EP0775257B1 - Einrichtung zur zylindererkennung bei einer mehrzylindrigen brennkraftmaschine - Google Patents

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EP0775257B1
EP0775257B1 EP96919631A EP96919631A EP0775257B1 EP 0775257 B1 EP0775257 B1 EP 0775257B1 EP 96919631 A EP96919631 A EP 96919631A EP 96919631 A EP96919631 A EP 96919631A EP 0775257 B1 EP0775257 B1 EP 0775257B1
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EP
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cylinder
internal combustion
combustion engine
recognition
rotational speed
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Robert Entenmann
Klaus Ries-Müller
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Robert Bosch GmbH
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Robert Bosch GmbH
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    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
    • F02D41/00—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents
    • F02D41/30—Controlling fuel injection
    • F02D41/32—Controlling fuel injection of the low pressure type
    • F02D41/34—Controlling fuel injection of the low pressure type with means for controlling injection timing or duration
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
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    • F02D41/009—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents using means for generating position or synchronisation signals

Definitions

  • the invention is based on a device for cylinder detection in a multi-cylinder internal combustion engine the genus of the main claim.
  • crankshaft In multi-cylinder internal combustion engines with a crank and a camshaft is from the control unit of the internal combustion engine depending on the recognized position of the crank or Camshaft calculates at what time for which Cylinder fuel should be injected and when in which cylinder to fire. It is usual, the angular position of the crankshaft with the help of a sensor to determine the crankshaft or one with this connected disc with a characteristic surface, for example with a variety of similar angle marks as well as a reference mark.
  • phase position of the internal combustion engine can be used alone the crankshaft sensor signal does not clearly determine it is therefore common to also use the camshaft position of its own sensor, a so-called phase sensor determine, for example, a single marker there is a disk assigned to the camshaft, that when passing the sensor in this one voltage pulse generated.
  • a device for cylinder detection in multi-cylinder internal combustion engines that doesn't need its own phase sensor, is known from DE-OS 41 22 786. At this facility are determined in certain after the start of the internal combustion engine Injection into a cylinder triggered, initially ignoring whether the Crankshaft in its first or second rotation Working cycle. The reaction of the internal combustion engine on this injection, i.e. the change in speed as a result of the injection is observed and dependent the speed change recognizes in which revolution the crankshaft is located and whether the injection at correct rotation angle has occurred.
  • the device for cylinder detection according to the invention a multi-cylinder internal combustion engine with the features of claim 1 has the advantage that for cylinder detection no phase signal is needed and that not only recognized can be in what revolution the crankshaft currently located, but that directly a clear cylinder detection is possible.
  • the device according to the invention can also be used in connection with leak detection is and then to check the from the stored Phase position determined current phase position used can be. Furthermore, the device according to the invention also in connection with a conventional system be used with a phase sensor so that in the case of a Failure of the phase sensor performed a safe emergency operation can be.
  • Figure 1 shows the explanation Components of an internal combustion engine required by the invention
  • Figure 2 shows an example of a speed curve the crankshaft angle for one cycle at one 12-cylinder internal combustion engine
  • Figure 3 is a map for cylinder-specific segment duration correction values for a Speed vibration compensation at a 12-cylinder internal combustion engine.
  • Figure 1 shows schematically that for understanding the invention required components of an internal combustion engine.
  • This Representation is known for example from DE-OS 42 30 616.
  • 10 denotes an encoder disk, the rigid with the crankshaft 11 of the internal combustion engine is connected and a large number of them of the same angle marks 12.
  • Angle marks 12 are provided with a reference mark 13, for example by two missing angle marks is realized.
  • the camshaft is designated 15. She turns with half the engine speed and is driven by the crankshaft, this drive is symbolized by the connecting line 17.
  • a disc 14 in connection which is an angle mark 16, with the aid of which a phase signal is generated should.
  • This disc 14 and the mark 16 and the associated one Camshaft sensor 19 can with the help of the invention Setup can be saved. Will the claimed facility in connection with a system with a phase sensor cylinder detection is still possible, if the phase sensor or camshaft sensor 19 is defective.
  • the disk 10 connected to the crankshaft 11 is scanned using a crankshaft sensor 18.
  • the Crankshaft sensor 18 supplies a periodic signal S1, that is a square wave signal when processed a course that corresponds to the surface of the disk 10.
  • Control unit 20 determines the speed of crankshaft 11 by evaluating the time sequence of the pulses of the signal S1 becomes.
  • the time interval results same pulse edges a current speed from which So-called segment time can be an average speed determine.
  • the segment time is the time that passes while the crankshaft is around a certain one Angle rotates and this angle (one segment) is equal to 720 ° KW divided by the number of cylinders of the internal combustion engine is.
  • the segment time typically corresponds to the length of time between 2 ignitions or in other words the duration until the crankshaft divides by 720 ° Number of cylinders has rotated. But there are also any longer ones and shorter segment times are conceivable.
  • the control unit 20 receives further, via various inputs, for the control or regulation of the internal combustion engine required input quantities that are different from here sensors not specified are measured. Farther an "ignition on” signal is supplied via an input 22, that when the ignition switch 23 is closed by the Terminal 15 of the ignition lock is supplied.
  • control unit 20 does not provide this comprises designated computing or storage means 24, 25, Ignition and injection signals for specified Components of the internal combustion engine are available. This Signals are output via the outputs 26, 27 of the control device 20th submitted.
  • the control unit 20 is supplied with voltage in usually with the help of a battery 28, which has a Switch 29 during operation of the internal combustion engine as well as during a run-on phase after the engine has been switched off is connected to the control unit 20.
  • the operation of the internal combustion engine results in normal operation engine and cylinder individual or characteristic Speed fluctuations.
  • cylinder characteristics Speed fluctuations are caused, for example, by torsional vibrations the crankshaft in connection with vibration dampers on one side of the crankshaft and flywheel caused on the other side of the crankshaft.
  • With high cylindrical Motors can measure the speed amplitudes that result the torsional vibrations occur the same Reach the same size as those caused by combustion misfires caused fluctuations in speed.
  • Speed due to combustion in the work cycle of the internal combustion engine.
  • the typical for a 12-cylinder engine is Segment time or period length 60 ° related to the crankshaft angle. Such a speed curve is shown in FIG shown schematically over the crankshaft angle ⁇ .
  • FIG. 3 shows a course of the vibration amplitudes, plotted as segment time correction values SK for 60 ° Crank angle depending on the cylinder number Z and the Engine speed n for the example of a 12-cylinder engine.
  • the individual cylinder shown in Figure 3 Segment time correction values determined. These will be like already mentioned in connection with vibration compensation for misfire detection (evaluation of speed fluctuations) anyway and in one Map stored in the control unit of the internal combustion engine.
  • the Segment time correction values can be e.g. B. be determined by the individual segment times with uniform operation be measured and the measurement results with each other be compared. These measurements can be taken at different Speeds and / or load conditions are carried out and the results are stored in a map. It must be sure that there are no misfires are. If misfires are detected, none will Cylinder detection carried out because of misfires irregular speed curves can lead. While driving are the cylinder-specific segment duration correction values also formed and compared with the saved.
  • the cylinder recognition is made from the recognized courses derived.
  • the cylinder detection described can be used in a wide variety of applications Use internal combustion engines, making an adjustment the procedure at the start of the injections or ignitions must take place.
  • an internal combustion engine with many cylinders where the cylinders are in two banks are arranged, the original start can take place with bank injection.
  • With additionally resting high-voltage distribution with Single spark coils are then initially operated with double spark started. This applies until a cylinder identification has taken place.
  • the cylinder-specific speed amplitudes are recorded depending on the load and speed possible.
  • the comparison with corresponding characteristic values can be extended into pattern recognition or recognition by means of an Euclidean distance.
  • control unit can Initiate measures, for example a switchover done from group to single injection and it can switch from double-spark to single-spark operation can be switched.

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Description

Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einer Einrichtung zur Zylindererkennung bei einer mehrzylindrigen Brennkraftmaschine nach der Gattung des Hauptanspruchs.
Bei Mehrzylinder-Brennkraftmaschinen mit einer Kurbel- und einer Nockenwelle wird vom Steuergerät der Brennkraftmaschine in Abhängigkeit von der erkannten Lage der Kurbel- bzw. Nockenwelle berechnet, zu welchem Zeitpunkt für welchen Zylinder Kraftstoff eingespritzt werden soll und wann in welchem Zylinder eine Zündung auszulösen ist. Dabei ist es üblich, die Winkellage der Kurbelwelle mit Hilfe eines Sensors zu ermitteln, der die Kurbelwelle bzw. eine mit dieser verbundenen Scheibe mit einer charakteristischen Oberfläche, beispielsweise mit einer Vielzahl gleichartiger Winkelmarken sowie einer Bezugsmarke abtastet.
Da sich die Kurbelwelle innerhalb eines Arbeitsspieles zweimal dreht, während sich die Nockenwelle nur einmal dreht, läßt sich die Phasenlage der Brennkraftmaschine allein aus dem Kurbelwellensensorsignal nicht eindeutig bestimmen, es ist daher üblich, auch die Nockenwellenstellung mit Hilfe eines eigenen Sensors, eines sogenannten Phasensensors, zu ermitteln, wobei beispielsweise eine einzige Markierung auf einer der Nockenwelle zugeordneten Scheiben vorhanden ist, die beim Vorbeilaufen am Sensor in diesem einen Spannungsimpuls erzeugt.
Mit Hilfe einer solchen Anordnung, die beispielsweise in der DE-OS 42 30 616 beschrieben ist, läßt sich bei einer Viertaktbrennkraftmaschine eine Synchronisation zwischen Kurbel- und Nockenwelle durchführen, es ist dann möglich, durch Auswertung der beiden Signale des Kurbelwellen- und des Nockenwellensensors eine eindeutige Zylinder-Erkennung durchzuführen.
Eine Einrichtung zur Zylindererkennung bei Mehrzylinder-Brennkraftmaschinen, die keinen eigenen Phasensensor benötigt, ist aus der DE-OS 41 22 786 bekannt. Bei dieser Einrichtung werden nach dem Start der Brennkraftmaschine in bestimmten Winkelstellungen Einspritzungen in einen Zylinder ausgelöst, wobei zunächst nicht beachtet wird, ob sich die Kurbelwelle in ihrer ersten oder zweiten Umdrehung eines Arbeitsspieles befindet. Die Reaktion der Brennkraftmaschine auf diese Einspritzung, also die Änderung der Drehzahl infolge der Einspritzung wird beobachtet und in Abhängigkeit von der Drehzahländerung wird erkannt, in welcher Umdrehung sich die Kurbelwelle befindet und ob die Einspritzung beim richtigen Drehwinkel erfolgt ist.
Vorteile der Erfindung
Die erfindungsgemäße Einrichtung zur Zylindererkennung bei einer mehrzylindrigen Brennkraftmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, daß zur Zylindererkennung kein Phasensignal benötigt wird und daß nicht nur erkannt werden kann, in welcher Umdrehung sich die Kurbelwelle gerade befindet, sondern daß direkt eine eindeutige Zylindererkennung möglich ist.
Erzielt werden diese Vorteile, indem eine sehr exakte Analyse des Drehzahlverlaufs durchgeführt wird und brennkraftmaschinen- und zylinderindividuelle Drehzahlschwankungen, auch im Normalbetrieb, erkannt werden und zur eindeutigen Zylinderidentifikation verwendet werden.
Besonders vorteilhaft ist, daß für jede Brennkraftmaschine eine zylinderspezifische Drehzahlverteilung in einem Speicher abgelegt werden kann und durch Vergleich der gemessenen Drehzahlverteilung mit der abgelegten sofort erkannt werden kann, welcher Zylinder sich in seinem oberen Totpunkt befindet.
Weiterhin ist vorteilhaft, daß die erfindungsgemäße Einrichtung auch im Zusammenhang mit einer Auslauferkennung einsetzbar ist und dann zur Überprüfung der aus der abgespeicherten Phasenlage ermittelten aktuellen Phasenlage verwendet werden kann. Weiterhin kann die erfindungsgemäße Einrichtung auch im Zusammenhang mit einem herkömmlichen System mit Phasensensor eingesetzt werden, damit im Falle eines Ausfalls des Phasensensors ein sicherer Notbetrieb durchgeführt werden kann.
Weitere Vorteile der Erfindung werden mit den in den Unteransprüchen angegebenen Maßnahmen erzielt.
Zeichnung
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Im einzelnen zeigt Figur 1 die zur Erläuterung der Erfindung erforderlichen Bestandteile einer Brennkraftmaschine, Figur 2 beispielhaft einen Drehzahlverlauf über dem Kurbelwellenwinkel für ein Arbeitsspiel bei einer 12-Zylinder-Brennkraftmaschine und Figur 3 ein Kennfeld für zylinderindividuelle Segmentdauerkorrekturwerte für eine Drehzahlschwingungskompensation bei einer 12-Zylinder-Brennkraftmaschine.
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
Figur 1 zeigt schematisch die zum Verständnis der Erfindung erforderlichen Bestandteile einer Brennkraftmaschine. Diese Darstellung ist beispielsweise aus der DE-OS 42 30 616 bekannt. Im einzelnen ist dabei mit 10 eine Geberscheibe bezeichnet, die starr mit der Kurbelwelle 11 der Brennkraftmaschine verbunden ist und an ihrem Umfang eine Vielzahl gleichartiger Winkelmarken 12 aufweist. Neben diesen gleichartigen Winkelmarken 12 ist eine Referenzmarke 13 vorgesehen, die beispielsweise durch zwei fehlende Winkelmarken realisiert ist.
Die Nockenwelle ist mit 15 bezeichnet. Sie dreht sich mit halber Motordrehzahl und wird von der Kurbelwelle angetrieben, dieser Antrieb wird durch die Verbindungslinie 17 symbolisiert. Bei herkömmlichen Systemen steht mit der Nockenwelle 15 eine Scheibe 14 in Verbindung, die eine Winkelmarke 16 aufweist, mit deren Hilfe ein Phasensignal erzeugt werden soll. Diese Scheibe 14 sowie die Marke 16 und der zugehörige Nockenwellensensor 19 können mit Hilfe der erfindungsgemäßen Einrichtung eingespart werden. Wird die beanspruchte Einrichtung im Zusammenhang mit einem System mit Phasensensor eingesetzt, ist eine Zylindererkennung auch noch möglich, wenn der Phasensensor bzw. Nockenwellensensor 19 defekt ist.
Die mit der Kurbelwelle 11 in Verbindung stehende Scheibe 10 wird mit Hilfe eines Kurbelwellensensors 18 abgetastet. Der Kurbelwellensensor 18 liefert ein periodisches Signal S1, das in aufbereitetem Zustand ein Rechtecksignal ist mit einem Verlauf, der der Oberfläche der Scheibe 10 entspricht.
Aus dem Ausgangssignal des Kurbelwellensensors 18 wird im Steuergerät 20 die Drehzahl der Kurbelwelle 11 bestimmt, indem die zeitliche Abfolge der Impulse des Signales S1 ausgewertet wird. Dabei ergibt sich aus dem zeitlichen Abstand gleichartiger Impulsflanken eine aktuelle Drehzahl, aus der sogenannten Segmentzeit läßt sich eine mittlere Drehzahl bestimmen. Mit Segmentzeit wird die Zeit bezeichnet, die vergeht, während sich die Kurbelwelle um einen bestimmten Winkel dreht und dieser Winkel (ein Segment) gleich 720° KW dividiert durch die Zahl der Zylinder der Brennkraftmaschine ist. Typischerweise entspricht die Segmentzeit der Zeitdauer zwischen 2 Zündungen oder in anderen Worten der Zeitdauer bis die Kurbelwelle sich 720° dividiert durch die Zylinderanzahl gedreht hat. Es sind aber auch beliebig längere und kürzere Segmentzeiten denkbar.
Das Steuergerät 20 erhält über verschiedene Eingänge weitere, für die Steuerung bzw. Regelung der Brennkraftmaschine erforderliche Eingangsgrößen, die von verschiedenen, hier nicht näher bezeichneten Sensoren gemessen werden. Weiterhin wird über einen Eingang 22 ein "Zündung ein"-Signal zugeführt, das beim Schließen des Zündschalters 23 von der Klemme Kl.15 des Zündschlosses geliefert wird.
Ausgangsseitig stellt das Steuergerät 20, das nicht näher bezeichnete Rechen- bzw. Speichermittel 24, 25 umfaßt, Signale für die Zündung und Einspritzung für näher bezeichnete Komponenten der Brennkraftmaschine zur Verfügung. Diese Signale werden über die Ausgänge 26, 27 des Steuergerätes 20 abgegeben.
Die Spannungsversorgung des Steuergerätes 20 erfolgt in üblicher Weise mit Hilfe einer Batterie 28, die über einen Schalter 29 während des Betriebes der Brennkraftmaschine sowie während einer Nachlaufphase nach Abstellen des Motors mit dem Steuergerät 20 in Verbindung steht.
Mit der in Figur 1 beschriebenen Anordnung ist die gewünschte Zylinderidentifikation bei einem Viertaktmotor ohne Nockenwellenidentifikation, also entweder ohne Nockenwellensensor oder mit Nockenwellensensor bei einem Defekt des Nockenwellensensors, realisierbar. Voraussetzung ist dabei, daß bei einer Brennkraftmaschine, wie sie in Figur 1 schematisch dargestellt ist, eine Verbrennungsaussetzererkennung (z. B. durch Auswertung von Drehzahlschwankungen bzw. Laufunruhe-Erkennung) stattfindet. Eine Laufunruhe-Erkennung ist aus der DE-OS 32 31 766 bereits bekannt.
Beim Betrieb des Verbrennungsmotors ergeben sich im Normalbetrieb motor- und zylinderindividuelle bzw. charakteristische Drehzahlschwankungen. Solche zylindercharakteristischen Drehzahlschwankungen werden beispielsweise durch Torsionsschwingungen der Kurbelwelle in Verbindung mit Schwingungsdämpfern an der einen Seite der Kurbelwelle und Schwungrad an der anderen Seite der Kurbelwelle verursacht. Bei hochzylindrischen Motoren können die Drehzahlamplituden, die infolge der Torsionsschwingungen auftreten, die gleichen Größenordnung erreichen wie die durch Verbrennungsaussetzer hervorgerufenen Drehzahlschwankungen. Generell schwankt die Drehzahl verbrennungsbedingt im Arbeitstakt der Brennkraftmaschine. Für einen 12-Zylinder-Motor beträgt die typische Segmentzeit bzw. Periodendauer 60° bezogen auf den Kurbelwellenwinkel. In Figur 2 ist ein solcher Drehzahlverlauf über dem Kurbelwellenwinkel α schematisch dargestellt.
Dem theoretisch sehr gleichmäßigen Drehzahlverlauf sind die erwähnten Schwingungsamplituden überlagert. Da diese Schwingungsanteile charakteristisch für einen bestimmten Motor sind, kann durch die Auswertung der Schwingungsamplituden der einzelnen Zylinder eine Zylinderidentifikation eindeutig durchgeführt werden. Es ist dann kein Phasensensor erforderlich bzw. bei einem System mit Phasengeber kann dabei bei dessen Ausfall ein Notlaufbetrieb realisiert werden.
Figur 3 zeigt einen Verlauf der Schwingungsamplituden, aufgetragen als Segmentzeit Korrekturwerte SK für 60° Kurbelwinkel abhängig von der Zylindernummer Z und der Motordrehzahl n für das Beispiel eines 12-Zylinder-Motors.
Damit eine Zylindererkennung überhaupt möglich ist, werden zunächst die in Figur 3 dargestellten zylinderindividuelle Segmentzeitkorrekturwerte ermittelt. Diese werden, wie bereits erwähnt, im Zusammenhang mit einer Schwingungskompensation für die Verbrennungsaussetzererkennung (Auswertung von Drehzahlschwankungen) ohnehin benötigt und in einem Kennfeld im Steuergerät der Brennkraftmaschine abgelegt. Die Segmentzeitkorrekturwerte können dabei z. B. ermittelt werden, indem bei gleichförmigem Betrieb die einzelnen Segmentzeiten gemessen werden und die Meßergebnisse miteinander verglichen werden. Diese Messungen können bei verschiedenen Drehzahlen und/oder Lastbedingungen durchgeführt werden und die Ergebnisse in einem Kennfeld abgelegt werden. Dabei muß sichergestellt sein, daß keine Verbrennungsaussetzer vorhanden sind. Werden Verbrennungsaussetzer erkannt, wird keine Zylindererkennung durchgeführt, da Verbrennungsaussetzer zu irregulären Drehzahlverläufen führen können. Im Fahrbetrieb werden die zylinderindividuellen Segmentdauerkorrekturwerte ebenfalls gebildet und mit den abgespeicherten verglichen.
Aus den wiedererkannten Verläufen wird die Zylindererkennung abgeleitet.
Die beschriebene Zylindererkennung läßt sich bei den verschiedensten Brennkraftmaschinen einsetzen, wobei eine Anpassung der Vorgehensweise beim Beginn der Einspritzungen bzw. Zündungen erfolgen muß. Bei einer Brennkraftmaschine mit vielen Zylindern, bei denen die Zylinder in zwei Banken angeordnet sind, kann der Ur-Start mit Bankeinspritzung erfolgen. Bei zusätzlich ruhender Hochspannungsverteilung mit Einzelfunkenspulen wird dann zunächst mit Doppelfunkenbetrieb gestartet. Dies gilt so lange bis eine Zylinderidentifikation stattgefunden hat.
Bei weiteren Starts in Verbindung mit einer Auslauferkennung, die sicherstellt, daß die nach dem Stillstand der Kurbelwelle ermittelte Winkelstellung bzw. Phasenlage beim Wiedereinschalten als richtige Position verwendet wird, kann dann sofort mit einer sequentiellen Kraftstoffeinspritzung gestartet werden.
Bei Ur-Starts oder bei Brennkraftmaschinen ohne Auslauferkennung kann eine Zylinderkennung im Normalbetrieb ohne starke Last- und Drehzahlschwankungen erfolgen, wobei davon ausgegangen wird, daß keine Verbrennungsaussetzer vorliegen. Bei Wiederholstarts kann zur Überprüfung der gespeicherten Phasenlage eine derartige Vorgehensweise ebenfalls erfolgen.
Weiterhin ist eine Erfassung der zylinderindividuellen Drehzahlamplituden unter Umständen last- und drehzahlabhängig möglich. Der Vergleich mit entsprechenden Kennfelawerten kann ausgedehnt werden in eine Mustererkennung oder die Erkennung mittels eines euklidischen Abstandes.
Vor der Erstinbetriebnahme der Brennkraftmaschine kann ein beispielsweise auf einem Prüfstand ermittelter für die BKM typischer Drehzahlverlauf aufgenommen und in einem Datenspeicher abgelegt werden. Ausgehend von diesem gespeicherten Drehzahlverlauf kann dann die Zylindererkennung nach dem Einschalten der BKM erfolgen.
Nach durchgeführter Zylinderidentifikation kann das Steuergerät Maßnahmen einleiten, beispielsweise kann eine Umschaltung von Gruppen- auf Einzeleinspritzung erfolgen und es kann die Zündung von Doppelfunken- auf Einzelfunken-Betrieb umgeschaltet werden.

Claims (9)

  1. Einrichtung zur Zylindererkennung bei einer Brennkraftmaschine mit einem Steuergerät zur Steuerung der sich zyklisch wiederholenden Betriebsvorgänge, insbesondere Zünd- und/oder Einspritzvorgänge, wobei von einem Kurbelwellensensor Signale abgegeben werden, die eine, bezogen auf einen Arbeitstakt der Brennkraftmaschine mehrdeutige Winkelstellung der Kurbelwelle erkennen lassen, wobei ausgehend aus den Signalen des Kurbelwellensensors die Drehzahl der Kurbelwelle ermittelbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Einschalten der Brennkraftmaschine der Verlauf der Drehzahl oder eine von diesem Verlauf abhängige Größe über wenigstens ein Arbeitsspiel der Brennkraftmaschine ermittelt und abgespeichert wird und beim Wiedereinschalten der Brennkraftmaschine der Drehzahlverlauf erneut ermittelt wird und mit dem abgespeicherten Drehzahlverlauf verglichen wird, zur Erkennung von zylindercharakteristischen Drehzahlschwankungen und damit zur Zylinderidentifikation.
  2. Einrichtung zur Zylindererkennung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Erstinbetriebnahme der Brennkraftmaschine ein für die BKM typischer Drehzahlverlauf gemessen und in einen Datenspeicher abgelegt wird und dieser Drehzahlverlauf beim Wiedereinschalten mit dem aktuellen Drehzahlverlauf zur Zylindererkennung verglichen wird.
  3. Einrichtung zur Zylindererkennung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß von der Zylinderzahl abhängige, als Segment bezeichnete, zylinderspezifische Kurbelwinkelbereiche definiert werden, daß für jedes Segment die Segmentdrehzahl ermittelt und abgespeichert wird und ein Vergleich der gespeicherten Werte mit den aktuell ermittelten Segmentdrehzahlen zur Zylindererkennung erfolgt.
  4. Einrichtung zur Zylindererkennung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich eine Verbrennungsaussetzererkennung erfolgt und eine Zylinderkennung nicht durchgeführt wird, wenn Verbrennungsaussetzer erkannt werden.
  5. Einrichtung zur Zylindererkennung nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Laufunruhe-Erkennung erfolgt, wobei dazu die segmentspezifischen Drehzahlschwankungen ermittelt werden, wobei Segmentkorrekturwerte gebildet werden und die Zylindererkennung ausgehend aus solchen Segmentkorrekturwerten erfolgt.
  6. Einrichtung zur Zylindererkennung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Segmentkorrekturwerte als Segmentzeitkorrekturwerte ausgegeben werden.
  7. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Brennkraftmaschine mit Auslauferkennung, bei der die nach dem Stillstand der Kurbelwelle ermittelte Kurbelwellenposition beim Neustart berücksichtigt wird, eine Überprüfung erfolgt, ob die angenommene Kurbelwellenstellung und damit Zylinderlage mit der tatsächlich ermittelten übereinstimmt und bei erkannter Abweichung eine Korrektur erfolgt.
  8. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach Abschluß der Zylindererkennung die üblichen Einspritz- und Zündprogramme eingeleitet werden.
  9. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie bei einer Brennkraftmaschine eingesetzt wird, die zusätzlich einen Nockenwellensensor aufweist, der ein eindeutiges Phasensignal abgibt, wobei bei Ausfall dieses Nockenwellensensors ein Notlaufbetrieb eingeleitet wird, bei dem die Zylindererkennung aus den zylinderspezifischen Drehzahlschwankungen erfolgt.
EP96919631A 1995-06-10 1996-06-05 Einrichtung zur zylindererkennung bei einer mehrzylindrigen brennkraftmaschine Expired - Lifetime EP0775257B1 (de)

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DE19521277 1995-06-10
PCT/DE1996/000988 WO1996041938A1 (de) 1995-06-10 1996-06-05 Einrichtung zur zylindererkennung bei einer mehrzylindrigen brennkraftmaschine

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EP0775257A1 EP0775257A1 (de) 1997-05-28
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