EP1195457B1 - Schleifen von Arbeitselementen einer Karde - Google Patents

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EP1195457B1
EP1195457B1 EP01121415A EP01121415A EP1195457B1 EP 1195457 B1 EP1195457 B1 EP 1195457B1 EP 01121415 A EP01121415 A EP 01121415A EP 01121415 A EP01121415 A EP 01121415A EP 1195457 B1 EP1195457 B1 EP 1195457B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
grinding
grinding roller
roller
flat bar
flat
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP01121415A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1195457A2 (de
EP1195457A3 (de
Inventor
Jürg Faas
Christian Sauter
Beat Näf
René Schmid
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Publication date
Priority claimed from DE1998137145 external-priority patent/DE19837145A1/de
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP1195457A2 publication Critical patent/EP1195457A2/de
Publication of EP1195457A3 publication Critical patent/EP1195457A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1195457B1 publication Critical patent/EP1195457B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/84—Card clothing; Manufacture thereof not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B19/00—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group
    • B24B19/16—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding sharp-pointed workpieces, e.g. needles, pens, fish hooks, tweezers or record player styli
    • B24B19/18—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding sharp-pointed workpieces, e.g. needles, pens, fish hooks, tweezers or record player styli for grinding carding equipment, e.g. card-clothings
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D01G15/12—Details
    • D01G15/36—Driving or speed control arrangements
    • D01G15/38—Driving or speed control arrangements for use during the grinding of card clothing

Definitions

  • the present invention relates to a method and a device according to Generic term of the independent claims.
  • Grinding rollers are leveled by means of a dressing device, such as in CH 281 392 has been disclosed. These devices use a dressing element, which is arranged above the sanding roller.
  • the flat bars are arranged circumferentially above the drum. They seem only temporarily in a working area with the clothing of the drum together.
  • the grinding device can in a second section be arranged, in which the flat bars not with the drum interact.
  • the clothing wires are not in this second section directed downwards towards the drum but upwards.
  • a second possibility of grinding the flat bars is that the flat bars are removed from the card and on a special Grinding machine to be ground.
  • This grinder is for example from a full sanding roll with arranged above it, movable Carriage for holding 1 to 4 lids. When grinding leads the Slide the lids over the roller constantly back and forth until they are on one exactly set height are ground down.
  • Grinding rollers for grinding sets of fiber treatment rollers are known per se and when grinding depending on whether tambour or takers in the upper or upper region of the roll to be ground stated.
  • Object of the present invention is thus a method and a To provide device with which above-mentioned disadvantages avoided be and with which fiber treatment rollers and in particular the Flat bars also give each other the correct height and uniformity of Have trimmings.
  • a flat bar for a card is the first flat bar to be measured clamped on the side.
  • This clamping can be done in a separate measuring device done or in an advantageous manner in the grinding device itself, so that the flat bar ground in a clamping and then is measured.
  • the flat bar is clamped so that he is bent according to its own weight in itself. advantageously, show the cover sets of the first flat bar after above.
  • the flat rod is loaded with a compensation device, which compensates for the "wrong" deflection of the flat bar to that a deflection as in the installed and carded state is simulated in the card. On the treads of this first flat bar a counterpart is launched.
  • this gap at least at some points of the length of the Dekkelstabes measured to see if the grinding process performed correctly has been. If the gap has different thicknesses, it is assumed that an error occurred during the grinding of the flat bar is, whereby the grinding process with changed settings too is repeated or the grinding system has to be corrected.
  • the gap with a spacer of a defined size between the running surfaces of the first flat bar and the counterpart or the running surfaces of the second flat bar is generated.
  • the spacer causes, in particular, when stacking two flat bars the polished trimmings have a distance from each other, which checked for its uniformity over the entire length of the flat bar can be.
  • the distance between the flat bar and counterpart is to choose so that a gap is formed, which then measured can be.
  • the gap should not be too large, so tolerances in the subsequent measurement are to be kept low.
  • a Blattlehre in a more automated embodiment of the invention the use of one or more sensors advantageous, which the Measure the distance between the first flat bar and the counterpart.
  • the sensor can be moved across the length of the flat bar and can register the differences in gap thickness, or it can a plurality of sensors to be arranged stationary, which in typical places of the flat bar measure the distance and compare with each other.
  • One Comparison should not be significant differences between the individual Give intervals.
  • a device according to the invention for grinding flat clothings a card is with a jig for a first to be ground Flat bar and a grinding device equipped.
  • the clamping device or the grinding device is with a carriage of a linear guide connected, so that the clamping device and the grinding device are movable substantially at right angles to each other.
  • the distance of Clamping device with respect to the surface of the grinding device is adjustable.
  • the lid is preferably in the clamping device arranged so that the cover set points upwards. The lid hangs with it by its own weight, that in the jig on the lid works, through.
  • the grinding process takes place in that the grinding device and the jig with the flat bar substantially at right angles to each other are movable and thereby the flat set of the Grinding device is ground.
  • a compensation device can by means of Applying a torque to the flat bar done. Especially It is advantageous if the compensation device on the back of the To be ground flat bar and against the deflection of the flat bar suppressed. Thus, the deflection of the flat bar, which on The reason for its own weight is compensated. In addition, the Flat bar by the compensation device advantageously still further deflected, so that the actual deflection during the Insert is shown in the card.
  • the surface to be ground the Lid set is thus substantially flat or is after the grinding process just be.
  • the compensation device when the clamping device with the carriage of the linear guide is moved, it is advantageous if the compensation device is arranged on the carriage. Otherwise, it is advantageous if the Compensation device is attached directly to the chuck. This ensures that the compensation device the flat bar always keeps in the intended opposite bend and thus a precise and uniform grinding process allows. In particular, in the arrangement on the carriage of the linear guide for the clamping device is so ensures that the compensation device together with the Carriage and the clamped flat bar is moved and thus no Relative movement between compensating device and flat bar takes place. An exact adjustment of the compensation device with respect to the flat rod to be ground is thus guaranteed.
  • the compensation device with respect to the Length of the flat bar is arranged substantially centrally. This is one sufficient counterbending of the flat bar against its own weight and a uniform grinding of the flat fitting allows.
  • a corresponding Lever arm causes the compensation device designed very simple can be.
  • the counterweight can also by means of a pneumatically adjustable piston or a corresponding analog component done.
  • a corresponding Lever arm causes the counterweight pressing the compensation device against the back of the flat bar by making a twist causes the compensation device about the axis.
  • the distance of a pressure piece and / or the counterweight is adjustable from the axis. This changes the leverage, whereby a different force is applied to the flat bar becomes.
  • the carriage of the linear guide a second, in Longitudinal direction of the grinding device or in the axial direction of the grinding roller aligned linear guide with a carriage for a dressing device arranged. Due to the constructive connection of the dressing device with the linear guide for the clamping device or the grinding device becomes an exact assignment and adjustability of the elements to each other guaranteed.
  • the two linear guides are advantageously on mounted a common machine belt, so that the assignment always is set exactly.
  • the dressing element is preferably in relation adjustable to the surface of the grinding device.
  • the clamping device has a stop for defined recording of the flat bar, in particular with respect the tread of the flat bar. After the tread of the flat bar a significant area for the exact assignment of the flat clothings a drum set in the card is, it has to be particularly advantageous exposed when the jig the lid on the tread defined detected. Thus, the distance between tread and tips of Cover set exactly determinable and the clamping device with respect to Grinding device accordingly adjustable.
  • the second flat bar with its set against the set of the first in the clamping device arranged flat bar is arranged.
  • the two sets facing each other is a nonuniformity in the grinding of trimmings very fast and easy ascertainable. It can also be determined if the compensation device causes the deflection of the flat bar in a sufficient manner Has.
  • the measurement is carried out such that the first flat bar in its middle Area is pushed up by the compensation device, whereby a straight line of the clothing over the length of the flat bar arises.
  • the second flat bar which above the first flat bar arranged in the receptacle of the clamping device hangs with the corresponding Bend through, since this is a similar Flat bar with equal bending ratios is; i.e. it also arises in In this case, a straight line of clothing. If both flat bars are the same have been ground, is the gap, which between the flat clothings arises, evenly over the entire length of the flat bar. If an error has occurred during the grinding process, the Thickness of the gap differ from the other locations. This is a Sign that the flat bar must be sharpened again, until a uniform gap over the entire length of the flat bar originated.
  • both treads serve directly or indirectly for connecting the flat bars.
  • both treads serve directly or indirectly for connecting the flat bars.
  • the treads can already create a gap when the treads directly placed on top of each other and connected together.
  • a spacer between the Tread serves by, for example, a spacer between the Tread is clamped.
  • the spacers which are manufactured very precisely are caused by their arrangement on the running surfaces of the flat bars, that a defined distance of the flat bars, according to their use in the card, arises. The resulting gap should be even and can be reliably measured.
  • the grinding roller in the Removable bracket arranged. This makes it possible, the grinding roller easy to remove from the dressing device and with a new Replace the grinding roller. But it is also possible the dressed up Grinding roller for grinding fiber treatment rollers in the carding machine use.
  • the grinding and dressing device thus operates as a maintenance device for the grinding roller and as a grinding device for the flat bars (double function or "combination device").
  • the dressing element is arranged below the grinding roller, so that the Grinding roller dressed from below directed against the sanding roller is, then creates a defined grinding process, the grinding roller after the dressing has a defined shape, in which the sag of the Sanding roller is very easy to determine.
  • the grinding roller is a peripheral region of Fiber treatment roller before or after the uppermost surface line in one of a parallel position to the fiber treatment roller deviating position against brought the fiber treatment roll to thereby grind the trimmings. It is the contact line of the sanding roller over the entire length and thereby forms a corresponding arc line on the surface of the fiber treatment roller.
  • the contact line is such that it a causes uniform grinding of trimmings. It is here in inventive Make the sag when dressing the sanding roll through a corresponding position of the grinding roller when grinding the trimmings compensated. The resulting actual contact line is included so that the trimmings are sanded properly.
  • the sanding roll becomes at the uppermost surface line of the fiber treatment roll arranged, with the deepest generatrix of the grinding roller touches this uppermost surface line of the fiber treatment roller. Also by this The sag of the sanding roller when grinding the trimmings compensated because the clothing at the same point of the sanding roller for Grinding rests, where previously also the dressing element for dressing the Abrasive roller was arranged.
  • a device according to the invention for grinding the clothing of a Fiber treatment rollers are in the field of fiber treatment rollers means provided, which indicates the appropriate position of the axis of rotation of the grinding roller ensure the fiber treatment roller:
  • the sanding roller is in this To bring funds to the clothing of the fiber treatment roller grind.
  • the funds can be provided so that the expected Slack of the grinding roller already compensated and thus the aforementioned Contact line between grinding roller and fiber treatment roller is obtained.
  • the means are adjustable pivot bearing, which in their location to the different forms, in particular hyperboloidal Forms of the grinding roller are adaptable. The adjustment takes place in such a way that a uniform contact line between the grinding roller and fiber treatment roll arises.
  • FIG. 1 shows a schematic diagram of a card without compensation device.
  • the card drum 1 is spirally wound with a drum garment wire 5.
  • the present illustration of FIG. 1 shows a flat bar 2 ', which is in working position with the drum 1. Because of its length of over one meter and its own weight of the flat bar 2 'after bent down. The deflection is essential for clarity represented stronger than it actually occurs. The deflection is in operation only a few hundredths of a millimeter. But already this deflection can cause the flat set 4 with the drum set in contact comes when the flat set 4 is not adapted to this deflection is, as shown in this figure 1.
  • a compensation device provided, which the deflection during the work process simulated and which with respect to the axial length of the flat bar 2 in essentially centrally against the flat bar 2 presses (see Fig. 2). This will be achieved that the flat bar 2 against its deflection due to the Dead weight is deflected. Due to the deflection of the flat bar 2 closer in its center to the sanding roller 8, whereby the Dekkelgarnitur 4 is ground more in the middle than at the lateral areas, which results in shorter teeth in the middle areas. in the Work area, that is in the area in which the flat bar 2 'with the drum 1 cooperates, the flat bar 2 'bends by its own weight through in the middle.
  • the deflection is of the flat bar compensated by means of the shorter flat set.
  • the distance between the flat cover 4 and the drum set 5 is thus constant over the entire length or at least in a predetermined Distance from each other.
  • the distance can also be set in this way be that the distance between the flat cover 4 and the drum set 5 in the middle of the drum is slightly larger than at the side areas. This causes the fiber flow more on the center of the drum is concentrated and a lateral deflection of the fibers from the drum is avoided.
  • Such a distance ratio can be effected thereby be that the deflection of the flat bar 2 'during grinding something greater than the deflection by the weight of the Dekkelstabes 2 is in the workspace. This will make the middle lid yarn teeth even more ground and lead to a slightly larger distance to the drum set 5.
  • FIG 3 is a schematic diagram of a flat bar 2 with a ground Cover set 4 shown, above which a reference cover rod 30 with an already ground reference set 31 is arranged.
  • a compensation device 10 in the direction of the illustrated Arrow.
  • the flat bar 2 bent upward against the gravitational force, whereby a deflection is simulated as the flat bar 2 during the normal operation, namely when turned 180 °, with flat fitting 4 would be located down in the card.
  • the reference cover 30 is arranged above the flat bar 2, that he, as in the installed state in the card, sags.
  • the sag becomes the reference garnish 31, which is arranged downward, in a substantially straight Line suspended.
  • the two flat bars 2 and 30 are on running surfaces 25 and 26, respectively connected to each other by means of a spacer 35.
  • the spacer 35 causes the flat bars 2 and 30 to be at a distance from each other, so that the sets 4 and 31 at a predetermined distance d from each other are removed.
  • the distance d must be over the entire length of the Dekkelstäbe 2 and 30 be constant when the compensation device 10 and the grinding roller 8 were properly adjusted or trained. This constant Distance d is a measure of the correct grinding process, which in the later Use in the carding machine ensures that an excellent carding result can be achieved.
  • the storage of the flat bar 2 is such that the compensation device 10 is provided on the treads 25 a resistance, which about the described later clamping the flat bar. 2 he follows.
  • the clamping must be such that the bending of the flat rod 2 essentially its natural curvature in use in the card equivalent.
  • the storage of the reference cover rod 30 on the Provide spacers 35 so that the natural bending of the reference cover rod 30 and the bending of the reference cover rod 30 during its storage in the card during operation opposes nothing.
  • a correct measurement result can only be achieved if the storage is configured in each case as they on the respective flat bar. 2 or 30 takes place during its use in the card.
  • Figure 4 shows a cross-sectional view through the flat bar 2 and the Reference cover rod 30.
  • the two cover rods are rotated 180 ° to each other arranged.
  • the flat covers 4 and the reference sets 31 directed against each other.
  • a predetermined Distance d can, for example, by means of a Blattle gauge 40 can be measured by the Blindenhre in several places of the distance d is introduced and the remaining distance between Blattle gauge and set 4 or 31 is judged.
  • the Blafflehre can for the Measuring also from one end of the flat bar to the other end of the flat bar, whereby differences in the Distances become noticeable.
  • a more accurate measurement of the distance d can be done by means of sensors which at several or all locations the length of the flat bars 2 and 30 measures the distance d. It can do this an even more accurate assessment of the correct grinding process done.
  • the compensation device with a changed Pressing the cover back has to act. Possibly. can also the grinding device must be re-dressed to a useful grinding result to obtain. After re-setting or dressing the Grinding device is the measuring process by means of the Blattlehre or the sensor make again.
  • FIG. 5 shows a concrete exemplary embodiment of a compensation device 10 is shown.
  • the compensation device 10 is on the clamping axis 15 stored. Due to the weight and the design of the compensation device 10, it is usually sufficient if the compensation device 10 rests only on the clamping axis 15. Another Attachment of the compensation device 10 is usually not required.
  • the compensation device 10 is on the clamping axis 15 in their Position only by centering rings 18, held axially. Alternatively, too a recess in the clamping axis cause the axial centering.
  • the compensation device 10 has the pressure arm 11 and the weight lever 12 on.
  • Pressure arm 11 lies on the Clamping axis 15 on.
  • At one end of the pressure arm 11 is the slider 17th attached.
  • the other end of the pressure arm 11 is in the weight lever 12 for a relative to the clamping axis 15 axial position of pressure arm eleventh and weight lever 12 connected to a tab 19.
  • a spacer screw 14 is arranged on this End of the pressure arm 11 arranged. through the spacer screw 14 is the distance of the pressure arm 11 from the work area the flat bars changeable.
  • a hook 20 of the weight lever 12th secures the weight lever 12 on the clamping axis 15 and the centering ring 18.
  • the counterweight 13 is as well as the slider 17 by means of screws 21 attached to the weight lever 12 and the pressure arm 11.
  • a pneumatic compensation device be provided with which in predeterminable Way and with a sufficient repeatability against the back of the flat rod during the grinding process and the measurement of Cover sets can be pressed.
  • the counterweight 13 could but be replaced by a force generator (e.g., a spring).
  • FIG. 6 shows a section through a grinding and dressing device according to the invention.
  • the grinding device here the grinding roller 8 is above of the flat bar 2 is arranged. It is stationary with respect to a linear guide 44 arranged.
  • a carriage 45 by means two sleeves 46 movably arranged.
  • the carriage 45 is thereafter along the linear guide 44 back and forth under the stationary grinding roller 8 by means of a drive, not shown.
  • a clamping device 43 for the flat bar 2 is arranged on the carriage 45 .
  • the clamping device 43 has stops 47, which with the tread 25th of the flat bar 2 cooperate. against the attacks 47 is the Flat bar 2 is pressed by means of the compensation device 10.
  • the Compensation device 10 is pivotable about the axis 15 and acts on the back of the flat bar 2, so that as described above, a bias of the flat bar 2 can be done.
  • the axis 15 is at the Carriage 45 attached and with this carriage 45 along the linear guide 44 reciprocable. This ensures that the bias of the flat bar 2 by means of the compensation device 10 during the complete grinding process remains constant.
  • the carriage 45 After completion of the grinding, the carriage 45 is stopped in a position in which the flat bar 2 outside the range of Grinding roller 8 is located. In this position may correspond to those described above Proceed with a reference cover rod 30 on the flat rod 2 are arranged and take the measurement directly in the carriage 45. It can for this purpose in the jigs 43 a receptacle 38th be provided, in which the reference cover rod 30 is stored, so that he according to his bending line, as in the installed state in the card will be hung.
  • the grinding and dressing device also includes a stationary linear guide 50, which is arranged below the grinding roller 8.
  • a sleeve 51 is arranged, on which a dressing element 52 is arranged.
  • the sleeve 51 and the dressing 52 form a dressing device 49, which for dressing the grinding device, here the grinding roller 8, is provided.
  • the carriage 45 and the linear guide 50 are carried by a common machine bed. Through this is achieved in an advantageous manner that the dressing of the grinding roller 8 and the grinding of the set 4 can be done very accurately.
  • the dressing element 52 is adjustable in the direction of the grinding roller 8, whereby the size of the dressing amount is adjustable. In dependence of this Position and the position of the clamping device 43, in particular of the stop 47, the degree of grinding of a set 4 is intended.
  • the linear guide could be provided on the carriage 45, but is preferred stationary with respect to the stationary support for the grinding roller 8 arranged.
  • FIG. 7 shows a front view of a grinding device according to the invention.
  • the grinding roller 8 Above the flat bar 2, the grinding roller 8 is arranged. Laterally next to the flat bar 2 and the grinding roller 8 are linear guides 44 arranged, in which the sleeves 46 of the carriage 45 are guided. At the carriage 45 is in each case a clamping device 43 is arranged, in which the flat bar 2 is clamped.
  • the compensation device 10 is rotatably mounted on the axis 15. The axis 15 in turn is in the carriage 45 attached and will be together with the carriage during the grinding process moved back and forth.
  • the compensation device 10 is substantially arranged in the middle of the flat bar 2, whereby a sufficient exact deflection of the flat bar 2 is achieved.
  • the dressing device 49 is laterally adjacent the grinding roller 8 is arranged.
  • the dressing device 49 is on the linear guide 50 movably guided in a sleeve 51. Due to the lateral arrangement the dressing device during the grinding process is ensured that the grinding roller 8 during the grinding of the flat bar. 2 is not acted upon by the dressing element 52. Only then, if another Dressing the sanding roller 8 is required, the carriage 45th positioned so that the flat bar 2 outside the position of Grinding roller 8 is located and the dressing element 52 on the sanding roller. 8 for dressing the grinding roller 8 can act.
  • the device can now be designed as a machine tool, the Dressing a full grinding roll is designed, which on the card (for example at the Drum or on the customer) can be used.
  • the dressing element guided exactly on the stiff or fixed bed of the machine tool At the dressing station, it produces a correspondingly accurate straight-line guideline - although because of its deflection, the long sanding roller too after dressing has no cylindrical surface, but a Rotational hyperboloid forms (see Dubbel, "Paperback for Mechanical Engineering", 17th edition, page A32).
  • the following is a method or devices for using such an abrasive roll (in the form of a Rotationshyperboloiden) described on the roller set of a card.
  • the dressing device therefore comprises a holder for receiving a full grinding roller for a carding machine.
  • a drive can work with the sanding roller be coupled to rotate about its own longitudinal axis.
  • a linear guide the type used for machine tools is for the dressing element provided and is mounted on the machine bed. After this she has been trained, the abrasive roller on a dressing element opposite direction on a straight line. At this point should now be sent to a grinding flat rod trim the grinding roller.
  • the linear guide for the flat bar must be arranged accordingly become.
  • the linear guide for the flat bar must therefore exactly, both opposite the linear guide of the dressing element, as well as opposite the holder for the grinding roller to be aligned, thereby simplifying is that the guides and the bracket on a common Machine bed are mounted.
  • the grinding roller has no cylindrical surface, the effect Deflection of the trained roller does not affect the trim of the ground Cover off, because the sanding roller has a straight spot where the flat rod set is ground.
  • Fig. 8 shows a grinding roller 101 with a cylindrical roll shell 103 and a rotation axis 104, which rotatably mounted on pivot bearings 102 is.
  • FIG. 9 is a plan view in the direction C of Fig. 8, after dressing of the grinding roller with the whetstone 105.
  • FIG. 10 is a Top view in the direction of C of Fig. 8, after dressing the grinding roller with the whetstone 106.
  • FIG. 11 now shows an abrasive roller according to FIG. 10, but as a view in FIG Arrow direction D of Fig. 10.
  • the generatrix of the bent abrasive roller 101.3, in the lowest part of the grinding roller is a straight line, which in Fig. 12 is shown in cross section.
  • FIG. 13 and 14 show the application of the grinding roller 101.3 Fig. 11 by at a fiber treatment roller 108, for example a Tambour of a card or a customer (takes over the fleece of the spool) a card which is rotatably mounted about the axis of rotation 109 (not shown) are mounted for grinding.
  • a fiber treatment roller 108 for example a Tambour of a card or a customer (takes over the fleece of the spool)
  • a card which is rotatably mounted about the axis of rotation 109 are mounted for grinding.
  • a grinding roller according to FIG. 11 for that area a drum of a card provided, for example, between feed roller, also called Briseur and Cardendeckel.
  • feed roller also called Briseur and Cardendeckel.
  • the correct skew of the abrasive roll 103.3 can be either empirical fixed or calculated.
  • For the empirical determination bearing body 110 are provided, which in the directions of movement 112 are movable. These are the Directions of movement in the circumferential direction of the spool.
  • the drum With the directions of movement 112.1 of the bearing body 110, in the radial direction the drum is able to change the grinding depth.
  • the latter also applies to the bearing body 111 and in directions of movement 112.1 for the top of a fiber treatment roller 108 used grinding roller 103.3, the bearing body 111 is not in the circumferential direction 112 must be adjusted.
  • the per se long known and used abrasive rollers which but have not yet been processed after the removal according to the invention, because they are for short cards, for example, up to max. 1 m drum length were used, have in their roll design own adjustable Bearing means for receiving the roll body, by means of which the directions of movement 112 and 112.1 can be performed.
  • the known grinding rollers have internal drive motors on, so that for the grinding of a fiber treatment roller no external Drive devices must be provided but only the axes of the grinding rollers are received in accordance with carriers have to.
  • Figs. 15 and 16 show an apparatus for dressing (also peeling called) a grinding roller 101, which rotatable in rotary bearings 122 and driven is stored, said pivot bearing is made of a lower half bearing 123 and an upper bearing half 124 together to remotely upper bearing half 124 to be able to remove the roller 101 in direction A. It It should be understood that one previously between the axis of rotation 104 of the grinding roller 101 and a motor 128 provided clutch 126 must be opened.
  • the pivot bearings 122 are supported on bearing supports 121, which in turn are provided on spindle bearings 120.
  • the spindle bearings 120 are used for rotatably receiving a threaded spindle 119, soft a movable in a base plate 114 sliding member 115 reciprocates along the grinding roller 101, which is a double-headed arrow P is shown on a dressing tool 117.
  • the dressing tool 117 is connected via a carrier 116 with the sliding element 115 and has an adjustable turret 118, softer predetermined can be advanced against the grinding roller 101.
  • an adjustable turret 118 softer predetermined can be advanced against the grinding roller 101.
  • the spindle 119 is driven by a drive motor 127, which by means of a Clutch 125 is connected to the spindle 119, driven.
  • a controller about the direction of rotation of the drive motor 127 at the end of the Movement path of the Abziehsteines 118 to change is not shown here and described and not essential to the invention.
  • the drive motor 127 is provided on a motor base plate 129, which associated with the base plate 114 is. Also, the drive motor 128 rests on a motor base plate 130, which is supported accordingly (not shown).
  • the present invention is not limited to the illustrated embodiments limited.
  • the reference cover rod 30 is also a counterpart selectable, which has the predetermined ideal line.
  • the resulting The gap between the ideal line and the flat bar can then be used for Measurement of the grinding result can be used.
  • a different compensation device than that shown here, can be used, to use the procedure for measuring the ground flat fittings to be able to.
  • a grinding device is in addition to the illustrated grinding roller Also a traversing grinding wheel or a sanding block possible.

Landscapes

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß Oberbegriff der unabhängigen Ansprüche.
Es ist bekannt Schleifvorrichtungen zum periodischen Nachschleifen der Deckelgarnituren bei Karden zu verwenden. Das Nachschleifen bzw. Schärfen der Deckelgarnituren ist erforderlich, sobald eine bestimmte Menge Fasern kardiert wurde. Die durch das Kardieren der Fasern abgestumpften Garnituren verschlechtern das Kardierergebnis erheblich. Es ist deshalb in regelmäßigen Abständen erforderlich, die Garnituren wieder zu schärfen. Dies geschieht üblicherweise mittels einer Schleifvorrichtung, welche in der Karde, vorzugsweise nur während des Schleifvorganges, angeordnet wird. Im Bedarfsfall wird die Schleifvorrichtung den Deckelgarnituren zugestellt und es werden die Spitzen der Deckelgarnituren geschliffen. Das Schleifen erfolgt beispielsweise bei der Hochleistungskarde C 50 der Maschinenfabrik Rieter AG dadurch, daß eine Schleifwalze langsam mit einer Mikrometer schraube zugestellt wird, bis ein leichtes Schleifgeräusch zu hören ist. Je nach Art der Garniturdrähte treten Schleiffunken auf. Sobald das Schleifgeräusch oder die Schleiffunken über die gesamte Länge des Deckelstabes und der Garnituren des Deckelstabes gleichmäßig auftreten, ist dies das Zeichen dafür, daß alle Gamiturdrähte von der Schleifvorrichtung beaufschlagt wurden und geschärft wurden.
Schleifwalzen werden mittels einer Abrichtvorrichtung egalisiert, wie zum Beispiel in CH 281 392 offenbart worden ist. Diese Vorrichtungen benutzen ein Abrichtelement, das oberhalb der Schleifwalze angeordnet ist.
Die Deckelstäbe sind umlaufend oberhalb der Trommel angeordnet. Sie wirken dabei nur zeitweise in einem Arbeitsbereich mit der Garnitur der Trommel zusammen. Die Schleifvorrichtung kann dabei in einem zweiten Ab-schnitt angeordnet sein, in welchem die Deckelstäbe nicht mit der Trommel zusammenwirken. Die Garniturdrähte sind in diesem zweiten Abschnitt nicht nach unten in Richtung auf die Trommel gerichtet, sondern nach oben. Dadurch ergibt sich, daß die Deckelstäbe in dem Abschnitt, in welchem die Garnituren geschliffen werden, eine Durchbiegung auf Grund ihrer Eigengewichte haben, die in entgegengesetzter Richtung, im Vergleich zu ihrer Stellung während des Zusammenwirkens mit der Trommelgarnitur, ist. Diese "falsche" Durchbiegung beim Schleifen bewirkt in der Arbeitsstellung der Deckelstäbe einen falschen Abstand der Deckelgarnitur von der Trommelgarnitur zumindest in der Mitte der Deckelstäbe.
Eine zweite Möglichkeit des Schleifens der Deckelstäbe besteht darin, daß die Deckelstäbe von der Karde entfernt werden und auf einer speziellen Schleifmaschine geschliffen werden. Diese Schleifmaschine besteht beispielsweise aus einer Vollschleifwalze mit darüber angeordnetem, beweglichem Schlitten zur Aufnahme von 1 bis 4 Deckel. Beim Schleifen führt der Schlitten die Deckel über der Walze ständig hin und her, bis sie auf eine genau eingestellte Höhe abgeschliffen sind.
Beide Schleifmöglichkeiten haben Nachteile. Beim Schleifen der Deckelstäbe in der Karde ist der zur Verfügung stehende Raum für die Schleifeinrichtung stark begrenzt. Außerdem wird beim Schleifen der Deckel in der Karde die Produktion der Karde über längere Zeit eingestellt, so daß die Produktivität der Karde abnimmt. Beim Schleifen der Deckel außerhalb der Karde besteht der Nachteil, daß die Genauigkeit der geschliffenen Deckelstäbe nur schwer zu kontrollieren ist, insbesondere in bezug auf andere geschliffene Deckelstäbe, welche in der Karde ihren Einsatz finden.
Schleifwalzen zum Schleifen von Garnituren von Faserbehandlungswalzen sind an sich bekannt und werden beim Schleifen je nachdem ob Tambour oder Abnehmer im oberen oder obersten Bereich der zu schleifenden Walze angesetzt.
Ein Nachteil entsteht beim Schleifen von beispielsweise mehr als einem Meter langen Faserbehandlungswalzen, wenn die Schleifwalze entsprechend ihrem Gewicht und ihrer Konstruktion einen Durchhang aufweist, aufgrund dessen ein Fehler in der Garniturhöhe, über die Länge der Faserbehandlungswalze gesehen, entsteht. D.h. in der Mitte der Faserbehandlungswalze ist die Garnitur aufgrund des Durchhanges der Schleifwalze anders zurückgeschliffen als an den Enden der Walze.
Bei Karden mit einer Walzenlänge von einem Meter oder weniger, konnte dieser Fehler je nach Schleifwalzenkonstruktion als innerhalb einer Fehler-Toleranz akzeptiert werden. Bei Faserbehandlungswalzen, welche jedoch länger als einen Meter sind wird die Bedingung an die Festigkeit der Schleifwalze, um das Durchbiegen praktisch zu vermeiden, so groß, daß die Schleifwalzenherstellung und der Betrieb mit der Schleifwalze umständlich und teuer wird.
Es mußte deshalb eine Lösung gefunden werden, um auch bei Faserbehandlungswalzen größerer Längen, Schleifwalzen verwenden zu können, an welche nicht vorgenannte Bedingungen betreffend Festigkeit und Betrieb gestellt werden mußten.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, mit welcher oben geschilderte Nachteile vermieden werden und mit welcher Faserbehandlungswalzen und insbesondere die Deckelstäbe auch zueinander die richtige Höhe und Gleichmäßigkeit der Garnituren aufweisen.
Die Aufgabe wird gelöst durch Verfahren und Vorrichtungen mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche.
In dem neuen Verfahren zum Messen von geschliffenen Deckelgarnituren an einem Deckelstab für eine Karde wird der zu messende erste Deckelstab seitlich eingespannt. Diese Einspannung kann in einer eigenen Meßvorrichtung erfolgen oder aber in vorteilhafter Weise in der Schleifvorrichtung selbst, so daß der Deckelstab in einer Einspannung geschliffen und anschließend gemessen wird. Der Deckelstab ist dabei so eingespannt, daß er entsprechend seines Eigengewichts an sich durchgebogen ist. Vorteilhafterweise zeigen dabei die Deckelgarnituren des ersten Deckelstabes nach oben. Der Deckelstab ist mit einer Kompensationsvorrichtung beaufschlagt, welche die "falsche" Durchbiegung des Deckelstabes dahingehend kompensiert, daß eine Durchbiegung wie im eingebauten und kardierenden Zustand in der Karde simuliert wird. Auf die Laufflächen dieses ersten Deckelstabes wird ein Gegenstück aufgelegt. Es wird vorzugsweise ein gleichartiger Deckelstab als Gegenstück verwendet, der bereits eine geschliffenen Garnitur aufweist. Mit diesem zweiten Deckelstab als Gegenstück wird die gleiche Durchbiegung wie im in die Karde eingebauten Zustand erzielt. Durch das Aufeinanderlegen von Deckelstab und Gegenstück auf den Laufflächen des Deckelstabes wird eine Bezugsfläche gewählt, welche auch beim späteren Einbau des Deckelstabes in der Karde maßgebend ist. Es kann daher davon ausgegangen werden, daß, wenn die Garnitur in bezug auf die Lauffläche ordnungsgemäß geschliffen ist, der Deckelstab auch im eingebauten Zustand in der Karde einen ordnungsgemäßen Zustand aufweist. Wenn erster Deckelstab und Gegenstück bzw. zweiter Deckelstab aufeinanderliegen, entsteht ein Spalt zwischen der geschliffenen Garnitur des ersten Deckelstabes und dem Gegenstück bzw. der geschliffenen Garnitur des zweiten Deckelstabes. Im Idealfall ist der Abstand dieses Spaltes über die gesamte Länge des Deckelstabes gleichbleibend. Es wird deshalb die Dicke dieses Spaltes zumindest an einigen Stellen der Länge des Dekkelstabes gemessen, um festzustellen, ob der Schleifvorgang korrekt ausgeführt wurde. Wenn der Spalt unterschiedliche Dicken aufweist, ist davon auszugehen, daß ein Fehler während des Schleifens des Deckelstabes aufgetreten ist, wodurch der Schleifvorgang mit geänderten Einstellungen zu wiederholen ist bzw. das Schleifsystem korrigiert werden muss.
Um einen bestimmten Abstand zwischen Garnitur und Gegenstück zu erzielen, welcher einen meßbaren Spalt aufweist, ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß der Spalt mit jeweils einem Distanzstück definierter Größe zwischen den Laufflächen des ersten Deckelstabes und dem Gegenstück oder den Laufflächen des zweiten Deckelstabes erzeugt wird. Das Distanzstück bewirkt, daß insbesondere beim Aufeinanderlegen von zwei Deckelstäben die geschliffenen Garnituren einen Abstand zueinander aufweisen, welcher auf seine Gleichmäßigkeit hin über die ganze Länge des Deckelstabes überprüft werden kann. Der Abstand zwischen Deckelstab und Gegenstück ist dabei so zu wählen, daß ein Spalt entsteht, der anschließend vermessen werden kann. Der Spalt sollte nicht zu groß sein, damit Toleranzen bei der anschließenden Messung gering zu halten sind.
Als besonders vorteilhaft hat sich erwiesen, wenn der Abstand zwischen dem ersten Deckelstab und dem Gegenstück mittels einer Blaftlehre gemessen wird, die entlang des Spaltes zwischen erstem Deckelstab und Gegenstück bewegt wird. Ändert sich die Distanz zwischen Blattlehre und Spalt, so ist davon auszugehen, daß ein fehlerhafter Schleifvorgang stattgefunden hat.
Anstelle einer Blattlehre ist in einer automatisierteren Ausführung der Erfindung der Einsatz von einem oder mehreren Sensoren vorteilhaft, welche den Abstand zwischen dem ersten Deckelstab und dem Gegenstück messen. Der Sensor kann dabei über die Länge des Deckelstabes hinweg bewegt werden und die Unterschiede in der Spaltdicke registrieren, oder es können mehrere Sensoren stationär angeordnet sein, welche an typischen Stellen des Deckelstabes den Abstand messen und miteinander vergleichen. Ein Vergleich darf dabei keine wesentlichen Unterschiede zwischen den einzelnen Abständen ergeben.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Schleifen von Deckelgarnituren einer Karde ist mit einer Einspannvorrichtung für einen zu schleifenden ersten Deckelstab und einer Schleifvorrichtung ausgestattet. Die Einspannvorrichtung oder die Schleifvorrichtung ist mit einem Schlitten einer Linearführung verbunden, so daß die Einspannvorrichtung und die Schleifvorrichtung im wesentlichen rechtwinklig zueinander bewegbar sind. Der Abstand der Einspannvorrichtung in bezug zur Oberfläche der Schleifvorrichtung ist einstellbar. Der Deckel ist dabei vorzugsweise derart in der Einspannvorrichtung angeordnet, daß die Deckelgarnitur nach oben zeigt. Der Deckel hängt damit durch sein Eigengewicht, das in der Einspannvorrichtung auf den Deckel wirkt, durch. Der Schleifvorgang erfolgt dadurch, daß die Schleifvorrichtung und die Einspannvorrichtung mit dem Deckelstab im wesentlichen rechtwinklig zueinander bewegbar sind und dadurch die Deckelgarnitur von der Schleifvorrichtung geschliffen wird. Um die richtige Schleiftiefe zu erhalten und eventuelle Durchbiegungen ausgleichen zu können, ist der Abstand der Einspannvorrichtung im Bezug zur Oberfläche der Schleifvorrichtung einstellbar. Durch die Einstellbarkeit der Einspannvorrichtung sowie der Linearführung der Bewegung der Einspannvorrichtung in Bezug auf die Schfeifvorrichtung wird ein exaktes Schleifen der Deckelgarnituren erreicht.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Schleifvorrichtung eine Kompensationsvorrichtung zugeordnet ist. Eine Kompensationsvorrichtung kann mittels Aufbringung eines Drehmoments auf den Deckelstab erfolgen. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Kompensationsvorrichtung auf die Rückseite des zu schleifenden Deckelstabes und entgegen die Durchbiegung des Deckelstabes drückt. Damit wird die Durchbiegung des Deckelstabes, welche auf Grund seines Eigengewichtes erfolgt, kompensiert. Darüber hinaus wird der Deckelstab durch die Kompensationsvorrichtung vorteilhafterweise noch weiter durchgebogen, so daß die tatsächliche Durchbiegung während des Einsatzes in der Karde dargestellt wird. Die zu schleifende Oberfläche der Deckelgarnitur ist somit im wesentlichen eben bzw. wird nach dem Schleifvorgang eben sein.
Insbesondere, wenn die Einspannvorrichtung mit dem Schlitten der Linearführung bewegt wird, ist es vorteilhaft, wenn die Kompensationsvorrichtung an dem Schlitten angeordnet ist. Andernfalls ist es vorteilhaft, wenn die Kompensationsvorrichtung direkt an der Einspannvorrichtung befestigt ist. Damit wird sichergestellt, daß die Kompensationsvorrichtung den Deckelstab stets in der vorgesehenen Gegenbiegung hält und damit einen exakten und gleichmäßigen Schleifvorgang ermöglicht. Insbesondere bei der Anordnung an dem Schlitten der Linearführung für die Einspannvorrichtung wird damit sichergestellt, daß die Kompensationsvorrichtung zusammen mit dem Schlitten und dem eingespannten Deckelstab bewegt wird und somit keine Relativbewegung zwischen Kompensationsvorrichtung und Deckelstab erfolgt. Eine exakte Einstellung der Kompensationsvorrichtung in bezug auf den zu schleifenden Deckelstab ist damit gewährleistet.
Meist ist es ausreichend, wenn die Kompensationsvorrichtung bezüglich der Länge des Deckelstabes im wesentlichen mittig angeordnet ist. Damit ist eine ausreichende Gegenbiegung des Deckelstabes gegen sein Eigengewicht und ein gleichmäßiges Schleifen der Deckelgarnitur ermöglicht.
Besonders einfach ist die Konstruktion der Kompensationsvorrichtung, wenn die Kompensationsvorrichtung um eine Achse drehbar gelagert ist. Die Kraftaufbringung auf die Rückseite des Deckelstabes ist damit sehr einfach zu gestalten.
Ist an dem vom Deckelstab abgewandten Ende der Kompensationsvorrichtung ein Gegengewicht angeordnet, so wird durch einen entsprechenden Hebelarm bewirkt, daß die Kompensationsvorrichtung sehr einfach ausgestaltet sein kann. Mittels des Gegengewichtes wird eine vorherbestimmbare Kraft gegen die Durchbiegung des Deckelstabes bewirkt. Das Gegengewicht kann auch mittels eines pneumatisch einstellbaren Kolbens oder eines entsprechenden analogen Bauelementes erfolgen. Durch einen entsprechenden Hebelarm bewirkt das Gegengewicht ein Andrücken der Kompensationsvorrichtung gegen die Rückseite des Deckelstabes indem es eine Drehung der Kompensationsvorrichtung um die Achse bewirkt. Um eine vorbestimmte Durchbiegung des Deckelstabes zu erzielen, ist vorzugsweise vorgesehen, daß der Abstand eines Druckstückes und/oder des Gegengewichtes von der Achse einstellbar ist. Dadurch werden die Hebelverhältnisse verändert, wodurch eine unterschiedliche Kraft auf den Deckelstab aufgebracht wird.
Vorteilhafterweise ist an dem Schlitten der Linearführung eine zweite, in Längsrichtung der Schleifvorrichtung bzw. in Achsrichtung der Schleifwalze ausgerichtete Linearführung mit einem Schlitten für eine Abrichteinrichtung angeordnet. Durch die konstruktive Verbindung der Abrichteinrichtung mit der Linearführung für die Einspannvorrichtung bzw. die Schleifvorrichtung wird eine exakte Zuordnung und Einstellbarkeit der Elemente zueinander gewährleistet. Die beiden Linearführungen sind dabei vorteilhafterweise auf einem gemeinsamen Maschinenbelt montiert, so daß die Zuordnung stets exakt eingestellt ist. Um einen entsprechenden Verschleiß der Schleifvorrichtung kompensieren zu können, ist das Abrichtelement vorzugsweise im Bezug zur Oberfläche der Schleifvorrichtung einstellbar.
In besonders vorteilhafter Weise hat die Einspannvorrichtung einen Anschlag zur definierten Aufnahme des Deckelstabes, insbesondere bezüglich der Lauffläche des Deckelstabes. Nachdem die Lauffläche des Deckelstabes eine maßgebliche Fläche für die exakte Zuordnung der Deckelgarnituren zu einer Trommelgarnitur in der Karde ist, hat es sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, wenn die Einspannvorrichtung den Deckel an der Lauffläche definiert erfaßt. Damit ist der Abstand zwischen Lauffläche und Spitzen der Deckelgarnitur genau bestimmbar und die Einspannvorrichtung in bezug zur Schleifvorrichtung dementsprechend einstellbar.
Ist im Bereich der Einspannvorrichtung eine Aufnahme für das Gegenstück bzw. den zweiten Deckelstab angeordnet, so ist ohne einer Entnahme des ersten Deckelstabes die Vermessung der Deckelgarnitur des ersten Deckelstabes möglich. Es wird hierbei lediglich das Gegenstück bzw. der zweite Deckelstab in der Aufnahme der Einspannvorrichtung angeordnet, wodurch ein definierter Spalt zwischen Gegenstück und Deckelgarnitur entsteht. Dieser Spalt ist anschließend mit dem erfinderischen Verfahren auszuwerten, wodurch die Exaktheit des Schleifvorganges überprüfbar ist. Wird ein zweiter Deckelstab für diese Messung verwendet, so ist außerdem gewährleistet, daß die Deckelstäbe, welche anschließend in der Karde eingesetzt werden, alle gleich, geschliffen sind. Um einen zweiten Deckelstab für die Messung des Schleifvorganges heranziehen zu können, ist es vorteilhaft, wenn der zweite Deckelstab mit seiner Garnitur entgegen der Garnitur des ersten in der Einspannvorrichtung angeordneten Deckelstabes angeordnet ist. Dadurch, daß die beiden Garnituren einander gegenüberstehen, ist eine Ungleichmäßigkeit in der Schleifung der Garnituren sehr schnell und einfach feststellbar. Außerdem kann festgestellt werden, ob die Kompensationsvorrichtung die Durchbiegung des Deckelstabes in ausreichender Weise bewirkt hat.
Die Messung erfolgt dabei derart, daß der erste Deckelstab in seinem mittleren Bereich von der Kompensationsvorrichtung nach oben gedrückt wird, wodurch eine gerade Linie der Garnitur über die Länge des Deckelstabes entsteht. Der zweite Deckelstab, welcher oberhalb des ersten Deckelstabes in der Aufnahme der Einspannvorrichtung angeordnet ist, hängt mit der entsprechenden Durchbiegung durch, da es sich hierbei um einen gleichartigen Deckelstab mit gleichen Biegeverhältnissen handelt; d.h. es entsteht auch in diesem Fall eine gerade Linie der Garnitur. Wenn beide Deckelstäbe gleich geschliffen wurden, ist der Spalt, welcher zwischen den Deckelgarnituren entsteht, über die gesamte Länge des Deckelstabes hinweg gleichmäßig. Falls beim Schleifvorgang ein Fehler aufgetreten ist, wird an dieser Stelle die Dicke des Spaltes gegenüber den anderen Stellen differieren. Dies ist ein Zeichen dafür, daß der Deckelstab nochmals nachgeschliffen werden muß, so lange, bis ein gleichmäßiger Spalt über die gesamte Länge des Deckelstabes entstanden ist.
Um eine definierte Auflagefläche für die Deckelstäbe bzw. den Deckelstab und das Gegenstück zu erhalten, ist vorzugsweise die Lauffläche des Dekkelstabes heranzuziehen. Bei zwei Deckelstäben, welche miteinander verglichen werden, dienen vorteilhafterweise beide Laufflächen direkt oder indirekt zur Verbindung der Deckelstäbe. Je nach Ausgestaltung der Laufflächen der Deckelstäbe, kann bereits ein Spalt entstehen, wenn die Laufflächen direkt aufeinander gelegt und miteinander verbunden werden. In den meisten Fällen wird es erforderlich sein, daß die Laufflächen lediglich indirekt als Verbindungsstellen dienen, indem beispielsweise ein Distanzstück zwischen die Laufflächen geklemmt wird. Die Distanzstücke, welche sehr exakt gefertigt sind, bewirken durch ihre Anordnung an den Laufflächen der Deckelstäbe, daß ein definierter Abstand der Deckelstäbe, entsprechend ihrem Einsatz in der Karde, entsteht. Der damit entstandene Spalt sollte gleichmäßig sein und kann zuverlässig vermessen werden.
Ist die Abrichteinrichtung zusammen mit der Schleifvorrichtung auf einem Maschinenbett angeordnet, so wird in vorteilhafter Weise eine exakte Zuordnung von Abrichteinrichtung und Schleifvorrichtung bewirkt und ein sehr genaues Schleifen ermöglicht. Besonders vorteilhaft ist es, wenn zusätzlich auch die Linearführung für den Deckelstab auf diesem Maschinenbett angeordnet ist, da hierbei auch die Einstellung von Deckelstab zu Schleifvorrichtung bzw. Abrichteinrichtung sehr genau erfolgen kann.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist die Schleifwalze in der Halterung entfernbar angeordnet. Hierdurch ist es möglich, die Schleifwalze problemlos aus dem Abrichtgerät zu entnehmen und mit einer neuen Schleifwalze auszutauschen. Es ist aber auch möglich, die abgerichtete Schleifwalze für das Schleifen von Faserbehandlungswalzen in der Karde einzusetzen. Das Schleif- und Abrichtgerät arbeitet somit als Wartungsgerät für die Schleifwalze und als Schleifgerät für die Deckelstäbe (Doppelfunktion bzw. "Kombi-Gerät").
Ist das Abrichtelement unterhalb der Schleifwalze angeordnet, so daß die Schleifwalze von unten her gegen die Schleifwalze gerichtet abgerichtet wird, so entsteht ein definierter Schleifvorgang, wobei die Schleifwalze nach dem Abrichten eine definierte Form aufweist, bei welcher der Durchhang der Schleifwalze sehr einfach zu bestimmen ist.
Zur Lösung der Aufgabe dient ein weiteres Verfahren zum Schleifen sog. Garnituren von Faserbehandlungswalzen, beispielsweise an einer Karde, mittels einer Schleifwalze. Die Schleifwalze ist einem Umfangsbereich der Faserbehandlungswalze vor oder nach der obersten Mantellinie in eine von einer Parallellage zur Faserbehandlungswalze abweichenden Lage gegen die Faserbehandlungswalze gebracht, um dabei die Garnituren zu schleifen. Es liegt dabei die Berührungslinie der Schleifwalze über die ganze Länge an und bildet dabei eine entsprechende Bogenlinie an der Oberfläche der Faserbehandlungswalze. Die Berührungslinie ist dabei derart, daß sie ein gleichmäßiges Schleifen der Garnituren bewirkt. Es wird hierbei in erfindungsgemäßer Weise der Durchhang beim Abrichten der Schleifwalze durch eine entsprechende Lage der Schleifwalze beim Schleifen der Garnituren kompensiert. Die dabei entstehende tatsächliche Berührungslinie ist dabei so, daß die Garnituren ordnungsgemäß geschliffen werden.
Durch die oben genannte Berührungslinie kann in vorteilhafter Weise eine Schleifwalze eingesetzt werden, welche beim Abrichten eine rotationshyperboloid-förmige Form erhalten hat. Es sind daher beim Abrichten der Schleifwalze keine besonderen Vorkehrungen zu treffen, um eine derartige rotationshyperboloid-förmige Form zu vermeiden. Das Abrichten kann daher auf sehr einfache Art und Weise geschehen. Der Durchhang der Schleifwalze wird dabei durch das erfindungsgemäße Verfahren kompensiert.
Um unterschiedliche Durchhänge der abgerichteten Schleifwalze zu kompensieren, ist in vorteilhafter Weise die Lage der Schleifwalze anpaßbar, bis die genannte Berührungslinie entsteht.
Alternativ wird die Schleifwalze an der obersten Mantellinie der Faserbehandlungswalze angeordnet, wobei die tiefste Mantellinie der Schleifwalze diese oberste Mantellinie der Faserbehandlungswalze berührt. Auch hierdurch wird der Durchhang der Schleifwalze beim Schleifen der Garnituren kompensiert, da die Garnitur an derselben Stelle der Schleifwalze zum Schleifen anliegt, wo zuvor auch das Abrichtelement zum Abrichten der Schleifwalze angeordnet war.
In einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Schleifen der Garnitur einer Faserbehandlungswalze sind im Bereich der Faserbehandlungswalzen Mittel vorgesehen, welche die passende Lage der Drehachse der Schleifwalze an der Faserbehandlungswalze gewährleisten: Die Schleifwalze ist dabei in diese Mittel einzubringen, um die Garnitur der Faserbehandlungswalze zu schleifen. Die Mittel können dabei so vorgesehen sein, daß der zu erwartende Durchhang der Schleifwalze bereits kompensiert und somit die zuvor genannte Berührungslinie zwischen Schleifwalze und Faserbehandlungswalze erhalten wird.
Um unterschiedliche Durchhänge der Schleifwalze zu kompensieren, ist es besonders vorteilhaft, wenn die Mittel verstellbare Drehlager sind, welche in ihrer Lage an die unterschiedlichen Formen, insbesondere hyperboloidförmigen Formen der Schleifwalze anpaßbar sind. Die Anpassung erfolgt dabei derart, daß eine einheitliche Berührungslinie zwischen Schleifwalze und Faserbehandlungswalze entsteht.
Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen
Figur 1
eine Prinzipskizze einer Karde mit Deckeln, welche ohne Kompensationsvorrichtung geschliffen wurden,
Figur 2
eine Prinzipskizze einer Karde mit Deckeln, welche mit Kompensationsvorrichtung geschliffen wurden,
Figur 3
eine Prinzipskizze zum Messen des Spaltes zwischen zwei Deckelstäben,
Figur 4
zwei aufeinander angeordnete Deckelstäbe,
Figur 5
ein Ausführungsbeispiel einer Kompensationsvorrichtung,
Figur 6
ein Ausführungsbeispiel einer Schleifvorrichtung in Seitenansicht,
Figur 7
ein Ausführungsbeispiel einer Schleifvorrichtung in Vorderansicht.
Figur 8
eine halbschematisch dargestellte Schleifwalze mit einer Abrichtart gemäß des Standes der Technik sowie einer erfindungsgemässen Abrichtart.
Figur 9
eine Schleifwalze, abgerichtet gemäß Stand der Technik, in Blickrichtung C von Fig. 8
Figur 10
eine erfindungsgemäss abgerichtete Schleifwalze, in Blickrichtung C von Fig. 8
Figur 11
eine erfindungsgemässe Schleifwalze, drehbar gelagert, in Blickrichtung D von Fig. 10
Figur 12
einen Querschnitt durch die Fig. 11 entlang der Schnittlinien I-I
Figur 13
die Anwendung der erfindungsgemässen Schleifwalze an einer Faserbehandlungswalze, mit zwei Arten der Anwendung, halbschematisch dargestellt
Figur 14
eine Seitenansicht der Fig. 13, in Blickrichtung B in Fig. 13
Figur 15
eine Abrichtvorrichtung für die erfindungsgemässe Schleifwalze, halbschematisch dargestellt
Figur 16
ein Schnitt durch die Fig. 15 entlang den Schnittlinien II - II
Figur 1 zeigt eine Prinzipskizze einer Karde ohne Kompensationsvorrichtung. Die Kardentrommel 1 ist mit einem Trommelgarniturdraht 5 spiralförmig bewickelt. Die vorliegende Darstellung der Figur 1 zeigt einen Deckelstab 2', welcher in Arbeitsposition mit der Trommel 1 steht. Aufgrund seiner Länge von über einem Meter und seinem Eigengewicht ist der Deckelstab 2' nach unten durchgebogen. Die Durchbiegung ist zur Verdeutlichung wesentlich stärker dargestellt, als sie tatsächlich auftritt. Die Durchbiegung ist im Betrieb lediglich wenige Hundertstel Millimeter. Aber bereits diese Durchbiegung kann dazu führen, daß die Deckelgarnitur 4 mit der Trommelgarnitur in Berührung kommt, wenn die Deckelgarnitur 4 nicht an diese Durchbiegung angepaßt ist, wie es in dieser Figur 1 dargestellt ist.
Das Schleifen des Deckelstabs 2 mittels einer Schleifwalze 8 ohne Kompensationsvorrichtung ist im oberen Bereich der Figur 1 dargestellt.
Durch das Eigengewicht des Deckelstabes 2 wird der Deckelstab 2 in der Schleifposition nach unten durchgebogen. Die Schleifwalze 8, welche üblicherweise ein wesentlich größeres Widerstandsmoment aufweist und dadurch nahezu keine Durchbiegung im Vergleich zum Deckelstab 2 hat, bewirkt, daß die mittig angeordnete Deckelgarnitur 4 länger als die seitlich angeordnete Garnitur 4 wird. Beim Eintritt des Deckelstabs 2 in die Arbeitsposition, wird der Deckelstab 2, nun als Deckelstab 2', entgegen der Durchbiegung während des Schleifvorganges gebogen. Hierdurch wird bewirkt, daß die zu wenig geschliffenen und somit zu langen Zähne der Deckelgarnitur 4 nun im Vergleich zu den seitlichen Zähnen der Deckelgarnitur 4 noch näher an die Trommelgarnitur 5 heranreichen. Dadurch wird der Abstand zwischen Deckelgarnitur 4 und Trommelgarnitur 5 in der Mitte der Trommel sehr gering im Vergleich zum äußeren Bereich der Trommel. Hierdurch besteht die Gefahr, daß die Deckel- und die Trommelgarnitur sich gegenseitig berühren und beschädigt werden.
Um eine Beschädigungsgefahr zu reduzieren ist eine Kompensationsvorrichtung vorgesehen, welche die Durchbiegung während des Arbeitsvorganges simuliert und welche in Bezug auf die axiale Länge des Deckelstabes 2 im wesentlichen mittig gegen den Deckelstab 2 drückt (siehe Fig. 2). Damit wird erreicht, daß der Deckelstab 2 entgegen seiner Durchbiegung aufgrund des Eigengewichtes ausgelenkt wird. Durch die Auslenkung wird der Deckelstab 2 in seiner Mitte näher an die Schleifwalze 8 herangeführt, wodurch die Dekkelgarnitur 4 in der Mitte mehr geschliffen wird als an den seitlichen Bereichen, wodurch sich in den mittleren Bereichen kürzere Zähne ergeben. Im Arbeitsbereich, das heißt in dem Bereich, in welchem der Deckelstab 2' mit der Trommel 1 zusammenwirkt, biegt sich der Deckelstab 2' durch sein Eigengewicht in der Mitte durch. Dadurch, daß die Deckelgarnitur 4 in der Mitte kürzer geschliffen ist, als an den Seiten des Deckelstabes, wird die Durchbiegung des Deckelstabes mittels der kürzeren Deckelgarnitur kompensiert. Der Abstand zwischen der Deckelgarnitur 4 und der Trommelgarnitur 5 ist somit über die gesamte Länge konstant oder zumindest in einem vorbestimmten Abstand zueinander. Der Abstand kann auch derart eingestellt sein, daß der Abstand zwischen der Deckelgarnitur 4 und der Trommelgarnitur 5 in der Mitte der Trommel etwas größer ist als an den seitlichen Bereichen. Damit wird bewirkt, daß der Faserfluß mehr auf die Mitte der Trommel konzentriert ist und ein seitliches Ausweichen der Fasern aus der Trommel vermieden wird. Ein derartiges Abstandsverhältnis kann dadurch bewirkt werden, daß die Durchbiegung des Deckelstabes 2' beim Schleifen etwas größer gewählt wird, als die Durchbiegung durch das Eigengewicht des Dekkelstabes 2 im Arbeitsbereich ist. Dadurch werden die mittleren Deckelgarniturzähne noch mehr abgeschliffen und führen zu einem etwas größeren Abstand zu der Trommelgarnitur 5.
Die erforderliche Durchbiegung des Deckelstabes 2 beim Schleifvorgang wird am einfachsten dadurch erzielt, daß die Kompensationsvorrichtung mittig gegen den Deckelstabrücken drückt. Dies ist anhand des in Figur 2 dargestellten Pfeiles symbolisiert. Eine derartige Krafteinleitung bewirkt eine Durchbiegung des Deckelstabes 2, wie sie durch sein Eigengewicht in der Arbeitsposition erfolgt.
In Figur 3 ist eine Prinzipskizze eines Deckelstabes 2 mit einer geschliffenen Deckelgarnitur 4 dargestellt, über welcher ein Referenzdeckelstab 30 mit einer bereits geschliffenen Referenzgarnitur 31 angeordnet ist. Auf den Dekkelstab 2 wirkt eine Kompensationsvorrichtung 10 in Richtung des dargestellten Pfeiles. Damit wird der Deckelstab 2, ebenso wie während des Schleifvorganges, entgegen der Gravitationskraft nach oben gebogen, wodurch eine Durchbiegung simuliert wird, wie sie der Deckelstab 2 während des normalen Betriebes, nämlich wenn er sich um 180° gedreht, mit Deckelgarnitur 4 nach unten in der Karde befinden würde. Der Referenzdeckelstab 30 ist derart über dem Deckelstab 2 angeordnet, daß er, wie in eingebautem Zustand in der Karde, durchhängt. Durch den Durchhang wird die Referenzgarnitur 31, welche nach unten angeordnet ist, in einer im wesentlichen geraden Linie abgehängt.
Die beiden Deckelstäbe 2 und 30 sind an Laufflächen 25 bzw. 26 jeweils miteinander mittels eines Distanzstückes 35 verbunden. Das Distanzstück 35 bewirkt, daß die Deckelstäbe 2 und 30 in einem Abstand voneinander sind, so daß die Garnituren 4 und 31 in einem vorbestimmten Abstand d voneinander entfernt sind. Der Abstand d muß über die gesamte Länge der Dekkelstäbe 2 und 30 konstant sein, wenn die Kompensationsvorrichtung 10 und die Schleifwalze 8 richtig eingestellt bzw. abgerichtet waren. Dieser konstante Abstand d ist ein Maß für den richtigen Schleifvorgang, wodurch im späteren Einsatz in der Karde gewährleistet wird, daß ein hervorragendes Kardierergebnis erzielt werden kann.
Die Lagerung des Deckelstabes 2 ist derart, daß der Kompensationsvorrichtung 10 über die Laufflächen 25 ein Widerstand entgegengestellt wird, welcher über die noch später beschriebene Einspannung des Deckelstabes 2 erfolgt. Die Einspannung muß derart sein, daß die Biegung des Deckelstabes 2 im wesentlichen seiner natürlichen Biegung im Einsatz in der Karde entspricht. Ebenso ist die Lagerung des Referenzdeckelstabes 30 auf den Distanzstücken 35 so vorzusehen, daß der natürlichen Biegung des Referenzdeckelstabes 30 bzw. der Biegung des Referenzdeckelstabes 30 während seiner Lagerung in der Karde während des Betriebes nichts entgegensteht. Ein richtiges Meßergebnis kann nur dann erzielt werden, wenn die Lagerung jeweils so ausgestaltet ist, wie sie auf den jeweiligen Deckelstab 2 bzw. 30 während seines Einsatzes in der Karde erfolgt.
Figur 4 zeigt eine Querschnittsdarstellung durch den Deckelstab 2 und den Referenzdeckelstab 30. Die beiden Deckelstäbe sind um 180° gedreht zueinander angeordnet. Dadurch sind die Deckelgarnituren 4 und die Referenzgarnituren 31 gegeneinander gerichtet. Durch den zuvor beschriebenen vorbestimmten Abstand der beiden Deckelstäbe 2 und 30, auf Grund der Distanzstücke 35, entsteht zwischen den Deckelgarnituren 4 und 31 ein vorbestimmter Abstand d. Dieser Abstand d kann beispielsweise mittels einer Blattlehre 40 gemessen werden, indem die Blattlehre an mehreren Stellen des Abstandes d eingeführt wird und der verbleibende Abstand zwischen Blattlehre und Garnitur 4 bzw. 31 beurteilt wird. Die Blaftlehre kann für den Meßvorgang auch von einem Ende des Deckelstabes bis zum anderen Ende des Deckelstabes hindurchgeführt werden, wodurch Unterschiede in den Abständen bemerkbar werden. Eine genauere Messung des Abstandes d kann mittels Sensoren erfolgen, welche an mehreren oder allen Stellen auf der Länge der Deckelstäbe 2 bzw. 30 den Abstand d mißt. Es kann hierbei eine noch exaktere Beurteilung des richtigen Schleifvorganges erfolgen.
Sollte bei der Messung festgestellt werden, daß der Abstand d über die Länge der Deckelstäbe in unzulässiger Weise differiert, so hat der Schleifvorgang erneut zu erfolgen, wobei die Kompensationsvorrichtung mit einer veränderten Anpressung an den Deckelrücken zu wirken hat. Evtl. kann auch die Schleifvorrichtung erneut abzurichten sein, um ein brauchbares Schleifergebnis zu erhalten. Nach der erneuten Einstellung oder Abrichtung der Schleifvorrichtung ist der Meßvorgang mittels der Blattlehre bzw. dem Sensor erneut vorzunehmen.
In Figur 5 ist ein konkretes Ausführungsbeispiel einer Kompensationsvorrichtung 10 dargestellt. Die Kompensationsvorrichtung 10 ist auf der Spannachse 15 gelagert. Durch das Gewicht und die Gestaltung der Kompensationsvorrichtung 10 ist es üblicherweise ausreichend, wenn die Kompensationsvorrichtung 10 lediglich auf der Spannachse 15 aufliegt. Eine weitere Befestigung der Kompensationsvorrichtung 10 ist üblicherweise nicht erforderlich. Die Kompensationsvorrichtung 10 ist auf der Spannachse 15 in ihrer Position lediglich durch Zentrierringe 18, axial gehalten. Alternativ kann auch eine Eindrehung in der Spannachse die axiale Zentrierung bewirken.
Die Kompensationsvorrichtung 10 weist den Druckarm 11 und den Gewichtshebel 12 auf. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel sind Druckarm 11 und Gewichtshebel 12 zwei separate Bauteile. Druckarm 11 liegt auf der Spannachse 15 auf. An einem Ende des Druckarms 11 ist das Gleitstück 17 befestigt. Das andere Ende des Druckarms 11 ist in dem Gewichtshebel 12 für eine in Bezug auf die Spannachse 15 axiale Position von Druckarm 11 und Gewichtshebel 12 mit einer Lasche 19 verbunden. Weiterhin ist an diesem Ende des Druckarms 11 eine Distanzschraube 14 angeordnet. Mittels der Distanzschraube 14 ist der Abstand des Druckarms 11 von dem Arbeitsbereich der Deckelstäbe veränderbar. Ein Haken 20 des Gewichtshebels 12 sichert den Gewichtshebel 12 an der Spannachse 15 bzw. dem Zentrierring 18. Das Gegengewicht 13 ist ebenso wie das Gleitstück 17 mittels Schrauben 21 an dem Gewichtshebel 12 bzw. dem Druckarm 11 befestigt.
Anstelle des Gegengewichts 13 oder anstelle der gesamten dargestellten Kompensationsvorrichtung 10 kann beispielsweise eine pneumatische Kompensationsvorrichtung vorgesehen sein, mit welcher in vorbestimmbarer Weise und mit einer ausreichender Wiederholgenauigkeit gegen den Rücken des Deckelstabes während des Schleifvorganges und der Messung der Deckelgarnituren gedrückt werden kann. Das Gegengewicht 13 könnte aber durch einen Krafterzeuger (z.B. einer Feder) ersetzt werden.
Figur 6 zeigt einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Schleif- und Abrichtvorrichtung. Die Schleifvorrichtung, hier die Schleifwalze 8, ist oberhalb des Deckelstabes 2 angeordnet. Sie ist stationär in bezug auf eine Linearführung 44 angeordnet. An der Linearführung 44 ist ein Schlitten 45 mittels zweier Hülsen 46 beweglich angeordnet. Der Schlitten 45 ist danach entlang der Linearführung 44 unter der stationären Schleifwalze 8 hin- und herbewegbar mittels eines nicht dargestellten Antriebes. An dem Schlitten 45 ist eine Einspannvorrichtung 43 für den Deckelstab 2 angeordnet. Die Einspannvorrichtung 43 weist Anschläge 47 auf, welche mit der Lauffläche 25 des Deckelstabes 2 zusammenwirken. Gegen die Anschläge 47 wird der Deckelstab 2 mittels der Kompensationsvorrichtung 10 angedrückt. Die Kompensationsvorrichtung 10 ist um die Achse 15 schwenkbar und wirkt auf den Rücken des Deckelstabes 2, so daß wie oben beschrieben eine Vorspannung des Deckelstabes 2 erfolgen kann. Die Achse 15 ist an dem Schlitten 45 befestigt und mit diesem Schlitten 45 entlang der Linearführung 44 hin- und herbewegbar. Damit wird gewährleistet, daß die Vorspannung des Deckelstabes 2 mittels der Kompensationsvorrichtung 10 während des kompletten Schleifvorganges konstant bleibt.
Nach Beendigung des Schleifens wird der Schlitten 45 in einer Position gestoppt, in welcher sich der Deckelstab 2 außerhalb des Bereiches der Schleifwalze 8 befindet. In dieser Position kann entsprechen der oben beschriebenen Vorgehensweise ein Referenzdeckelstab 30 auf dem Deckelstab 2 angeordnet werden und die Messung direkt in dem Schlitten 45 erfolgen. Es kann hierfür in den Einspannvorrichtungen 43 eine Aufnahme 38 vorgesehen sein, in welcher der Referenzdeckelstab 30 gelagert wird, so daß er entsprechend seiner Biegelinie, wie sie im eingebauten Zustand in der Karde sein wird, durchhängt.
Die Schleif- und Abrichtvorrichtung umfasst auch eine stationäre Linearführung 50, welche unterhalb der Schleifwalze 8 angeordnet ist. An der Linearführung 50 ist eine Hülse 51 angeordnet, an welcher ein Abrichtelement 52 angeordnet ist. Gemeinsam bilden die Hülse 51 und das Abrichtelement 52 eine Abrichtvorrichtung 49, welche zum Abrichten der Schleifvorrichtung, hier der Schleifwalze 8, vorgesehen ist. Der Schlitten 45 und die Linearführung 50 werden von einem gemeinsamen Maschinenbett getragen. Durch diese wird in vorteilhafterweise erreicht, daß das Abrichten der Schleifwalze 8 und das Schleifen der Garnitur 4 äußerst maßgenau erfolgen kann. Das Abrichtelement 52 ist dabei in Richtung auf die Schleifwalze 8 einstellbar, wodurch die Größe des Abrichtbetrages einstellbar ist. In Abhängigkeit von dieser Position und der Position der Einspannvorrichtung 43, insbesondere des Anschlages 47, ist das Maß des Schleifens der Garnitur 4 vorbestimmt. Die Linearführung könnte auf dem Schlitten 45 vorgesehen werden, ist aber vorzugsweise stationär gegenüber der stationären Halterung für die Schleifwalze 8 angeordnet.
Figur 7 zeigt eine Vorderansicht einer erfindungsgemäßen Schleifvorrichtung. Oberhalb des Deckelstabes 2 ist die Schleifwalze 8 angeordnet. Seitlich neben dem Deckelstab 2 und der Schleifwalze 8 sind Linearführungen 44 angeordnet, in welchen die Hülsen 46 der Schlitten 45 geführt sind. An dem Schlitten 45 ist jeweils eine Einspannvorrichtung 43 angeordnet, in welcher der Deckelstab 2 eingespannt ist. Die Kompensationsvorrichtung 10 ist an der Achse 15 drehbar gelagert. Die Achse 15 ihrerseits ist in dem Schlitten 45 befestigt und wird gemeinsam mit dem Schlitten während des Schleifvorganges hin- und herbewegt. Die Kompensationsvorrichtung 10 ist im wesentlichen in der Mitte des Deckelstabes 2 angeordnet, wodurch eine ausreichend genaue Durchbiegung des Deckelstabes 2 erreicht wird.
Während des Schleifvorganges ist die Abrichtvorrichtung 49 seitlich neben der Schleifwalze 8 angeordnet. Die Abrichtvorrichtung 49 ist auf der Linearführung 50 in einer Hülse 51 beweglich geführt. Durch die seitliche Anordnung der Abrichtvorrichtung während des Schleifvorganges, wird gewährleistet, daß die Schleifwalze 8 während des Schleifens des Deckelstabes 2 nicht von dem Abrichtelement 52 beaufschlagt wird. Erst dann, wenn ein erneutes Abrichten der Schleifwalze 8 erforderlich ist, wird der Schlitten 45 derart positioniert, daß sich der Deckelstab 2 außerhalb der Position der Schleifwalze 8 befindet und das Abrichtelement 52 auf die Schleifwalze 8 zum Abrichten der Schleifwalze 8 einwirken kann.
Die Vorrichtung kann nun als Werkzeugmaschine gestaltet werden, die zum Abrichten einer Vollschleifwalze konzipiert ist, die an der Karde (z.B. an der Trommel bzw. am Abnehmer) verwendet werden kann. Da das Abrichtelement genau auf dem steifen bzw. festen Bett der Werkzeugmaschine geführt wird, erzeugt es an der Abrichtstelle eine entsprechend genaue gerade Abrichtlinie - obwohl wegen ihrer Durchbiegung die lange Schleifwalze auch nach dem Abrichten keine zylindrische Mantelfläche aufweist, sondern ein Rotationshyperboloid bildet (siehe Dubbel, "Taschenbuch für den Maschinenbau", 17. Auflage, Seite A32). Nachfolgend wird ein Verfahren bzw. Einrichtungen zum Verwenden einer solchen Schleifwalze (in der Form eines Rotationshyperboloiden) an der Walzengarnitur einer Karde beschrieben.
Das Abrichtgerät umfaßt daher eine Halterung zum Aufnehmen einer Vollschleifwalze für eine Kardenwalze. Ein Antrieb kann mit der Schleifwalze gekoppelt werden, um sie um die eigene Längsachse zu drehen. Eine Linearführung der für Werkzeugmaschinen verwendeten Art ist für das Abrichtelement vorgesehen und ist auf dem Maschinenbett montiert. Nachdem sie abgerichtet worden ist, weist die Schleifwalze an einer dem Abrichtelement entgegengerichteten Stelle eine gerade Linie auf. An dieser Stelle soll nun eine zu schleifende Deckelstabgarnitur der Schleifwalze zugestellt werden. Die Linearführung für den Deckelstab muß entsprechend angeordnet werden. Die Linearführung für den Deckelstab muß daher genau, sowohl gegenüber der Linearführung des Abrichtelementes, wie auch gegenüber der Halterung für die Schleifwalze, ausgerichtet werden, was dadurch vereinfacht wird, daß die Führungen und die Halterung auf einem gemeinsamen Maschinenbett montiert sind.
Obwohl die Schleifwalze keine zylindrische Fläche aufweist, wirkt sich die Durchbiegung der abgerichteten Walze nicht auf die Garnitur des geschliffenen Deckels aus, weil die Schleifwalze da eine gerade Stelle aufweist, wo die Deckelstabgarnitur geschliffen wird.
Die Fig. 8 zeigt eine Schleifwalze 101 mit einem zylindrischen Walzenmantel 103 und einer Rotationsachse 104, welche auf Drehlagern 102 drehbar gelagert ist.
Aufgrund des Eigengewichtes der Schleifwalze 101 biegt sich diese durch, was einerseits mit einem zylindrischen Walzenmantel 103.1 und einer Rotationsachse 104.1 dargestellt ist, wobei der Einfachheit halber diese Durchbiegung nicht mittels Kurven dargestellt ist, sondern mittels gerader Linien.
Mit 105 ist ein Abziehstein gekennzeichnet, welcher im obersten Bereich und in der Mitte der Länge der Walze 101 gezeigt ist. Fig. 9 zeigt, daß mit einem in den oszillierenden Bewegungsrichtungen 107 hin- und herfahrenden Abziehstein 105, aufgrund vorgenannter Durchbiegung der Schleifwalze 101, eine bombierte Form der mit 101.1 gekennzeichneten Schleifwalze entsteht, was mit dem Walzenmantel 103.2 dargestellt ist. Dabei ist auch hier die Bombierung der Einfachheit halber mit geraden Linien dargestellt. Die Fig. 9 ist eine Draufsicht in Richtung C von Fig. 8, nach dem Abrichten der Schleifwalze mit dem Abziehstein 105.
Mit einem Abziehstein 106 (Fig. 8), mittels welchem im untersten Bereich der Schleifwalze 101, diese in den oszillierenden Richtungen 107, auf der ganzen Länge abgezogen wird, entsteht aufgrund der genannten Durchbiegung der Schleifwalze 101 eine in Fig. 10 gezeigte rotationshyperboloidförmige Schleifwalze 101.2, welche in Fig. 10 mit dem Walzenmantel 103.3 dargestellt ist. Dabei ist wie für Fig. 9 erwähnt der Einfachheit halber die rotationshyperboloide Form mit geraden Linien dargestellt. Weitere, nicht erwähnte Merkmale bzw. Kennzeichen entsprechen den früher erwähnten Merkmalen bzw. Kennzeichen und sind deshalb nicht wiederholt. Die Fig. 10 ist eine Draufsicht in Richtung C von Fig. 8, nach dem Abrichten der Schleifwalze mit dem Abziehstein 106.
Die Fig. 11 zeigt nun eine Schleifwalze gemäß Fig. 10, jedoch als Ansicht in Pfeilrichtung D von Fig. 10. Die Mantellinie der durchgebogenen Schleifwalze 101.3, im untersten Bereich der Schleifwalze ist eine Gerade, was in Fig. 12 im Querschnitt dargestellt ist.
Die Figuren. 13 und 14 zeigen die Anwendung der Schleifwalze 101.3 nach Fig. 11 indem an einer Faserbehandlungswalze 108, beispielsweise ein Tambour einer Karde oder ein Abnehmer (übernimmt das Vlies des Tambours) einer Karde, welche um die Drehachse 109 drehbar gelagert ist (nicht dargestellt) zum Schleifen angebracht sind.
Im einen Fall handelt es sich um die Anwendung im obersten Bereich der Faserbehandlungswalze beispielsweise für ein Abnehmer der Karde vorgesehen, da bei einem Abnehmer in diesem Bereich fürs Schleifen keine für den Betrieb notwendigen Elemente entfernt werden müssen.
Im anderen Fall ist eine Schleifwalze gemäß Fig. 11 für denjenigen Bereich eines Tambours einer Karde vorgesehen, beispielsweise zwischen Einspeisewalze, auch Briseur genannt und Kardendeckel. Hier hingegen muß die Schleifwalze, wie gezeigt, in der erfindungsgemässen Schräglage vorgesehen werden, in welcher die durchgebogene Schleifwalze 101.3 derart an der Oberfläche der Faserbehandlungswalze 108 anliegt, daß die Schleifwalze 101.3 auf ihrer ganzen Länge an der Walzenoberfläche anliegt, so daß die Berührungslinie eine entsprechende Bogenlinie an der Oberfläche der Walze bildet.
Die richtige Schräglage der Schleifwalze 103.3 kann entweder empirisch festgelegt oder errechnet werden.
Für die empirische Festlegung sind Lagerkörper 110 vorgesehen, welche in den Bewegungsrichtungen 112 bewegbar sind. Dabei handelt es sich um die Bewegungsrichtungen in Umfangsrichtung des Tambours.
Mit den Bewegungsrichtungen 112.1 der Lagerkörper 110, in radialer Richtung des Tambours besteht die Möglichkeit die Schleiftiefe zu verändern. Das Letztgenannte gilt auch für die Lagerkörper 111 und in Bewegungsrichtungen 112.1 für die im obersten Bereich einer Faserbehandlungswalze 108 verwendete Schleifwalze 103.3, deren Lagerkörper 111 nicht in Umfangsrichtung 112 verstellt werden müssen.
Die an sich seit langem bekannten und verwendeten Schleifwalzen, welche jedoch noch nicht nach dem erfindungsgemässen Abziehen bearbeitet wurden, da sie für kurze Karden beispielsweise bis max. 1 m Tambourlänge verwendet wurden, weisen in ihrer Walzenkonstruktion eigene verstellbare Lagermittel zur Aufnahme des Walzenkörpers auf, mittels welchen die Bewegungsrichtungen 112 und 112.1 durchgeführt werden können.
Ebenfalls weisen die an sich bekannten Schleifwalzen interne Antriebsmotoren auf, so daß für das Schleifen einer Faserbehandlungswalze keine äußerlichen Antriebsvorrichtungen vorgesehen werden müssen sondern lediglich die Achsen der Schleifwalzen entsprechend an Trägern aufgenommen werden müssen.
Die Fig. 15 und 16 zeigen eine Vorrichtung zum Abrichten (auch Abziehen genannt) einer Schleifwalze 101, welche in Drehlagern 122 dreh- und antreibbar gelagert ist, wobei diese Drehlager sich aus einer unteren Lagerhälfte 123 und einer oberen Lagerhälfte 124 zusammensetzen, um bei entfernter oberer Lagerhälfte 124 die Walze 101 in Richtung A entfernen zu können. Es versteht sich, daß vorher eine zwischen der Drehachse 104 der Schleifwalze 101 und einem Motor 128 vorgesehene Kupplung 126 geöffnet werden muß.
Die Drehlager 122 sind auf Lagerstützen 121 abgestützt, welche ihrerseits auf Spindellager 120 vorgesehen sind.
Die Spindellager 120 dienen der drehbaren Aufnahme einer GewindeSpindel 119, weiche ein in einer Grundplatte 114 bewegbares Gleitelement 115 entlang der Schleifwalze 101 hin- und herbewegt, was mit einem Doppelpfeil P an einem Abrichtwerkzeug 117 gezeigt ist.
Das Abrichtwerkzeug 117 ist über einen Träger 116 mit dem Gleitelement 115 verbunden und weist einen einstellbaren Abziehstein 118 auf, weicher vorgegeben gegen die Schleifwalze 101 vorgeschoben werden kann. Der Mechanismus um den Abziehstein 118 innerhalb des Abrichtwerkzeuges 117 vorgegeben einzustellen ist hier nicht dargestellt und nicht erfindungswesentlich.
Die Spindel 119 wird durch einen Antriebsmotor 127, welcher mittels einer Kupplung 125 mit der Spindel 119 verbunden ist, angetrieben. Eine Steuerung, um die Drehrichtung des Antriebsmotores 127 jeweils am Ende des Bewegungsweges des Abziehsteines 118 zu ändern ist hier nicht gezeigt und beschrieben und nicht erfindungswesentlich. Der Antriebsmotor 127 ist auf einer Motorgrundplatte 129 vorgesehen, welche der Grundplatte 114 zugeordnet ist. Ebenfalls ruht der Antriebsmotor 128 auf einer Motorgrundplatte 130, welche entsprechend abgestützt ist (nicht gezeigt).
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. So ist anstelle des Referenzdeckelstabes 30 auch ein Gegenstück wählbar, welches die vorgegebene Ideallinie aufweist. Der entstandene Spalt zwischen Ideallinie und Deckelstab kann anschließend zur Messung des Schleifergebnisses herangezogen werden. Ebenso ist eine andersartige Kompensationsvorrichtung, als die hier dargestellte, einsetzbar, um das Verfahren zum Messen der geschliffenen Deckelgarnituren anwenden zu können. Als Schleifvorrichtung ist neben der dargestellten Schleifwalze auch eine traversierende Schleifscheibe oder ein Schleifklotz möglich.

Claims (10)

  1. Verfahren zum Schleifen so genannter Garnituren von Faserbehandlungswalzen (108), beispielsweise an einer Karde, mittels einer Schleifwalze (101), dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifwalze (101) in einem Umfangsbereich der Faserbehandlungswalze (108) vor oder nach der obersten Mantellinie in eine von einer Parallellage zur Faserbehandlungswalze (108) abweichenden Lage gegen die Faserbehandlungswalze (108) gebracht wird, um dabei die Garnituren zu schleifen, derart, dass die Berührungslinie der Schleifwalze (101) über ihre ganze Länge anliegt und dabei eine entsprechende Bogenlinie an der Oberfläche der Faserbehandlungswalze (108) bildet.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der an beiden Enden gelagerten, drehenden Schleifwalze (101) beim Abrichten eine rotationshyperbotoidförmige Form gegeben wird.
  3. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lage der Schleifwalze (101) anpassbar ist, bis die genannte Berührungslinie entsteht.
  4. Schleifwalze für das Ausführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die abgerichtete Schleifwalze eine rotationshyperboloide Mantelfläche aufweist.
  5. Vorrichtung mit Faserbehandlungswalzen (108), insbesondere eine Karde, dadurch gekennzeichnet, dass an der die Faserbehandlungswalzen (108) beinhaltenden Vorrichtung Mittel vorgesehen sind um die Schleifwalze einzubringen derart, dass die passende Lage der Drehachse der Schleifivalze (101) an der Faserbehandlungswalze (108) für das Durchführen des Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3 gewährleistet wird.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel verstellbare Drehlager (122) sind, welche in ihrer Lage anpassbar sind.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6 mit einem Schleifwalze nach Anspruch 4.
  8. Abrichtvorrichtung für eine Schleifwalze nach Anspruch 4, wobei einer Halterung für die Schleifwalze (101) auf ein Maschinenbett angeordnet ist, mit einem Antrieb zum Drehen der Schleifwalze (101) um die eigene Längsachse und mit einer Linearführung für ein Abrichtelement (z. B. ein Diamant)(117), das durch eine gerade Bewegung parallel zur Drehachse der Schleifwalze (101) bewegt werden kann, dadurch gekennzeichnet, dass das Abrichtelement (117) unterhalb der Schleifwalze (101) angeordnet ist, so dass die Schleifwalzen (101) von unten her, gegen die Schleifwalze (101) gerichtet, abrichtet wird.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine weitere Linearführung auf dem Bett vorgesehen ist, um einen Deckelstab der Schleifwalze (101) an einer vom Element abgerichteten Stelle zuzustellen.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifwalze (101) in der Halterung entfernbar aufgenommen ist.
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