DE3442396A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von folienbeutel-kissen sowie folienbeutel zur behandlung durch das verfahren und die vorrichtung - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung von folienbeutel-kissen sowie folienbeutel zur behandlung durch das verfahren und die vorrichtung

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Description

  • Verfahren und Vorrichtung
  • zur Herstellung von Folienbeutel-Kissen sowie Folienbeutel zur Behandlung durch das Verfahren und die Vorrichtung Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Folienbeutel-Kissen sowie auf einen Folienbeutel zur Behandlung durch das Verfahren und die Vorrichtung, bestehend aus wenigstens zwei Folien, die zur Bildung von Luftkammern partiell miteinander vorzugsweise durch Heißsiegeln verbunden sind, wobei in den Luftkammern ein vorbestimmtes Volumen von Luft oder einem gasähnlichen Medium eingeschlossen ist.
  • Derartige Folienbeute#Kissen werden verwendet zum Ausfüllen von Hohlräumen z.B. in Verpackungen, als stoßdämpfende Polster, als Verpackungsschutz für leicht zerbrechliche oder zur Beschädigung neigende Güter und dergleichen mehr. Es sind Schutzpolster bekannt, bestehend aus einem mit Schaumstoff oder geschnetzeltem Zellulosematerial gefüllten Folienbeutel, der nach der Füllung verschlossen wird. Ferner sind Luftpolsterfolien bekannt, deren tiefgezogene Noppen sich vor Aufsiegelung einer Deckfolie mit Luft füllen, die dann durch die aufgesiegelte Deckfolie in Töpfchenform eingeschlossen wird.
  • Diese in breiten Bahnen ausschließlich im Folien-Herstellungsbetrieb gefertigten Luftpolsterfolien werden in Zuschnitte entsprechend der gewünschten Formate geschnitten, wobei die in der Schnittlinie liegenden Luftblasen ihre gespeicherte Luft verlieren, wodurch auch das Kissen in allen Randzonen seine Polsterfähigkeit verliert. Alle diese bekannten Folienbeutel oder Polster haben jedoch den Nachteil eines großen Volumens, so daß ihr Transport zum Anwender erschwert wird indem volumenmäßig im wesentlichen Luft transportiert wird und beim Anwender erhebliche Kosten entstehen hinsichtlich der Lagerhaltung derart voluminöser Polster.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren, eine Vorrichtung und einen damit behandelten Folienbeutel anzugeben, wodurch der Transport, die Lagerhaltung und nicht zuletzt auch die Herstellung solcher Folienbeutel wesentlich verbessert wird.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den im Kennzeichnungsteil des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmalen. Vorteilhafte Weiterbildungen dieses Verfahrens ergeben sich aus den Patentansprüchen 2 bis 7.
  • Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird im Gegensatz zum Stand der Technik in Vorfertigung, also beim Folienhersteller ein luftleerer Folienbeutel bzw. eine Vielzahl solcher als Rollenmaterial ausgebildeter, zusammenhängender Folienbeutel erstellt und dieses außerordentlich volumenarme Zwischenprodukt wird z.B. in Rollenform dem Anwender übersandt. Im Gegensatz zu derartigen bekannten Folienbeuteln bzw. Verpackungsmaterialien braucht hierbei keine Luft transportiert und auf Lager gehalten zu werden. Dies wird deutlich durch einen Vergleich: Bei einer Polsterhöhe oder Polsterdicke von beispielsweise 10 mm je Kissen ergibt sich für die Lagerhaltung derselben eine Stapelhöhe von 10 m; ungefülltB d.h. luftleere Kissen gegenüber gefüllten Kissen nach dem Stand der Technik ergeben ein Volumenverhältnis von ca. 1 : 1250, wobei sich bei ungefüllten Kissen lediglich eine Kissendicke von der doppelten Folienstärke ergibt. Der Abnehmer für derartiges Polstermaterial bezieht nicht mehr wie bisher fertig gefüllte Kissen mit großem Volumen, sondern ungefüllte, flachliegende oder auf Rollen gewickelte Folienbeutel. Diese Folienbeutel werden erst bei Bedarf mit einer nachstehend erläuterten Vorrichtung im eigenen Haus z.B. direkt an der Abpackstation des Anwenders mit Luft gefüllt und anschließend sofort zur Verpackung oder dergleichen verwendet. Hierbei entfällt ein sonst bei Luftkissen üblicher eingeschweißter Ventilstöpsel oder Ventilschlauch, der sich - wie bekannt -störend auswirkt bei vielen abzupackenden Verbrauchsgütern, die z.B. im Stapel übereinander in Kartons verpackt werden.
  • In vorteilhafter Weise können die in den Patentansprüchen 1 bis 7 angegebenen Verfahrensschritte synchronisiert und mit einer einzigen, relativ einfachen Vorrichtung ausgeführt werden. Zentraler Teil der Vorrichtung ist ein Schneiddorn, der eine vorzugsweise pyramidenförmige bzw. in Vierkantform ausgeführte Schneidspitze besitzt, deren Kanten scharf angeschliffen sind, wodurch sehr exakt die Einblasöffnung geschaffen wird unter Bildung von grat- und quetschfreien Schnittflächen. Dieser Schneiddorn dient gleichzeitig der Zuführung von Druckluft oder einem anderen gasähnlichen Medium in die vorhandenen Luftkammern des Folienbeutels, die strömungsmäßig untereinander kommunizieren. Zur Schaffung von eindeutigen lagemäßigen Verhältnissen zwischen Schneiddorn und Folien ist ein Niederhalter vorgesehen, der die aufeinanderliegenden Folien desFolienbltelsim Bereich der Einblasöffnung auf eine Arbeitsunterlage z.B. Arbeitsplatte partiell drückt, so daß noch Strömungsöffnungen für die einzublasende Luft vorhanden sind. Vorzugsweise ist hierbei die Einblasöffnung am Randbereich des Folienbeutels angeordnet, wodurch die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und der gesamte Verfahrensablauf wesentlich vereinfacht wird.
  • Bestandteil der Vorrichtung arD~rdd2=x=gdes edEnd=ggzEBenVeffahrem ist ferner ein den Schneiddorn zumindest teilweise umziehender Schweißstempel oder Heißsiegelstempel, der nach der Schaffung der Einblasöffnung und Positionierung des Schneiddornes automatisch auf die nunmehr mit Luft angefüllten Folien gepreßt wird und eine z.B. U-förmige Verschweißung der Folien bewirkt. Vor Absenkung des Schweißstempels wird ein spezieller Niederhalter auf das Kissen abgesenkt, der die Aufgabe hat, während der Schweißphase den im Luftkissen herrschenden Luftdruck vom Schweißzonenbereich fernzuhalten. Sämtliche Teile der Vorrichtung sind durch eine einfache Steuereinrichtung mit z.B. lediglich zwei Schaltern, die mit einem die Kissen-Dicke abtastenden Sensorglied wirkungsmäßig verbunden sind, miteinander synchronisiert und für vollautomatischen Betrieb auslegbar.
  • Aufgrund der erfindungsgemäßen Maßnahmen besteht die Möglichkeit , eine Vielzahl von Folienbeuteln miteinander zu einem aufwickelbaren Rollenmaterial oder einer Rollenbahn zu vereinigen, wobei zwischen den einzelnen Folienbeuteln Trennähte z.B.
  • Perforationsnähte vorgesehen sind, durch die die einzelnen Folienbeutel z.B. von Hand voneinander getrennt werden können.
  • Die einzelnen Luftkammern jedes Folienbeutels können gebildet sein durch noppenartige Schweißstellen innerhalb der durch die luftdicht verschlossenen Rändern jedes Folienbeutels eingeschlossenen Fläche, deren gegenseitiger Abstand die maximale Kissenhöhe bestimmt. Anstelle von Schweißnoppen können anders ausgestaltete Verbindungsstellen vorgesehen sein z.B.
  • in Form von langgestreckten Schweißstellen, durch die sich schlauchförmige Luftkammern ergeben, wie dies z.B. bei Luftmatratzen üblich ist.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus dem in der Zeichnung dargestellten und nachstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel.
  • Es zeigt Figur 1 mehrere in einer Rollenbahn zusammenhängende Folienbeutel, Figur 2 - 6 die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in unterschiedlichen Arbeitspositionen, Figur 7nw8 wrgrößerte Darstellungen von Teilen der Vorrichtung in unterschiedlichen Arbeitspositionen.
  • Figur 1 zeigt eine Vielzahl von über Trenn- oder Perforationsnähte 1 miteinander zu einer aufwickelbaren Rollenbahn verbundene Folienbeutel 2, wobei die Rollenbahn und damit auch jeder einzelne Folienbeutel 2 aus zwei aus Kunststoff bestehenden dünnen Folien besteht und zwar aus einer Unterfolie 3 und einer Oberfolie 4 wie z.B. in Figur 5 verdeutlicht. Diese beiden Folien sind in Vorfertigung an den Außenrändern 5 und an den aneinander stoßenden Querrändern 6 miteinander luftdicht verbunden z.B. verschweißt bzw. heißversiegelt. In Figur 1 sind die Schweißnähte 7 entlang den Querrändern 6 beidseitig der Trennnähte 1 gezeigt. Die Dicke jeder einzelnen Folie 3/4 beträgt z.B. 0,4 mm. Diese zusammenhängende Rollenbahn ist für den Transport und zur Lagerhaltung als Rolle 8 gewickelt. Uber die Fläche innerhalb der Außenränder 5 und Querränder 6 gleichmäßig verteilt sind Schweißnoppen 9, an denen die Unterfolie 3 mit der Oberfolie4partiell verbunden ist unter Bildung von dazwischenliegenden Luftkammern 10, die in der nachstehend beschriebenen Weise mit Luft gefüllt werden. Der Abstand dieser Schweißnoppen 9 bestimmt dabei die Dicke des angefüllten Folienbeutel-Kissens 3/4. Sämtliche Luftkammern 10 kommunizieren lufttechnisch untereinander d.h. sind untereinander verbunden. In Figur 1 ist an einem Beispiel in allgemeiner Form verdeutlicht, in welcher Weise das Verfahren zur Herstellung bzw. zum Füllen des Folienbeutel-Kissens 3/4 erfolgt. Das Einfüllen von Luft in jeden einzelnen Folienbeutel 2 erfolgt mittels eines nachbeschriebenen Schneiddornes 11, mit welchem in unmittelbarer Nähe eines Außenrandes 5 jedes Folienbeutels 2 eine Einblasöffnung geschaffen wird durch Einstechen des mit einem scharf geschliffenen Kreuzschnitt versehenen Schneiddornes 11 in beide Folien 3 und 4. Um das Positionieren des Schneiddornes 11 zu erleichtern ist ein den Schneiddorn 11 kreisförmig umziehender Niederhalter 12 vorgesehen, der nur partiell die beiden Folien 3 und 4 gegen eine hier nicht dargestellte Arbeitsunterlage drückt, so daß von einer Druckluftquelle herkommende Luft in die einzelnen Luftkammern 10 strömen kann, was dadurch ermöglicht wird, daß die einzelnen Luftkammern 10 miteinander strömungsmäßig kommunizieren. Nach dem Einfüllen von Luft wird zuerst ein U-förmiger Niederhalter 13 dann ein ebenfalls U-förmiger und ebenfalls die Einblasöffnung umziehender Schweißstempel 14 gegen die Folien 3, 4 gedrückt, wobei Niederhalter 13 und Schweißstempel 14 den Außenrand 5 überragen, wie Figur 1 zeigt. Durch den Niederhalter 13 wird dafür gesorgt, daß während dem Schweiß- oder Heißsiegel-Vorgang mittels des beheizten Schweißstempels 14 der in den Luftkammern 10 herrschende Luftdruck von der Schweißstelle ferngehalten wird. Anschließend werden sämtliche Vorrichtungsteile wieder vom fertiggestellten Folienbeutel-Kissen abgehoben und die Rollenbahn wird um ein Rastermaß weitertransportiert zur Durchführung des Füllvorganges beim nächstfolgenden Folienbeutel 2.
  • Im folgenden wird die zur Durchführung des vorstehend skizzierten Verfahrens geeignete Vorrichtung erläutert unter Bezugnahme auf die Figuren 2 bis 8. Zentraler Teil dieser Vorrichtung ist der ebenfalls vorervähnte Schneiddorn 11, der eine pyramidenförmige, im Kreuzschliff scharf geschliffene Schneidspitze 15 besitzt. Im Anschluß an diese Schneidspitze 15 ist der Schneiddorn 11 leicht konisch ausgebildet, wie insbesondere die Figuren 7 und 8 zeigen. Ebenfalls im Anschluß an die Schneidspitze 15 besitzt der Schneiddorn 11 eine aufgerauhte Oberfläche 16 z.B. mit Feileneffekt. Bis zur Schneidspitze 15 ist der Schneiddorn 11 zentral durchzogen von einer Längsbohrung 17, die in nachstehend beschriebener Weise an eine Druckluftquelle bzw. an eine Luftpumpe angeschlossen ist. Unmittelbar hinter der Schneidspitze 15 befinden sich seitlich im Schneiddorn 11 mehrere am Umfang verteilte Ausblasöffnungen 18, durch die hindurch die Druckluft in die Luftkammern 10 der Folienbeutel 2 geblasen wird.
  • Der Schneiddorn 11 ist befestigt an einer Haltebuchse 19, die wiederum fest verbunden ist mit dem axial bewegbaren Kolben 20 eines ersten Hubzylinders 21, der zur Durchführung von Hubbewegungen elektrisch betätigbar ist und dann pneumatisch oder hydraulisch eine Hubbewegung durchführen kann. In der Haltebuchse 19 ist ein L-förmiger Luftweg 22 vorgesehen, der über einen Anschlußstutzen 23 an eine einstell- und steuerbare Druckluftquelle oder Luftpumpe 24 angeschlossen ist. In den Figuren ist die Luftströmung durch Pfeile angedeutet. An dem Schneiddorn 11 befestigt ist ein Stellring 25, an dem sich eine Druckfeder 26 abstützt. Diese Druckfeder 26 drückt einen am Schneiddorn 11 verschiebbar gelagerten Niederhalter 12 nach unten gegen eine Arbeitsunterlage 27. Wie insbesondere Figur 7 und 8 in Verbindung mit Figur 1 zeigen, besitzt dieser Niederhalter 12 einen kreisrunden Querschnitt und am freien Snde am Umfang verteilte domartige Aussparungen 28 und dazwischen Stützstege 29, mit denen sich der Niederhalter 12 auf der Arbeitsunterlage 27 bzw. auf den Folien 3, 4 abstützt unter Freilassung von Luftwegen im Bereich der Aussparungen 28.
  • In Fluchtung zum Schneiddorn 11 ist in der Arbeitsunterlage 27 eine Bohrung 30 vorgesehen, deren lichte Weite geringfügig größer ist wie der Außendurchmesser des Schneiddornes 11 im Bereich der Schneidspitze 15 zuzüglich der doppelten Stärke der beiden Folien 3 und 4, wie in Figur 7 und 8 verdeutlicht. Am Kolben 31 eines zweiten Hubzylinders 32, der über eine Platte 33 mit dem ersten Hubzylinder 21 verbunden sein kann, ist mittels Schraubverbindung starr befestigt ein plattenartiger, ausgedehnter Träger 34, an dem in nachstehend beschriebener Weise Schweißstempel 14 und Niederhalter 13 befestigt sind. Der U-förmige Schweißstempel 14 ist unmittelbar fest mit dem Träger 34 verbunden. Dieser Schweißstempel 14 wird nach außen hin umzogen von dem Niederhalter 13, der an Gewindestangen 35 gegenüber dem Träger 34 relativ verschiebbar gelagert ist und durch Druckfedern 35 gegen die Arbeitsunterlage 27 gedrückt wird. Hierbei überragt in der Ruhestellung das freie Druckende des Niederhalters 13 geringfügig das freie Schweißende des Schweißstempels 14, d.h. beim Absenken des Trägers 34 nach Betätigung des Hubzylinders 32 eilt dieser Niederhalter 13 dem Schweißstempel 14 vor. Mit 37 ist ein als Sensorglied einer Sensor- und Steuereinrichtung dienender Schwimmerteller bezeichnet, der relativ großflächig und plattenartig ausgebildet ist, der fest verbunden ist mit einem langgestreckten, stangenartigen Schaltstössel 38. Dieser Schaltstössel 38 ist in Führungsrohren 39 einer Trägerplatte 40 des Hubzylinders 32 verschiebbar gelagert und wird durch eine sich am Träger 34 einerseits und am Schwimmerteller 37 andererseits abstützende Druckfeder 41 in Richtung der Arbeitsunterlage 27 gedrückt.
  • In Form eines Endschalters ist am oberen Ende des Schaltstössels 38 der Schaltkontakt 42 eines ersten elektrischen Schalters angeordnet, während unterhalb eines Betätigungsansatzes 43 des Schaltstössels 38 der Schaltkontakt 44 eines zweiten elektrischen Schalters angeordnet ist. Die Funktion dieser beiden Schalter wird nachstehend verdeutlicht. Der erste Schalter steht in Wirkungsverbindung mit einem nicht weiter dargestellten Zeitglied oder Zeitrelais.
  • Nachstehend wird die Wirkungsweise der vorbeschriebenen Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens erläutert: In Figur 2 befindet sich die Vorrichtung in der Ruhestellung, wobei die Kolben 20 und 31 der beiden Hubzylinder 21 und 32 nach oben gefahren sind. Der Deutlichkeit halber sind in den Figuren 2 bis 4 die zu behandelnden Folien des FolienbeuteDs nicht eingezeichnet. Nun wird ein ungefüllter, d.h. luftleerer Folienbeutel 2 auf die Arbeitsunterlage 27 bis unterhalb der Vorrichtung aufgeschoben, nachdem vorher ein mit Luft angefüllter Folienbeutel von der Arbeitsunterlage 27 entfernt wurde. Damit fällt der Schwimmerteller 37 auf die leeren Folien 2 und 3 nach unten, womit der Schaltkontakt 44 durch Schließen der Kontaktelemente betätigt wird. Über den zugehörigen Schalter wird der Hubzylinder 21 in Tätigkeit versetzt. Der nun folgende Füllvorgang wird anhand der Figuren 3, 4, 7 und 8 verdeutlicht. Mit dem Betätigen des Hubzylin ders 21 fährt der Kolben 20 nach unten und drückt den Schneiddorn 11 in die Bohrung 30. Gleichzeitig wird der Niederhalter 12 gegen die beiden aufeinanderliegenden Folien 3 und 4 gedrückt. Die scharf geschliffenen Schneidkanten der Schneidspitze 15 durchtrennen kreuzförmig die beiden Folien 3 und 4 unter Bildung und unter Mitnahme der durch den Kreuzschnitt entstandenen Randsegmente 3' und 4' (siehe Figur 7).
  • Diese Randsegmente legen sich zwischen Schneiddorn 11 und Oberkante der Bohrung 30 locker an. Nun wird durch einen erneuten Stellhub des Hubzylinders 21 der Schneiddorn aus der Stellung gemäß Figur 7 in die Stellung gemäß Figur 8 leicht angehoben, in welcher Stellung die seitlichen Ausblasöffnungen sich zwischen den beiden Folien 3 und 4 befinden. Mit diesem Hochfahren des Schneiddornes 11 werden die Randsegmente 4' der Oberfolie durch die aufgerauhte Oberfläche nach oben mitgenommen, wie Figur 8 zeigt, so daß die Randsegmente 3' und 4' in Gegenrichtung umgestülpt sind und dazwischen sich die Ausblasöffnungen 18 des Schneiddornes 11 befinden. Nun erfolgt der eigentliche Füllvorgang durch Eindrücken von Druckluft zwischen Oberfolie 4 und Unterfolie 3 bis zum Erhalt eines vorbestimmten Luftdruckes in den Luftkammern 10 des Folienbeutels 2, welcher Luftdruck z.B. ablesbar ist an dem uhrartigen Anzeigeorgan der Druckluftquelle 24. Während diesem Füllvorgang wird der Schwimmerteller 37 durch die wachsende Dicke des Folienbeutel-Kissens nach oben verstellt. In der oberen Extremstellung des Schwimmertellers 37 und damit des Schaltstössels 38 wird der Schaltkontakt 42 geschlossen und damit der dazugehörige elektrische Schalter betätigt, welcher wiederum eine Betätigung des Hubzylinders 32 veranlaßt. Diese Betätigungsstellung der Vorrichtung zeigt Figur 5. Unmittelbar nach Betätigen des Schaltkontaktes 42 wird der Kolben 31 des Zylinders 32 und damit auch der Träger 34 nach unten abgesenkt. Wie in Figur 6 verdeutlicht, wird nach einer vorbestimmten Hubstrecke der U-förmige Niederhalter 13 auf den nunmehr gefüllten Folienbeutel 2 und gegen die Arbeitsunterlage 27 gedrückt, womit die Luftkammern 10 des Folienbeui#Ls 2 gegenüber der Einblasöffnung luftdicht verschlossen sind. Unmittelbar danach trifft auch der U-förmige Schweißstempel 14 auf den Folien 3 und 4 auf und es erfolgt der eigentliche Schweißvorgang um die Einblasöffnung (Figur 1). Dabei hält der Niederhalter 13 den Luftdruck von der Schweißstelle ab. Mit dem Betätigen des ersten Schalters 42 bzw. dem Absenken des Trägers 34 wird ein Zeitglied z.B. ein Zeitrelais betätigt, durch das während einer vorbestimmten Schweiß- und Abkühlphase Schweißstempel 14 und Niederhalter 13 in der abgesenkten Stellung beharren und nach dieser Schweiß- und Abkühlphase beide Hubzylinder 21 und 32 ihre zugeordneten Vorrichtungsteile von der Arbeitsunterlage 27 weg in die angehobenen Ruhestellungen verstellen.
  • Das nunmehr gefüllte und fertig bearbeitete Folienbeutel-Kissen 2 wird nun seitlich von der Arbeitsunterlage 27 weggezogen und der folgende, noch leere Folienbeutel 2 kommt unterhalb der Vorrichtung zu liegen. Damit fällt wiederum der Schwimmerteller 37 zusammen mit dem Schaltstössel 38 nach unten auf die aufeinanderliegenden Folien 3 und 4 und es wird über den Betätigungsansatz 43 der Schaltkontakt 44 betätigt und es erfolgt in automatischer Weise der nächste Füllvorgang, eingeleitet durch Betätigen des Hubzylinders 21 und Absenken des Schneiddornes 11.
  • Um das Einführen der Folienbeutel unter die Vorrichtung zu erleichtern kann der federnd nach unten gedrückte Schwimmerteller 37 einen winkelig nach oben gebogenen Rand besitzen, auf den der auf der Arbeitsunterlage 27 aufgeschobene Folienbeutel 2 aufläuft und dabei den Schwimmerteller 37 leicht nach oben drückt.
  • Nach der Durchführung sämtlicher Verfahrensschritte mittels der erläuterten Vorrichtung verbleibt am Folienbeutel-Rand lediglich die kleine Einblasöffnung im Bereich der Randsegmente 3' und 4' und die U-förmige Verbindungs- oder Schweißstelle (siehe Figur 1).
  • Es sei noch erwähnt, daß der Schaltkontakt 42 auch dazu dient, nach Erreichen der vorbestimmten Kissen-Dicke die Druckluftquelle 24 abzuschalten.
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Claims (21)

  1. Patentansprüche Verfahren zur Herstellung von Folienbeutel-Kissen, die aus tsenigstens zwei Folien bestehen, die zur Bildung von Luftkammern partiell miteinander vorzugsweise durch Heißsiegeln verbunden sind, wobei in den Luftkammern ein vorbestimmtes Volumen von Luft oder einem gasähnlichem Medium eingeschlossen ist, dadurch gekennzeichnet, daß der vorgefertigte luftleere Folienbeutel (2), dessen Luftkammern (10) untereinander kommunizieren mit einer einzigen Einblasöffnung an eine Luftpumpe (24) angeschlossen wird und sämtliche Luftkammern mit Luft gefüllt werden und daß dann die Einblasöffnung gegenüber den Luftkammern vorzugsweise durch Heißsiegeln verschlossen wird.
  2. 2. Verfahren-nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einblasöffnung durch einen als Schneiddorn (ii) ausgebildeten Einblasstutzen der Luftpumpe (24) geschaffen wird durch Ausschneiden wenigstens einer Folie (3, 4) und durch gleichzeitiges Positionieren des Einblasstutzens in der Sinblasstellung.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet; daß mit dem Schneiddorn (ii) beide Folien(3, 4) durchschnitten werden unter Bildung von zwei gleichrichtig abgebogenen Folienrander-l (3?, 4') der Folien und daß dann durch begrenztes Rückziehen des Schneiddornes (ii) der Folienrand (4!) der einen Folie (4) in Gegenrichtung gestülpt und lippenartig gegenüber dem Folienrand (3') der anderen Folie (3) ausgeformt wird.
  4. 4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig mit der Schaffung der Einblasöffnung, der Positionierung des Schneiddornes (11) und dem Einblasen der Luft in die Luftkammern (10) der, der Einblasöffnung benachbarte Folienbereich durch einen Niederhalter (12) partiell gegen eine Arbeitsunterlage (27) gedrückt wird.
  5. 5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß während des Einblasvorganges die für den in den Luftkammern (io) herrschenden Luftdruck reprsentative Kissen-Dicke mittels eines Schwimmertellers (37) gemessen wird und bei Erreichen einer vorbestimmten Kissen-Dicke die Luftpumpe (24) automatisch abgeschaltet wird.
  6. 6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach Vollendung des Einblasvorganges die Folien (3, 4) entlang einer die Einblasöffnung umziehenden Verbindungsstelle miteinander vorzugsweise durch Heißsiegeln verbunden werden.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß vor und während dem Verbindungsvorgang die Folien (3, 4) entlang einer die Einblasöffnung umziehenden, zwischen der Verbindungsstelle und den Luftkammern (10) befindlichen Druckstelle luftdicht zusammengedrückt werden.
  8. 8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Druckluftquelle (24) strömungsmäßig mit einem den Einblasstutzen der Luftpumpe bildenden Schneiddorn (11) verbunden ist, der vorzugsweise durch einen Hubzylinder (21) gegenüber einer die Folien (3, 4) tragenden Arbeitsunterlage (27) absenkbar und anhebbar ist, der am freien Ende eine vorzugsweise pyramidenförmige, schneidkantenaufweisende Schneidspitze (15) besitzt und von einer an die Druckluftquelle angeschlossenen Bohrung (17) teilweise durchzogen ist bis zu seitlichen, der Schneidspitze unmittelbar benachbarten Ausblasöffnungen (18).
  9. 9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneiddorn (11) im Bereich der Ausblasöffnungen (18) eine aufgerauhte Oberfläche (16) aufweist und zumindest in diesem Bereich konisch ausgestaltet ist.
  10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneiddorn (11) mit, der Materialstärke beider Folien entsprechendem Spiel in eine Bohrung (30) in der Arbeitsunterlage (27) einführbar und unter Mitnahme des Folienrandes bzw. der Randsegmente (4') einer Folie (4) um einen kurzen Stellhub zurückführbar ist, welcher Stellhub so bemessen ist, daß die Ausblasöffnungen (18) zwischen den Folienrändern beider Folien zu liegen kommen.
  11. 11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß am Schneiddorn (11) ein federnder, diesen zumindest teilweise umziehender Niederhalter (12) gelagert ist, der sich beim Absenken des Schneiddornes (11) federnd und partiell-auf den Folien (3, 4) abstützt.
  12. 12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daßim wesentlichen konzentrisch zum Schneiddorn (11) ein diesen zumindest zum Teil umziehender, beheizbarer Schweißstempel (14) vorgesehen ist, der vorzugsweise durch einen eigenen Hubzylinder (32) auf die Arbeitsunterlage (27) und damit auf die Folien absenkbar ist.
  13. 13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß ein den Schneidstempel (14) zumindest im Bereich der Luftkammern (10) umziehender Niederhalter (13) vorgesehen ist, der zusammen mit dem Schweißstempel und vorzugsweise durch dessen Hubzylinder (32) auf die Folien#derri1absenkbar ist und dem Schweißstempel vorläuft.
  14. 14. Vorrichtung nach den Ansprüchen 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß Schweißstempel (14) und Niederhalter (13) an einem mit dem Kolben (31) des Hubzylinders (32) verbundenen Träger (34) gelagert sind und zusammen mit diesem verstellbar sind.
  15. 15.-Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß Schweißstempel (14) und Niederhalter (13) im wesentlichen U-förmig ausgebildet sind und mit ihren freien Schenkeln über den Folienrand (5) hinausragen.
  16. 16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Sensor- und Steuereinrichtung aufweist , mit einem vorzugsweise als Schwimmerteller (37) ausgebildeten, die jeweiligen Kissen-Dicke abtastenden Sensorglied, das als Betätigungselement für den beiden Hubzylindern (21,32) zugeordnete elektrische Schalter (42, 44) dient.
  17. 17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Sensorglied einen mit dem Schwimmerteller (37) verbundenen, durch die Kraft einer Feder (41) gegen die Arbeitsunterlage (27) gedrückten und senkrecht zur Arbeitmnterlage bewegbaren Schaltstössel (38) aufweist, in dessen Bewegungsbahn sich die Kontakte (42, 44) von wenigstens zwei, die Hubzylinder (21, 32) steuernden Schaltern befinden.
  18. 18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Schalter (42) durch den Schaltstössel (38) in dessen von der Arbeitsunterlage (27) abgehobenen Extremstellung betätigbar ist und dem Betätigen des Hubzylinders (32) zum Absenken des Trägers (34) von SchweißstemPel (14) und Niederhalter (13) auf das gefüllte Kissen dient, und daß der zweite Schalter (44) durch den Schaltstössel (38) beim Abfallen aus der genannten Extremstellung gegen die leeren Folien (3, 4) des nächsten Folienbeutels (2) betätigbar ist und dem Betätigen des Hubzylinders (21) zum Absenken von Schneiddorn (11) und zugeordnetem Niederhalter dient.
  19. 19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Betätigen des ersten Schalters (42) bzw. dem Absenken des Trägers (34) ein Zeitglied, vorzugsweise ein Zeitrelais betätigt wird, durch das während einer vorbestimmten Schweiß- und Abkühlphase Schweißstempel (14) und Niederhalter (13) in der abgesenkten Stellung beharren und durch das nach dieser Phase beide Hubzylinder (21, 32) in ihre von der Arbeitsunterlage (27) abgehobene Ruhestellung verstellt werden.
  20. 20. Folienbeutel zur Behandlung durch das Verfahren und die Vorrichtung gemäß den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß er aus zwei an den Rändern (5, 7) luftdicht miteinander verbundenen Folien (3, 4) besteht, die in der von diesen Rändern eingeschlossenen Fläche partiell z.B. durch Noppenschweißung miteinander verbunden sind unter Bildung von untereinander kommunizierenden Luftkammern (10).
  21. 21. Folienbeutel nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vielzahl von Folienbeuteln (2) miteinander zu einer aufwickelbaren Rollenbahn vereinigt sind, wobei zwischen den einzelnen Folienbeuteln Trennähte (1) z.B.
    Perforationsnähte vorgesehen sind.
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