A3 (de
Inventor
Olivier Wüst
René Schmid
Martin Tobler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Publication date
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Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP0926274A2 publication Critical patent/EP0926274A2/de
Publication of EP0926274A3 publication Critical patent/EP0926274A3/de
Publication of EP0926274B1 publication Critical patent/EP0926274B1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0926274B2 publication Critical patent/EP0926274B2/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G9/00—Opening or cleaning fibres, e.g. scutching cotton
    • D01G9/14—Details of machines or apparatus
    • D01G9/16—Feeding arrangements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D01G15/12—Details
    • D01G15/14—Constructional features of carding elements, e.g. for facilitating attachment of card clothing
    • D01G15/20—Feed rollers; Takers-in

Definitions

  • the invention is concerned with the design of the so-called trough of a food or Feed device for use in a textile machine, in particular one Spinning machine.
  • feeder and feeder are here equivalent. To simplify the description, only the term is used below “Feeder” used. However, this term includes the synonymous term “Media device”.
  • spinning machines that include feeders are blowroom machines (such as cleaners and openers), cards, filling shafts, mixers and rotor spinning machines.
  • blowroom machines such as cleaners and openers
  • cards such as cards
  • filling shafts such as mixers
  • mixers such as mixers
  • rotor spinning machines are examples of spinning machines that include feeders.
  • the invention is not restricted to these application examples.
  • the feed trough of a spinning machine is usually formed as a rigid element. Examples can be found in US-B-4,275,483, DE-A-42 00 394 and DE-A-44 39 564.
  • Pedal depressions are also known (see FR-A-2 322 943, FR-A-2 322 942 and DE-Gbm-92 18 341).
  • a stiff feeder is easy to manufacture and assemble, but it has it Disadvantage (especially with a working width of e.g. 1000 mm to 1500 mm or even more) that the clamping effect is distributed unevenly over the working width, if the feed wadding has an uneven thickness or density across the width.
  • the invention therefore provides a feed trough for use in a feed device with a feed roller and a feed trough.
  • the food trough includes a bending-resistant support element and at least one gap-forming element fastened to the support element Element.
  • the gap-forming element is elastically deformable.
  • the invention also includes a feed device with such a feed trough.
  • the gap-forming element is preferably elastic in the longitudinal direction of the roller deformable, in particular locally elastically deformable.
  • the element can change depending on thick or thin spots or foreign bodies deform locally elastically in the cotton wool.
  • a known known revolving card e.g. the applicant's C50 card, shown schematically.
  • the fiber material is in the form of dissolved and cleaned flakes fed into the filling shaft 20 by a licker-in 32 (FIG. 3) (also called Briseur) adopted as a wadding, a drum 40 (also drum called) and through the cooperation of the drum with a Moving cover set 52 dissolved and cleaned.
  • the covers of the revolving cover set 52 are by a suitable drive system of the revolving cover unit via deflection rollers along a closed path (in the same direction or opposite to the direction of rotation the drum).
  • Fibers from the fleece located on drum 40 are picked up by a customer 70 and in one of different rollers existing outlet section 80 formed into a sliver 90.
  • This card sliver 90 is transferred from a belt deposit (not shown) into a transport can in cycloidal turns stored.
  • An alternative construction of the card is shown in EP-A-866 153 Service.
  • the invention can also be used in alternative construction. The The content of EP-A-866 153 is thus integrated here.
  • FIG. 2 schematically shows a computer 4 with input and output signals. Signals are entered from two sensors B5 and B6, which are described in more detail below are explained, as well as signals which, among other things, the speed of the Card sliver at the outlet (Va) and various data such as Setpoints for Show tape weight.
  • the basic principle of conventional belt regulation is based on two measures, namely a "long-term” regulation and a regulation with "short-term addition" at the inlet, where disturbances at the time of feeding should be balanced.
  • a sensor B5 detects which is on a feed trough 6B is arranged, the unevenness of the weight of the incoming cotton pad. These correspond to the deflections of the swivel-mounted feed trough compared to the feed roller 6A (see also Fig. 3).
  • the sensor B5, as in 1 shows the computer 4 a cross-section-dependent signal 6. Die Electronics influence the drive motor with the signal 7 via a control unit 8 (not shown) of the feed roller 6A and thus the speed of the feed roller.
  • the further sensor B6 shown in FIG. 1 scans the card sliver that is running out and delivers an electrical signal 2 dependent on the belt weight to the regulation (the computer) 4.
  • An actual value becomes independent of the computer 4 as input signal 2 read from the outlet speed and with that of the electronics beforehand entered entered belt weight setpoint, cf. also Fig. 2.
  • the speed the feed roller is influenced accordingly by the control to the belt weight to keep constant in the outlet.
  • the sensor B5 delivers measured values which are used by the computer 4 for the "short-term addition” be used while the sensor B6 provides readings from the computer 4 can be used to implement "long-term regulation".
  • the latter Regulation is irrelevant to this invention and is not mentioned further. details the regulation as a whole can be found in EP-A-799 915.
  • roller 3 is a rigid (bending-resistant) structure. It stretches over the total length of roller 6A, i.e. across the working width of the machine.
  • the feed trough 6B is countered by a compression spring 6C the roller 6A pressed, the axis of rotation of the roller fixed in the machine frame (not shown) is mounted.
  • the trough 6B is pivotally mounted about the axis 6D by means of a holder 6E.
  • a displacement sensor (not shown) is provided to accommodate changes in the position of the Scan well 6B.
  • An alternative to the displacement sensor is shown in EP-C-275 471. These sensors are well suited to changes in wad thickness in the direction of wad transport scan.
  • a conventional card has a working width of approx. 1000 mm - the working width the feed device with roller 6A and trough 6B must be at least the same size. However, they are cards or cards with a larger working width (e.g. 1300 mm, 1500 mm or even 2000 mm) - see e.g. EP-A-866 153.
  • a flex-resistant Feed trough 6B is not suitable for unevenness in the thickness of the wad to scan across the working width. If significant changes in wadding thickness are present across the width, the trough 6B "rides" on the thickest zone of the wadding or on a foreign body moving with the cotton wool. This zone is therefore pressed against the roller 6A, but less thick zones become relatively loose calmly.
  • the 4 comprises a holder 21, a rigid hollow profile 22 and an arcuate, gap-forming element 24 which is connected to the feed roller 6A (Fig. 3, not shown in Fig. 4) cooperates.
  • the bracket 21 is with a Pivot bearing 25 (only indicated schematically) for pivoting about the axis 6D (Fig. 3) Mistake.
  • the profile 22 has a projection 23 for receiving a compression spring element (not shown), similar to spring 6C (Fig. 3).
  • a displacement sensor (not shown) works with profile 22.
  • the news concerns in particular the gap-forming Element 24, which is described below.
  • the element 24 is formed in one piece with the profile 22 and extends over the entire length of the profile 22, which corresponds to the working width.
  • the elongated element 22 has a "root zone” 26 which protrudes from the profile 22 Projection 28 merges and a free-standing edge 30.
  • the thickness "d" of the element the edge 30 is considerably smaller than the thickness "D" in the root zone.
  • the thickness "d” is e.g. less than 5 mm (e.g. 2 to 4 mm) while the thickness D is 8 mm or more.
  • the cross section of the element 24 is, if possible, above it same length.
  • the proportions of the element 24 and the material of this element are chosen in such a way that the element 24 is local (local, limited to the total length) Zone) can deform elastically when in the appropriate local zone the gap between the trough 20 and the roller 6A a particularly thick or dense Fiber group appears, while in other gap zones the fiber mass appears more like one Average value. This effect is shown schematically in FIG. 5.
  • Fig. 5 shows the feed roller 6A and a feed trough 30 with a carrier 32 (in the Shape of a rod) and an arcuate, gap-forming element 34.
  • Element 34 is attached to the carrier 32 via a leg 36.
  • the bracket for the carrier 32 is omitted from FIG. 5 - it can be according to FIG. 3 or FIG. 4 of the present application or e.g. are formed according to EP-C-275 471.
  • the cotton wool is also not shown in FIG. 5 for the sake of simplicity. Unless they have a certain Has an average value, there is a corresponding gap width SB (near) the free-standing edge 38 of the element 34. If the fiber mass of the Cotton is evenly distributed over the working width, which results in an essentially uniform Gap width SB over the working width. But if there is a "thick spot" in the cotton is present sooner or later between the element 34 and the roller 6A and there a local (localized) deformation of the element 34 lead, which is exaggerated in Fig. 5 with a "deformation zone" DZ.
  • the fiber material thus remains sufficient even outside the deformation zone DZ firmly held between the element 34 and the roller 6A, so that even when present a thick point, the opening roller (not shown in Fig. 5) by an offered Must comb through "fiber beard" and not just tufts of fibers from the weakly held fiber structure can tear out.
  • the (thrust) forces in the element 34 (Fig. 5) or 24 (Fig. 4) by the clamped Fiber mass must be generated from the elastic element 34,24 to the carrier 32.22 are forwarded. Because the carrier (against these forces) is a rigid structure represents, the forces generated on the elastic element on the carrier "integrated". The aforementioned sensor (not shown) therefore reacts to that on the wearer generated resultant of all forces generated in the elastic element.
  • the invention is but not limited to use in connection with regulation - there is no need for a sensor.
  • the new feed trough can thus effectively overlay cotton wool of different thicknesses clamp the entire working width.
  • push (at least larger) Foreign objects do not reach the elastic zone.
  • a body is e.g. before the elastic edge zone between the element 24 and the feed roller clamped.
  • the fact can be detected by another sensor and its output signal can lead to the shutdown of the cotton wool, e.g. by switching off the drive for the Feed roller.
  • an alarm can be triggered so that the error from Operating personnel is corrected.
  • the elastic edge zone (or edge strip) comprising the free edge can be a small dimension across the working width (length of the profile) i.e. in the direction of transport have, for example 10 to 20 mm, preferably about 14 mm to 16 mm.
  • the design of the column between the element 24 and the feed roller 6A can thus be opposite of today's conventional design, namely that at the "mouth" (where the cotton wool enters the gap) is relatively wide e.g. 10 to 20 mm, preferably about 15 mm.
  • the gap width at the licker-in (at the free edge of the trough) is relatively small, e.g. 0.1 mm i.e. the minimum necessary to make a touch to avoid the edge with the feed roller 6A.
  • the cotton is therefore compressed relatively little between the element 24 and the roller 6A, until it enters the gap between the elastic zone and the roller.
  • the Reaction forces exerted on the trough thus largely arise in the elastic zone.
  • This also increases the conveying effect emanating from the feed roller 6A also reduced on the cotton wool, at most by additional funding (upstream of the trough) must be compensated. It may turn out to be prove advantageous to provide an entry plate directly in front of the mouth of the column in order to facilitate the insertion of the cotton into the gap.
  • the carrier 22 should be formed as a rigid, in particular torsion-resistant element.
  • a hollow profile is the ideal form for this, but is not essential for the invention.
  • the feed trough can be rotated as a whole about the axis 25 until it against one Stops (not shown).
  • the position of the clamping point (at the free edge of the element 24) can be set in relation to the licker-in 32, what for processing various fiber ranges (different staple lengths) from Can be an advantage.
  • the invention is also not limited to a variant in which the elastic Element spans the entire working width. There could be several elastic elements to be attached to a common support.
  • the preferred variant includes but a continuous casting profile with an elastic formed thereon from one piece Element.
  • the elasticity of the gap-forming element can be adjusted by adjusting the material (e.g. Al alloy, cast iron, steel), its thickness and its "width” adapted to the requirements be, the "width” here being the length of the element in the fiber transport direction (i.e. the arc length).
  • the material e.g. Al alloy, cast iron, steel
  • the width here being the length of the element in the fiber transport direction (i.e. the arc length).
  • the one facing the roller 6A Surface should be machined to ensure that it is fibrous and forms the appropriate gap shape together with the roller.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)

Description

Die Erfindung befasst sich mit der Gestaltung der sogenannten Mulde einer Speiseoder Einzugsvorrichtung zur Verwendung in einer Textilmaschine, insbesondere einer Spinnereimaschine. Die Begriffe "Speisevorrichtung" und "Einzugsvorrichtung" sind hier gleichbedeutend. Zur Vereinfachung der Beschreibung wird nachfolgend nur der Begriff "Speisevorrichtung" benutzt. Dieser Begriff umfasst aber den gleichbedeutenden Begriff "Einzugsvorrichtung".
Beispiele von Spinnereimaschinen, die Speisevorrichtungen umfassen, sind Putzereimaschinen (wie Reiniger und Öffner), Karden, Füllschächte, Mischer und Rotorspinnmaschinen. Die Erfindung ist aber nicht auf diese Anwendungsbeispiele eingeschränkt.
Stand der Technik
Die Speisemulde einer Spinnereimaschine ist meistens als steifes Element gebildet. Beispiele sind in US-B-4,275,483, DE-A-42 00 394 und DE-A-44 39 564 zu finden.
Pedalmulden sind aber auch bekannt (siehe FR-A-2 322 943, FR-A-2 322 942 und DE-Gbm-92 18 341).
Eine steife Speisemulde ist einfach in der Herstellung und der Montage, hat aber den Nachteil (besonders bei einer Arbeitsbreite von z.B. 1000 mm bis 1500 mm oder sogar mehr), dass die Klemmwirkung über die Arbeitsbreite ungleichmässig verteilt wird, wenn die Zufuhrwatte eine ungleichmässige Dicke bzw. eine ungleichmässige Dichte über die Breite aufweist.
Dieser Nachteil kann durch eine Pedalmulde vermieden werden. Diese ist aber aufwendig, sowohl in der Herstellung wie auch in der Montage.
Die Erfindung sieht daher eine Speisemulde zur Verwendung in einer Speisevorrichtung mit einer Speisewalze und einer Speisemulde vor. Die Speisemulde umfasst ein biegefestes Tragelement und mindestens ein am Trägerelement befestigtes, spaltbildendes Element. Das spaltbildende Etement ist elastisch deformierbar. Die Erfindung umfasst auch eine Speisevorrichtung mit einer derartigen Speisemulde.
Das spaltbildende Element ist vorzugsweise in der Längsrichtung der Walze elastisch deformierbar, insbesondere lokal elastisch deformierbar.
Das Element kann sich in Abhängigkeit von Dick- bzw. Dünnstellen oder Fremdkörpern in der Zufuhrwatte lokal elastisch deformieren.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Dabei zeigt:
Fig. 1
schematisch eine bekannte Karde mit Sensoren für die Bandregulierung (eine Kopie der gleichen Figur aus EP-A-799 915)
Fig. 2
schematisch eine Bandregulierung (ebenfalls aus EP-A-799 915)
Fig. 3
schematisch ein Messorgan an der Speisewalze (ebenfalls aus EP-A-799 915),
Fig. 4
im Querschnitt eine neue Speisemulde für eine Karde nach den Figuren 1 bis 3, und
Fig. 5
schematisch die elastische Deformation einer Mulde nach Fig. 4.
Das nachfolgende Beispiel bezieht sich auf die Anwendung in der Karde. Es wird aber aus der Einleitung klar sein, dass die gleichen Prinzipien in anderen Spinnereimaschinen verwendet werden können.
In Fig. 1 ist eine an sich bekannte Wanderdeckelkarde, z.B. die Karde C50 der Anmelderin, schematisch dargestellt. Das Fasermaterial wird in der Form von aufgelösten und gereinigten Flocken in den Füllschacht 20 eingespeist, von einem Vorreisser 32 (Fig. 3) (auch Briseur genannt) als Wattenvorlage übernommen, einer Trommel 40 (auch Tambour genannt) übergeben und durch die Zusammenarbeit der Trommel mit einem Wanderdeckelsatz 52 aufgelöst und gereinigt. Die Deckel des Wanderdeckelsatzes 52 werden durch ein geeignetes Antriebssystem des Wanderdeckelaggregates über Umlenkrollen einem geschlossenen Pfad entlang (gleichläufig oder gegenläufig zur Drehrichtung der Trommel) geführt. Fasern aus dem auf der Trommel 40 befindlichen Vlies werden von einem Abnehmer 70 abgenommen und in einer aus verschiedenen Walzen bestehenden Auslaufpartie 80 zu einem Faserband 90 gebildet. Dieses Kardenband 90 wird von einer Bandablage (nicht gezeigt) in eine Transportkanne in zykloidischen Windungen abgelegt. Eine Alternativkonstruktion der Karde ist in EP-A-866 153 gezeigt worden. Die Erfindung kann auch in der Altemativkonstruktion verwendet werden. Der Inhalt der EP-A-866 153 ist somit hier integriert.
Das von der Karde an die nächstfolgende Verarbeitungsstufe, z.B. eine Strecke, gelieferte Band soll möglichst gleichmässig sein. Daher ist eine Bandregulierung erforderlich. Diese wird nachfolgend anhand der Fig. 2 erläutert.
Fig. 2 zeigt schematisch einen Computer 4 mit Eingangs- und Ausgangssignalen. Eingegeben werden Signale von zwei Sensoren B5 und B6, die nachfolgend näher erläutert werden, sowie Signale, welche unter anderem die Geschwindigkeit des Kardenbandes am Auslauf (Va) und verschiedene Daten wie z.B. Sollwerte für Bandgewicht darstellen. Das Grundprinzip der konventionellen Bandregulierung beruht auf zwei Massnahmen, nämlich einer "Langzeit"-Regulierung und einer Regulierung mit "Kurzzeitzusatz" am Einlauf, wo Störgrössen zum Zeitpunkt der Speisung ausgeglichen werden sollen.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, erfasst ein Sensor B5, welcher an einer Speisemulde 6B angeordnet ist, die Ungleichmässigkeiten des Gewichts der einlaufenden Wattenvorlage. Diese entsprechen den Auslenkungen der schwenkbar gelagerten Speisemulde gegenüber der Speisewalze 6A (siehe auch Fig. 3). Der Sensor B5, wie in Fig. 1 gezeigt, liefert dem Computer 4 ein querschnittsabhängiges Signal 6. Die Elektronik beeinflusst mit dem Signal 7 über ein Steuergerät 8 den Antriebsmotor (nicht gezeigt) der Speisewalze 6A und damit die Drehzahl der Speisewalze.
Der weitere in Fig. 1 gezeigte Sensor B6 tastet das auslaufende Kardenband ab und liefert ein vom Bandgewicht abhängiges, elektrisches Signal 2 an die Regulierung (den Computer) 4. Ein Ist-Wert wird als Eingangssignal 2 dem Computer 4 unabhängig von der Auslaufgeschwindigkeit eingelesen und mit dem vorher der Elektronik eingegebenen Bandgewicht-Sollwert verglichen, vgl. auch Fig. 2. Die Drehzahl der Speisewalze wird durch die Steuerung entsprechend beeinflusst, um das Bandgewicht im Auslauf konstant zu halten.
Der Sensor B5 liefert Messwerte, welche durch den Computer 4 für den "Kurzzeitzusatz" verwendet werden, während der Sensor B6 Messwerte liefert, die vom Computer 4 zur Realisierung einer "Langzeitregulierung" verwendet werden. Die letztgenannte Regulierung spielt für diese Erfindung keine Rolle und wird nicht weiter erwähnt. Einzelheiten der Regulierung insgesamt können aus der EP-A-799 915 entnommen werden.
Die Speisemulde 6B nach Fig. 3 ist ein steifes (biegefestes) Gebilde. Sie erstreckt sich über die Gesamtlänge der Walze 6A, d.h. über die Arbeitsbreite der Maschine. Die Zufuhrwatte wird in den konvergierenden Spalt zwischen der Mulde 6B und der Walze 6A eingefädelt, wonach sie durch die Drehung der Walze 6A an die Öffnerwalze (an den Vorreisser) 32 befördert wird. Die Speisemulde 6B wird durch eine Druckfeder 6C gegen die Walze 6A gedrückt, wobei die Drehachse der Walze fix im Maschinengestell (nicht gezeigt) montiert ist.
Die Mulde 6B ist mittels einer Halterung 6E schwenkbar um die Achse 6D montiert. Bei Veränderungen in der Fasermasse (Dichte und/oder Dicke) in der Vorlagewatte wird die Mulde mehr oder weniger weit durch die Feder 6C gegen die Walze gedrückt. Ein Wegmessensor (nicht gezeigt) ist vorgesehen, um die Veränderungen in der Position der Mulde 6B abzutasten. Eine Alternative zum Wegmessensor ist in EP-C-275 471 gezeigt. Diese Sensoren sind gut geeignet, Wattendickeveränderungen in der Wattentransportrichtung abzutasten.
Eine konventionelle Karde hat eine Arbeitsbreite von ca. 1000 mm - die Arbeitsbreite der Speisevorrichtung mit Walze 6A und Mulde 6B muss mindestens gleich gross sein. Es sind aber Karden bzw. Krempel mit einer grösseren Arbeitsbreite (z.B. 1300 mm, 1500 mm oder sogar 2000 mm) bekannt - siehe dazu z.B. EP-A-866 153. Eine biegefeste Speisemulde 6B ist nicht dazu geeignet, Ungleichmässigkeiten in der Wattendicke über die Arbeitsbreite abzutasten. Wenn wesentliche Änderungen in der Wattendicke über die Breite vorhanden sind, "reitet" die Mulde 6B auf der dicksten Zone der Watte bzw. auf einem sich mit der Watte mitbewegenden Fremdkörper. Diese Zone wird daher gegen die Walze 6A festgedrückt, weniger dicke Zonen werden aber relativ locker gelassen. Es können dadurch Fehler entstehen, weil die Walze 32 allenfalls "Büschel" (statt einzelner Fasern) aus den schlecht gehaltenen Wattenzonen reisst. Ausserdem ist die "Anzeige" durch den Wegmessensor eigentlich nicht mehr repräsentativ für die durchschnittliche Wattendicke im Spalt zwischen der Mulde und der Walze.
Dieses Übel kann durch eine "Pedalmulde" (z.B. nach DE-Gbm-9218341) beseitigt werden, allerdings auf Kosten der Einfachheit der Gesamtanordnung. Eine vorteilhafte Alternative ist in den Figuren 4 und 5 gezeigt.
Die Speisemulde 20 nach Fig. 4 umfasst eine Halterung 21, ein biegefestes Hohlprofil 22 und ein bogenförmiges, spaltbildendes Element 24, das mit der Speisewalze 6A (Fig. 3, in Fig. 4 nicht gezeigt) zusammenarbeitet. Die Halterung 21 ist mit einem Drehlager 25 (nur schematisch angedeutet) zum Schwenken um die Achse 6D (Fig. 3) versehen. Das Profil 22 hat einen Vorsprung 23 zum Aufnehmen eines Druckfederelements (nicht gezeigt), ähnlich der Feder 6C (Fig. 3). Ein Wegmessensor (nicht gezeigt) arbeitet mit dem Profil 22 zusammen. Die Neuigkeit betrifft insbesondere das spaltbildende Element 24, das nachfolgend beschrieben wird.
Das Element 24 ist aus einem Stück mit dem Profil 22 gebildet und erstreckt sich über die ganze Länge des Profils 22, welche der Arbeitsbreite entspricht. Das längliche Element 22 weist eine "Wurzelzone" 26 auf, die in einem vom Profil 22 hervorstehenden Vorsprung 28 übergeht, und eine freistehende Kante 30. Die Dicke "d" des Elements an der Kante 30 ist erheblich kleiner als die Dicke "D" in der Wurzelzone. Die Dicke "d" beträgt z.B. weniger als 5 mm (beispielsweise 2 bis 4 mm), während die Dicke D 8 mm oder mehr betragen kann. Der Querschnitt des Elements 24 ist möglichst über seiner ganzen Länge gleich.
Die Proportionen des Elements 24 und das Material dieses Elements sind derart gewählt, dass sich das Element 24 lokal (örtlich, in einer gegenüber der Gesamtlänge begrenzten Zone) elastisch deformieren kann, wenn in der entsprechenden lokalen Zone des Spalts zwischen der Mulde 20 und der Walze 6A eine besonders dicke bzw. dichte Fasergruppe erscheint, während in anderen Spaltzonen die Fasermasse eher einem Durchschnittswert entspricht. Diese Wirkung ist schematisch in Fig. 5 gezeigt.
Fig. 5 zeigt die Speisewalze 6A und eine Speisemulde 30 mit einem Träger 32 (in der Form eines Stabes) und ein bogenförmiges, spaltbildendes Element 34. Element 34 ist über einen Schenkel 36 mit dem Träger 32 befestigt. Die Halterung für den Träger 32 ist aus Fig. 5 weggelassen - sie kann nach Fig. 3 bzw. Fig. 4 der vorliegenden Anmeldung oder z.B. nach EP-C-275 471 gebildet werden.
Die Watte ist in Fig. 5 einfachheitshalber auch nicht gezeigt. Sofern sie aber einen gewissen Durchschnittswert aufweist, ergibt sich eine entsprechende Spaltbreite SB an (in der Nähe) der freistehenden Kante 38 des Elements 34. Wenn die Fasermasse der Watte über die Arbeitsbreite gleich verteilt ist, ergibt sich eine im wesentlichen gleichmässige Spaltbreite SB über die Arbeitsbreite. Wenn aber in der Watte eine "Dickstelle" vorhanden ist, wird sie früher oder später zwischen das Element 34 und die Walze 6A gelangen und da zu einer lokalen (örtlich begrenzten) Deformation des Elements 34 führen, was in Fig. 5 übertrieben mit einer "Deformationszone" DZ angedeutet ist.
Das Fasermaterial bleibt somit auch ausserhalb der Deformationszone DZ ausreichend fest zwischen dem Element 34 und der Walze 6A gehalten, so dass auch beim Vorhandensein einer Dickstelle die Öffnerwalze (in Fig. 5 nicht gezeigt) durch einen ihr angebotenen "Faserbart" durchkämmen muss und nicht bloss Faserbüschel aus dem schwach gehaltenen Faserverband ausreissen kann.
Die Erfindung funktioniert natürlich genauso beim Auftritt einer Dünnstelle, vorausgesetzt, dass das Element 34 ausreichend gegen die Walze 6A vorgespannt ist.
Die (Schub-)Kräfte, die im Element 34 (Fig. 5) bzw. 24 (Fig. 4) durch die geklemmte Fasermasse erzeugt werden, müssen vom elastischen Element 34,24 an den Träger 32,22 weitergeleitet werden. Da der Träger (gegenüber dieser Kräfte) ein steifes Gebilde darstellt, werden die am elastischen Element erzeugten Kräfte am Träger "integriert". Der vorerwähnte Sensor (nicht gezeigt) reagiert daher auf das am Träger erzeugte Resultierende aller im elastischen Element erzeugten Kräfte. Die Erfindung ist aber nicht auf die Anwendung in Zusammenhang mit einer Regulierung eingeschränkt - es muss kein Sensor vorhanden sein.
Die neue Speisemulde kann somit Vorlagewatten verschiedener Dicken effektiv über die ganze Arbeitsbreite klemmen. Vorzugsweise drängen aber (zumindest grössere) Fremdkörper nicht bis zur elastischen Zone vor. Ein solcher Körper wird z.B. vor der elastischen Randzone zwischen dem Element 24 und der Speisewalze geklemmt. Da das Element stromaufwärts von der Randzone biegesteifer ist, führen die Reaktionskräfte auf dem Element 24 zum Abheben des Elements gegen der Vorspannung der nicht gezeigten Feder, d.h. die Speisemulde dreht sich als ganze um die Achse 25. Die Tatsache kann von einem weiteren Sensor erfasst werden und sein Ausgangssignal kann zum Abstellen der Wattezufuhr führen, z.B. durch Abstellen des Antriebes für die Speisewalze. Gleichzeitig kann ein Alarm ausgelöst werden, so dass der Fehler vom Bedienungspersonal korrigiert wird. Der Abstellsensor kann natürlich durch den Ausschlagssensor gebildet werden, wobei eine Signalschwelle in der Signalauswertung vorgesehen werden sollte, der einen unzulässigen Ausschlag (= Fehlzustand, wahrscheinlich Fremdkörper) darstellt.
Die die freie Kante umfassende elastische Randzone (bzw. Randstreifen) kann eine kleine Dimension quer zur Arbeitsbreite (Länge des Profils) d.h. in der Transportrichtung aufweisen, beispielsweise 10 bis 20 mm, vorzugsweise ca. 14 mm bis 16 mm. Dadurch wird die Watte nur an der Stelle geklemmt, wo eine Klemmwirkung eigentlich erwünscht ist, nämlich in der Nähe des Vorreissers 32 (Fig. 3). Die Gestaltung der Spalte zwischen dem Element 24 und der Speisewalze 6A (Fig. 3 bzw. 5) kann somit gegenüber der heute konventionellen Gestaltung geändert werden, nämlich dadurch, dass es am "Maul" (wo die Vorlegewatte in dem Spalt eintritt) relativ weit ist z.B. 10 bis 20 mm, vorzugsweise ca. 15 mm. Die Spaltweite am Vorreisser (an der freien Kante der Mulde) ist hingegen relativ klein, z.B. 0,1 mm d.h. das erforderliche Minimum, um eine Berührung der Kante mit der Speisewalze 6A zu vermeiden.
Die Watte wird daher zwischen dem Element 24 und der Walze 6A relativ wenig komprimiert, bis sie in den Spalt zwischen der elastischen Zone und der Walze eintritt. Die auf der Mulde ausgeübten Reaktionskräfte entstehen somit zum grössten Teil in der elastischen Zone. Dadurch wird auch die von der Speisewalze 6A ausgehenden Förderwirkung auf der Watte ebenfalls reduziert, was allenfalls durch ein zusätzliches Fördermittel (stromaufwärts von der Mulde) kompensiert werden muss. Es mag sich als vorteilhaft erweisen, eine Einlaufplatte direkt vor dem Maul der Spalte vorzusehen, um das Einführen der Watte in den Spalt zu erleichtern.
Der Träger 22 sollte als ein steifer, insbesondere torsionsfestes Element gebildet werden. Dazu ist ein Hohlprofil die ideale Form, ist aber für die Erfindung nicht wesentlich.
Die Speisemulde kann als ganzes um die Achse 25 gedreht werden, bis sie gegen einen Anschlag (nicht gezeigt) stösst. Damit kann die Position der Klemmstelle (an der freien Kante des Elements 24) gegenüber dem Vorreisser 32 eingestellt werden, was für die Verarbeitung verschiedener Fasersortimente (verschiedener Stapellängen) von Vorteil sein kann.
Die Erfindung ist auch nicht auf eine Variante eingeschränkt, worin sich das elastische Element über die ganze Arbeitsbreite erstreckt. Es könnten mehrere elastische Elemente an einem gemeinsamen Träger befestigt werden. Die bevorzugte Variante umfasst aber ein Stranggussprofil mit einem daran aus einem Stück gebildeten elastischen Element.
Die Elastizität des spaltbildenden Elements kann durch Anpassung des Materials (z.B. Al-Legierung, Guss, Stahl), seiner Dicke und seiner "Breite" den Anforderungen angepasst werden, wobei die "Breite" sich hier auf die Länge des Elements in der Fasertransportrichtung (d.h. auf die Bogenlänge) bezieht. Die der Walze 6A gegenüberstehende Oberfläche sollte bearbeitet werden, um zu gewährleisten, dass sie faserhaftfrei ist und mit der Walze zusammen die geeignete Spaltform bildet.

Claims (13)

  1. Speisemulde (20, 30) zur Verwendung in einer Speisevorrichtung mit einer Speisewalze(6a) und einer Speisemulde (20,30), dadurch gekennzeichnet, dass die Speisemulde ein biegefestes Tragelement (22,32) und mindestens ein am Trägeretement (22,32) befestigtes, spaltbildendes Element (24, 34) umfasst, wobei das spaltbildende Element (24, 34) elastisch deformierbar ist.
  2. Speisevorrichtung mit einer Speisewalze und einer Speisemulde (20,30), dadurch gekennzeichnet, dass die Speisemulde (20,30) gemäss Anspruch 1 gebildet ist.
  3. Speisemulde (20,30) nach Anspruch 1 oder Speisevorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das spaltbildende Element (24, 34) in der Längsrichtung der Walze (6A) elastisch deformierbar ist.
  4. Speisemulde(20,30) bzw. Speisevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das spaltbildende Element (24, 34) lokal elastisch deformierbar ist.
  5. Speisemulde (20,30) bzw. Speisevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das spaltbildende Element (24, 34) einstückig über die Länge der Walze (6A) gebildet ist.
  6. Speisemulde (20,30) bzw. Speisevorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das spaltbildende Element (24, 34) einstückig mit dem Trägerelement (22,32) gebildet ist.
  7. Speisemulde (20,30) bzw. Speisevorrichtung nach einem der Ansprüche, 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (22,32) als Hohlprofil gebildet ist.
  8. Speisemulde (20,30) bzw. Speisevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (22,32) mit einer Halterung (21), z.B. in der Form eines Lagerteiles zum Zusammenwirken mit einer Schwenkachse, versehen ist.
  9. Speisemulde (20,30) bzw. Speisevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das spaltbildende Element (24, 34) bogenförmig mit einer freistehenden Längskante und einer am Trägerelement (22,32) befestigten Längsseite gebildet ist.
  10. Speisemulde (20,30) bzw. Speisevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Dicke des spaltbildenden Elements (24, 34) in der Fasertransportrichtung abnimmt.
  11. Speisemulde (20,30) bzw. Speisevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Speisemulde (20,30) mit einem Sensor (z.B. einem Wegmess- oder Kraftmessensor) zur Bildung eines Messorgans für die zwischen der Speisemulde (20,30) und der Walze (6A) vorhandene Fasermasse zusammenarbeitet.
  12. Speisemulde (20,30) bzw. Speisevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das spaltbildendes Element (24, 34) nur in einer eine freie Kante aufweisende Randzone elastisch ist.
  13. Speisemulde (20,30) bzw. Speisevorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Randzone eine Dimension von 10 bis 30 mm in der Fasertransportrichtung aufweist.
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