EP0739822B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Musterbeuteln und nach dem Verfahren hergestellte Musterbeutel - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Musterbeuteln und nach dem Verfahren hergestellte Musterbeutel Download PDF

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EP0739822B1
EP0739822B1 EP96105180A EP96105180A EP0739822B1 EP 0739822 B1 EP0739822 B1 EP 0739822B1 EP 96105180 A EP96105180 A EP 96105180A EP 96105180 A EP96105180 A EP 96105180A EP 0739822 B1 EP0739822 B1 EP 0739822B1
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EP
European Patent Office
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seams
sample
film material
longitudinal
web
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EP96105180A
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Jürg Vollenweider
Erich Jäger
Werner Heuberger
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Ferag AG
Original Assignee
Ferag AG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B61/00—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
    • B65B9/02—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs

Definitions

  • the invention lies in the field of packaging technology and relates to a method for the production of sample bags according to the generic term of the first, independent claim and a device for performing the Process and sample bags produced by the process.
  • the manufactured Sample bags contain fluid or solid samples and are special suitable for automated further processing with high processing speed, for example for attachment to or insertion in printed products.
  • the additional steps for shape stabilization are such in the manufacturing process the bag integrates that hardly any additional work arises. As a rule, the shape stabilization at the No loss of speed will be accepted. On the tool side there is possibly one, measured on the achieved Advantages, but little additional effort required.
  • sample bags produced by the process according to the invention are isolated or on the strand much easier to handle than known sample bags, since it is a stabilized one, that means only when handling still have an insignificantly changing shape. Man For this reason, it can be easily made into rods using known means line up, grip individually and process further, especially with high ones Processing speeds.
  • Figure 1 shows in a very schematic manner a system for packaging sample products in bags, as used in the prior art.
  • the principle of how the packaging process essentially works is known: From rolls 1, film webs 1 'with, for example, a heat-fusible coating via deflection rollers 3 into a system part 10 for receiving the sample product become arrow direction z (small z indicates the process direction of the product) 2 pulled.
  • the film webs are closed into bags by forming continuous longitudinal seams and equidistant transverse seams 6, the resulting bags being filled with a solid object 2, for example, between the creation of successive transverse seams 6.
  • the finished sample bags 12 are typically pillow-shaped.
  • FIG. 2 and 2a show an exemplary variant of the method according to the invention and the corresponding product.
  • the sample bags are reshaped after they have been closed, if they still form a quasi-endless bag strand, by rolling or folding and pressing the longitudinal edges of this bag strand.
  • FIG. 6 again shows a very schematically illustrated plant part, which has a pair of rollers 30 for producing the longitudinal seams 6 ′ and the transverse seams 6.
  • the longitudinal seams 6 ' are not placed extremely on the film edges but spaced from them or have a correspondingly increased width.
  • the longitudinal edges are rolled or folded in there by corresponding guide elements (not shown) and then pressed in such a position, for example by a further pair of rollers 31, possibly welded and thereby stabilized in this position.
  • the rolled-up or folded-in longitudinal edges 32 of the bag strand can also be stabilized in another way, for example by appropriately introducing an adhesive before rolling in and by pressing after rolling in.
  • FIG. 2a shows a sample bag produced in the system according to FIG. 2 in a section parallel to the transverse seams 6.
  • the FIGURE shows further, identical sample bags with dash-dotted lines as they are arranged in a stack.
  • the longitudinal edge regions 32 of the sample bag which have arisen as a result of the rolling in or folding in and are stabilized by the pressing, welding and / or gluing act as support webs by means of which the shape effect of the still essentially pillow-shaped bag middle region is canceled.
  • the edge regions 32 also have a shape-stabilizing effect due to their increased rigidity.
  • FIGS. 3 and 3a to 3c show a further, exemplary variant of the method according to the invention, which variant in turn has an additional, shaping method step compared to the manufacturing method according to the prior art.
  • a roof ridge-shaped fold 70 that is to say three fold lines each with an alternating folding direction, is produced on one (1 ") of the film webs (FIG. 3a) prior to the production of the longitudinal seams 6 'parallel to the longitudinal edges of the film web with a corresponding folding tool (not shown)
  • the film web 1 "with the folds 70 is then continued in such a way that the folds are given the desired height by correspondingly reducing the film width (FIG. 3b).
  • the film web 1 "is brought together with the other film web 1 'and 70 double seams (represented by two dash-dotted lines) are created as longitudinal seams on both sides of the folds.
  • the bags are then filled and the transverse seams 6 are created.
  • a cut is made parallel to the cross seams through a finished sample bag shown in Figure 3c. It is obvious that through the double longitudinal seams 6 'fixed folds 70 perform the same function as that by rolling or folding in thickened edge areas of the bags according to FIG. 2a.
  • a possibly significant difference to the embodiment according to Figure 2a is that the folds 70 after the manipulation they as a form-stabilizing agent facilitate or only make it easy again can be compressed and then only in a very small amount Mass thicken.
  • that means according to sample bags Figure 3c can easily and safely even at high processing speeds for example, introduced into printed products.
  • the folds 70 can simply be fixed in or on the printed product or later be flattened by pressing, creating the pouch in the printed product certainly only applies a minimum.
  • Variants of the method according to FIGS. 3 and 3a to 3c can consist in that one or two folds are created on each film web and in that the folds are not ridge-shaped (a triangular cross-section have) but, for example, a segment of a circle or have a trapezoidal cross section.
  • the initial width of the two Foil sheets can be the same size or matched to one another in such a way that the longitudinal edges of the two sheets lie on top of one another in the finished bag.
  • FIGS. 4 and 4a show a further, exemplary variant of the method according to the invention and the product produced with it.
  • the bags produced according to this process variant are stabilized by an additional shaped element.
  • the shaped elements are frames 33, which are introduced as quasi-endless frame webs 33 'between the film webs 1' and 1 ", are connected to the film webs when the longitudinal and transverse seams are created and are separated from one another together with the bags.
  • the frames 33 consist for example of plastic (solid or foamed) and are for example 0.5 to 1mm thick.
  • FIG. 4a shows a sample bag with a frame 33 on average parallel to the transverse seams. The figure also shows that peelable film area 34 in closed and in open (34 ') position.
  • FIG. 5 illustrates a further, exemplary process variant of the process according to the invention and the product produced with it.
  • the starting products are in turn two film webs 1 'and a frame web 33', the frame web not being fed between the film webs but next to them, as in the method according to FIG. 4.
  • the frames 33 can have gaps at a corner, for example 35 have.
  • the film webs 1 'of the sample bags are, for example Provide tearing notches at the appropriate points during the cutting process. Instead of the gaps 35 shown and the corresponding tear notches can for an easy opening of the sample bag according to Figure 5 analog 4, the film web facing away from the frame web 33 ' 1 'can be chosen somewhat wider and one with the other film web Incoming peelable connection, making opening analogous to opening of the sample bag according to FIG. 4a.
  • FIG. 6 illustrates a further, exemplary variant of the method according to the invention and the product produced with it.
  • two strips 40 are introduced into the process as additional shaped elements, which strips are connected, for example welded or glued, to one of the film webs 1 'or to the bag strand in the region of the longitudinal seams.
  • Direct extrusion of a suitable plastic onto one of the film webs 1 'or onto the bag strand for the production of the strips 40 is also conceivable.
  • the strips 40 can also be introduced analogously to the method described in connection with FIGS. 4 and 4a before the seams are made between the two film webs 1 '.
  • the strips 40 can in terms of material and material structure and in terms of Cross section within wide limits on the film webs used, on the Contents of the bags and / or to be adjusted to manufacturing parameters. It are strips of cardboard, paper or plastic (solid or foamed) with any hollow or compact cross sections imaginable.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)

Description

Die Erfindung liegt im Gebiet der Verpackungstechnik und betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Musterbeuteln nach dem Oberbegriff des ersten, unabhängigen Patentanspruchs sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und nach dem Verfahren hergestellte Musterbeutel. Die hergestellten Musterbeutel enthalten fluide oder feste Muster und sind insbesondere geeignet für eine automatisierte Weiterverarbeitung mit hoher Verarbeitungsgeschwindigkeit, beispielsweise für das Anbringen an oder das Einbringen in Druckprodukte.
Das Einstecken, Sammeln, Zusammentragen etc. von zusätzlichen Drucksachen in Druckprodukte, insbesondere in Periodika (z.B. in Zeitungen, Zeitschriften, Hefte, Prospekte, auch Bücher etc.) hat sich mittlerweile auch auf weitere Beilagen ausgedehnt, die dem Druckprodukt mitgegeben werden sollen. Sehr beliebt sind Beilagen in Form von Musterbeuteln, die feste Gegenstände, bspw. Reinigungstüchlein oder fluide Musterprodukte, bspw. Crèmen, Pasten, Flüssigkeiten etc, enthalten. Die Beutel bestehen üblicherweise aus zwei allseitig miteinander verbundenen Zuschnitten eines Verpackungsmaterials, beispielsweise einer meist mehrlagigen Kunststoff/Papier-Folie.
Die Technik der Handhabung von Beilagen in Form von flächigen Drucksachen wie Karten etc. ist bekannt und recht ausgereift. Die maschinellen Mittel sind vorhanden, hohe, dem Gesamtprozess angepasste Geschwindigkeiten sind in der Regel erreichbar. Mit der Handhabung von Beuteln im weitesten Sinne steht man jedoch vor ganz neuen Problemen. Beutel haben in aller Regel keine definierte Form, sie sind beispielsweise kissenförmig, also nicht, wie gewünscht, flach und sie sind oft nicht mal an derselben Stelle nach aussen bombiert. Bei fluiden Inhalten verändert sich die Form bei jeder Handhabung. Ausserdem wird die Handhabung auch noch dadurch erschwert, dass das Material der Beutel aus Kunststoffen mit glatter, gleitender Oberfläche besteht, sodass die beim Stapeln normalerweise hilfreichen Reibungskräfte nur klein sind. Stangen von Beuteln, das sind geordnete Stapel, sind unstabil und daher kritisch in der Verarbeitung, insbesondere bei hohen Verarbeitungsgeschwindigkeiten.
Diese Problematik wird durch die Erfindung gelöst. Als das grösste Hindernis für eine prozessgerechte Handhabung der Musterbeutel beim Einbringen in Druckprodukte wurde die für eine Stangenbildung sehr ungünstige und in vielen Fällen unstabile, das heisst während der Handhabung sich verändernde Form ausgemacht. Es ist also das Ziel der Erfindung, den Beuteln in einem gegenüber dem Stande der Technik entsprechend modifizierten Herstellungsverfahren eine stabilisierte und auch möglichst flache Form zu geben, welche Form es erlaubt, die Beutel wunschgemäss handhaben zu können. Durch die Stabilisierung der Beutelform soll eine Veränderung der Beutelform durch eine Verschiebung des Inhaltes bei der Manipulation möglichst verhindert werden. Ferner soll eine kissenförmige Beutelform mit im wesentlichen elliptischem Querschnitt entweder vermieden oder ihr Einfluss auf die Stangenbildung durch weitere formgebende Mittel beschränkt werden.
Dieses Ziel wird durch die in den Patentansprüchen definierte Erfindung erreicht. Schon bei der Herstellung der gefüllten Beutel werden diese auf den späteren Verarbeitungsprozess konditioniert, indem zur Stabilisierung der Beutelform zusätzliche, formgebende Schritte in das Herstellungsverfahren integriert werden und/oder indem zusätzliche Formelemente in das Herstellungsverfahren eingebracht werden.
Die zusätzlichen Schritte zur Formstabilisierung werden derart in den Herstellungsprozess der Beutel integriert, dass kaum ein prozessmässiger Mehraufwand entsteht. In der Regel muss durch die Formstabilisierung bei der Beutelherstellung auch kein Geschwindigkeitsverlust in Kauf genommen werden. Auf der Werkzeugseite ist gegebenenfalls ein, gemessen an den erzielten Vorteilen, jedoch geringer Mehraufwand nötig.
Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Musterbeutel sind vereinzelt oder am Strang sehr viel einfacher handhabbar als bekannte Musterbeutel, da sie eine stabilisierte, das heisst bei der Handhabung sich nur noch unwesentlich verändernde Form aufweisen. Man kann sie aus diesem Grunde problemlos mit bekannten Mitteln zu Stangen aufreihen, einzeln greifen und weiterverarbeiten, insbesondere auch mit hohen Verarbeitungsgeschwindigkeiten.
Anhand der nachfolgend aufgeführten Figuren werden einige bevorzugte Varianten des erfindungsgemässen Verfahrens und damit hergestellte Musterbeutel im Detail diskutiert:
Figur 1
zeigt eine Anlage zum Herstellen und Befüllen von Musterbeuteln nach dem Stande der Technik.
Figuren 2 und 2a
zeigen für eine beispielhafte Variante des erfindungsgemässen Verfahrens eine Anlage zum Herstellen und Befüllen von Musterbeuteln mit einer Vorrichtung zum Stabilisieren der Beutelform durch Nachformung (Figur 2) und einen in einer derartigen Anlage hergestellten Beutel im Schnitt (Figur 2a).
Figuren 3 und 3a bis 3c
zeigen eine weitere beispielhafte Variante des erfindungsgemässen Verfahrens mit einer Formstabilisierung durch einen zusätzlichen formgebenden Schritt, illustriert durch eine dreidimensionale Darstellung der beiden das Verfahren durchlaufenden Folienbahnen (Figur 3) und entsprechender Schnitte durch das entstehende Produkt (Figuren 3a bis 3c).
Figuren 4 und 4a
zeigen für eine weitere beispielhafte Variante des erfindungsgemässen Verfahrens eine Anlage zum Herstellen und Befüllen von Musterbeuteln, die durch Integration eines zusätzlichen Formelementes formstabilisiert sind, (Figur 4) und einen in einer derartigen Anlage hergestellten Musterbeutel im Schnitt (Figur 4a).
Figuren 5 und 6
zeigen zwei weitere Ausgangsmaterialien und daraus hergestellte Musterbeutel mit zusätzlichen Formelementen.
Figur 1 zeigt in sehr schematischer Art eine Anlage zur Verpackung von Musterprodukten in Beutel, wie sie gemäss dem Stande der Technik angewendet wird. Das Prinzip, wie der Verpackungsvorgang im wesentlichen abläuft, ist bekannt: Ab Rollen 1 werden in Pfeilrichtung z (klein z zeigt die Prozessrichtung des Produktes an) Folienbahnen 1' mit bspw. einer wärmeschmelzbaren Beschichtung über Umlenkrollen 3 in einen Anlageteil 10 zur Aufnahme des Musterproduktes 2 gezogen. In diesem Anlageteil 10 werden die Folienbahnen durch Bildung von kontinuierlichen Längsnähten und äquidistanten Quernähten 6 zu Beuteln geschlossen, wobei die entstehenden Beutel jeweils zwischen der Erstellung von aufeinanderfolgenden Quernähten 6 beispielsweise mit einem festen Gegenstand 2 befüllt werden. Da der Verschliessvorgang bekannt ist, wird er hier ebenfalls nur skizziert dargestellt, weswegen nur die in Pfeilrichtung Z (gross Z zeigt Bewegungen von Vorrichtungsteilen an) sich schliessenden Verschlusselemente 4, bspw. Heizelemente, zur Bildung der abschliessenden Verschlussquernaht 6 der Beutel 12 dargestellt sind, die Verschlusselemente für die Verschlusslängsnaht sind in dieser Figur weggelassen.
Die Beutel 12, die als quasi endloser Beutelstrang aus dem Anlageteil 10 austreten, werden üblicherweise anschliessend im Bereiche der Quernähte 6 voneinander getrennt. Die fertigen Musterbeutel 12 sind typisch kissenförmig.
Eine ähnliche Vorrichtung, wie sie in der Figur 1 dargestellt ist, und mit der Vorrichtung herstellbare Musterbeutel sind beispielsweise beschrieben in der Publikation DE-B-1 271 012
Figuren 2 und 2a zeigen eine beispielhafte Variante des erfindungsgemässen Verfahrens und das entsprechende Produkt. In dieser Verfahrensvariante werden die Musterbeutel nach dem Verschliessen, wenn sie noch einen quasi endlosen Beutelstrang bilden, durch Einrollen oder Einfalten und Pressen der Längskanten dieses Beutelstrangs nachgeformt. Figur 6 zeigt dazu wiederum einen sehr schematisch dargestellten Anlageteil, der ein Walzenpaar 30 zur Herstellung der Längsnähte 6' und der Quernähte 6 aufweist. Die Längsnähte 6' sind dabei nicht zu äusserst an den Folienkanten sondern von diesen beabstandet angelegt oder weisen eine entsprechend erhöhte Breite auf. Unmittelbar nach der Herstellung des Beutelstrangs werden an diesem die Längskanten durch entsprechende Führungselemente (nicht dargestellt) eingerollt oder eingefaltet und dann in einer derartigen Position beispielsweise durch ein weiteres Walzenpaar 31 gepresst, gegebenenfalls verschweisst und dadurch in dieser Position stabilisiert. Die eingerollten bzw. eingefalteten Längskanten 32 des Beutelstrangs können auch auf andere Weise stabilisiert werden, beispielsweise durch entsprechendes Einbringen eines Klebstoffes vor dem Einrollen und durch Pressen nach dem Einrollen.
Figur 2a zeigt einen Musterbeutel hergestellt in der Anlage gemäss Figur 2 im Schnitt parallel zu den Quernähten 6. Die Figur zeigt strichpunktiert weitere, gleiche Musterbeutel, wie sie in einem Stapel angeordnet sind. Daraus ist ersichtlich, dass die durch das Einrollen oder Einfalten entstandenen und durch das Pressen, Verschweissen und/oder Verkleben stabilisierten Längskantenbereiche 32 des Musterbeutels als Auflagestege wirken, durch die die Formwirksamkeit des immer noch im wesentlichen kissenförmigen Beutelmittelbereichs aufgehoben wird. Ferner wirken die Randbereiche 32 auch durch ihre erhöhte Steifigkeit formstabilisierend.
Figuren 3 und 3a bis 3c zeigen eine weitere, beispielhafte Variante des erfindungsgemässen Verfahrens, welche Variante gegenüber dem Herstellungsverfahren gemäss dem Stande der Technik wiederum einen zusätzlichen, formgebenden Verfahrensschritt aufweist. Dabei wird an einer (1") der Folienbahnen (Figur 3a) vor der Erstellung der Längsnähte 6' parallel zu den Längskanten der Folienbahn mit einem entsprechenden Faltwerkzeug (nicht dargestellt) je ein dachfirstförmiger Falt 70, das heisst je drei Faltlinien mit abwechselnder Faltrichtung hergestellt. Die Folienbahn 1" mit den Falten 70 wird dann derart weiter geführt, dass durch entsprechende Reduktion der Folienbreite die Falten die gewünschte Höhe erhalten (Figur 3b). Derart geführt wird die Folienbahn 1" mit der anderen Folienbahn 1' zusammengebracht und werden als Längsnähte beidseitig der Falten 70 Doppelnähte (dargestellt durch je zwei strichpunktierte Linien) erstellt. Dann werden die Beutel befüllt und werden die Quernähte 6 erstellt.
Ein Schnitt parallel zu den Quernähten durch einen fertigen Musterbeutel ist in Figur 3c dargestellt. Es ist offensichtlich, dass die durch die Doppel-Längsnähte 6' fixierten Falten 70 dieselbe Funktion übernehmen wie die durch Einrollen oder Einfalten verdickten Kantenbereiche der Beutel gemäss Figur 2a. Ein gegebenenfalls bedeutender Unterschied zur Ausführungsform gemäss Figur 2a besteht aber darin, dass die Falten 70 nach der Manipulation, die sie als Form-stabilisierendes Mittel erleichtern oder erst ermöglichen, leicht wieder zusammengedrückt werden können und dann nur noch in sehr geringem Masse verdickend wirken. Das heisst mit anderen Worten, Musterbeutel gemäss Figur 3c können problemlos und sicher auch mit hohen Verarbeitungsgeschwindigkeiten beispielsweise in Druckprodukte eingebracht werden. Ebenso einfach können die Falten 70 beim Fixieren in oder am Druckprodukt oder später durch Pressen geflächt werden, wodurch der Beutel im Druckprodukt sicher nur ein Minimum aufträgt.
Varianten zum Verfahren gemäss Figuren 3 und 3a bis 3c können darin bestehen, dass an beiden Folienbahnen je ein oder zwei Falten erstellt werden und darin, dass die Falten nicht dachfirstförmig sind (einen dreieckigen Querschnitt aufweisen) sondern beispielsweise einen Kreissegment-förmigen oder einen trapezförmigen Querschnitt aufweisen. Die Ausgangsbreite der beiden Folienbahnen kann gleich gross sein oder derart aufeinander abgestimmt, dass im fertigen Beutel die Längskanten der beiden Bahnen aufeinander liegen.
Figuren 4 und 4a zeigen eine weitere, beispielhafte Variante des erfindungsgemässen Verfahrens und das damit erzeugte Produkt. Die nach dieser Verfahrensvariante hergestellten Beutel sind durch ein zusätzliches Formelement stabilisiert. Die Formelemente sind im dargestellten Falle Rahmen 33, die als quasi endlose Rahmenbahn 33' zwischen die Folienbahnen 1' und 1" eingebracht, bei der Erstellung der Längs- und Quernähte mit den Folienbahnen verbunden und zusammen mit den Beuteln voneinander getrennt werden. Die Rahmen 33 bestehen beispielsweise aus Kunststoff (solid oder geschäumt) und sind beispielsweise 0,5 bis 1mm dick.
Damit die Musterbeutel trotz Rahmen 33 einfach geöffnet werden können, wird vorgeschlagen, die eine Folienbahn 1" etwas breiter zu wählen als die andere Folienbahn 1', derart, dass auf einer Seite der Beutel die Folie über den Rahmen vorsteht (Bereich 34). Ferner wird vorgeschlagen, die Materialien von mindestens der vorstehenden Folie 1" und des Rahmens derart zu wählen, dass sie bei der Erstellung der entsprechenden Längsnaht eine abschälbare Verbindung eingehen. Figur 4a zeigt einen Musterbeutel mit Rahmen 33 im Schnitt parallel zu den Quernähten. Die Figur zeigt auch den abschälbaren Folienbereich 34 in geschlossener und in geöffneter (34') Position.
Figur 5 illustriert eine weitere, beispielhafte Verfahrensvariante des erfindungsgemässen Verfahrens und das damit hergestellte Produkt. Die Ausgangsprodukte sind wiederum zwei Folienbahnen 1' und eine Rahmenbahn 33', wobei die Rahmenbahn nicht wie im Verfahren gemäss Figur 4 zwischen den Folienbahnen sondern neben diesen zugeführt wird.
Damit die in diesem Verfahren hergestellten Musterbeutel einfach geöffnet werden können, können die Rahmen 33 beispielsweise an einer Ecke Lücken 35 aufweisen. Die Folienbahnen 1' der Musterbeutel werden beispielsweise beim Trennvorgang an den entsprechenden Stellen mit Einreisskerben versehen. Anstelle der dargestellten Lücken 35 und der entsprechenden Einreisskerben kann für ein leichtes Öffnen der Musterbeutel gemäss Figur 5 analog zum Verfahren der Figur 4 die von der Rahmenbahn 33' abgewendete Folienbahn 1' etwas breiter gewählt werden und mit der anderen Folienbahn eine abschälbare Verbindung eingehen, wodurch ein Öffnen analog zum Öffnen des Musterbeutels gemäss Figur 4a ermöglicht wird.
Figur 6 illustriert eine weitere, beispielhafte Variante des erfindungsgemässen Verfahrens und das damit erzeugte Produkt. Als zusätzliche Formelemente werden vor oder nach dem Erstellen der Längs- und Quernähte zwei Streifen 40 in das Verfahren eingeführt, die im Bereiche der Längsnähte mit der einen der Folienbahnen 1' oder mit dem Beutelstrang verbunden, beispielsweise verschweisst oder verklebt werden. Auch eine direkte Extrusion eines geeigneten Kunststoffes auf die eine der Folienbahnen 1' oder auf den Beutelstrang zur Herstellung der Streifen 40 ist vorstellbar. Selbstverständlich können die Streifen 40 auch analog zum Verfahren, das im Zusammenhang mit den Figuren 4 und 4a beschrieben wurde, vor der Erstellung der Nähte zwischen den beiden Folienbahnen 1' eingeführt werden.
Die Streifen 40 können bezüglich Material und Materialstruktur und bezüglich Querschnitt in weiten Grenzen an die verwendeten Folienbahnen, an den Inhalt der Beutel und/oder an Herstellungsparameter angepasst werden. Es sind Streifen aus Karton, Papier oder Kunststoff (solid oder geschäumt) mit beliebigen, hohlen oder kompakten Querschnitten vorstellbar.

Claims (13)

  1. Verfahren zur Herstellung von kissenförmigen Musterbeuteln (12) durch Verbinden von zwei Folienbahnen (1') in zwei Längsnähten (6') und einer Quernaht (6) zu einer Aufnahmekammer, durch Einfüllen eines Musterproduktes (2) in die Aufnahmekammer und durch Verschliessen der Aufnahmekammer durch eine weitere Quernaht (6), dadurch gekennzeichnet, dass zur Verbesserung der Handhabbarkeit der kissenförmigen Musterbeutel (12) in einer Weiterverarbeitung mit hoher Verarbeitungsgeschwindigkeit die Musterbeutel in einem zusätzlichen, formgebenden Verfahrensschritt durch Verdickung und Versteifung mindestens der Längsnahtbereiche formstabilisiert werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsnahtbereiche durch Einrollen oder Einfalten versteift und verdickt werden
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsnahtbereiche dadurch versteift und verdickt werden, dass vor dem Erstellen der Längsnähte (6') parallel zu den Längskanten mindestens einer der Folienbahnen (1, 1') Falten (70) erstellt werden und dass die Längsnähte als Nahtpaar beidseitig der Falten (70) erstellt werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Versteifung und Verdickung mindestens der Längsnahtbereiche mindestens eine Bahn (33', 40) von Formelementen mit den Folienbahnen (1', 1") in das Verfahren eingespeist und mit mindestens einer der Folienbahnen (1") verbunden wird, wobei die Bahn von Formelementen nach dem Verschliessen der Aufnahmekammern zusammen mit den Folienbahnen zu einzelnen Formelementen bzw. stabilisierten Beuteln zertrennt wird
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahn von Formelementen eine Rahmenbahn (33') oder eine Paar von zwei Streifen (40) ist.
  6. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, welche Anlage eine Vorrichtung zum Zuführen von zwei Folienbahnen (1', 1"), eine Vorrichtung zum Erstellen von Längsnähten (6'), die die Folienbahnen parallel zu ihren Längskanten verbinden, eine Vorrichtung zum Erstellen von Quernähten (6), die die Folienbahnen quer zu den Längsnähten verbinden und eine Vorrichtung zum Befüllen der Beutel zwischen der Erstellung von je zwei aufeinanderfolgenden Quernähten (6) aufweist, welche Anlage zur Verdickung und Versteifung mindestens der Längsnahtbereiche der Musterbeutel (12) Mittel zum Einfalten oder Einrollen der Längsnahtbereiche oder zum Zuführen mindestens eines Bandes von Formelementen aufweist.
  7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage zur Pressung der eingefalteten oder eingerollten Längsnahtbereiche zusätzlich ein Pressrollenpaar (31) aufweist.
  8. Kissenförmiger Musterbeutel, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 1, welcher Musterbeutel aus zwei Folienbahn-Stücken besteht, die in ihren Kantenbereichen miteinander zu Nähten verbunden sind, in dem genan zwei einander gegenüberliegende Nähte zusätzlich verdickt und versteift sind.
  9. Kissenförmiger Musterbeutel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei einander gegenüberliegenden Nähte dadurch verdicht und versteift sind, dass deren Bereiche eingerollt oder eingefaltet sind.
  10. Kissenförmiger Musterbeutel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei einander gegenüberliegenden Nähte zur Verdickung und Versteifung als Nahtpaare mit je einem zwischen den Nähten der Nahtpaare verlaufenden Falt (70) in mindestens einem der Folienbahn-Stücke ausgebildet sind
  11. Kissenförmiger Musterbeutel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass zur Verdickung und Versteifung der zwei einander gegenüberliegenden Nähte im Bereich dieser Nähte zusätzlich zu den zwei Folienbahn-Stücken als Formelement je ein Streifen (40) angeordnet ist.
  12. Kissenförmiger Musterbeutel, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 4, welcher Musterbeutel aus zwei Folienbahnen besteht, die in ihren Kantenbereichen miteinander zu Nähten verbunden sind, in dem zusätzlich einen Rahmen (33 ) aufweist, durch den alle Kantenbereiche verdickt und versteift sind.
  13. Verwendung von kissenförmigen Musterbeuteln gemäss Anspruch 8 oder 12 zum Einbringen von Musterprodukten in Druckprodukte oder zum Aufbringen von Musterprodukten auf Druckprodukten.
EP96105180A 1995-04-24 1996-04-01 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Musterbeuteln und nach dem Verfahren hergestellte Musterbeutel Expired - Lifetime EP0739822B1 (de)

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CH1167/95 1995-04-24
CH116795 1995-04-24
CH116795 1995-04-24
CH216/96 1996-01-29
CH21696 1996-01-29
CH21696 1996-01-29

Publications (2)

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EP0739822A1 EP0739822A1 (de) 1996-10-30
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EP96105180A Expired - Lifetime EP0739822B1 (de) 1995-04-24 1996-04-01 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Musterbeuteln und nach dem Verfahren hergestellte Musterbeutel

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US (1) US5735107A (de)
EP (1) EP0739822B1 (de)
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DE (1) DE59607200D1 (de)

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